一．由于目前没有具体的操作流程，首先成立“品质管理小组”由生产，品管，模具，等部
门人员组成。因为单一的部门无法对产品品质进行管理，需要全公司各部门人员，进行配合，协调。以及共同起草公司流程文件，处理客户投诉，车间现场改善等。 二．推行产品质量流程控制
1. 首先我们检验员要知道产品判定合格的原则：
1.是不是影响我们最终客户的使用。
2.会不会影响到我们后道工序的装配，以及我们客户的装配加工。 3.产品的外观是否美观，有没有注塑缺陷。
4.生产过程中检验人员要以“零缺陷”的理念去检验产品，控制生产。 2．进料检验
1.由于公司现目前只生产一种颜色的产品，为了在不提高成本的前提下，可以先不用实行。因为在生产前，首件检验已经对产品是否有色差与样件进行对比。 2.公司的采购的原材料，装配件由仓库提交《送货检验报告单》给进料检验员进行检验。 3.进料检验员根据我们产品的要求进行检验。 4.接收标准：零缺陷。 5.合格入库，不合格拒收。 3．首检
首检前，调机师傅要做好产品的自检：
1.检查生产出来的产品与样品或图纸是否相符。 2.核对产品与样件有没有色差。
3.产品的外观有没有明显的注塑的缺陷。
4.有装配件的需要进行装配，看看是否符合装配要求。
5.以上条件都符合后，调机师傅就可以通知检验员进行首件检验和封样。 首件封样：
1.检验员首先要对调机师傅调机时生产的产品进行检验，由此来判定调机师傅对产品的熟悉程度。
2.正式封样，检验员要对产品检验项目进行逐次的检验，每次检验项目要完整。并填写《首末件检验记录表》。
生产过程中的首检和确认：
1.换料和换模具后产品的检验和确认。 2.模具维修后产品的检验和确认。 3.新员工上线后产品的检验和确认。
4.由于特殊原因机器停机后，重新开机的检验和确认。 5.生产过程中，机器重新调机后的检验和确认。 6.员工交接班之后产品的检验和确认。 4.生产巡检
1.巡检员要每隔两小时对机台检验一次，每台机器抽检3摸。
2.巡检过程发现异常，督促操作员立即停止生产，车间人员分析原因，解决问题，直到机台生产出来的产品，符合要求，才可以开机恢复生产。
1.巡检员检验好的产品，要在塑料箱外面的标签上进行签名，这样便于可追溯。 2.巡检员检验过程中，要填写好《注塑巡检记录表》《异常原因记录表》 5.末件检验。
本次产品生产完成的最后一个产品，操作员要通知检验员进行末件检验，并填写《首末件检验记录》 6.成品检验
1.车间人员将生产好的成品放在成品待检区域，并通知成品检验员检验方可入库。 2.成品检验员要不定时对车间现场生产的产品进行随机抽检。
3.成品检验员要严格按照抽样标准进行抽样（由于目前公司并无规定按照什么标准，多少AQL值进行抽样，抽样数量待定）
4.按照成品检验要求填写《成品检验记录表》 成品检验内容：
标签：产品是否与标签一致。 材料：是否符合客户要求。
外观：是否样品一致，有无缺陷。
装配性能：装配好的产品性能有没有达到要求。 包装：产品的包装有没有起到防护产品的作用。 7.出货检验
发货前，检验员要对产品进行随机抽检，验证所发产品无缺陷，并且达到客户的要求。 并填写《出货检验报告》
产品出货前，送货单要有发货检验人员签字才可发货。 8.检验具体标准：
检验类别 材料 检验项目 塑料材质 毛边 划伤 变形 杂色 缩水 顶白 水花 外观 缺料 烧焦 进料口不良 料头 表面油污 色差 熔接痕 装配 尺寸 包装 装配效果 测量 包装方式 检验要求 与客户要求，样品，图纸相符 表面不允许有明显毛边 表面不允许有划伤 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 要修平，不能起层 必须要搽干净 不允许 不允许 装好后没有不良 与图纸尺寸相符 对产品能够正常防护，不会导致划伤等不良缺陷 检验方法 与样品，对比 目视，手感 目视 放在平桌面上目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视，必要时用测量工具 目视 实配 测工具量 目测 在推行本流程之前我会对我们的品管人员进行品质意识，责任意识，以及让他们了解汽车行业产品品质的重要性，以及与其他行业的品质区别的培训。 三．保持与客户沟通：
1. 新产品时，要求客户给我们提供新产品样件，图纸，以及装配样件。 2. 向客户了解新产品功能，性能以及客户对产品的特殊要求。 3. 了解客户最低产品接收标准。 4. 进行产品质量满意度调查。 5. 了解客户对我们的要求。
6. 客户提出的意见，我们要逐步的进行改善。 四．制作进料，过程，成品检验指导书
1. 明确检验标准。
2. 明确检验项目，检验方法，检验步骤。 3. 明确产品判定，接收准则。 4. 不合格品处理办法。
5. 指导检验人员按照检验指导书对产品进行检验。 五．制作作业指导书
1．明确操作步骤，操作方法，自检方法。
2．作业指导书指导员工一步一步的对产品进行操作。 3．避免员工越位操作。
4．作业指导书推行后，车间管理人员要指导并严格要求操作工人去执行。 六．关于现场质量改善
车间管理人员应对一些不良问题进行观察并记录，在召开例会时提出来，共同讨论解决。往往看似很小的问题，对产品品质的影响却是无法估量的。
车间管理人员与品质部要对车间进行调查，调查内容如下： 1. 员工对产品了解吗？为什么不了解？
2. 员工有没有用心操作？是什么因素导致员工不用心工作？ 3. 员工有没有按照作业指导书程序操作？ 4. 检验员有没有按照检验指导书的要求检验？ 5. 员工对机台了解吗？ 6. 员工的自检有没有问题？ 7. 新来的人员会不会修边？ 8. 产品堆积有没有及时处理？ 9. 员工有没有将标签写错？ 10. 车间有没有做生产记录？ 11. 生产报表有没有统计？ 12. 车间的数据真实吗？ 13. 产品的配料是否合理，会不会由于配料不合理，以及操作失误造成缺陷产品产生？ 14. 不合格品有没有及时处理？ 15. 合格品与不合格品有没有标识？ 16. 合格品与不合格品有没有区域划分？ 17. 有没不良品历史记录表？ 18. 车间设备有没有维护好？
通过对以上问题的进行调查，并对这些因素进行分析，找出原因，结合公司实际情况进行针对性的解决，已期获得最佳改善效果。 七．确定公司质量方针和质量目标
1．采取激励措施，使全公司员工团结一心，理解和坚持贯彻质量方针 2．采取多渠道多形式，对员工进行培训，提高全体员工素质。
3．让员工了解提高产品质量的重要性和紧迫性，充分调动员工的积极性，让他们参与到公司质量改善的过程中来。 八．质量管理体系的建立
任何企业都需要标准化，系统化的流程，去指导管理人员，基层管理人员，操作人员按照程序一步一步去做。
产品出现质量问题，我们就可以根据生产过程来查找原因，而不是靠人员的经验来判断。因为人员经验只能告诉我们问题产生的因素，不能告诉我们问题产生的根源。
公司作为汽车零部件生产商，应该建立属于自己的质量管理体系。
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