1.1.土方工程
1.1.1.土方施工特点
1、本车辆段现状场坪标高为30.00m左右，场坪设计标高为32.00m，存在2m左右的土方回填，土方回填量较大。清表土除留作下凹绿地绿化使用外，全部清走，因此本工程的土方基本靠外购土源。
2、因场地原为林地，存在大量的树根及腐殖土，所以土方回填前需将腐殖土及树根全部清除，据现场勘测，清表厚度在50cm左右，清表量较大。
3、本车辆段各单体除雨水泵房存在地下结构（-10.8m）为超过一定规模的危险性较大的深基坑工程，其他单体的土方开挖深度较浅。在进行雨水泵房土方开挖前编制专项施工方案，由专家论证通过后，方可进行雨水泵房的土方开挖施工。
以上工程特点对土方施工提出了严格的要求，在本工程土方施工中，我项目将做好以下几方面：安排充足的管理人员及施工设备，调集性能最先进的施工机械，在此前提下，以信息、计划指导施工，合理安排作业时间及车次，施工期间在高效的同时合理解决环保、扰民等问题，必保工期，力争提前完成。
1.1.2.土方施工部署
本场区建设场地内表层为粉质粘土，物理力学性质较差，要求将表层土全部清除。同时本场区占地面积大，为防止雨季施工带来的不利影响，施工前期即要求将土方回填至设计标高，规划好排水坡度，便于施工进展。因此在进场施工准备阶段，立即开展场地人工
填土层清除及场坪土方回填施工。
1、表层土清除
依地勘资料及设计资料结合现场实际地貌确定清除深度，采用机械辅以人工清除。
2、土方回填
依据站场、线路规划的设计标高，按要求回填。站场路基避免重复施工暂时不进行，待下部电力管沟施工完后进行表层土清除换填施工。场区土方回填过程中以规划标高为依据，力求向场区周边进行有组织排水，以利施工。
1.1.3.土方施工工艺
1、土方开挖
1）基坑开挖程序一般是：测量放线→切线分层开挖→排降水→修坡→整平→留足预留土层等。相邻基坑开挖时，遵循先深后浅或同时进行的施工程序。挖土自上而下水平分段分层进行，每层深度不超过2米。边挖边检查坑底宽度及坡度。
2）基坑开挖应防止对地基土的扰动。当用人工挖土，基坑挖好后不能立即进行下道工序时，应预留15~30cm一层土不挖，待下道工序开始再挖至设计标高。采用机械开挖基坑时，为避免破坏基底土，应在基底标高以上预留一层由人工挖掘修整。使用铲运机、推土机时，保留土层厚度为15~20cm，使用正铲、反铲或拉铲挖土时为20~30cm。
3）基坑开挖时，应对平面控制桩、水准点、基坑平面位置、水平标高、边坡坡度等经
常复测检查。
2、土方回填
1）土料要求与含水量控制
填方土料应符合设计要求，保证填方的强度和稳定性，如设计无要求时，应符合以下规定：1）碎石类土、砂土和爆破石渣（粒径不大于每层铺土厚的2/3），可用于表层下的填料；2）含水量符合压实要求的粘性土，可作各层填料；3）淤泥和淤泥质土，一般不能用作填料，但在软土地区，经过处理含水量符合压实要求的，可用于填方中的次要部位。
2）回填工艺
人工回填：用手推车送土，以人工用铁锹、耙、锄等工具进行回填土。填土从场地最低部分开始，由一端向另一端自下而上分层铺填。每层虚铺厚度，用人工木夯夯实时不大于20cm，用打夯机械夯实时不大于25cm。
深浅坑（槽）相连时，应先填深坑（槽），相平后与浅坑全面分层填夯。如采取分段填筑，交接处应填成阶梯形。墙基及管道回填应在两侧用细土同时均匀回填、夯实，防止墙基及管道中心线位移。
夯填土采用人工用60~80kg的木夯或铁、石夯，由4~8人拉绳，二人扶夯，举高不小于0.5m，一夯压半夯，按次序进行。较大面积人工回填用打夯机夯实。两机平行时其间距不得小于3m，在同一夯打路线上，前后间距不得小于10m。
机械填土：填土应由下而上分层铺填，每层虚铺厚度不宜大于30cm。大坡度堆填土，
不得居高临下，不分层次，一次堆填。推土机运土回填，可采用分堆集中，一次运送方法，分段距离约为10~15m，以减少运土漏失量。土方推至填方部位时，应提起一次铲刀，成堆卸土，并向前行驶0.5~1.0m，利用推土机后退时将土刮平。用推土机来回行驶进行碾压，履带应重叠宽度的一半。填土程序宜采用纵向铺填顺序，从挖土区段至填土区段，以40~60m距离为宜。
1.2.地基处理
1.2.1.灰土压实施工
灰土压实施工工艺流程：下承层施工→施工放样→备料拌料→摊铺灰土→整平及轻压→整修→辗压→接缝处和调头处的处理→养护 。
1、下承层施工：
铺设灰土前须先进行下承层土壤辗压，视现场土壤情况，弱含水率较小可以提前适当浇水湿润，若下承层土壤含水率较高因辗压出现橡皮土现象，可适当晾晒1～2天。
2、施工放样：
在施工现场附近引临时水准点，每隔20m钉出中线和边线桩，并在桩上标注出虚铺厚度标高，拉工程线作为基准线，控制填筑高程。
3、备料：
1）采集土前，应先将树木、草皮、杂土等杂物清除干净。
2）土中的超尺寸颗粒应予筛除或进行粉碎后使用。
3）土体和白灰均应过筛，过筛后的土体粒径不得大于15mm，石灰粒径不得大于5mm，且不应夹有石灰块或含有过多水分。
4、土料和石灰的拌和将运进来过筛后的土壤和石灰进行体积比为3:7的比例用挖机现场拌合均匀。灰土中不得含有粒径过大的颗粒，粒径不得大于15mm。灰土拌和必须均匀，颜色要一致，并控制好灰土的含水量，以手攥成团，从一米左右高出自由落下后散落为宜。土中不得含有有机物或建筑垃圾。
5、摊铺灰土：
1）换填灰土施工时每层摊铺厚度300mm，层层辗压密实。
2）摊铺土应在摊铺前一天进行。摊铺面积按日进度的需要量控制，满足次日完成摊铺、碾压成型即可。
3）将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整。
4）摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。
6、整形：
1）灰土拌和均匀后，应立即用铲车配合人工进行初铺找平，依照工程线和边桩控制虚铺高度，每层虚铺高度不大于300mm。
2）在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。
7、碾压：
1）换填碾压时，遵循先两侧后中间、先静压后振动再静压的操作程序，压路机行驶速度控制在2km/h以内，碾压分初压、复压和终压。
2）初压（即静压）采用16t压路机，关闭振动装置，先静压两遍，起整平和稳定混合料的作用。
3）复压时打开振动装置，弱振两遍，强振两遍，当压实密度达到设计和规范要求时复压停止。
4）终压时压路机静压1～2遍。
5）碾压时，区段交接处应重叠压实，纵向搭接长度不得小于50cm，纵向行与行之间的轮迹重叠压实不小于0.3m。
8、接缝和调头处的处理：同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。前一段拌和整形后，留5~8cm不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分灰土，并与后一段一起碾压。
9、养护：灰土压实后，浇水湿润灰土后覆盖塑料薄膜养护3天，期间注意防止灰土水分流失。
10、质量标准：
1）回填必须分层碾压密实，每层厚度不得大于300mm，夯实系数不小于0.95，换填夯实后承载力特征值符合设计标准。
2）基本项目：灰土配料均匀正确、虚铺厚度符合规定，夯压密实。分层留槎位置、方法正确、接槎密实、严整。
3）检验数量，每单位工程不应少于3点，1000m2以上工程，每100m2至少1点，3000m2以上工程，每300m2至少1点。每一独立基础下至少应有1点，基槽每20延米应有1点。
4）允许偏差：换填土层顶面标高允许偏差为±15mm，表面平整度为15mm。
1.2.2.级配砂石换填施工
级配砂石换填施工流程：检验砂石质量→分层铺筑砂石→洒水→夯实或振捣（平板振动器）→找平验收 。
1、对级配砂石进行技术鉴定，如是人工级配砂石，应将砂石拌合均匀，其质量均应达到设计要求或规范的规定。
2、分层铺筑砂石
1）铺筑砂石的每层厚度，一般为15～20cm，不宜超过30cm，分层厚度可用样桩控制。视不同条件，可选用夯实或压实的方法。大面积的砂石垫层，铺筑厚度可达35cm。
2）砂和砂石地基底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时，基土面应挖成踏步和斜坡
形，搭槎处应注意压（夯）实。施工应按先深后浅的顺序进行。
3）分段施工时，接槎处应做成斜坡，每层接岔处的水平距离应错开0.5～1.0m，并应充分压（夯）实。
4）铺筑的砂石应级配均匀。如发现砂窝或石子成堆现象，应将该处砂子或石子挖出，分别填入级配好的砂石。
3、洒水：铺筑级配砂石在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂石的最佳含水量，一般为8%～l2%。
4、夯实或碾压；夯实或碾压的遍数，由现场试验确定。用水夯或蛙式打夯机时，应保持落距为400～500mm，要一夯压半夯，行行相接，全面夯实，一般不少于3遍。边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实。
5、找平和验收：
1）施工时应分层找平，夯压密实，并应设置纯砂检查点，用200cm3的环刀取样；测定干砂的质量密度。下层密实度合格后，方可进行上层施工。用贯入法测定质量时，用贯入仪、钢筋或钢叉等以贯入度进行检查，小于试验所确定的贯入度为合格。
2）最后一层压（夯）完成后，表面应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。
6、质量标准
1）基底土质必须符合设计要求。
2）级配砂石的配料正确，拌合均匀，虚铺厚度符合规定，夯压密实。
3）分层留接槎位置正确，方法合理，接槎夯压密实，平整。
1.2.3.夯实地基施工
运用库、联合检修库、综合办公楼、公安派出所、工务料棚、锅炉房水泵房、杂品库、牵引降压混合变电所、内燃调机库各单体采用强夯地基的方式进行地基处理。
强夯地基分两次进行：在清除表土层及有机质土后进行第一次强夯，然后回填土方，进行第二次强夯至设计标高。
1、强夯地基设计参数：
1）强夯施工前，在施工现场有代表性的场地选取两个试验区进行试夯。每个试验区面积不小于20m×20m，根据试夯结果确定大面积强夯的施工参数。
2）第一次强夯的有效加固深度不小于3.0m，第二次强夯的有效加固深度不小于3.5m，两次叠加的有效加固深度不小于6.0m，单击夯击能取1000KN.m、1200KN.m。
3）夯点的夯击次数，应根据现场试夯的夯击数和夯沉量关系曲线确定，并应同时满足下列条件：
(1）最后两击的平均夯沉量不大于50mm；
(2）夯沉周围地面不应发生过大隆起；
(3）不因夯坑过深而发生提锤困难。
4）强夯遍数可采用点夯2~4遍，根据回填土及原土层的性质适当调整夯击遍数，最后以低能量满夯1~2遍，满夯可采用轻锤或低落距多次夯击，锤印搭接。
5）布夯点位置采用梅花形布置。第一遍夯击点间距可取夯锤直径的2.5~3.5倍，第二遍夯击点应位于第一遍夯击点之间，以后夯击点距可适当减小。
6）强夯处理范围应大于建筑物基础范围，每边超出基础外缘的宽度宜为基础下设计处理深度的1/2~1/3，且不应小于3m。
7）根据初步确定的强夯参数，提出强夯试验方案，进行现场试夯。待试夯结束一周后，对试夯场地进行检测，并于夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，确定工程采用的各项强夯参数。
8）根据基础埋深和试夯时所测得的夯沉量，确定起夯面标高、夯实回填方式和夯后标高。
9）强夯地基承载力特征值应通过现场静载荷试验确定。
2、强夯处理地基的施工要求
1）强夯夯锤质量取10~15t，其底面为圆形，锤底对称设置6个上下贯通的排气孔，孔径为300mm。
2）强夯法施工应按下列步骤进行：
(a）清理并平整施工场地，清表土层回填绿化区域；
(b）标出第一遍夯点位置，并测量场地高程；
(c）起重机就位，夯锤置于夯点位置；
(d）测量夯前锤顶标高；
(e）将夯锤起吊到预定5m或6m高度，开启脱钩装置，夯锤脱钩自由下落，放下吊钩，测量锤顶高程；若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；
(f）重复上述a）~e），按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；当夯坑过深，出现提锤困难，但无明显隆起，而尚未达到控制标准时，宜将夯坑回填至与坑顶齐平后，继续夯击；
(g）换夯点，重复c~f，完成第一遍全部夯点的夯击；
(h）用推土机将夯坑填平，测量场地高程；
(i）在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数；最后，采用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。
3、夯实地基的质量检测
1）检查施工过程中的各项测试数据和施工记录，不符合设计要求时应补夯或采取其他有效措施。
2）强夯处理后的地基承载力检验，间隔时间宜为14天以上。
3）强夯地基均匀性检验，可采用动力触探试验或标准贯入试验、静力触探试验测试。检验点的数量为每400平方米不少于1个检测点，且单体建筑不少于3点。
4）强夯处理后的地基竣工验收，承载力检验应根据静载荷试验、其他原位测试和室内土工试验等方法综合测定。单体建筑物静载荷试验不少于3点。
1.2.4.柱锤冲扩级配砂石桩施工
1、柱锤冲扩桩施工工艺流程
机具就位→对准桩位→冲击成孔→（复打成孔）→填料→夯实→成桩→桩身密实度检验→承载力试验。
（1）机具就位：起重机起吊柱锤对准桩位，桩位偏差不得大于0.4倍桩径。起重机上挂铅锤以控制起重机及柱锤垂直度，起重机机身用红漆每隔1m标控制线以控制柱锤离地高度。
（2）冲击成孔：将柱锤提升到离地面6m高度，自动脱钩下落冲击土层，如此反复冲击，接近设计成孔深度时，可在孔内填少量粗骨料继续冲击，直到孔底被夯密实。
（3）填料冲击成孔：当成孔时出现缩颈或坍孔时，可分次填入填料，边冲击边将填料挤入孔壁及孔底，当孔底接近设计成孔深度时，夯入部分填料挤密桩端土。
（4）复打成孔：当坍孔严重难以成孔时，可提锤反复冲击至设计孔深，然后分次填入
填料并锤击，待桩间土性质有所改善后，再进行二次冲击复打成孔。
（5）成桩：用料斗或运料车将填料分层填入桩孔夯实。锤的质量、锤长、落距、分层填料量、分层夯填度、夯击次数、总填料量等应做详细记录。施工中应作好记录，并对发现的问题及时进行处理。分层夯击数以分层填料不再下沉为准。
2、记录
柱锤冲扩桩施工过程中应按规定认真填写施工记录。每天施工完毕及时填写制桩统计图，内容包括：桩号、制桩深度、填料量、时间和完成日期。
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