11.1一般规定
11.1.1 枕式无砟轨道铺设基本工艺流程图见图11.1.1。 铺设条件评估及接口条件验收 施工准备 CPIII测设计及评估 路基、隧道地段 桥梁地段 混凝土底座施工 混凝土底座施工 铺设隔离层、弹性垫层施工 道岔道岔板施工
图11.1.1 枕式无砟道岔铺设施工基本工艺流程
11.1.2 枕式无砟道岔铺设主要施工装备：道岔组装平台、道岔支撑调整系统、吊装设备及配套吊具、道岔轨排移动平车、混凝土运输车、混凝土（泵）车、晒水车、螺栓紧固机、检查测量仪器等。 11.1.3 道岔区及前后200m的路基（桥梁或隧道）宜作为一个整体对沉降观测资料进行分析评估，工后沉降变形符合设计要求后方可进行无砟道岔铺设。
11.1.4 施工前应由建设单位组织相关单位，根据路基、排水、信号、
道岔钢轨焊接及锁定 质量检查 工点等设计图，逐一核对道岔区路基范围内各种管线沟槽的数量、位置、结构尺寸及道岔区无砟轨道接口是否正确，并确认路基（桥梁或隧道）表面尺寸验收合格。
11.1.5 道岔道床施工前应调查当地气温资料，掌握气温、轨温变化规律，合理安排道岔精调和混凝土浇筑时间。道岔精调及混凝土浇筑温度宜接近设计锁定轨温。
11.1.6 道岔区无砟轨道施工应与区间正线、站线轨道工程施工相协调。
1 道岔区无砟轨道与区间正线及站线轨道之间应按设计规定设置过渡段。
2 正线无砟道岔宜在站内正线无砟道床施工前完成预铺。无条件预铺时可采用预留岔位，铺设临时轨道过渡后再进行换铺。
3 道岔区无砟轨道无缝线路施工与跨区间无缝线路施工应协调进行。 11.1.7 道岔组件及转换设备应在工厂预组装并验收。出厂时，制造厂应依据相关技术条件进行检验，并提供出厂合格证、铺设图和发货明细表等，按要求发运。
11.1.8 道岔组件及转换设备在铺设前，应依据相关技术条件进行进厂检验。
11.1.9 无砟轨道铺设应统筹考虑道岔的供应、运输和铺设等环节制定实施方案，做好施工协调工作，提前完成测量设备及精调系统的验证和钢轨焊接型式试验。
11.1.10 道岔组装平台应根据道岔总布置图设计，具备组装及调试
功能，保证道岔组装精度。道岔组装平台应牢固平整，平台的长度、宽度及开向应与待铺道岔相同，平台周围应有道岔组件摆放场地和吊装机械作业空间。
11.1.11 道岔在运输、装卸、存放和铺设过程中，应保证道岔部件不产生塑性变形和损伤。道岔铺设应采用配套设备机械化施工。 11.1.12 道岔支撑系统应稳固，具有一定的强度、刚度和稳定性。 11.1.13 渡线道岔应作为一个整体进行精调，一次浇筑完成。相邻道岔距离较近时也应进行联测，一起精调。
11.1.14 安装转换设备时，公务、电务部门应配合施工。转换设备未安装前，应加强道岔区行车管理，用钩锁器固定尖轨、心轨，减少或避免机车、车辆在道岔区范围停靠、起动或制动，直线通过限速15km/h通过，侧向不宜通过工程列车。
11.2 混凝土底座施工
11.2.1 混凝土底座施工基本工艺流程图见图11.2.1。
11.2.2 混凝土底座施工测量应以CPIII控制点为依据进行底座边线放样。放样方法、精度要求应符合高速铁路施工测量相关标准的规定。
11.2.3 路基上混凝土底座施工应符合下列规定：
1 混凝土底座施工前，应将路基表面清扫干净，不得积水、杂物等。 2 底座钢筋绑扎应符合本技术指南第8.4.6条的相关规定。 3 道岔转辙器及辙叉部分应按设计要求设置底座与道床板的连接钢筋。
4 底座模板及支架的材料质量及结构应符合施工工艺设计要求，安装必须稳固牢靠，接缝应严密。模板内的积水和杂物应清理干净，并涂刷隔离剂。
5 底座预留孔位置、尺寸应符合设计要求，伸缩缝按设计宽度预留，混凝土拆模后灌注填缝材料。
6 底座混凝土施工除应符合本技术指南第8.4.8条的相关规定外，还应按照相关专业设计图要求预留道岔区配置的电缆沟槽、过轨孔。混凝土浇筑抹面整平后至混凝土初凝前，应对混凝土表面进行拉毛处理。
11.2.4 桥梁上钢筋混凝土底座施工应符合本技术指南第8.4节的相关规定。道岔转辙器及辙叉部分应按设计要求设置底座与道床板的连接钢筋。
11.3隔离层、弹性垫层施工
11.3.1 底座混凝土强度达到设计强度的75％后，方可施工隔离层和弹性垫层。
11.3.2 隔离层和弹性垫层施工前应检查并清洁底座表面和凹槽底面。
11.3.3 将隔离层分中铺设，并根据凹槽位置画出凹槽边线，按所画线条剪裁隔离层。
11.3.4 将隔离层平整地铺置于桥上混凝土底座上，在底座边缘处，用固定胶带将土工布固定。
11.3.5 隔离层宜与道床板等宽，铺设时应平整，无褶皱、无破损，
接缝采用对接，不得重叠。
11.3.6 将弹性垫层粘贴于凹槽的侧面，使其与凹槽周边的混凝土密贴，不得有鼓泡、脱离现象，缝隙应采用薄膜封闭。利用剪裁下来的隔离层铺设与凹槽底面，并与侧面的弹性垫层牢固粘结。
11.4 道岔道床板施工
11.4.1 道岔道床板施工基本工艺流程见图11.4.1。
11.4.2 底座混凝土强度达到75％后方可进行道岔铺设，道岔铺设前依据CPIII控制点测试道岔岔心、岔前、岔后铺设控制点。 11.4.3 按设计要求安放道床板底层钢筋，并同预埋钢筋绑扎固定，应按设计采取绝缘措施。
11.4.4 道岔原位组装铺设应符合下列规定：
1 原位组装法铺设道岔，应在设计道岔位置安装道岔原位组装平台，组装平台应安装有道岔限位调整机构，具备组装和调试道岔的能力。 2 道岔原位组装平台安装前，先根据道岔线路中心线在底座混凝土表面弹墨线，放样定出组装平台纵梁位置，然后安装纵梁。 3 纵梁顶面标高值按设计线路标高值反算确定，纵梁顶面标高调整到位后，进行固定。在纵梁上按岔枕间隔作标记。
施工准备 岔区混凝土底座表面清理 绑扎道床板底层钢筋网，绝缘处理 原位法 移位法 组装场内安装、调整组装平台 原位安装、调整组装平台 安装岔枕及垫板、调整岔枕间距、位置 道岔在组装平台上预组装 道岔钢轨件就位、连接 道岔轨排移位 道岔初步定位，钢轨临时连接 安装侧向支撑丝杆 安装枕端支撑螺杆 道岔轨排调整就位 安装钢轨支撑架（长岔枕） 道岔第一次精调 检测 合格 不合格 合格 安装道床板钢筋骨架，绝缘测试 清理杂物，安装模板 调整侧向丝杆 调整支撑螺杆 检测 合格 道岔区道床板混凝土施工 道岔第二次精调、固定 不合格 混凝土拌制 混凝土养护 拆除支撑螺杆、模板 灌注支撑螺杆预留孔 质量检查 图11.4.1 道岔道床板施工基本工艺流程
4 道岔前后的工具轨应采用与正线轨型相同的钢轨，且无变形、损伤、毛刺、磨耗等。
5 道岔组装按以下工序进行：铺设混凝土岔枕→安装道岔垫板、扣件→吊装道岔钢轨→连接、紧固道岔→起平、调整。
6 利用组装平台调整机构进行整组道岔的总体方向水平调整，检查轨距、支距、钢轨端头方正等主要几何指标，调整密贴、直线度、消除超限偏差。
7 整组道岔组装、调整完毕后应符合下列规定： 1）道岔各部件组装应正确、完整。
2）道岔钢轨、工具轨之间连接牢靠，钢轨接头处应平顺，不得有错牙及错台。
3）道岔岔枕间距允许偏差±5mm。
4）道岔主要结构尺寸允许偏差应符合表11.4.4—1的规定。
表11.4.4—1 道岔铺设主要结构尺寸允许偏差
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 允许偏差（mm） ±1 ±1 缝隙≤0.5 缝隙≤0.8 缝隙≤0.5 缝隙≤1.0，且1.0mm缝尖轨轨底与滑床台、心轨轨底与台板的缝隙 隙不得连续出现 闭合状态下，尖轨轨底和辊轮的间隙 ≤2 打开状态下，尖轨轨底和滑床台板的缝隙Δ 2≤Δ≤3 各牵引点前后各一块滑床台板 缝隙≤0.5 尖轨限位器两侧缝隙偏差 ±0.5 尖轨各牵引点处开口值 ±3 可动心轨根端开口距 ±1 检测项目 轨距 支距 尖（心）轨第一牵引点前与基本轨密贴 尖（心）轨其余部分与基本轨密贴 顶铁与尖轨或可动心轨轨腰的间隙 13 14 15 16 17 心轨实际尖端至直股翼轨趾端的距离 护轨轮缘槽宽度 岔枕铺设相对于直股的垂直度 岔枕位置偏差 道岔全长 +4+10 -0.5 牵引点两侧和心轨部分4mm，其余10mm ±5 18号道岔±10mm，大于18号道岔±20mm 5）转辙器部分最小轮缘宽度不得小于65mm。 6）查照间隔不得小于1391mm。
7）整组道岔精调完毕后，弹条螺栓、岔枕螺栓、限位器螺栓、翼轨间隔铁螺栓、长短心轨与间隔铁螺栓的扭力应达到设计值。 8）整组道岔精调完毕后，使用轨道几何状态测量仪测量道岔轨道几何状态，允许偏差应符合表11.4.4—2的规定。
表11.4.4—2 道岔（直向）静态铺设平顺度允许偏差
序号 1 2 3 4 5 项目 高低（10m弦量） 轨向（10m弦量） 水平 扭曲（基长3m） 轨距 允许偏差（mm） 2 2 2 2 ±1 变化率1/1500 8 道岔采用支撑系统支撑后，拆除道岔组装平台，拆除的部件应归类存放。
9 道岔初步定位后，高程允许偏差0-5mm，中线允许偏差5mm。 11.4.5 道岔预组装、移位铺设应符合下列规定：
1 道岔应在道岔组装场按道岔铺设图进行预组装。
2 组装场的平面尺寸应满足道岔组装要求，明确划分岔料堆码区和道岔组装区，地面硬化找平并搭设防雨棚。
3 组装场应配备起重和道岔专用吊具等设备，起吊能力应满足分段吊装道岔轨排的要求。
4 组装区设组装调试平台，调试平台应安装道岔限位调整机构，具备组装和调试道岔的能力。
5 道岔预组装应符合本技术指南第11.4.4条第7款的相关规定。 6 道岔预组装完毕，质量检测合格后，按道岔铺设图分解为道岔轨排运至铺设现场。
7 道岔轨排运输可根据现场实际，选用运输平车或道岔轨排移动平车等，并应根据装载方式的特点，预先确定行驶路线、速度等。
8 道岔轨排应采用专用吊具和大型吊车分段吊装就位。 9 道岔轨排采用道岔轨排移动平车纵移、就位应符合下列规定： 1）道岔轨排移动平车安装前，应在钢筋混凝土底座表面测放线路中心，用墨线标出道岔对位线，侧向支撑支座等预埋位置。
2）安装道床板底层纵横向钢筋，同预埋钢筋绑扎固定。 3）底层钢筋网绑扎完毕后，安装道岔轨排移动平车。 4）以道岔铺设图为准，将道岔轨排依次吊装至各段道岔轨排移动平车上。
5）道岔轨排沿走行轨道纵向移动到道岔设计位置。
6）依据道岔控制点，对道岔进行初步定位。平面位置允许偏差控制在5mm以内。
7）道岔初步定位后，支立竖向支撑螺杆，拆除道岔轨排移动平车，此时高程允许偏差
0
-5mm。
11.4.6 道岔第一次精调应符合下列规定：
1 依据CPIII控制点采用全站仪自由设站，轨道几何状态测量仪配合支撑调整装置对道岔轨排进行精调。
2 全站仪自由设站应符合高速铁路施工测量相关标准的规定。 3 采用轨道几何状态测量仪检测道岔方向、高低、水平、轨距等几何形位。
4 根据偏差值进行轨排几何形位调整。 5 调整竖向支撑螺杆丝杆高度，精调起平道岔。 6 调整侧向支撑丝杆，使道岔方向满足设计要求。
7 调整轨距、支距，调整尖轨、可动心轨密贴和顶铁间隙等细部尺寸。
8 道岔精调整理到位后，轨道几何状态静态平顺度应符合表11.4.4—2的规定。
11.4.7 道岔一次精调完成后，进行上层道床板钢筋安装及绝缘测试，并安装固定销钉。钢筋绑扎及绝缘测试应符合设计要求。
11.4.8 依据道岔控制基标或加密基标放出的道床板模板边线安装模板。道床板混凝土侧模应采用定型钢模板，模板安装应牢固、稳定、接缝严密，并避免与道岔调整装置接触。
11.4.9 道岔转换设备基坑模板应根据设计结构形式选配。转换设备基坑两侧岔枕之间加设；临时支撑，固定岔枕间距。
11.4.10 道岔板混凝土浇筑前，应对道岔系统进行二次精调。道岔二次精调依据CPIII轨道控制网，采用轨道几何状态测量仪检测道岔
方向、高低、水平、轨距等几何形位指标，根据检测反馈数值逐点调整道岔轨排高低、水平、方向，使其符合设计要求。
11.4.11 道岔二次精调完成后，采用固定装置对道岔轨排进行固定，固定装置应有足够的强度、刚度和稳定性，确保浇筑道床板混凝土时道岔轨排不产生上浮和侧移。
11.4.12 整组道岔调试完毕应对各部螺栓进行复紧，紧固扭矩达到设计值。
11.4.13 道岔区与区间轨道或站线轨道之间的过渡段设计应符合设计要求。
11.4.14 道床板混凝土浇筑除应符合本技术指南第8.6.14条的规定外，应符合下列规定。
1 道岔钢轨部件、垫板、滑床垫板、扣件等应加装临时防护膜，避免混凝土污染。
2 混凝土底座及岔枕应洒水湿润。
3 混凝土浇筑过程中，应随时监测道岔轨排几何形位，发现问题及时调整。
4 道床板表面应按设计要求设置排水坡。
11.4.15 道床板混凝土初凝后，应及时松开道岔支撑系统及除转辙器和可动心轨转辙叉以外的钢轨扣件螺栓。
11.4.16 对道床板混凝土进行覆盖保湿养护。养护期间，严禁行人、车辆在道岔上通过。
11.4.17 混凝土道床板外形尺寸应符合表11.4.17—1和表11.4.17
—2的规定。
表11.4.17—1 道床板外形尺寸允许偏差
序号 1 2 3 4 检查项目 顶面宽度 道床板顶面与承轨台面相对高差 中线位置 平整度 允许偏差（mm） ±10 ±5 2 3/1m 表11.4.17—2 转换设备基坑外形尺寸允许偏差
序号 1 2 3 4 5 检查项目 深度 宽度 轴线位置 轴线偏斜 平整度 允许偏差（mm） ±10 ±5 2 5 2/1m 11.4.18 道床板混凝土模板拆除后，及时清理道岔部件及混凝土表面，修复混凝土缺陷，同级砂浆填充密实竖向支撑螺杆留下的孔洞。 11.4.19 道床板混凝土达到一定强度后，恢复拧紧各扣件螺栓。
11.5 道岔钢轨焊接
11.5.1 道岔内及两端钢轨接头宜采用铝热焊。铝热焊焊接接头质量应符合现行《钢轨焊接第3部分：铝热焊接》（TB/T1632.3）的有关规定
11.5.2 道岔钢轨焊接，应先焊接道岔内焊缝，后焊接道岔外焊缝。 11.5.3 道岔内钢轨焊接顺序应符合设计要求。
11.5.4 道岔前后钢轨焊接顺序：先岔前，在岔后；先直股，在曲股。 11.5.5 道岔内钢轨接头焊接时，焊缝宽度允许偏差±2mm。 11.5.6 焊接及锁定过程应采取措施始终保持限位器子、母块位置居中，两侧间隙不应大于0.5mm。
11.5.7 无缝道岔岔区内部钢轨接头的焊接宜在设计锁定轨温范围内进行，无缝道岔与相邻无缝线路的焊联应在设计锁定轨温范围内进行。
11.5.8 无缝道岔与相邻单元轨节的锁定轨温不应大于5℃。 11.5.9 道岔与两端无缝线路钢轨焊接应在轨面高程、轨向和水平达到设计标准后，方可施焊，并准确记录实际锁定轨温。
11.5.11 焊接时，应对焊接影响范围内道岔令部及道床板等加装防护，防止焊渣烧蚀。
11.5.12 道岔钢轨焊接和打磨时不得拆除尖轨与基本轨组件。 11.5.13 钢轨焊头超声波探伤检查作业应符合下列规定：
1 每个钢轨焊头均应进行超声波探伤检查，探伤时焊接接头的温度不应高于40℃。当焊接接头的温度高于40℃时，可浇水冷却，浇水冷却时的轨头表面温度应低于350℃。
2 焊接接头中的缺陷当量大于探伤灵敏度规定值时，应判定焊接接头不合格（判废），即焊接接头中发现如下缺陷时应判废：
1）双探头探伤时：轨底角（距轨底角20mm范围）大于等于φ3-6 dB（比φ3平底孔反射波低6 dB）平底孔当量；其他部位大于等于φ3平底孔当量。
2）横波单探头探伤时：轨头和轨腰大于等于φ3长横孔当量；轨底大于等于φ4竖孔当量；轨底角（距轨底角20mm范围）大于等于φ4-6 dB（比φ4竖孔反射波低6 dB）竖孔当量。
3）缺陷当量比探伤灵敏度规定的缺陷低3 dB，但延伸长度大于
6mm。
3 经探伤检查不合格者应锯切重焊。
11.5.14 每个钢轨焊接接头均应进行外观检查，焊头平直度允许偏差应符合表11.5.14规定。
表11.5.14 焊接接头平直度允许偏差（mm/1m）
序号 1 2 3 部位 轨顶面 轨头内侧工作面 轨底（焊筋） 允许偏差 +0.20+0.2 0 0 +0.5注：1 轨顶面中，符合“+”表示高出钢轨母材规定基准面。 2 轨头内侧工作面中，符合“+”表示凹进。
3 轨底（焊筋），符合“+”表示凸进。
11.5.15 焊接施工结束，应再次检查道岔几何形位，复测线路高程、方向，对因钢轨焊接作业产生的偏移及时调整复位，再进行道岔钢轨精调整理。
11.5.16 不应在道岔区进行温度放散。道岔区两端与无缝线路的锁定焊接位置应距道岔不小于24m。
11.5.17 道岔钢轨焊接完成后，两尖轨尖端相错量不得大于5mm。
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