产品设计质量分析报告

　　质量是企业的生命。与国际产品接轨，给国内的产品带来了前所未有的挑战。而我公司产品又是与油田接轨，产品质量尤为重要。今年初，我公司比以往更加重视产品质量，通过加强内部管理和技改工作等一系列措施来提高产品质量。截至12月底，全面完成了公司下达的产品质量指标。在顾客反馈满意程度调查来看，顾客对我们的工作是满意的，但也存在着不足，在沟通方面还是欠缺的，希望在新的一年里，多交流、多沟通、发现问题及时解决，达到顾客满意。 从原辅材料的入厂到成品出厂都严格按内部标准执行，在各工序间制定了质量控制标准。确定了监督人员，对特殊过程的人员及设备进行了严格的检定，对过程加强了信息反馈机制。使各个过程持续受控进行。

　　自从20xx年10月贯标工作以来，我公司的产品受到顾客的好评，没有发生过一起涉外质量事故，而且比贯标以前产品质量更加稳定，各项指标比贯标前有很大改观。今年的总体产品质量情况平均如下：1月到12月各部门的质量目标实现结果为：

　　供销部： 物资供货及时率： 100%；

　　市场销售部 ：

　　交货准确及时率： 100%；

　　顾客满意度： 96.5%；

　　质量检验部： 出厂产品合格率： 100%；

　　产品质量与去年同期相比，产品交付合格率有了提高，充分证明我公司质量管理上了一个新的台阶。但过程检测合格率仍有待提高，需增加管理人员，加强过程监测。

　　通过对供方的调查，我们对供方的生产能力和产品质量保证能力有了较感性的了解。有助于我们选择优秀的合作伙伴，为延续监控合格供方的供货业绩，我们设计了《合格供方质量评价报表》，每月统计，各合格供应商的供货数量和供货质量，有效监控了原物料的及时性、合格率。1-12月份的物料供货及时率均为100%。上年在供货能力和产品质量保证能力的方面，通过比较各部门的综合评定，最终确定了保留了比较好合格供方。

　　以上措施和运行结果可以看出，本公司所建立的供方控制方法是适宜的，有效的，有利于确保原材料质量的稳定性和供货的及时性。 车间的操作过程均能按照《工艺文件》和《工艺操作规程》的要求操作，严格按要求做好首件检验、过程监视记录，车间现场采用巡回检验和生产标识相结合的管理方法、确保有效传递，有效地控制产品质量。

　　生产设备的稳定是产品质量稳定的关键，因此我们制定了设备保养计划，有效的设备管理规定，明确了保养的要求和完好判定的标准。 对所有的操作工的操作技能今年进行了岗位技能培训并及时考核，大大提高了员工的操作技能和质量意识。

　　通过对各种因素的控制和积极配合，20xx年的产品质量非常稳定，控制情况如下：

　　1、公司合格率：99.94%

　　一车间一次交检合格率：99.99%

　　二车间一次交检合格率：99.88%

　　由此可以看出我公司所建立的对生产过程的控制方法是有效的，也是适合我公司的过程动作的。

　　总之，通过贯标工作，规范了质量管理，提高了员工质量意识，增强了产品的市场竞争能力，提高了企业经济效益。

　　但是，体系运行也存在不足。部分纠正措施/预防措施在实施过程中，未能对责任部门和实施人进行有效后续的验证；部分管理和操作工都认为工作忙，部分记录做的不及时，过段时间又忘记，使工作不能做到位。下一步，必须首先加大对员工特别是中层管理干部的岗位技能及管理的培训。从今后发展来看，还需加大力度对设备的投入，运用体系管理的经验，加大对生产各环节的监控，加强现场管理，努力提高产品质量。