1.1.土方工程
1.1.1.土方施工特点
1、本车辆段现状场坪标高为30.00m左右,场坪设计标高为32.00m,存在2m左右的土方回填,土方回填量较大。清表土除留作下凹绿地绿化使用外,全部清走,因此本工程的土方基本靠外购土源。
2、因场地原为林地,存在大量的树根及腐殖土,所以土方回填前需将腐殖土及树根全部清除,据现场勘测,清表厚度在50cm左右,清表量较大。
3、本车辆段各单体除雨水泵房存在地下结构(-10.8m)为超过一定规模的危险性较大的深基坑工程,其他单体的土方开挖深度较浅。在进行雨水泵房土方开挖前编制专项施工方案,由专家论证通过后,方可进行雨水泵房的土方开挖施工。
以上工程特点对土方施工提出了严格的要求,在本工程土方施工中,我项目将做好以下几方面:安排充足的管理人员及施工设备,调集性能最先进的施工机械,在此前提下,以信息、计划指导施工,合理安排作业时间及车次,施工期间在高效的同时合理解决环保、扰民等问题,必保工期,力争提前完成。
1.1.2.土方施工部署
本场区建设场地内表层为粉质粘土,物理力学性质较差,要求将表层土全部清除。同时本场区占地面积大,为防止雨季施工带来的不利影响,施工前期即要求将土方回填至设计标高,规划好排水坡度,便于施工进展。因此在进场施工准备阶段,立即开展场地人工
填土层清除及场坪土方回填施工。
1、表层土清除
依地勘资料及设计资料结合现场实际地貌确定清除深度,采用机械辅以人工清除。
2、土方回填
依据站场、线路规划的设计标高,按要求回填。站场路基避免重复施工暂时不进行,待下部电力管沟施工完后进行表层土清除换填施工。场区土方回填过程中以规划标高为依据,力求向场区周边进行有组织排水,以利施工。
1.1.3.土方施工工艺
1、土方开挖
1)基坑开挖程序一般是:测量放线→切线分层开挖→排降水→修坡→整平→留足预留土层等。相邻基坑开挖时,遵循先深后浅或同时进行的施工程序。挖土自上而下水平分段分层进行,每层深度不超过2米。边挖边检查坑底宽度及坡度。
2)基坑开挖应防止对地基土的扰动。当用人工挖土,基坑挖好后不能立即进行下道工序时,应预留15~30cm一层土不挖,待下道工序开始再挖至设计标高。采用机械开挖基坑时,为避免破坏基底土,应在基底标高以上预留一层由人工挖掘修整。使用铲运机、推土机时,保留土层厚度为15~20cm,使用正铲、反铲或拉铲挖土时为20~30cm。
3)基坑开挖时,应对平面控制桩、水准点、基坑平面位置、水平标高、边坡坡度等经
常复测检查。
2、土方回填
1)土料要求与含水量控制
填方土料应符合设计要求,保证填方的强度和稳定性,如设计无要求时,应符合以下规定:1)碎石类土、砂土和爆破石渣(粒径不大于每层铺土厚的2/3),可用于表层下的填料;2)含水量符合压实要求的粘性土,可作各层填料;3)淤泥和淤泥质土,一般不能用作填料,但在软土地区,经过处理含水量符合压实要求的,可用于填方中的次要部位。
2)回填工艺
人工回填:用手推车送土,以人工用铁锹、耙、锄等工具进行回填土。填土从场地最低部分开始,由一端向另一端自下而上分层铺填。每层虚铺厚度,用人工木夯夯实时不大于20cm,用打夯机械夯实时不大于25cm。
深浅坑(槽)相连时,应先填深坑(槽),相平后与浅坑全面分层填夯。如采取分段填筑,交接处应填成阶梯形。墙基及管道回填应在两侧用细土同时均匀回填、夯实,防止墙基及管道中心线位移。
夯填土采用人工用60~80kg的木夯或铁、石夯,由4~8人拉绳,二人扶夯,举高不小于0.5m,一夯压半夯,按次序进行。较大面积人工回填用打夯机夯实。两机平行时其间距不得小于3m,在同一夯打路线上,前后间距不得小于10m。
机械填土:填土应由下而上分层铺填,每层虚铺厚度不宜大于30cm。大坡度堆填土,
不得居高临下,不分层次,一次堆填。推土机运土回填,可采用分堆集中,一次运送方法,分段距离约为10~15m,以减少运土漏失量。土方推至填方部位时,应提起一次铲刀,成堆卸土,并向前行驶0.5~1.0m,利用推土机后退时将土刮平。用推土机来回行驶进行碾压,履带应重叠宽度的一半。填土程序宜采用纵向铺填顺序,从挖土区段至填土区段,以40~60m距离为宜。
1.2.地基处理
1.2.1.灰土压实施工
灰土压实施工工艺流程:下承层施工→施工放样→备料拌料→摊铺灰土→整平及轻压→整修→辗压→接缝处和调头处的处理→养护 。
1、下承层施工:
铺设灰土前须先进行下承层土壤辗压,视现场土壤情况,弱含水率较小可以提前适当浇水湿润,若下承层土壤含水率较高因辗压出现橡皮土现象,可适当晾晒1~2天。
2、施工放样:
在施工现场附近引临时水准点,每隔20m钉出中线和边线桩,并在桩上标注出虚铺厚度标高,拉工程线作为基准线,控制填筑高程。
3、备料:
1)采集土前,应先将树木、草皮、杂土等杂物清除干净。
2)土中的超尺寸颗粒应予筛除或进行粉碎后使用。
3)土体和白灰均应过筛,过筛后的土体粒径不得大于15mm,石灰粒径不得大于5mm,且不应夹有石灰块或含有过多水分。
4、土料和石灰的拌和将运进来过筛后的土壤和石灰进行体积比为3:7的比例用挖机现场拌合均匀。灰土中不得含有粒径过大的颗粒,粒径不得大于15mm。灰土拌和必须均匀,颜色要一致,并控制好灰土的含水量,以手攥成团,从一米左右高出自由落下后散落为宜。土中不得含有有机物或建筑垃圾。
5、摊铺灰土:
1)换填灰土施工时每层摊铺厚度300mm,层层辗压密实。
2)摊铺土应在摊铺前一天进行。摊铺面积按日进度的需要量控制,满足次日完成摊铺、碾压成型即可。
3)将土均匀地摊铺在预定的宽度上,表面力求平整。
4)摊料过程中,应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。
6、整形:
1)灰土拌和均匀后,应立即用铲车配合人工进行初铺找平,依照工程线和边桩控制虚铺高度,每层虚铺高度不大于300mm。
2)在整形过程中,严禁任何车辆通行,并保持无明显的粗细集料离析现象。
7、碾压:
1)换填碾压时,遵循先两侧后中间、先静压后振动再静压的操作程序,压路机行驶速度控制在2km/h以内,碾压分初压、复压和终压。
2)初压(即静压)采用16t压路机,关闭振动装置,先静压两遍,起整平和稳定混合料的作用。
3)复压时打开振动装置,弱振两遍,强振两遍,当压实密度达到设计和规范要求时复压停止。
4)终压时压路机静压1~2遍。
5)碾压时,区段交接处应重叠压实,纵向搭接长度不得小于50cm,纵向行与行之间的轮迹重叠压实不小于0.3m。
8、接缝和调头处的处理:同日施工的两工作段的衔接处,应采用搭接。前一段拌和整形后,留5~8cm不进行碾压,后一段施工时,前段留下未压部分,应再加部分灰土,并与后一段一起碾压。
9、养护:灰土压实后,浇水湿润灰土后覆盖塑料薄膜养护3天,期间注意防止灰土水分流失。
10、质量标准:
1)回填必须分层碾压密实,每层厚度不得大于300mm,夯实系数不小于0.95,换填夯实后承载力特征值符合设计标准。
2)基本项目:灰土配料均匀正确、虚铺厚度符合规定,夯压密实。分层留槎位置、方法正确、接槎密实、严整。
3)检验数量,每单位工程不应少于3点,1000m2以上工程,每100m2至少1点,3000m2以上工程,每300m2至少1点。每一独立基础下至少应有1点,基槽每20延米应有1点。
4)允许偏差:换填土层顶面标高允许偏差为±15mm,表面平整度为15mm。
1.2.2.级配砂石换填施工
级配砂石换填施工流程:检验砂石质量→分层铺筑砂石→洒水→夯实或振捣(平板振动器)→找平验收 。
1、对级配砂石进行技术鉴定,如是人工级配砂石,应将砂石拌合均匀,其质量均应达到设计要求或规范的规定。
2、分层铺筑砂石
1)铺筑砂石的每层厚度,一般为15~20cm,不宜超过30cm,分层厚度可用样桩控制。视不同条件,可选用夯实或压实的方法。大面积的砂石垫层,铺筑厚度可达35cm。
2)砂和砂石地基底面宜铺设在同一标高上,如深度不同时,基土面应挖成踏步和斜坡
形,搭槎处应注意压(夯)实。施工应按先深后浅的顺序进行。
3)分段施工时,接槎处应做成斜坡,每层接岔处的水平距离应错开0.5~1.0m,并应充分压(夯)实。
4)铺筑的砂石应级配均匀。如发现砂窝或石子成堆现象,应将该处砂子或石子挖出,分别填入级配好的砂石。
3、洒水:铺筑级配砂石在夯实碾压前,应根据其干湿程度和气候条件,适当地洒水以保持砂石的最佳含水量,一般为8%~l2%。
4、夯实或碾压;夯实或碾压的遍数,由现场试验确定。用水夯或蛙式打夯机时,应保持落距为400~500mm,要一夯压半夯,行行相接,全面夯实,一般不少于3遍。边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实。
5、找平和验收:
1)施工时应分层找平,夯压密实,并应设置纯砂检查点,用200cm3的环刀取样;测定干砂的质量密度。下层密实度合格后,方可进行上层施工。用贯入法测定质量时,用贯入仪、钢筋或钢叉等以贯入度进行检查,小于试验所确定的贯入度为合格。
2)最后一层压(夯)完成后,表面应拉线找平,并且要符合设计规定的标高。
6、质量标准
1)基底土质必须符合设计要求。
2)级配砂石的配料正确,拌合均匀,虚铺厚度符合规定,夯压密实。
3)分层留接槎位置正确,方法合理,接槎夯压密实,平整。
1.2.3.夯实地基施工
运用库、联合检修库、综合办公楼、公安派出所、工务料棚、锅炉房水泵房、杂品库、牵引降压混合变电所、内燃调机库各单体采用强夯地基的方式进行地基处理。
强夯地基分两次进行:在清除表土层及有机质土后进行第一次强夯,然后回填土方,进行第二次强夯至设计标高。
1、强夯地基设计参数:
1)强夯施工前,在施工现场有代表性的场地选取两个试验区进行试夯。每个试验区面积不小于20m×20m,根据试夯结果确定大面积强夯的施工参数。
2)第一次强夯的有效加固深度不小于3.0m,第二次强夯的有效加固深度不小于3.5m,两次叠加的有效加固深度不小于6.0m,单击夯击能取1000KN.m、1200KN.m。
3)夯点的夯击次数,应根据现场试夯的夯击数和夯沉量关系曲线确定,并应同时满足下列条件:
(1)最后两击的平均夯沉量不大于50mm;
(2)夯沉周围地面不应发生过大隆起;
(3)不因夯坑过深而发生提锤困难。
4)强夯遍数可采用点夯2~4遍,根据回填土及原土层的性质适当调整夯击遍数,最后以低能量满夯1~2遍,满夯可采用轻锤或低落距多次夯击,锤印搭接。
5)布夯点位置采用梅花形布置。第一遍夯击点间距可取夯锤直径的2.5~3.5倍,第二遍夯击点应位于第一遍夯击点之间,以后夯击点距可适当减小。
6)强夯处理范围应大于建筑物基础范围,每边超出基础外缘的宽度宜为基础下设计处理深度的1/2~1/3,且不应小于3m。
7)根据初步确定的强夯参数,提出强夯试验方案,进行现场试夯。待试夯结束一周后,对试夯场地进行检测,并于夯前测试数据进行对比,检验强夯效果,确定工程采用的各项强夯参数。
8)根据基础埋深和试夯时所测得的夯沉量,确定起夯面标高、夯实回填方式和夯后标高。
9)强夯地基承载力特征值应通过现场静载荷试验确定。
2、强夯处理地基的施工要求
1)强夯夯锤质量取10~15t,其底面为圆形,锤底对称设置6个上下贯通的排气孔,孔径为300mm。
2)强夯法施工应按下列步骤进行:
(a)清理并平整施工场地,清表土层回填绿化区域;
(b)标出第一遍夯点位置,并测量场地高程;
(c)起重机就位,夯锤置于夯点位置;
(d)测量夯前锤顶标高;
(e)将夯锤起吊到预定5m或6m高度,开启脱钩装置,夯锤脱钩自由下落,放下吊钩,测量锤顶高程;若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时,应及时将坑底整平;
(f)重复上述a)~e),按设计规定的夯击次数及控制标准,完成一个夯点的夯击;当夯坑过深,出现提锤困难,但无明显隆起,而尚未达到控制标准时,宜将夯坑回填至与坑顶齐平后,继续夯击;
(g)换夯点,重复c~f,完成第一遍全部夯点的夯击;
(h)用推土机将夯坑填平,测量场地高程;
(i)在规定的间隔时间后,按上述步骤逐次完成全部夯击遍数;最后,采用低能量满夯,将场地表层松土夯实,并测量夯后场地高程。
3、夯实地基的质量检测
1)检查施工过程中的各项测试数据和施工记录,不符合设计要求时应补夯或采取其他有效措施。
2)强夯处理后的地基承载力检验,间隔时间宜为14天以上。
3)强夯地基均匀性检验,可采用动力触探试验或标准贯入试验、静力触探试验测试。检验点的数量为每400平方米不少于1个检测点,且单体建筑不少于3点。
4)强夯处理后的地基竣工验收,承载力检验应根据静载荷试验、其他原位测试和室内土工试验等方法综合测定。单体建筑物静载荷试验不少于3点。
1.2.4.柱锤冲扩级配砂石桩施工
1、柱锤冲扩桩施工工艺流程
机具就位→对准桩位→冲击成孔→(复打成孔)→填料→夯实→成桩→桩身密实度检验→承载力试验。
(1)机具就位:起重机起吊柱锤对准桩位,桩位偏差不得大于0.4倍桩径。起重机上挂铅锤以控制起重机及柱锤垂直度,起重机机身用红漆每隔1m标控制线以控制柱锤离地高度。
(2)冲击成孔:将柱锤提升到离地面6m高度,自动脱钩下落冲击土层,如此反复冲击,接近设计成孔深度时,可在孔内填少量粗骨料继续冲击,直到孔底被夯密实。
(3)填料冲击成孔:当成孔时出现缩颈或坍孔时,可分次填入填料,边冲击边将填料挤入孔壁及孔底,当孔底接近设计成孔深度时,夯入部分填料挤密桩端土。
(4)复打成孔:当坍孔严重难以成孔时,可提锤反复冲击至设计孔深,然后分次填入
填料并锤击,待桩间土性质有所改善后,再进行二次冲击复打成孔。
(5)成桩:用料斗或运料车将填料分层填入桩孔夯实。锤的质量、锤长、落距、分层填料量、分层夯填度、夯击次数、总填料量等应做详细记录。施工中应作好记录,并对发现的问题及时进行处理。分层夯击数以分层填料不再下沉为准。
2、记录
柱锤冲扩桩施工过程中应按规定认真填写施工记录。每天施工完毕及时填写制桩统计图,内容包括:桩号、制桩深度、填料量、时间和完成日期。
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