QB/xxx-C-04-2001
1 适用范围
1.1 本工艺标准适用于民用建筑安装工程的热力管道施工准备、预制、安装和检验验收。
1.2 热力管道安装除应执行本安装工艺标准外，尚应符合国家现行有关的标准、规范的规定。 2 引用标准
《城市供热管网工程施工及验收规范》 GJJ28-89 3 施工准备 3.1 材料准备
3.1.1 管道材料人库应登记入帐，检验合格的管道材料做好标识。 3.1.2 管道材料必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。对特征数据有异议的材料，应进行复验或必要的分析，异议未解决前，管道材料不得使用。
3.1.3管道材料必须进行外观检查，其表面应符合下列要求，不合格者不得使用。
(1)无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
(2)锈蚀、凹陷及机械损伤的深度，不超过产品相应标准的壁厚负偏差：
(3)螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造
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标准；
(4)有产品标识。
3.1.4管道合金钢材料关键合金成分，应采用光谱分析或其它方法复验，并做好标记。
3.1.5设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度大于186℃的阀门安装前，应逐个进行壳体压力试验和密封试验设计压力小于等于1MPa且设计温度小于等于186℃的阀门，应从每批中抽查10％，且不少于一个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。试验压力分别为1．5倍的公称压力和1.1倍的公称压力（0．6MPa气压）。
3.1.6 合金钢阀门安装前，每批至少应解体一件进行材质检查,若不合格，该批不得使用。
3.1.7 安全阀应按设计文件要求进行调试，启闭试验不少于三次，调试合格后，及时铅封。
3.1.8 焊条和焊丝，应有制造厂质量证明文件。使用前焊丝应进行除锈、除油脂等处理；焊条应进行烘烤和保温处理。 3.1.9 进行复验的管道材料，应有复验证明文件。 3.1.10 建立材料发放台帐。 3.2 技术准备
3.2.1 各种技术文件发放必须有台帐。
3.2.2 配管施工图纸应进行审核。必要时，组织与配管有关的专业进行图纸汇审。填写图纸审核或汇审记录。
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3.2.3 设计针对图纸审核或汇审及配管特殊要求进行设计交底,发会议纪要。
3.2.4根据设计文件、标准规范、施工组织设计编写施工技术方案。 3.2.5 施工技术方案经审批后应进行交底，填写方案交底记录。 3.2.6施工前，确定预制深度。 3.3 检验准备
3.3.1确定质量检查的控制环节和控制点。
3.3.2编制无损检验工作量表，填写无损检验委托单，交检验部门。 3.3.3单线图上应标出所有焊口的编号。 3.3.4统计配管工程量。
3.3.5划分配管工程的分部、分项工程。 3.4 机构准备
发布项目压力管道安装质量保证体系人员任命书。 3.5 现场准备
3.5.1 预 制 厂 按施工组织设计要求布置,施工机具按要求维护修理。 3.5.2水、电、气（汽）按要求接通，临时道路按要求铺设。 3.5.3配管上一道工序经检查合格，工序交接完毕。 4 安装工艺 4.1预制工艺
4.1.1按照单线图领取施工材料，领料人签字。
4.1.2弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直，碳钢管、合金钢管可冷调或热调。
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4.1.3钢管冷调在常温下进行,适用于弯曲程度不大或公称直径小于50mm的管子。手工调直时，用锤击弯曲部分,捶击点不得与支点重合，对薄壁管子应在捶击处加垫，以防凹瘪；机械冷调直时，用专用设备。 4.1.4热调直时，应将钢管弯曲部分加热，碳素钢加热到800℃～1000℃；合金钢加热到600℃～800℃，平放在平台上往复滚动，使其自然调直。 4.1.5钢管按下列方法切割：
(l)公称直径小于或等于50mm的碳素钢管，一般用切管机切割；公称直径大于50mm的碳素钢管，用氧乙炔焰切割。
(2)有淬硬倾向的管子，应用机械方法切割。如用氧乙炔焰或等离子切割时，必须将切割表面热影响区除去，其厚度一般不小于0．5mm。 4.1.6加工的坡口不得裂纹、重皮、毛刺、凸凹等。
4.1.7管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚10％，且不大于2mm。
4.1.8不等壁管道组成件组对时，当内壁错边量超过4.1.7条的规定或外壁错边量大于3mm时，应按图4.1-1的尺寸进行修整。
注：用于管件且受长度条件限制时，图（a）①、（b）①和（c）中的15°角可改为30°角。
4.1.9 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直角，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm，图4．1-2 焊件坡口形式 允许偏差为2mm。全长总偏差不得大于10mm。
4.1.10 在合金钢管道上焊组对卡具时，卡具的材质应与管材相同。当采图4.1-1
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用氧乙炔焰切害合金钢管道上焊组对卡具时，应离管道表面3mm处切割，然后用砂轮进行修磨，有淬硬倾向的材料，修磨后应做磁粉或渗透检验。 4.1.11 管道焊接时，要符合相应的焊接工艺标准。
4.1.12 管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定，应符合相应标准的规定。
4.1.13 当设计未规定时，管道射线抽查比例不得低于5%，且不少于一个焊接接头，其质量不得低于Ⅲ级。当设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400℃的管道，可不进行射线检验。
4.1.14 经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线检验。
4.1.15 同一管线的焊接接头抽查检验，若有不合格，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。
4.1.16 不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过三次，其余钢种不得超过两次。
4.1.17 管道加工预制后，应做好编号与标志，做好防锈、涂漆及防护保管工作。 4.2 安装工艺
4.2.1 安装的一般原则： (1)先地下后地上； (2)先大管后小管；
(3)先合金钢管后碳素钢管； (4)先夹套管后单体管。
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4.2.2 安装前，必须对管线的内部清理。要求脱脂、防腐、衬里、酸洗、钝化的管道，其内部清洁应按相关标准要求进行。
4.2.3 管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：
(1)直管段两焊缝间距不小于150mm，且不小于管子外径； (2)焊缝距弯管的起弯点不小于100mm，且不小于管子外径； (3)环向焊缝距支、吊架的净距不小于50mm； (4)不宜在焊缝及其边缘上开孔。
4.2.4 管道的坡度应符合设计要求，坡度指向疏水点或放净点。 4.2.5 拧紧螺母时应对称均匀把紧，大于Ml4的螺母一般应按下列三步拧紧，小于或等于M14的螺母，可省去第二步。 (1)对称拧紧； (2)间隔拧紧； (3)顺序拧紧。
4.2.6 紧固后的螺栓其外露的螺纹长度不大于两倍螺距，与螺母外端面平齐为佳。双头螺栓两端的外露长度相近。
4.2.7 管道系统试运行时，应按下列规定对管道螺栓进行热态紧固。 (1)热态紧固时系统压力应小于0.3MPa； (2)热态紧固应在保持紧固作业温度2h后进行；
(3)螺栓紧固应在有安全技术措施，保障操作人员的安全。 4.2.8管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
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4.2.9管道滑动管托、吊杆的中心应处于管道热位移相反方向的一侧，其偏移量应为计算位移量的1／2。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊秆。
4.2.10 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
4.2.11导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。绝热层不得妨碍其位移。
4.2.12 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
4.2.13 在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整： (1)活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定；
(2)管托不得脱落； (3)固定支架应牢固可靠：
(4)弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作负载应符合设计文件的规定；
(5)可调支架的位置应调整合适。 4.2.14“п”形补偿器安装应符合下列要求：
(1)水平安装时,垂直臂应水平放置,水平臂应与管道坡度相同； (2)应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预压缩的10%。
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4.2.15波形补偿器安装，应按下列要求进行：
(1)按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀；
(2)波形补偿器内套有焊缝一端，在水平管道上应位于介质入端，在垂直管道上应位于上部；
(3)波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；
(4)波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。
4.2.16其它种类补偿器应按相应标准的要求安装。管道补偿器安 装调试合格后，应做好安装记录。 4.2.17疏水器安装应符合下列规定:
(1)疏水器应按设计要求安装，支架应牢固。连接管线应有坡度，排出管应连在凝结水干管的上方；
(2)疏水器必须装过滤网并设检查阀门； (3)疏水器后必须装检查阀门。 4.2.18其它阀门安装应符合相应标准。
4.2.19有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间的电阻超过0.03Ω时，应设导线跨接。
4.2.20管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。 5检验验收工艺
5.1.1管道系统压力试验前，应由业主、施工单位等对下列资料进行检查：
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(1)管道组成件、焊材的制造厂质量证明书； (2)管道组成件、焊材的检试验记录； (3)管道系统隐蔽工程记录；
(4)管道焊接工作记录、射线检验布置图； (5)无损检测报告； (6)静电接地测试记录； (7)设计变更及材料代用文件。
5.1.2管道系统压力试验前，应由业主、施工单位、设计部门等联合检查确认下列内容：
(1)管道系统全部按设计文件安装完毕；
(2)管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；
(3)焊接工作己全部完成；
(4)焊缝及其它应检查的部位不应隐蔽；
(5)压力试验用的临时加固措施安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；
(6)压力试验用的检测仪表的量程、精度等级、检验期符合要求； (7)有经批准的压力试验方案，并经技术交底。
5.1.3管道系统的压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压 力小于或等于0．6MPa时，也可采用气体作为试验介质，但应采取有效的安全措施。若超过上述条件的管道系统压力试验介质必须用气体代替时，必须经设计或建设单位同意。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。
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5.1.4试验压力应按下式计算：
Pt=KP0[σ]1/[σ］2 式中 Pt 试验压力
K 系数，液压试验取1.5；气压试验取1.15 P0 设计压力（MPa）
[σ]1 试验温度下材料的许用应力（MPa） [σ]2 设计温度下材料的许用应力（MPa） 管道压力试验时的应力应符合下列要求：
(1)液压试验时,不得超过试验温度下材料屈服点的90%; (2)气压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的80%。 5.1.5液压试验应用洁净水进行，当生产工艺有要求时，可用其它液体。 5.1.6液压试验时液体的温度，当设计未规定时，碳素钢和低合金钢的管道系统，液体温度不得低于5℃；合金钢管道系统，液体温度不得低于15℃，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。
5.1.7气压试验时，必须进行预试验，预试验压力根据气体试验压力的大小，在0．1～0．5MPa的范围内选取。
5.1.8气压试验时，应缓慢升压。当压力升至试验压力的50％时，稳压3min，未发现异常和泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压， 每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。
5.1.9试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试压。 5.1.10管道系统试压合格后，应缓慢降压。
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5.1.11管道系统试压完毕后，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道试验记录。
5.1.12管道系统压力试验合格后，应进行吹扫或清洗。介质可采用水或蒸汽。
5.1.13管道系统吹扫或清洗前，应符合下列要求：
(1)不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对己安装的阀门和仪表，应采取相应的保护措施; (2)不参与系统吹扫或清洗的设备及管道系统应隔离； (3)管道支、吊架要牢固，必要时应予以加固； (4)清洗装置已安装完毕。
5.1.14管道系统用水清洗应符合下列要求：
(1)清洗应主干线、支干线、用户线的次序分别进行。清洗前应充水浸泡管道；
(2)流速不小于1．5m／s；
(3)对于大口径管道，宜采用密闭循环的清洗方式。
5.1.15蒸汽管道宜用蒸汽进行吹扫。吹扫前，应检查管道支、吊架的牢固程度，排放口安全可靠。蒸汽吹扫应符合下列要求： (1)吹扫前，应缓慢升温暖管，恒温1h后进行吹扫； (2)吹扫压力一般不大子管道工作压力的75％； (3)吹扫次数一般为2～3次，每次间隔时间为2～4h；
(4)将抛光的洁净木板置于排汽口前方，板上无铁锈、脏物为合格。 5.1.15蒸汽吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采
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取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。
5.1.16工程完工后，应及时与业主办理交接手续。 5.1.17施工单位与业主应对下列资料共同检查、确认。 (1)管道补偿器的预拉伸、预压缩记录； (2)管道系统的压力试验； (3)管道系统的吹扫记录； (4)管道系统的隐蔽工程记录； (5)爆破片安装记录； (6)安全阀试验、调试记录。
5.1.18工程交工接验收时，施工单位应向业主提交下列技术文件： (1)4.1.17条经确认的合格资料；
(2)管道组成件、焊材的产品质量证明书； (3)管道组成件的检查、试验记录；
(4)管道的焊接工作记录、无损检测布置图； (5)无损检测报告； (6)静电接地测试记录； (7)设计变更及材料代用文件； (8)合金钢材料的光谱分析复验记录； (9)管道隔热、防腐工程施工记录； (10)管道竣工图。
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1、有志者自有千计万计，无志者只感千难万难。
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2、实现自己既定的目标，必须能耐得住寂寞单干。
3、世界会向那些有目标和远见的人让路。
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