2024年质量管理工作总结范文

　　20xx年即将过去，回顾一年来的质量管理工作，xx车间通过深入落实“识危机、担责任、促发展”工作实施方案。转变思想，紧紧围绕年初分厂提出的战略方针，从车间实际出发，积极开展车间各项工作，使整车装配质量逐步提高，基础管理有效改善。现将质量管理工作的重点进行总结，具体如下：

　　一、严细过程质量控制，强化质量保证能力。

　　1、加强零部件质量检验，精细操作，提高下线车质量。装配质量能否保证，零部件质量是关键，不合格件不装车，不仅仅是一句口号，车间首先加强零部件装配前的检查，由材料人员进行现场控制，不合格件立即退货，决不允许出现牺牲产品质量的情况出现。车间定期将出现的质量问题进行统计，及时反馈给质检科。在全年的检查过程中，车间共发现零部件质量问题619项，并对重复缺陷项向质检科反馈了书面报告58项，协助质检科进行了整改，消除了大部分造成质量问题的外部因素。其次车间对内部因素进行控制，加强对装配现场的质量检查，推进车间各装配工位的标准化进程，强调精细操作，提高下线车质量。9月份质量月期间，在车间主任的带领下，在每个工作日中午12：00组织开展车间内部质量评审活动。车间现场工程师及各工段长、班组长全部参加，针对下线车出现的问题，由评审员向责任人或责任班组长现场讲解，直观的反映出装配出现的质量缺陷和质量缺陷所产生的后果，并由现场工程师提出整改意见。相关员工按时到评审现场，积极参与缺陷整改、促进质量提升，评审过程中出现问题的员工，自愿放弃午休的时间，积极主动地来现场解决问题。会后现场工程师将评审出的问题和结果在全车间进行宣贯，提高车间员工对质量问题的认知，避免质量问题的重复发生，起到了良好的预防作用通过对装配过程的前期控制，使下线车评审分值逐步下降。

　　20xx年下线车评审分析1月份260。00240。00220。00200。00180。00160。00140。00120。00100。0080。0060。0040。0020。000。002月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份平均分值11月份等级12月份2。01。81。61。41。21。00。80。60。40。20。01月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份12月份

　　2、加强工艺普查，严肃工艺纪律，认真落实质量责任。车间技术组根据年初计划，加强工艺普查，优化工艺流程。强化现场工程师的工艺指导职能，规范新车型试制流程，提高试制效率。车间根据质量要求，共下发了19次《总装车间工艺调整通知》，提高整车装配进度和装配质量。在工艺纪律检查过程中，针对出现的质量问题，坚决进行考核，1—11月份，车间共下发41次《质量通报》，对违反工艺纪律的现象进行了考核，明确质量责任，并落实到每一个具体的责任人。

　　3、规范整车交检制度，提高自检合格率，保证成品入库质量。整车交检入库是整车生产至关重要的环节，是整车质量保证的关键。车间要求对重点关键项如：转向系统、制动系统等进行100%检验。车间在前期《质量联保》等各项工作的基础上，加强调发工段的执行力教育，每天早例会对昨天的工作进行总结，并教育员工严格按照《整车作业指导书》标准化作业，提高整车调整质量，2—4月份重点开展排挡操控性改善，车间按计划对J5M、新悍威、J5K/赛龙10版、新大威车型的排挡操控性立项整改。并在每天对入库整车中随机挑选10台份，进行整车气压和重点关键项自检，发现问题立即整改，保证了成品车入库质量。

　　二、持续改进产品质量，提高产品实物质量。

　　1—11月份，总装车间共完成厂级下发的重点质量改进项目5项。2月初成立了以车间主任为首的质量改进小组，对整车调整换挡操控性改善项目、J5系列车型车门锁调整改进、新大威和J5M牵引车左纵梁中段管线束理顺、赛龙10版车门与大灯、A立柱间隙控制等项目安排专人制定整改计划，保证计划顺利进行。车间重点质量改进项目38项，9月份质量月期间，针对虎V生产过程中出现的16项质量问题，各工段成立整改小组，对重复和长期出现的质量问题，立项解决并由车间技术组牵头制作了“改进与改善”对比展览材料，由综合办统一印制后，增添到改进与改善专栏，以图片的方式说明改进后的优点，整改前的的缺陷性质和危害。促进提高一线员工质量意识，巩固改进成果。

　　三、推进标准化建设，切实强化质量体系保证能力。

　　1、严格按技术要求执行，努力缩小成都和青岛成品车差距，保持装配一致性。

　　现和生产的同类型产品，在生产过程和装配一致性的小细节上仍然存在一些不一致的地方，在推进标准化建设方面仍然存在一定差距，在细节反面未能保持一致，在这方面车间将加强与方面的沟通，在驾驶室外观覆盖件间隙控制、管线路理顺、装配一致性方面与保持统一，推进标准化建设。

　　2、规范生产现场记录完整性、有效性，加强质量体系保证能力。

　　车间将进一步完善生产现场的定制化管理，由于各种情况的限制，生产现场的定制管理、专用器具等未能达到车间的预期目标，造成较多外观零部件磕碰划伤，车间在20xx年2月份继续向生产科申请专用器具的制作，达到车间现场定制管理的预期目标。包括前期与青岛对口交流时提出的项问题，仍有几个方面未能达成统一，如：质量体系保证能力建设方面；生产现场的计算机匹配等未能满足生产和质量需求。导致部分记录不完整。车间会继续与综合办沟通，并尽快完成计算机的布，安装MES系统，更好的满足生产和质量要求，加强质量体系保证能力的完善。

　　3、严格按体系要求执行，保证工装、设备；量检具点检、维护、保养。

　　质量的好坏是车间综合管理的反映，车间设备、工装、量检具的维护、保养现在只有一名现场工程师进行管理，由于这方面原因，在量检具、和设备保养方面的工作不够完善。往往导致车间生产和质量受到一定影响，后期车间将加强在这方面的管理，定期以书面形式与生产科和质检科加强联系，保证工装、设备，量检具点检、维护和保养，并完成相关记录，严格按体系要求执行。四、优化工艺、提高质量，积极开展合理化降成本项目

　　生产过程中车间积极开展合理化降成本项目，对整车因工艺造成的质量问题提出优化意见，总装车间上报合理化建议4项，其中3项降成本项目通过技术科审核，1项正在审核过程中。10月份车间配合技术科完成车间提报的前3项降成本项目，车间技术组和材料组取消了《J5M消音器前车型油箱护板》、《降成本项目J5M配玉柴车型暖风水管固定支架（8116156—385）》和《降成本项目赛龙10版配大柴车型空压机进气管总成固定支架（3506121—Q345）》三个降成本项目中的零部件。对前期多要的库存件发了负看板，并填报了10月份的合理化建议降成本报表，得到技术科的肯定，车间共完成月份累计实现降成本金额4151。24元，提高了产品质量。五、增强员工质量意识，加强员工技能培训

　　1—11月份，总装车间制定车间内部培训计划，加强工艺、质量方面的培训，共完成车间内部培训15项。增强了员工的质量意识，装配工基础技能得到提高。上半年由于各种原因，车间员工流动性较大，车间生产的车型品种复杂，对个别班组的装配质量形成不利因素，个别新员工在不熟悉装配工艺、缺乏培训的情况下，对整车装配质量造成一定影响。根据车间统计，大部分的人为质量问题。都是由于员工不熟悉工艺、缺乏培训等原因造成的。针对这种情况，车间要求各工段长和现场工程师有针对性的开展工艺培训和质量培训，制定了培训计划，对相应班组员工的基本技能及相应工位的装配工艺进行培训，从而避免由于装配、调整流程不熟悉造成的质量缺陷。