编 制 审 核 版本状态 A/0 修 订 记 录 日 期 2008年2月 2009年5月 修 订 内 容 生成版本 A/0 A/1 A/2 A/3 A/4 A/5 A/6 编 制 周红云 周红云 周红云 周红云 周红云 周红云 周红云 审 核 2009年11月 2009年11月 2010年6月 2012年5月 2016年6月 1
文件目的和使用范围：规范本公司注塑件生产过程中的质量控制活动，预防过程变异和不合格品流出。
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2 名词术语：
a 缺料 ——射胶量不足，制件成型不完全。
b 飞边 ——因充模压力大或模具分模面密封不良而导致产品成型的末端多胶。 c 缩水 ——因材料充填密度不足冷却后收缩造成的表面凹陷。
e融接线 ——塑胶自浇口注射形成分支流动，各分支流动重新结合形成的发状细线。 f 银丝 ——因原料含水量过多或分解造成射胶时留在制件表面的银色条纹。 g 拉毛 ——开模和制品脱模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。 h 划伤 ——因模具或操作原因在产品上造成的划痕。 i 变形 ——制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。
j 顶白 ——因制品脱模不良而出现在产品顶出机构背面的发白现象。 k 异色斑 ——局部与周围颜色有差异的缺陷。 m 油污 ——脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。
n 烧焦 ——塑胶在成型终端分解变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。 o 断裂 ——局部材料分离本体。 p 裂纹 ——制件本体可见的裂纹。 q 气泡 ——透明制品内部形成的中空。 r 色差 ——实际颜色与标准颜色的差异。
s 削缺 ——削除制件飞边、浇口时过切损伤制品本体。
t 流痕 ——因模具表面温度过高或产品冷却时间不足而造成制品表面出现凹凸不平的流水纹状现象
以上名词术语供现场检验人员引用，可根据实际情况进行更新，原则上检验人员应统一按以上术语填写不合格问题以便于自动分类统计，对于实际问题与定义有差别的情况可报告上级主管审核修订定义。 3
注塑过程质量控制流程与节点： ：
4.1、塑件质量检验6个要素：A--结构和尺寸,B--外观（含装配件、保护膜和贴条），C—材料物理性能，D—材料环保和阻燃指标，E—产品追溯性标识，F—包装和包装标识。
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4.2、确定标准样：新产品在计划正式生产前，应确定标准样，标准样经技术部门负责认可结构并签字核准，质量部门负责认可外观、物化性能并签字核准。标准样一式批准三件，一件留于技术部，一件留存于质量部，一件留存于生产车间。标准样由质量部门主导每半年评审更新一次，当发生以下状况时，标准样应重新签署：
A、产品设计变更;C、模具经重大修理;D、更换原料、颜色 首末件管理：
首件检验：在产品开始生产时，应先进行首件确认，首件确认时要按生产指令单零件号核对图纸与产品结构尺寸是否相符（每个零件号对应唯一图纸和结构），首件确认遵循自检（工艺员负责）、互检（班长负责）和专检（专职检验员负责）原则，生产车间无法判定首件是否合格时报告给质量部专检核准。自检互检情况填写《首末件检验记录》，首件检验必须按对应零件的检验指导文件和图纸逐项进行点检和确认结构，并执行全尺寸检查（凡是图面有标注的尺寸全部要检查），检验情况填入《首末件检验记录》留档备查. 遇有以下情况需重新进行首件确认，不同异常情况首件确认的范围也不同，具体规范如下：
a、因修理模具以外的原因停机超过2小时后重新生产；重新确认外形尺寸、外观和有无粘模情况。 b、生产中途工艺参数经过调整后；重新确认外形尺寸、外观和有无粘模情况。
c、模具经过拆装修理后；执行首件检验的全部程序（全尺寸，结构，标识，外观，物性，标识）。
d、模具未经拆装，只是在机台简修的情况；评估和确认简修位置对尺寸和外观的影响的风险，在此基础上重新确认外形尺寸、外观和有无粘模情况。
e、换机台重新生产；重新确认外形尺寸、外观和有无粘模情况。
F、生产中途更换原料生产; 重新确认外形尺寸、外观，物性，阻燃环保和有无粘模情况。
末件检验：一个批次的工件生产结束后，车间应按首件确认程序对末件进行检验，检验流程和项目同首件检验，对存在不良的模具车间应开出《修模通知单》通知修理模具并跟踪模具修理落实状况。 首末件不能由同一人员检验。
巡检工作规范： 首件确认合格开始量产后，由检验员（班长）负责巡检，巡检频率和抽样方法按下表规定： 项目 巡检周期 抽样数 AQL 备注 2小时产量为批次，按附件作业指：贴膜，绒布和装排键，附件作业 2小时 0收1退 抽样表抽样 挂墙件等。 2小时产量为批次，按外观 2小时 1.0 按点检表列举项目 抽样表抽样 巡检只测量外形尺寸，柱子高度尺尺寸 4小时 2 0收1退 寸对照样品目测，柱子孔深度用针规探测。 物理性能 4小时 2 0收1退 落球冲击和打螺丝测试 阻燃 6小时 1 0收1退 见本文件阻燃检验章节 环保 6小时 1 0收1退 留样送环保检测室检验 产品零件号，日期，班次，材料，追溯性标识 换班时 1 0收1退 阻燃，环保章。 外箱质量如何？有无残留标识？标包装和包装标识 换班时 全检 0收1退 识内容是否正确。
检验员检验合格的物料在其外包装上盖上检验印章,不合格物料在其外包装上贴上黄色不合格标签并告知员工返工要求，返工处理后重新检验判定, 巡检检验情况记录于<注塑过程巡检记录表>.
巡检工作稽查办法：检验人员在自己检验的产品上贴上自己的检验工号标签，并在产品装入箱的侧唛上贴上《检验标示卡》，质量稽查人员根据外箱标签检查抽样工作符合性。 产品巡检检验规范
外观检验（外观检验条件——外观项目在自然光或正常照明光源（40W以上日光灯吊高不超过1.5米）下以正常视力40~50cm距离进行目测检查，产品需置于两种位置: 与光源平行和偏光源30度.）
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9.2 前壳外观检验
图 1 9.2.1 零件标识、指针：检查工件的零件型号、原料、环保、阻燃标识与订单要求相符。日期，班次为当日当班。 9.2.2 斜顶块和顶针、推管顶出位置表面易出现顶高、顶白、开裂现象。轻微顶白（未顶高）经热风处理消失的
可接收。顶块拼缝线处和柱子顶部高度超过0.3mm的飞边应铲平。
9.2.3 加强筋、卡片和圆柱位置：加强筋、卡片和圆柱位对应表面位置易出现缩水、凹陷等不良，明显可见的缩
水和凹陷应判为不合格。同时应检查加强筋筋和圆柱的根部有无拉白现象，明显可见拉白或拉高应判为不合格，轻微拉白经热风处理能修复的可接收。加强筋、卡片缺料或断裂、拉高原则上应判为不合格。
9.2.4 浇口部位：浇口其及附近部位易出现银丝、冷料斑、气纹。冷料斑范围有明显色差、融接线、凹凸不平之
现象判为不合格，熔接线的接收水准：30cm距离观察，看不见熔接线视为合格。气纹现象的允收原则和融接线允收准则一致。气辅成型前壳浇口因未实施保压易出现缩影，要重点检查。侧进胶浇口（在前框分型面上）必须完全铲平整，点浇口开在内框边附近的（如图1-3），浇口残留高度超出平面不大于0.2mm。
9.2.5 分型面、碰穿位：此部位以目视和触摸方法检查，易发现飞边、毛刺等不合格问题。非外观面大于0.3mm
的飞边或手感明显的毛刺判为不合格。外观面部位大于0.2mm的飞边或手感明显的毛刺判为不合格。喇叭网孔、散热窗飞边堵孔面积超过1/4不合格。如产品边缘存在可能造成用户受伤的锋利边，须处理光滑。
9.2.6 机壳顶部、两侧面和其他垂直面、沉孔、凹槽位置：因脱模斜度不够或打光不良易出现拖伤（拉毛）现象，
明显可见拖伤应判为不合格。
9.2.7 熔接线：料流交汇处一般会形成融接线、融接线会影响产品外观和抗冲击强度，1.2以上视力，在不大于
30cm距离观察看不见的熔接线可以接收。
9.2.8 应力纹：高光产品皮纹面和拉丝面容易出现亮斑（一般在产品保压后产生，不保压则消失，故称应力纹），
应力纹可用羊毛球擦除，1.2以上视力，在不大于30cm距离垂直于表面观察和偏转30度观察不明显或看不见的可以接收。
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9.2.9 内外框边缺口：因模具分型面最易损伤，内外框边容易形成凹坑缺口，轻微可以接收，明显的则能造成产
品报废，应注意预防检查。
9.2.10 前壳喇叭网孔部位：容易出现飞边堵孔、凹陷、发白和网筋拉伸变形、断裂情况。
9.2.11 前壳卡扣处：前框卡扣容易断裂，缺料（或因镶块移动造成高度变化），注意装配检查其功能是否正常。 9.2.12 气辅成型前壳：常见气道吹裂，吹白，吹鼓，缩影，截面吹空造成料壁过薄（可见气道印扩散，在气道位
置用手指甲按压会出现下凹）。
9.2.13 前壳变形量：球面，外框边各边应呈平直状态，垂直和水平方向
的弧形变形量原则上不超过0.3%，允许内拱但不允许外拱变形，不允许S形变形。如右图：
9.3 前壳结构检验：
9.3.1 首末件按要求执行全尺寸检验、材料性能检验和装配检验。 9.3.2 如图1-4，前壳屏面尺寸测上下两处，尺寸应符合图纸标注公差
内。（每4小时抽取一只检测，尺寸检测环境温度24-26摄氏度，刚出模产品需浸泡在冷水中10分钟，再放在24-26摄氏度室内 回温5分钟，如无冷水浸泡应至少在24-26摄氏度室内放置30分钟以上才能测量）
9.3.3 如图1-1，斜顶面不能高出平面0.2mm，不能低于平面0.3mm，卡扣与后壳装配，扣住后前后壳缝隙不大于
0.2mm，不能过紧（将机壳拉变形）或过松，每班次装配检验两次。
9.3.4 如图1-2，导光柱，排键架应每班安装一次，以及时发现组配问题。 9.4 后壳外观检验
俯视图NGOK 学习好帮手
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图2 9.4.1 零件标识、指针：检查工件的零件型号、原料、环保、阻燃标识与订单要求相符。日期，班次为当日当班。 9.4.2 外观面不得有明显缩影，银纹，流痕，气纹，熔接线，熔接痕、划伤，油污。 9.4.3 外观面不得有明显亮斑，料斑，色差和因原料粘模造成的亮点凹孔。 9.4.4 如图2-1，分型面处不得有飞边、毛刺，不得有明显拉伤痕和凹坑。 9.4.5 如图2-2，各处网孔不得出现拉白、拉高、拉裂、飞边、堵孔问题。
9.4.6 如图2-3，贴名牌和按键PVC贴片范围内的浇口不允许高出平面，范围内镶块的毛刺毛边必须处理平整。 9.4.7 挂墙螺母烫平，不得高出或低于平面0.2mm，不得歪斜，不得漏铆。 9.4.8 如图2-4，后壳端子出口处不得有飞边毛刺，不得出现变形、下凹或拱起。 9.4.9 如图2-5，端子板安装孔处强度应能保证此处按下至少30mm不裂开。 9.4.10 如图2-6，端子板卡扣不能有飞边堵塞或断裂变形。
9.4.11 如图2-7，DVD和侧端子出口内部不得有飞边毛刺。常规侧抽芯部位不应高出或低于产品平面。设计贴PVC
的侧抽芯部位，应低于平面0.25-0.4mm。
9.4.12 如图2-8，拼接美术线槽不得出现拉毛，拉变形，飞边，毛刺问题。 9.4.13 如图2-9，前后壳安装孔不得有拉伤，堵孔问题。
9.4.14 检查加强筋筋和圆柱的根部有无拉白现象，明显可见拉白或拉高应判为不合格，轻微拉白经热风处理能修
复的可接收。加强筋、卡片缺料或断裂、拉高原则上应判为不合格。
9.4.15 后壳DVD出窗口、电源通孔、电源开关通孔和USB等出口边缘应光滑平整，无明显毛刺或飞边。 9.5 后壳结构检验
9.5.1 首末件按要求执行全尺寸检验、材料性能检验和装配检验。
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9.5.2 后壳变形量：各边应呈平直状态，垂直和水平方向的弧形变形量原则上不超过0.3%。
9.5.3 卡槽与前壳装配，扣住后前后壳缝隙不大于0.3mm，不能过紧（将机壳拉变形）或过松，每班次装配检验
两次。
9.5.4 后壳底部与底座链接部位两边通常有下沉较深的安装孔，由于冷却不良，此安装孔柱子易变形，每两小时
须安装检查一次。
9.6 高光产品的检验要点：
8.6.1、高光产品的外观和结构检验同普通前壳检验要求一致，但需注意以下几点：
A、内外框更容易发生拉毛和凹坑缺口现象，因不能返修不能涂装，一旦明显只能报废，要特别留意检查。 B、因排气不畅，各个浇口之间容易产生熔接线，气纹，白斑问题需重点检查。
C、划痕、碰伤、指纹：员工在贴膜、绒布、装导光柱的操作过程中的不规范操作可能造成产品产生碰划伤和指纹手印。
D、装导光柱：注意检查漏装，虚焊（按压检验）和未装到位，未装平问题，导光头高出或低于外平面大于0.2mm均不合格。
E、贴绒布：绒布到内框边的距离应保持均匀，并控制在在1mm-5mm之间，不允许爬上内框，相邻两条边的绒布不允许交叠且接头距离不允许大于1cm。
F、贴膜：尽量覆压平整，不允许有直径超过10mm的气泡和皱褶，贴膜超出内框边不大于2cm，超出外框边不超过3mm且外框边未覆盖到的宽度不能超过3mm。 10 产品材料性能检验：
HIPS材料：每4小时抽样两只打螺钉验证螺丝柱强度是否合格， 试验要求：柱子顶部加1mm～2mm厚度带过孔垫片，用可调扭矩扳手将适合大小的自攻螺丝以要求的扭力重复旋紧后松开达到6次，柱子不应开裂，扭力要求φ3螺丝-4KgN,φ4螺丝-6KgN，每次测试柱子数量不低于4个，如同一机壳上有两种内径规格的柱子，则每种规格测试不低于3个。
合金材料（PMMA+ABS和PC+ABS）: 每4小时抽样两只打螺钉验证螺丝柱强度是否合格， 试验要求：柱子顶部加1mm～2mm厚度带过孔垫片，用可调扭矩扳手将适合大小的自攻螺丝以要求的扭力重复旋紧后松开达到8次，柱子不应开裂，扭力要求φ3螺丝-6KgN,φ4螺丝-10KgN，每次测试柱子数量不低于4个，如同一机壳上有两种内径规格的柱子，则每种规格测试不低于3个。
10.1.1 后壳/后罩的落球冲击测试: 每6小时抽样1只,用500g钢球从1.3米高度落下冲击零件中心、四角位置，
要求裂缝长度不大于15cm，且没有击穿为合格。
10.1.2 前壳熔接线强度：每4小时抽样两只，持前壳两端边，匀速向正反方向各弯曲30度，不得断裂。 11 产品返工、返修过程中需控制的问题点：
11.1.1 打磨操作应以消除毛刺、砂点、飞边、融接线纹而不伤及塑件本体有效部位为尺度，机械打磨使用800#
砂纸，手工打磨使用1000#砂纸。
11.1.2 任何部位的修边都以不损伤本体，线条均匀为接收原则，尤其是外观面或外框边缘线、孔内、窗口的修边
质量应加严检验，预防出现过度修边损伤本体、修边波浪、锯齿状或修边不净、飞边丝残留在产品上的情况。
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12 环保和阻燃性能检验
12.1 环保产品首件必须检测，生产中每6小时必须随机取样一次，样品标识批次，零件号，生产机台，取样时
间，留样交给环保检测员检测。
12.2 检验人员有权监督生产车间的环保控制工作，防止环境污染；物料管理不当；辅料、气雾剂、工具使用不
当等引起有害物质超标（详见《环保控制程序》）。
12.3 阻燃产品首件必须检测，生产中每6小时必须随机取样检测一次，检测结果记录于巡检记录表。 13 包装检验
7.1 检查产品的型号、装箱数量与包装方法应符合要求；
7.2 检查包装箱、气泡袋应无严重破损、脏污，内外不得有乱涂乱画、多余无效标签等情形影响公司的形象； 7.3 检查产品标识，标识内容正确，应无贴错、贴反，标识不清晰等现象，由注塑车间直接发货至客户方的产品
如框架、喇叭支架、喇叭罩等内部构件或订单要求不喷漆的产品则应检查标识是否是正确的出货用标识（公司的正规出货标识为打印版本，具有合同号，客户物料号，批次号，物料名称等详细内容,见下图）。 7.4 环保产品外箱上必须张贴环保标签或标识卡上标识有rohs标记。如图 7.5 阻燃产品外箱和产品上都必须盖有警示标志。如图
ROHS ！ 8 不合格品处理
8.1 巡检抽样判定方法按MIL-STD-105E一般二级,AQL:MA=0.65,MI=1.5,如发现产品不合格数量超标,即在不合格物料外包装上贴上黄色不合格标签,通知机
产 品 合 格 证 订单号 机种号 零件号 零件名 ROHS 陶 氏 客户（ ） 台长返工处理.机台长返工后应重新报检直至验收合格. 8.2生产过程中发现不合格品处理：无论是员工还是班组长、检验员在生产过程中检查发现不合格，应立即进行追溯性检查（由生产现场班长负责组织人员），完全找出发现不合格之前所生产的全部不合格数量并对不合格品进行隔离，标识，然后上报上级主管处置；当发现一段时间内生产不合格品比例超过全部产量的10%，或在生产过程中连续产生5个以上不合格品的，应向现场主管报
数 量 颜色: 本产品经检验合格准予出厂 检验员 检二 日期： 年 月 日 告，由现场主管安排进行原因调查和处理，必要可决定
停产整顿（停产整顿须经现场主管或质量主管批准），直到确认整改措施有效，制程能力稳定，该产品才可再次开始生产。
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