a充分发挥粉末冶金少、无切削的工艺特点,保证坯体达到几何形状、精度和表面光洁度、坯件密度及其分布等三项基本要求。 b合理设计模具的结构和选择模具材料
c注意模具结构的可加工性和模具制造的成本问题，从对模具设计要求和模具加工条件出发，合理提出模具加工的技术要求。 2粉末冶金模具设计的基本方法。
a设计前了解和掌握有关设计资料，作为模具设计的重要依据。 b根据制品图纸设计坯件，选择压机和压制方式，设计模具草图。 c模具材料的选择和要求。
d主要模具零件尺寸的计算方法。
e绘制模具装配图和零件图，标注尺寸偏差和形位公差及其他加工要求。 3压坯按形状复杂程度可以分为
a具有两个垂直于压制方向的平行平面压坯。 b具有一个或多个平行于压制方向的通孔压坯。 c具有一个外法栏或内法兰的压坯
d沿压制方向截面发生变化的多台阶压坯 e沿压制方向具有斜面和曲面的压坯 4压坯形状的设计从哪些方面考虑。 a从粉末均匀充填有无困难方面来分析。 b从压制有无困难方面来分析。 c从脱模有无困难来分析。
d从压模结构的强度和耐用方面来考虑。
e从能否简化压膜结构和压模制造方面来分析。 f从复杂形状零件可否采用组合成型法来分析。
5压坯设计包括：压坯形状的设计、压坯精度的设计和压坯密度的设计。 6粉末制品压机的选择依据。 a总压制压力。 b脱模压力。 c压机行程。 d其他因素。（压制方式、脱模方式、装粉方式、工作台面尺寸、生产效率和安全装置。）
7压制时压力主要消耗于两个方面：
净压力-----当压坯内各处的压力和密度均匀分布，并且不考虑粉末与模具壁之间的摩擦力和模具变形阻力时，仅仅为了克服粉末体对压制的阻力，也就是粉末体本身变形和致密所需要的力。
外摩擦力：用来克服粉末与模壁之间的摩擦所消耗的力。 脱模压力：将压坯从阴模内脱出时所需要的压力。
中立层：在压制过程中几乎不移动的粉层，是压坯中密度最低的部位。 后层： 压下量
9模瘤-----随着单位压制压力的提高，侧压强也按比例提高。在低速（接近压制终了是）高单位压制压力条件下，塑性金属粉末易与模壁产生粘附现象。 10精整方式：外箍内---轴套外径留有精整余量，内径不留精整余量。
内胀外---轴套外经基本上不留精整余量，内径留精整余量，外径表面挤压是靠内径精整时向外胀来实现的。
11在压制过程中，影响压坯密度分布均匀性的因素较多：除了粉末成分、性能和模具表面质量以外，主要有两个方面：一是由于粉末与模壁之间的摩擦所引起的压坯密度分布不均匀，它与压制方式有关；二是模腔中的粉末同时受到压缩时，粉末体产生柱式流动，几乎不产生明显的横向流动。 12压制方式：
单向压制：在压制中，只有一方向的模冲对粉末施压，使粉末向另一方向移动。 双向压制：上下模冲对压，使粉末相对于阴模向压坯中部移动。
摩擦芯杆压制：压制时，上模冲强制芯杆一起向下移动，且芯杆下移的速度大于粉末下移的速度。
13粉末在压制过程中的流动方式。
a装粉时，粉末以散状流动方式充填模腔，易产生拱桥现象。
b在压制开始阶段，粉末的拱桥现象被破坏。粉末体产生柱式流动。几乎不产生明显的横向流动。当压坯各截面上粉末受到不同程度的压缩时，先受压缩或压缩程度大的截面上的粉末，会向未受压缩或压缩程度小的截面上产生横向流动。压制时，粉末是否产生横向流动，主要取决于压坯各截面上受压缩程度和模冲形状。 c在压制过程的最后瞬间，压坯中一个横截面上的粉末可能对相邻的截面产生很大的压力，形成滑动面，导致剥落和裂纹。 14不等高压坯的压模设计原理。 粉末填装系数相同或相近。 压制时压缩比相同或相近。 压制速率相同。 15压模归类
压模按压制方式分类：单向压模、双向压模、摩擦芯杆压模、组合压模。 阴模固定方式：固定阴模、浮动阴模 脱模方式：顶出式、拉下式、可拆卸式
自动化程度：手动压模、全自动或半自动压模 同时压制压坯数量：单槽压模、多槽压模
16单向压模：在压制过程中，相对于阴模运动的只有一个模冲。
双向压模：上下模冲相对阴模都有移动，模腔内粉末体受到两个方向的压缩，或下模冲固定不动，由上模冲和阴模对着下模冲做不同距离的移动，实现双向压制。 摩擦芯杆压制：芯杆和上模冲同速同向对着固定的阴模和下模冲移动压缩粉末体，或者是阴模和上模冲同速同向对着固定的芯杆和下模冲运动压缩粉末体。 17浮动阴模的几种形式：弹簧浮动阴模、弹簧稧旁撑式浮动阴模、气压浮动阴模。
18精整的目的：为了矫正制品在烧结中的变形，提高制品的精度和表面光洁度。 整形的目的：为了获得所要求的烧结体表面形状，而在模具中进行的一种压缩加工。
19正精整：烧结后的制品内径比精整芯杆外径小，其外径比精整阴模内径大。（用上模冲强迫制品进入阴模模腔）
负精整：烧结后的制品内径比精整心杆外径大，其外径比精整阴模内径小。（在较大压力下，制品于阴模中，上模冲和下模冲之间发生塑性变形而充满阴模模腔） 径向精整：在制品的径向方向进行的一种精整方法，一般是使零件从精整阴模和
芯杆之间挤过去，以提高零件的径向尺寸精度和表面光洁度。
全精整：在零件的径向和轴向都进行精整的方法。使零件于阴模中，在上下模冲之间对压，产生少量的塑性变形。 20精整模和整形模的设计要求
a刚性要求（最大刚度）b表面硬度(高)c表面光洁度（比产品高，一至二级）d模具结构合理（便于操作和调节，尽量实现自动化半自动化和标准化） 21精整模和整形模设计的基本原则
a精整零件表面时，应使其表面逐步变形（扩大或缩小），避免表面同时变形 b为防止被整零件破裂，应先整外部表面后整内孔
c精整每个表面时，必须保证达到各精整阶段所规定的尺寸
d除少部分精整面以外，零件的所有表面最终必须都与模具接触
e精整带法兰零件时，在最后压缩阶段，法兰应该用浮动的阴模台阶或浮动的下模冲支撑
23压缩比——是指粉末被压缩之前的体积与压缩后压坯的体积比，（是表示压缩程度的基本参数） 影响因素：数值随着压坯密度的要求和所用粉末松装密度而不同。
24压坯的弹性后效——压坯径向或轴向的膨胀量同膨胀前压坯的径向或轴向尺寸的百分比来表示。
影响因素：粉末的特性（种类，粒度，形状），压制单位压力，或形剂的种类和数量以及模压的材质，结构，刚度等影响。
25烧结收缩率——压坯在烧结过程中的线性收缩量同烧结前压坯的尺寸的百分比s来表示。
影响因素：粉末的化学成分，压坯密度，烧结工艺（温度，时间，气氛） 26精整余量 27机加工余量
28复压装模间隙与压下率 29压模零件尺寸计算
h坯=h0（1-t轴+s轴） h0----产品高度
t轴----压坯轴向弹性后效 s轴-----压坯轴向烧结收缩率
30阴模 按零件外形及成型特点，可归纳为三种：整形模、拼模和可拆模 31组合筒阴模的特点：
a由于模套和阴模之间是过盈配合，模套对阴模有一种向内收缩的预应力，使阴模的内表面受到压应力。这种压应力可以抵消一部分在压制时压坯对阴模型腔内壁所产生的拉应力，从而减少阴模内表面的疲劳应变，提高阴模的使用寿命 b淬硬了的阴模材料比较脆，而外加韧性好且强度高的模套可以弥补这个缺点，使阴模充分发挥高硬度高耐磨性的特点。同时由于模套的保护可以避免压制时阴模崩裂，造成事故。
c减小了阴模的壁厚，使阴模内孔表面容易淬硬，提高了阴模的耐磨性。同时节约了材料。
32拼块阴模的特点
a把不能磨削的内曲线形面变为可磨削的外曲线型面，解决的内表面加工的困难，加工表面光洁度较高
b不受阴模深度的限制，型腔曲线面和锥度都可以通过计算矫正达到要求 c阴模拼块容易淬硬，工作表面可获得更高的硬度
d磨损了的阴模拼块可以通过修磨分缝平面来缩小模孔，以获得所需型腔，从而延长阴模的使用寿命
e硬质合金拼块阴模克服了整体硬质合金模加工的困难和在高压下容易破碎的缺点。
33模具零件的硬度
阴模硬度：在HRC63-65以上 芯杆硬度：ＨＲＣ５８－６０ 模冲：比阴模软，比芯杆硬 34提高模具寿命的途径 a研究和选用新形模具材料 b革新热处理工艺 c模具表面强化处理
35表面强化必须满足条件：
a表面强化的硬度和耐磨性必须比基体的硬度和耐磨性都好 b表面硬化层的组织在精加工时，应保证有高的表面光洁度 c表面硬化层对基体的粘着力能很好的防止起泡 d表面强化的温度不应降低铜的硬度 36强化方法
a碳化物覆盖表面强化法 b表面镀铬
c电火花表面溶渗硬质合金
d火焰喷涂和爆发式火焰喷涂WC、Al2O3、TiC e火焰表面淬火法
f压模工作表面硫化处理 g模具工作表面氮化处理
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