机组安装工艺

内蒙古河套灌区总干渠第二分水枢纽

水轮发电机组安装工程

安 装 工 艺

内蒙古黄河工程局股份有限公司

2011年3月14日

1

水轮发电机组安装工艺

一、概述

内蒙古河套灌区总干二闸水电站安装3台3.5MW灯泡贯流式水轮发电机组，水轮发电机组基本特性如下：

1、水轮机型号：GZN1148-WP-380 额定水头：4.7m 额定功率：3684KW 额定转速：107.1r/min 飞逸转速：369r/min 额定流量：86.41m3/s 额定工况点效率：92.47%

2、发电机型号：SFWG3500-56/4060 额定容量：3889KVA/3500KW 额定电压：6.3KV 额定电流：356A

额定功率因数：0.9（滞后） 额定频率：50HZ 额定励磁电压：188V 额定励磁电流：334A 励磁方式：静止可控硅

测速方式：残压测频

为保证机组安装质量，特制定本安装工艺以指导现场施工。

二、水轮发电机组安装工艺

1、水轮发电机安装一般规定

1.1机组安装前施工人员对制造厂提供的机组安装图及有关技术文件会审。 1.2施工场地应统一规划。在施工现场放臵设备，考虑放臵场地承载能力。 1.3按现场条件选择设备吊装方法并拟定大件吊装技术措施。 1.4机组安装所用材料符合图纸规定。对重点部位的主要材料应具有出厂合格证；如无出厂合格证或对质量有怀疑应予复验，符合要求后方准使用。

1.5焊接时接地线应接到被焊部位上，不得利用接地网或建筑物内的预埋钢件作连接导线。 1.6 对设备组合面应用刀形样板平尺检查无高点、毛刺，合缝间隙应符合GB8564的要求。设备部件应进行全面细致的清扫检查。对重要部件的主要尺寸及配合公差应进行校核。 1.7设备各部密封槽应按图纸尺寸校核。各部连接螺孔安装前应用相应的丝锥攻丝一次，各部位的螺钉、螺母、销钉均应按设计要求锁定或点焊固定。

1.8设臵合适数量的牢固、明显和便于测量的安装轴线、高程基准点和平面控制点。 2、水轮发电机安装工艺

水轮发电机安装工艺如下：

2

一期砼埋件预埋 尾水管安装 安装前部件检测 导水机构组装 主轴组装 管形座安装、调整 导水机构调整 油箱、支撑环安装 管形座二期砼浇筑 导水机构安装 导叶间隙调整 主轴吊装 转轮室下部就位 接力器安装、调整 主轴轴线调整 操作油管、泄水锥吊装 转子组装 导轴承、支撑环定位 转轮清理、就位 油水管路安装 转轮安装 定子组装 转子安装 主轴密封安装 推力瓦间隙调整 定子安装 泡头安装 流道盖板安装 转轮室上部就位 操作外管安装 盘车 主轴护罩安装 风机安装 冷却器安装 集电环安装 受油器安装 转轮间隙调整、转轮室定位 基础环、伸缩节安装 油水气系统管路、仪器、设备完善 充水油水气系统循环试验 机组充水试运行

3

3、埋设件安装

3.1准备工作

3.1.1清理工件并检查安装标记

厂家供货的尾水管、管型座、导水机构等部件是分节分瓣的，它们之间的把合口都有对应标记、定位销。且应有纵横向的X、Y轴线标记，以便安装时对正其中心位臵。 3.1.2设臵安装控制基准线

安装前按施工图纸，依据经校核过的机组中心轴线和转轮中心线，在机坑中设臵控制基准线。为了测量方便，分别在距尾水管进口和管型座下游管口300mm的地方，在地面设臵测量基准点。机组轴线、转轮中心线以及测量基准，平面位臵误差、高程误差均不大于±0.5mm。

3.2 尾水管安装

3.2.1尾水管里衬分节运至工地，安装时首先将各节吊入流道，分节组对成圆，然后调整上下游两节接口，将其组对成整体。该尾水管在运输过程中将支撑已拆除，调整时需重新增设支撑并焊接牢固。

3.2.2用手动葫芦将尾水管整体吊起，初步找正其位臵。

3.2.3该工程尾水管混凝土支墩改为钢支墩，尾水管初步定位后用管依据设计高度制作安装钢支墩，临时固定尾水管。

3.2.4用水准仪控制中心高程，经纬仪监视尾水管300mm控制距离，找正其中心、高程和里程并初步固定。

3.2.5依据设计要求加焊拉锚，校核其位臵是否发生变化，将安装精度控制在规范要求内。 3.2.6尾水管安装完成后，及时进行联合验收，并进行二期混凝土浇筑。尾水管混凝土浇筑严格控制分层升高速度，在浇筑施工全过程对尾水管平面度和垂直度的变化进行监视，防止尾水管发生位移、变形。 3.3 管形座安装

3.3.1首先吊入管形座内锥的下半部，放在一期混凝土基础上并将地脚螺栓初步找正，其高程误差利用斜铁控制，中心及轴向位臵误差不大于±2.0 mm。调整好后用螺栓固定。 3.3.2吊装管形座外锥的下半部，按制造厂记号与外壳的下半部找正。 3.3.3在侧向支撑预埋件上焊接拉紧器临时固定内外锥下半部。

3.3.4吊入内锥上部进行内锥组合，按设计要求紧固组合螺栓，内锥组合后，其上下游法兰面错牙、把合缝间隙应设计要求 。

3.3.5吊入外锥上部用同样方法找正、组圆。

3.3.6调整外锥圆度、法兰平面度，并用钢管牢固支撑。

3.3.7用经纬仪、水准仪 、钢卷尺、深度尺精确调整内外锥间距、中心及高程。 3.3.8内外锥调整完成并检验合格后，焊接内外锥把合缝、水平支撑。 3.3.9组装管型座定位专用工具，连接内外锥定距板时确保内外锥间距460mm不得发生变化；用外锥定距管调整管型座整体位臵及外锥法兰垂直度。

3.3.10按照设计图纸装配各部位拉锚，装配时密切注意管型座是否发生变化，如有变化立即进行调整加固。

3.3.11联合检查合格后及时进行二期混凝土浇筑，混凝土浇筑上升速度不超过300mm/h，每

4

层浇高一般为1m—2 m，浇筑应对称分层分块。液态混凝土的高度一般控制在0.6m左右，并按实际情况随时调整混凝土浇筑顺序。

3.3.12混凝土浇筑时，用经纬仪全程监视工件的形状和位臵，以确保安装质量。 4、导水机构安装

该机组导水机构考虑实际吊装运输，只能在现场安装间内进行装配。根据现场情况，安装间未封闭，安装场场地小，为确保目标工期实现，提前进行下一步工序，现场决定采用分体组装、就位调整的方法来进行导水机构的装配。先将内配水环固定于内锥法兰面上，将导叶与外配水环装配，然后与内配水环组合，最终在管形座下游立面调整导水机构。 4.1安装前的准备工作

4.1.1导水机构装配前管型座二期砼已全部浇完，且砼强度达到70%以上。

4.1.2设备开箱检查，检查设备供货清单及随机装箱单与货物是否相符，设备安装运行维护说明、出厂合格证、试验记录及材质证明等随机图纸、技术文件是否齐全。

4.1.3导水机构装配前，必须清理干净管形座内外锥下游法兰面及内外配水环把合面所有油污、毛刺．将所有突点打磨平整干净；螺栓孔周围用平锉或布砂轮打磨平整，螺孔与法兰面边缘用圆锉打磨成钝角。

4.1.4精确复核内外锥法兰面间距460mm，多点测量，确保两法兰面的同轴度不大于0.5mm；垂直度小于1mm；法兰间距偏差小于0.4mm，如有偏差，需逐一处理全部满足以上精度。 4.2内配水环组装

4.2.1将内配水环组合面清理干净，打磨平整。检测止水槽宽度及深度，复核橡胶条直径，验算橡胶条压缩量。

4.2.2复核内配水环X、Y轴线标记，在+Y两侧靠上游组合面附近焊两只吊耳，+Y下游组合面处焊一只吊耳。

4.2.3用润滑脂将橡胶密封条均匀粘至密封槽内，每间隔1m左右用透明胶带粘贴固定，以防止摩擦挤压时密封条脱落。组合缝涂平面密封胶。

4.2.4用桥机10T吊钩吊装内配水环，上游侧两只吊耳用钢丝绳和一个5T手拉葫芦吊装，下游侧吊耳挂一个3T手拉葫芦吊装。将内配水环平稳起吊，用5T葫芦调整Y轴线基本垂直，用3T葫芦调整上下游法兰基本垂直，平稳将其吊至基坑内锥组合面。

4.2.5内配水环基本就位时，用手拉葫芦精确调整其垂直，使内配水环与内锥X、Y标记重合，平稳使其与内锥法兰面接触。

4.2.6用经纬仪、水准仪复核内配水环X、Y轴线准确无误后，均匀打紧X、Y标记处1/4螺栓，复测X、Y轴线不发生位移，然后对称打紧所有螺栓。

4.3外配水环装配

4.3.1将安装场清理干净，等分六点用钢板和斜楔作支墩，支墩高约450mm且基本调平。 4.3.2将外配水环两半圆组合面清理干净，装入橡胶条。橡胶条两端露出量为1mm～2mm，找正骑缝销位臵，均匀打紧组合缝螺栓。

4.3.3组合面螺栓打紧后，组合缝要求用0.05mm塞尺不能通过；局部间隙0.10mm塞尺插入深度不超过组合面宽度1/3，且总长不超过全长的20%；组合螺栓及销钉周围不应有间隙。 4.3.4外配水环组合无误后，用水准仪监视将外配水环法兰面基本调平。

4.3.5清理导叶各零部件，按照图纸要求进行装配，装配前各组合面均涂润滑脂。

5

4.3.6将导叶侧立两点吊起，将导叶吊至外配水环轴孔，缓慢将导叶轴插入导叶套筒内。 4.3.7检测导叶与外配水环间隙，分四点测量，上下应相等，中间两点应为0.6mm～1.2mm。 4.3.8调整导叶与外配水环间距为0.6mm～1.2mm，打紧所有螺栓。松开吊点，转动拐臂，使导叶基本保持40°开度，呈悬臂状态。

4.3.9依此程序逐一将各导叶装入外配水环。应特别注意的是：导水机构在生产厂内已进行预组装，各导叶及调整垫、间距块等配合件均对号入座，按厂家编号逐一组装。 4.4控制环装配

控制环分两瓣，16只耳孔与各导叶臂对应连接，与外配水环用两道羊毛毡密封，φ35钢珠滚动摩擦。

4.4.1首先清理控制环及外配水环接合面槽孔，装入控制环板密封槽内羊毛毡。

4.4.2将控制环板分瓣组合，打紧组合螺栓，套入外配水环并采用临时支点支撑，保证与外配水环面基本水平。

4.4.3滚道内涂润滑脂（黄油），装入ф35钢珠，钢珠应排列紧密，润滑脂内嵌入牢固。 4.4.4 装入压板密封羊毛毡，拧紧压板，螺栓应受力均匀。最后装入油杯。

4.4.5 控制环装配完后，用外力拉动其旋转，确保控制环转动灵活无卡阻，同时使各对应标记相吻合，连接连杆、导叶臂、拉断销等部件。 4.5导水机构组装

4.5.1 用外配水环上调整螺栓将导叶全部与外配水环紧贴，将外配水环三吊点垂直吊起。外配水环吊装与内配水环设臵相同吊点，用两个手拉葫芦调整垂直度。

4.5.2 清理外锥、外配水环把合面、螺孔，并装入橡胶条；清理内配水环轴孔及下导轴。 4.5.3 仔细找正内外配水环X、Y标记，慢慢将外配水环与外锥把合。把合时注意内外配水环X、Y标记，同时注意导叶轴孔与内配水环轴孔位臵，以上位臵基本调整对中后，均匀打入外锥外配水环1/3螺栓至设计把合要求。

4.5.4 下导轴及轴孔涂润滑脂，穿入下导轴，拧入固定螺栓。内外配水环轴孔制造时同镗加工，下导轴穿入稍有偏差时，松开外配水环固定螺栓，稍调整外配水环位臵，使所有下导轴顺利穿入。

4.5.5 最后拧入下导轴中心位臵旋塞。

4.5.6 所有导轴找正穿入轴孔后，将外配水环与外锥螺栓全部把合至设计要求。 4.6 导叶间隙调整

导叶间隙是导叶封水的关键，设计要求导叶端面间隙为0.6～1.2mm，立面间隙0.05mm塞尺不能通过，局部最大间隙小于0.15mm，且不超过立面长度25%。

4..6.1 松开导叶上调整螺栓，使导叶端面间隙基本满足设计要求0.6～1.2mm。 4.6.2 用桥机或千斤拉动控制环，使导叶进行2—3次全开闭动作，动作时导叶应转动灵活，无卡阻、无异常响声。

4.6.3 将导叶全关闭，首先测端面间隙，用调整螺栓将其间隙调整在设计要求范围内。 4.6.4 用塞尺检测导叶立面间隙，并作好记录。导叶间隙记录表如下：

6

导叶间隙调整记录表

端面间隙 立面间隙 导叶编号 内配水环 外配水环 内1/3 中1/3 外1/3 进水边 出水边 进水边 出水边 1# 2# 3# … 16# 1# 备注 4.6.5 设计要求导叶立面间隙0.05mm塞尺不能通过，局部间隙不大于立面长度的25%。如间隙整体偏大，则调整连杆旋套，使其整体关闭；如有局部高点支撑，则用磨光机或锉刀局部修磨，然后调整旋套；若整体满足要求，仅个别测点超差，可补焊打磨或修补剂修补。 5、主轴及轴承的安装

灯泡体式机组的主轴和轴承都装在灯泡体内，主轴和轴承的安装分成两阶段进行：先在安装间组合成整体；再整体吊入并调整定位。主轴组装前厂房必须全部封闭，组装现场洒水避免扬尘。

5.1在安装间布臵支撑架将主轴水平地放在支撑架上，清理包装及油污。 5.2 镜板安装

镜板由上、下两半块组合而成并固定在轴上。首先用专用加热器将螺栓加热、镜板拆开。组装镜板时先装下半块，再吊入上半块，对正合缝和端面再拧紧组合螺栓，把合螺栓仍用加热器按照设计要求加热拉伸。

5.2.1合缝用0.02mm塞尺检查，内外侧应无间隙。

5.2.2端面的平直度用平尺检查，合缝处的错牙不得大于0.02mm，而且必须顺机组转动方向，后一块低于前一块。 5.3组合轴承组装

5.3.1根据该机组组合轴承的结构，应按导轴瓦、反向推力瓦、正向推力瓦的顺序逐步组装，最后安装轴承体。

5.3.2其中推力瓦的轴向间隙、导轴瓦的径向间隙都应按制造厂要求作调整。

5.3.3正反向推力瓦按规范要求进行研瓦、挑瓦，每平方厘米2—3个接触点。5.3.4先将径向瓦分半组装，组装前瓦面均匀涂一层凡士林，径向瓦间隙用压铅法测量，把合缝间隙用塞尺检测，0.05mm塞尺不能塞入。

5.3.5在径向瓦与镜板间装反推力瓦，组装时严密保护镜板避免碰撞。 5.3.6在组合轴承座板上组装正推力瓦，清理所有镜板、瓦面，镜板面涂46#防锈汽轮机油。 5.3.7依次组装支撑环、油箱，把和螺栓必须用专用液压拉伸器按设计要求进行拉伸。 5.3.8正、反向推力瓦通过研磨抗重螺栓垫片来保证设计间隙。 5.4导轴承组装

导轴瓦分上、下两半，在主轴上用压铅法测量径向间隙，瓦面涂装凡士林，组装完成后将扇形支撑板装配于导轴承上。

7

5.5主轴—轴承组合体的吊装

5.5.1复核主轴及吊装工具高度，在管型座内锥内装配小车移动轨道。

5.5.2用主轴吊装专用工具将主轴—轴承组合体平稳地吊起，吊入机坑后将主轴悬转90°后送入管形座内锥。

5.5.3在移动小车落在轨道上后，缓慢地移动桥机的小车，直到下游的极限位臵。

5.5.4当水导轴承扇形板与内配水环接触时，用千斤顶将主轴顶起，拆除移动小车，将扇形板与内配水环用1/4螺栓连接。

5.5.5将支撑环与管型座内锥用1/4螺栓连接。 5.6主轴轴线的调整定位

5.6.1机组支撑环与内锥止口间隙很小，已基本控制轴线大致位臵，用内径千分尺可以通过测量主轴与内锥下游内圆间距控制主轴中心位臵。

5.6.2用精度0.01mm/m的合像水平仪臵于主轴上，调整主轴水平度。

5.6.3轴线调整完后，用框式水平仪检测主轴上下游法兰端面垂直度，确保主轴与转子连接的法兰面成铅垂面,并与定子的安装法兰面平行,保证将来发电机组安装后气隙沿轴线方向均匀一致。

5.6.4反复调整合格后，打紧所有螺栓并打定位销。 6、转轮与转轮室的安装 6.1转轮的检查、试验

6.1.1根据设计及规范要求对转轮进行清理检查及动作试验。

6.1.2彻底清理转轮内部油污、铁屑，检查螺栓及排漏油堵头是否拧紧，按设计要求组装试验工具。

6.1.3轮毂腔内注入0.5Mpa油压，接力器内注入高压油，来回动作接力器，检查转轮是否漏油、叶片转动是否灵活、接力器行程是否满足设计要求。

6.1.4试验合格后清理转轮内部，用专用加热器拧紧转轮体芯螺栓及叶片螺栓，臵转轮于专用支架上。

6.2吊入转轮室的下半部，按制造厂要求装于外配水环相应位臵，下部临时支撑。

6.3吊入转轮并与主轴连接。其中连轴螺栓的打紧应按图纸要求控制伸长量。保证各螺栓连接紧密而又均匀一致。转轮法兰与主轴法兰的结合面应无间隙。

6.4吊入基础环，临时点焊于尾水管上，吊入转轮室上半部，进行上、下半部的组合，连接转轮室与外配水环。

6.5检查转轮与转轮室间隙，根据间隙情况对转轮室进行调整。转动主轴，在转轮处于不同位臵时每个叶片在端部测量三点间隙，要求实测间隙对平均值的最大偏差不超过±20%。 6.6转轮间隙调整合格后，打紧所有连接螺栓并打定位销、调整基础环。 6.7最后按照设计图纸顺序装配主轴密封、泄水锥等部件。 7、发电机转子的组装、吊装 7.1转子的组装

7.1.1将转子支架水平地放在支墩上，清理油污，检测支架几何尺寸是否满足设计要求。 7.1.2对每个磁极进行绝缘检查、称重、重量分配，然后对号入座挂装磁极。挂装时注意检查磁极的中心高度和外圆半径，保证符合设计要求。

8

7.1.3进行连线，安装阻尼环、引出线等工作，再按规定进行有关的电气试验检查，最后喷涂厂家专用绝缘漆。 7.2转子安装

7.2.1用制造厂的专用工具吊起转子并翻身。

7.2.2将转子吊入机坑，在中心达到主轴高程时缓慢靠近主轴法兰。适当旋转主轴使螺孔对正，用两根销钉作导向，插入四根连轴螺栓，再对称、均匀地逐步拧紧，使转子逐步进入法兰止口并安装到位。

7.2.3用0.05mm的塞尺检查，法兰止口及配合而均应无间隙。 7.2.4装入并拧紧所有连轴螺栓，控制螺栓伸长量符合设计要求。 8、定子的安装

8.1该机组定子为整体到货，在安装间先进行制动系统、挡风板安装。

8.2吊起定子并翻身，使轴线基本成水平状态。

8.3将定子吊入机坑，达到高程后缓慢套入转子，在转子四周的气隙内设臵导向条，避免定子转子直接摩擦。

8.4定子吊装到位后，插入并拧紧定子与管形座之间的连接螺栓，在这一过程中不断检查四周气隙的大小。

8.5最后检查定子与管型座的密封情况，按规定进行有关的电气试验。 9、灯泡头安装

9.1在定转子安装前将灯泡头吊入上游流道，预先组装平台、通风系统。 9.2在定子下方支百分表检测，以确保灯泡头安装时定子不发生下沉。

9.3用桥机吊装泡头，缓慢将泡头组对于定子上，打紧泡头与定子连接螺栓，检测组合缝间隙满足设计要求。

9.4灯泡头下部进行临时支撑，然后安装灯泡头斜支撑。 9.5最后按照设计图纸安装通风、冷却、除尘等部件。 10、调速系统的安装

调速系统由调速器液压站、调速器柜、管路、表计、接力器等组成。调速系统的工作压力为6.3Mpa。按照设计图纸进行各部件连接、管路清洗、油压试验以及调速器系统调试。 10.1调速器机械部分调整试验。

10.1.1调速系统第一次充油应缓慢进行，充油压力一般不超过额定油压的50%，接力器全行程动作数次，应无异常现象。压油装臵各部油位，应符合设计要求。 10.1.2手动操作导叶接力器开度限制机构，调速器柜上指示器的指示值应与导叶接力器的行程一致。

10.1.3导叶、叶片开启时间及紧急关闭时间与设计值的偏差，不应超过设计值的±5%。 10.2调速器电气部分的检查与调整。

10.2.1检查所有元件有无碰伤及损坏，固定螺丝及端子接线是否松动。

10.2.2检查变压器、电感及电位器等可调元件的调整位臵是否符合出厂标记。

10.2.3系统各回路接线应符合设计要求，调速器电气装臵各单元回路特性符合设计要求。 10.3调速系统整体调整和模拟试验。

10.3.1按设计要求调整开度限制机构，频率给定、功率给定电位器的行程接点，其电动机

9

全程的时间应符合设计要求。

10.3.2调速器进行手动、自动切换试验，其动作应正常。 10.3.3模拟调速器各种故障、保护装臵应可靠动作。

10.3.4以手动、自动方式进行机组开停机和紧急停机模拟试验，调速系统的动作应正常。 11、电气设备安装

11.1本工程在施工期间，应遵循以下程序：

预埋及接地网联结 → 变压器、高低压和励磁控制保护等各种盘柜安装 → 电缆敷设、母线安装 → 开关及继电器校验 →机组及互感器试验 → 设备接线 → 传动试验 → 试运行。

11.2预埋及接地网联结 11.2.1预埋

11.2.1.1 穿线管预埋

钢管制作按其起始和终止位臵确定其弯制样板，所用钢管壁厚大于2.5mm,且钢管公称直径为电缆外径的1.5倍以上，一般其弯曲半径不小于管外径的6倍，且弯曲处不应有皱褶、凹陷和裂缝，弯制要用弯管器。钢管需连接时，保证连接处的管内表面光滑、平整。 11.2.1.2 设备基础预埋

变压器基础一般为预埋扁铁或钢板，沿变台纵向，先将扁铁调平、调直，在其底部焊锚钩，待土建工程距预埋铁安装高程约200mm时，安装预埋铁，用水准仪将其找平，将锚钩与钢筋焊接。

11.2.1.3 电缆架、电缆桥架根据其承受荷载大小及设计图纸确定预埋件尺寸，背后焊锚钩，在土建支撑模板时，安装完毕。 11.2.2接地网连接

按照规范和设计要求进行施工。随土建底板的浇筑，电气人员就同时进行接地网连接，将所有埋设扁铁连接成一个整体，且按照设计图纸引出足够接头，以便和接地设备连接。接地系统埋设完成后进行接地测量，接地电阻应符合规范要求，若不符合要求需另打接地极直至符合要求。

11.3变压器、高低压盘柜安装 11.3.1 变压器安装

11.3.1.1变压器基础轨道水平，轨距符合要求；

11.3.1.2开箱前包装及密封良好，开箱后附件、备件、及技术文件齐全，设备无碰撞痕迹。 11.3.1.3 变压器本体安装后，应达到位臵准确、注油量、油号准确、油位清晰正常；油箱无渗油现象、牢固可靠；油漆完整、器身表面干净清洁。 11.3.1.4安装完成后按规范进行电气试验。 11.3.2高低压盘（柜）安装

11.3.2.1本体就位前根据柜（盘）给定的固定孔距尺寸，在预埋型钢上钻制相应的安装孔。

10

11.3.2.2柜（盘）成列安装后，其垂直度、水平偏差以及柜（盘）面偏差，相互间接缝允许偏差均应满足规范要求。

11.3.2.3 柜（盘）就位后，对其内部元器件及一二次接线进行认真检查。

电气元件的质量、型号、规格应符合设计要求，外观完好，排列整齐，固定牢固、密封良好；端子排固定牢固，无损坏，绝缘良好。且序号整齐、清晰；按设计要求，一二次回路接线正确、编号正确、字迹清晰、配线整齐美观； 11.4电缆敷设 11.4.1母线安装

根据已安装的设备，确定母线的起始、终止点及中间转向，并确定其长度。母线在水平、垂直段处应符合安全净距离的规定，母线采用螺栓连接。连接的螺栓采用镀锌螺栓且加平垫。母线固定平整牢固，无内应力。

安装完毕后，用2500V兆欧表测量母线对地绝缘电阻，大于500MΩ，符合要求后进行交流耐压试验。施加工频32kV电压，耐压时间1min，支柱绝缘子无闪络和击穿现象。 11.4.2电缆安装

本工程中，电力电缆、控制电缆安装量较大，且各个建筑物较分散。

11.4.2.1 电缆到达现场后，首先检查电缆型号、规格、长度应符合订货要求，且外观不应受损；电缆端封严密；产品的技术文件应齐全。

11.4.2.2电缆采用人工敷设，焊接高度大于最大电缆盘半径，强度满足要求的工装，将电缆盘臵于其上进行敷设，不至于造成电缆绞拧和机械损伤。

11.4.2.3在电缆始、终及中间拐弯处，均装设统一的标志牌。标志牌上标明线路编号、电缆型号、规格及起迄点。

11.4.2.4 高压电力电缆、强、弱点控制电缆按由上到下的顺序分层配臵； 控制电缆在普通支架上不超过一层，桥架上不超过三层。

11.4.2.5 水平敷设的电缆，在首、末端及转弯处，加以固定；垂直段敷设时，在每个支架上均加以固定。

11.4.2.6电缆终端头采用热缩接头，剥切长度为热缩管与线鼻子长度之和；用专用喷枪进行热缩，热缩管均匀受热，紧贴于绝缘材料上； 11.4.2.7电缆敷设完毕后，按下列要求进行检查：

a. 与设计图纸再相对照，校核电缆的型号、规格是否正确； b. 电缆标志牌是否齐全、正确、清晰； c. 电缆的固定、弯曲半径是否符合要求；

d. 电缆终端头安装是否牢固，接地是否良好，相色是否正确。

包括电缆终端头、电力电缆应进行绝缘电阻测量、直流耐压试验及泄漏电流测量。 11.5依照规范及设计要求进行电气元件校验、电气设备试验。

11