目录
一、工程简介 ................................................................ 3 二、编制依据、原则及施工组织................................................. 4 2.1 编制依据： .............................................................. 4 2.2 编制原则 ................................................................ 4 三、现浇箱梁的施工工艺：..................................................... 6 3.1、贝雷梁组合支架现浇简支箱梁施工的工艺流程 ................................ 6 3.2、贝雷片支架 ............................................................. 7 3.3.2脚架搭设 ............................................................... 8 3.3.3、钢管检查 ............................................................ 10 四、现浇箱梁(AK0+756.593第三联至第六联)支架验算 ............................ 11 4.1、荷载计算： ............................................ 错误！未定义书签。 4.2、底模面板计算。 ........................................ 错误！未定义书签。 4.3、底模横肋计算： ........................................ 错误！未定义书签。 4.4、纵肋计算 .............................................. 错误！未定义书签。 4.5、碗扣架计算： .......................................... 错误！未定义书签。 4.6、横向分配梁计算： ...................................... 错误！未定义书签。 4.7、纵向贝雷片大梁计算： .................................. 错误！未定义书签。 4.8、横向垫梁计算： ........................................ 错误！未定义书签。 4.9、钢管桩计算： .......................................... 错误！未定义书签。 4.10 、剪力销（钢棒）受力验算 .............................. 错误！未定义书签。 五、支架预压检测 ........................................................... 28 六、碗口架设置及要求........................................................ 31 6.1模板支架立杆、水平杆的构造应符合下列要求 ................................ 31 6.2碗口架支架的支撑设置应符合下列规定 ...................................... 31 七、支架拆除 ............................................................... 32 7.1拆除顺序 ................................................................ 32 7.2支架拆除要求 ............................................................ 32 7.3施工安全注意事项 ........................................................ 33 八、模板工程 ............................................................... 33 8.1模板制作及安装 .......................................................... 33 8.2模板施工应注意事项 ...................................................... 34 九、钢筋钢筋加工及安装...................................................... 34 9.1钢筋加工 ................................................................ 35 9.2钢筋绑扎 ................................................................ 36 9.2.1钢筋绑扎工艺要求 ...................................................... 36 9.2.2底板钢筋绑扎 .......................................................... 37 9.2.3腹板钢筋绑扎 .......................................................... 38 9.2.4横梁钢筋绑扎 .......................................................... 38 9.2.5顶板安装 .............................................................. 38 9.2.6齿块钢筋安装 .......................................................... 39 9.2.7钢筋绑扎验收标准 ...................................................... 39 9.3预埋件安装 .............................................................. 40 十 、混凝土工程 ........................................................... 40
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10.1混凝土浇筑 ............................................................. 40 10.2砼养护 ................................................................. 41 十一、预应力工程 ........................................................... 42 11.1预应力筋的加工、安装及张拉 ............................................. 42 11.1.1波纹管施工 ........................................................... 42 11.1.2预应力筋的加工及安装 ................................................. 42 11.1.3 预应力筋的张拉 ..................................................... 42 13.2 压浆及封锚 ........................................................... 43 11.3预应力筋的加工及安装施工注意事项 ....................................... 45 十二．文明环保施工 ......................................................... 47 12.1文明环保施工目标 ....................................................... 47 12.2文明环保施工措施 ....................................................... 47 十三．安全保证施工 ......................................................... 48 13.1保障措施 ............................................................... 48 13.2保障体系 ............................................................... 49 13.3安全事故应急救援程序 ................................................... 49
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20m以上高墩现浇箱梁施工方案
一、工程简介
AK0+756.593匝道桥起点桩号AK0+237.188与主线ZK6+956.6秦七铁路特大桥相接，桥梁终点桩号为AK1+275.997与C匝道CK0+089.078匝道桥相接，桥梁全长1038.809米。AK0+756.593匝道桥第三联至第六联(第8跨至第25跨,4×19+5×19+4×19+5×19，单跨跨径19m,现浇箱梁长度342m)为20m 以上现浇箱梁，墩柱（含盖梁）最高为27.6米，最大净空为26.6米，该匝道桥现浇箱梁共有C40砼2855.9m³，钢筋795.5吨。该段为钢筋混凝土现浇箱梁。
CK0+654.58匝道桥起点桩号为CK0+178.155与CK0+089.078匝道桥相接，终点桩号为CK1+123.064与C匝道主线ZK6+Z956.6秦七铁路特大桥相接，桥梁全长为944.91米。CK0+654.58匝道桥第四联至第七联为现浇箱梁，其中第六联与第七联（第20跨至第29跨,5×19.70+4×19.70,单跨跨径19.7,现浇箱梁长度177.3m）为20m以上现浇箱梁，墩柱最高为27.8米，最大净空为27.8米，该匝道m桥现浇箱梁共有C50砼1197.1m³，钢筋229.4吨,钢绞线30.6吨。该段为预应力混凝土现浇箱梁,预应力钢束为17束,张拉控制应力为1395Mpa,共9孔预应力孔道,布置与箱梁两侧腹板及中腹板。
EK0+959匝道桥起点桩号为EK0+842与黄陵西互通收费广场相接，终点桩号为EK1+076与黄店公路平交路口相接，桥梁全长为234米。该桥在EK1+044处跨越沮河（第10～12跨），交角90度。EK0+959匝道桥全桥共三联（每联4跨）为钢筋混凝土现浇箱梁，全桥跨径均为19米，墩高在8.5～14米之间为20m以下现浇箱梁。由于第10～12跨处于跨河区域，故本桥采用满堂支架与贝雷梁支架两种现浇方案：第一联至第三联（第1跨～第8跨）采用满堂支架现浇（具体方案详见满堂支架现浇箱梁方案），本方案中不再详细说明；第四联（第9跨～第12跨）采用贝雷梁+钢管组合支架现浇箱梁方案该匝道m桥现浇箱梁共有C50砼1600.6m³，钢筋460吨。该段为钢筋混凝土现浇箱梁。
全幅桥面宽10.2m，梁高1.4m，顶板厚0.2m，底板厚0.2m,腹板厚0.4m，翼缘板最大悬臂长度1.6m，桥面横坡由梁底垫石变高度及调平钢板使梁体整体侧转而形成，箱梁梁高保持不变。以上AK0+756.593第三联至第六联、CK0+654.58匝
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道桥第六联至第七联和EK0+959匝道桥第三联三处现浇箱梁采用贝雷梁+钢管组合支架施工工艺。
二、编制依据、原则及施工组织
2.1 编制依据：
1、施工设计图纸
2、《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025—86） 3、《钢结构设计规范》（GBJ17—88）
4、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50—2011） 5、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004） 6、《建筑施工扣件式钢管支架安全技术规程》（JGJ130-2001） 7、《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ166-2008) 8、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001） 9、《城市桥梁工程施工及验收规范》（CJJ2-2008） 10、《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-1991）
11、《公路桥涵施工手册》及相关的现行国家及地方强制性规范和标准 12、建筑施工高处作业安全技术规范(JGJ80—91) 13、《木结构设计规范》(GB 50005-2003) 14、《混凝土结构设计规范》(GB 50010-2010) 15、《钢结构设计规范》(GB 50017-2011) 16、《建筑工程大模板技术规程》(JGJ74-2003) 17、《建筑地基基础设计规范》(GB50007-2011)
2.2 编制原则
我部将针对工程特点、难点、重点，结合我单位的施工特长、经验、技术、设备能力，本着“安全为先，质量为本”的安全质量原则，以“确保安全，提高质量，均衡生产，文明施工，降低成本，如期高效”的管理思路进行本方案的编制。
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2.3 施工段落划分
20m以上现浇箱梁贝雷梁支架法施工段落划分为三个段落；CK0+654.58匝道桥第六联至第七联为第一阶段;AK0+756.593第三联至第六联为第二阶段; EK0+959匝道桥第三联为第三阶段。
2.4 质量、安全、环保目标 2.4.1质量目标
确保本工程质量标准达到国家施工验收规范和陕西省省颁验收标准及设计要求，满足验收速度的质量要求；
单位工程一次合格率达到100%。 工程一次验收合格率达到100%；
各类原材料符合设计要求，合格率100%； 各类检测资料齐全，混凝土试件强度合格率100%。 2.4.2安全目标
实现生产安全零事故；杜绝一般C类及以上事故，消灭一般D类事故。 杜绝杜绝员工因工重伤、死亡事故；杜绝重大机械设备事故；杜绝交通运输责任事故；杜绝火灾和爆炸事故。
员工轻伤率控制在3%以内； 职业病发病率控制在0.3%以下； 劳动防护用品和消防器材合格率100%； 防护和减少洪灾、台风等自然灾害损失。 2.4.3环保目标
环境污染控制有效，土地资源节约利用，水保措施落实到位，努力建成一流的资源节约型、环境友好型高速公路。
现场目测无扬尘、运输无遗洒现象，主要施工便道及加工场进行硬化处理或洒水降尘。
生产、生活污水经沉淀达标后排放；
施工现场的油品、化学危险品一律实行封闭或容器式管理和使用；防止因泄漏、遗洒对环境造成污染；
分类处置固体废弃物，确保排放达标； 最大限度节约能源、资源；
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三、现浇箱梁的施工工艺：
3.1、贝雷梁组合支架现浇简支箱梁施工的工艺流程（见下图）
钢管架立 贝雷梁搭设 顶部搭设脚手架 支架预压 安装底、侧模 绑扎底、腹板钢筋 钢筋加工安装内模 砂石料准备水泥准备配合比设计 .
绑扎顶板钢筋 混凝土拌合 安设预埋件、预留孔 浇注混凝土 养 护 拆内模、封进人洞 拆侧模、钢管支架 张拉、封锚 .
3.2、贝雷梁支架
⒈ 主要构造
现浇梁支架自下而上由条形基础、钢管立柱、钢棒及垫梁（I50工字钢）、纵向贝雷梁、分配横梁、钢管支架、下次梁方木及底模、侧模及支撑等组成。（具体祥见贝雷梁组合支架横断面图）
⒉ 各主要构件功能
1）支墩基础：贝雷梁支墩基础采用条形扩大基础100cm×700cm×90cm，混凝土采用C25混凝土。
2）钢管立柱：立柱采用φ800×8mm钢管，立柱起着将梁结构自重、支架荷载和施工荷载等传到基础的作用。钢管立柱顶部支承着分配横梁，下部支承在条形基础上。为了确保立柱的稳定，防止洪水冲刷， 在立柱间用10个槽钢连接。在钢管立柱上、下焊接14mm厚的90cm×90cm的钢板，四角采用三角钢板加固。
3）分配横梁：分配横梁起着将结构荷载、支架荷载和施工荷载分配到钢管立柱上同时受力的作用。分配梁采用I18#工字钢，并在与纵向贝雷梁相交处焊接加劲板加强。
4）纵向贝雷梁：主梁跨中部分及墩身横向外侧由贝雷片大梁组成，贝雷片采用单根单拼结构，贝雷片之间采用高强螺栓联结，用于承受制梁时的荷载，完成现浇梁的浇注。
5）横向垫梁：墩柱纵向前后两侧钢棒上每头分布一根I50#工字钢，跨中钢管支柱顶部采用单根I50#工字钢或双拼I45#工字钢，纵向前后两根或两组工字钢采用高强长螺栓联结，组成一个框式结构防止工字钢倾覆，加强支架结构稳定性。
6)支架纵向肋梁: 支架纵肋采用8#槽钢（或15cm×15cm方木）,碗扣架纵距在横梁处60㎝，其余全部90㎝。
7）底模横梁: 底模横梁采用10×10cm方木。间距按0.35米布设在贝雷梁上。
8）底模: 混凝土梁自重通过底模，将荷载传递给工字钢，然后再传递到基础上。底模采用1.5cm厚竹胶板。
9） 支架搭设和拆除: 在施工现场集中进行钢管立柱拼装和焊接，待支架
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基础砼强度达到设计要求后，吊车配合人工进行钢管立柱的安放。每排横向垫梁顶安放纵向肋梁,纵向贝雷片肋梁顶部横桥向安放分配横梁，分配横梁顶安放18#工字钢横梁。安装时严格控制工字钢的倾斜度，应小于0.1%。
在钢管柱和分配垫梁安装完毕后并经检查合格后，进行纵向肋梁的吊装。纵肋梁在梁跨下的地面拼接好后，采用吊车整体吊装就位。安装顺序为先安装固定中间后对称吊装加固两边的贝雷片。吊装必须有专人指挥，起吊和下落必须平稳，避免对立柱等结构造成冲击，以确保安全。
3.3.2脚架搭设
1、脚手架搭设顺序如下：放置纵向扫地杆→立杆→横向扫地杆→第一步纵向水平杆→第一步横向水平杆→第二步纵向水平杆→第二步横向水平杆……
满堂支架设置图(见附图) 碗扣式连接处示意图:
碗口架支架搭设时应纵向、横向排列整齐，自一端延伸向另一端，自下而上按步架设，上下保持垂直，并逐层改变搭设方向，整架纵向、横向垂直偏差小于H／400且小于50MM。在支架两侧设置交叉支撑，同时整架采用钢管扣件进行加固，并设置水平加固杆剪刀撑，其中水平加固杆每二层门架设一层纵、横水平加固杆，并设在立杆节点或靠近立杆节点的位置，而斜杆和剪刀撑则整架每隔3m设置斜杆和剪刀撑，斜杆和剪刀撑与地面的夹角控制在45°－60°之间，以加强支架的整体稳定性。安装完毕后，对支架的平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，对支架和脚手架的沉降注意观测，必要时进行纠正
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和调整。
考虑支架在荷载作用下的弹性与非弹性压缩值、支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷及由混凝土、温度变化引起的挠度等因素，支架安装后需具根据支架预压结果预设预拱度。
2、搭设立杆的安全技术措施：
（1）水平杆步距应按60cm或120cm选取；立杆底端和顶端的碗扣节点应设置纵、横向水平杆；底层水平杆兼作扫地杆时，其与底座支承板的高差不得大于50cm。
（2）立杆接长宜用对接扣件连接，立杆的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不在设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。
3、搭设纵、横向水平杆的安全技术措施
（1）、搭设纵、横向水平杆时，其构造应符合有关规定要求，纵向水平杆宜设置在立杆的内侧，其长度不小于3跨，纵向水平杆接长宜用对接扣件连接，纵向水平杆的对接应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不准设置在同步或同跨内，不同步、不同跨两根相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm，各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的l／3，纵向水平杆采用直角扣件与立杆扣牢，横向水平杆也采用直角扣件，紧贴纵向水平杆下方与内外立杆扣牢，主节点处横向水平杆严禁拆除。
（2）同一步纵向水平杆必须四周交圈，用直角扣件与内、外立杆固定。 4、搭设剪刀撑注意事项
竖向剪刀撑应随立杆、纵横向水平杆等同步搭设，剪刀撑、横向斜撑的构造应符合规定要求，剪刀撑四周设置纵、横向剪刀撑，剪刀撑采用斜杆搭成剪刀撑，剪刀撑与地面成50度夹角，剪刀撑接长宜采用搭接方式，采用二只旋转扣件搭接，二扣件间距不宜小于l米，杆端伸出扣件盖板不宜小于100mm，剪刀撑搭设不小于4跨，不小于6米，剪刀撑水平向、竖向连续设置，竖向连续到顶，剪刀撑纵向每隔2排搭设一组，横向每隔2排搭设一组，剪刀撑一端抵在垫板上，另一端与采用旋转扣件与主杆、横向水平杆扣牢，旋转扣件中心至主节点距离不应大于150mm。
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5、扣件安装的安全技术措施
（1）扣件规格（Φ48）必须与钢管外径相同。 （2）扣件螺栓拧紧力矩应在45－65N·m之内。
（3）主节点处，固定横向水平杆(或纵向水平杆)、剪刀撑、横向支撑等扣件的中心线距主节点的距离不应大于150mm。
（4）对接扣件的开口应朝上或朝内。
（5）各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。
3.3.3、钢管检查
1、必须有产品质量合格证。
2、全部架管要经过项目部专职安全人员验收及符合要求，并经监理同意后方可使用
3、应有质量检验报告，钢管材质检验应符合现行国家标准《金属拉伸试验方法》(GB／T228)的有关规定，质量应符合国标的要求。
4、钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。
5、钢管外径、壁厚、端面等偏差要符合国标要求。 6、扣件应有生产许可证，测试报告、质量合格证。 7、使用旧钢管、扣件要求进行严格检查、检测。
8、脚手架搭设的技术要求、允许偏差与检验方法，应符合表1的要求。
碗口脚手架搭设的技术要求与允许偏差
项次 地 基 基 础 立 杆 项 目 表面 排水 垫板 底座 最后验收垂直度偏差Hmax＝20m 技术要求 坚实平整 不积水 不晃动 不滑动 降沉 H/200 容许偏差△（mm） -10 用经纬仪和吊线和卷尺 观察 检查方法 与工具 1 2 .
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垂 直 度 搭设中检查垂直度偏差的高度 H＝2 H＝10 步距偏差 杆距偏差 排距偏差 一根杆的两端 同跨内、外纵向水平杆高差 不同高度H时的允许偏差△（mm） ±7 ±50 ±20 ±50 ±20 ±20 ±10 ≤50 3 间距 纵向水平杆高差 钢板尺 外伸500mm 4 水平仪或水平尺 钢板尺 5 双排脚手架横向水平杆外伸长度偏差 主节点处各扣件距主节点的距离 同步立杆上两个相邻对接扣件的a≤150mm ≤500mm 钢板尺 钢板尺 扣件6 安装 高差 立杆上的对接扣件距主节点的距离 纵向水平杆上的对接扣件距主节点的距离 扣件螺栓拧紧扭力矩 ≤h/3 钢板尺 ≤L/3 钢板尺 40-65N·m 45°-60° 扭矩扳手 角尺 7 剪刀撑与地面的倾角 四、现浇箱梁(AK0+756.593第三联至第六联)支架验算
现浇梁支架采取在墩柱预埋15㎝钢棒，沿墩柱两侧安装双拼50#工字钢，纵向安装7片贝雷片作为支架的纵向大梁，其中沿墩柱外侧设标准90㎝框架两片一组贝雷梁，墩柱内侧设3片贝雷梁，与相邻贝雷片采取8#槽设横向连接系，具体见图。贝雷梁上纵向按90㎝间距(横梁及渐变部分间距60㎝）安装18#工字钢作为横向分配梁，在横向分配梁上横向按90㎝间距(腹板部分间距60㎝，具体见图）搭设碗扣架，碗扣架上纵向铺设8#槽钢，8#槽钢上横向铺设10×10㎝方木及1.5㎝竹胶板作为底模。
4.1、荷载计算： 人工机具：2.5kN/㎡ 混凝土振捣荷载：2.0kN/㎡
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混凝土容重：26kN/m3
根据横截面高度分布情况分别计算线荷载： 横向分配梁10×10㎝方木间距35㎝一道。
箱梁截面翼缘处15㎝厚，q1＝（26×0.15+2.5+2）×1＝8.4KN/m； 箱梁截面翼缘板根部处40㎝厚，q1＝（26×0.4+2.5+2）×1＝14.9KN/m； 箱梁截面腹板处140㎝厚，q1＝（26×1.4+2.5+2）×1＝40.9KN/m； 箱梁截面箱室与腹板连接处80㎝厚，q1＝（26×0.8+2.5+2）×1＝25.3KN/m； 箱梁截面箱室顶板厚40㎝厚，q1＝（26×0.4+2.5+2）×1＝14.9KN/m； 各构件自重：均在MIDAS/Civil V2006建模加载计算时按均布荷载进行加载，不再单独计算。
本构件按容许应力法进行计算，Q235钢容许轴向应力取1.25[σ]=1.25×140=175Mpa；容许弯曲应力取1.25[σw]=1.25×145=181Mpa；容许剪应力取1.25[τ]=1.25×85=106Mpa
本计算书根据各自的荷载情况对底模板、横向分配梁、纵向分配梁、横向分配大梁等各杆件的强度和刚度进行计算。
4.2、底模面板计算。
底模采用15㎜竹胶板，横肋采用10×10㎝方木，间距35㎝，净跨25㎝。 底模板取横向宽1m计算，按连续梁计算，腹板下底模面板受力最大。 1m宽面板所受荷载q线=（26×1.4+2.5+2）×1=40.9KN/m Wx=bh2/6=1000×152/6=37500㎜3 塑性发展系数 γx=1.05
Mmax=1/10×q线×L2=1/10×40.9×2502=255625N.㎜
σmax= Mmax /（γx ×Wx ）=255625/（1.05×37500）=6.5Mpa＜[B]＝11N/mm。
4.3、底模横肋计算： 4.3.1、中间截面
底模下横肋采用10×10㎝方木，间距全部为35㎝。 恒、活载计算：
箱梁截面翼缘处15㎝厚，q1＝（26×0.15+2.5+2）×0.35＝2.94KN/m； 箱梁截面翼缘板根部处40㎝厚，q1＝（26×0.4+2.5+2）×0.35＝5.22KN/m；
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箱梁截面腹板处140㎝厚，q1＝（26×1.4+2.5+2）×0.35＝14.32KN/m； 箱梁截面箱室与腹板连接处80㎝厚，q1＝（26×0.8+2.5+2）×0.35＝8.86KN/m；
箱梁截面箱室顶板厚40㎝厚，q1＝（26×0.4+2.5+2）×0.35＝5.22KN/m； 受力模型、弯距图、支反力图（单位为KN . m）：
Wx=bh2/6=100×1002/6=166666.7㎜3 塑性发展系数 γx = 1.05 Mmax=400000N.㎜
σmax= Mmax/（γx×Wx ）=400000/（1.05×166666.7）=2.3Mpa[B]＝11N/mm2。 符合要求。
4.3.2、箱室端部变截面
底模下横肋采用10×10㎝方木，间距全部为35㎝。 恒、活载计算：
箱梁截面翼缘处15㎝厚，q1＝（26×0.15+2.5+2）×0.35＝2.94KN/m； 箱梁截面翼缘板根部处40㎝厚，q1＝（26×0.4+2.5+2）×0.35＝5.22KN/m； 箱梁截面腹板处140㎝厚，q1＝（26×1.4+2.5+2）×0.35＝14.32KN/m； 箱梁截面箱室与腹板连接处90㎝厚，q1＝（26×0.9+2.5+2）×0.35＝9.77KN/m；
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受力模型、弯距图、支反力图（单位为KN . m）：
Wx=bh2/6=100×1002/6=166666.7㎜3 塑性发展系数 γx = 1.05 Mmax=700000N.㎜
σmax= Mmax/（γx×Wx ）=700000/（1.05×166666.7）=4.1Mpa[B]＝11N/mm2。 符合要求。 4.3.3、横梁处截面
底模下横肋采用10×10㎝方木，间距全部为35㎝。 恒、活载计算：
箱梁截面翼缘处15㎝厚，q1＝（26×0.15+2.5+2）×0.35＝2.94KN/m； 箱梁截面翼缘板根部处40㎝厚，q1＝（26×0.4+2.5+2）×0.35＝5.22KN/m； 箱梁截面腹板处140㎝厚，q1＝（26×1.4+2.5+2）×0.35＝14.32KN/m； 受力模型、弯距图、支反力图（单位为KN . m）：
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Wx=bh2/6=100×1002/6=166666.7㎜3 塑性发展系数 γx=1.05 Mmax=1000000N.㎜
σmax= Mmax/（γx×Wx ）=1000000/（1.05×166666.7）=5.7Mpa[B]＝11N/mm2。
符合要求。 4.4、纵肋计算
纵肋采用8#槽钢,碗扣架纵距在横梁处60㎝，其余全部90㎝。 4.4.1、中间箱室断面纵肋
受力最大纵肋线荷载：7.1/0.35=20.3KN/m 受力模型、弯距图、剪力图（单位为KN.m）：
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4.4.2、横梁及变截面处纵肋
横梁及靠近横梁处渐变段，以墩中心前后共设10排钢管纵向间距60㎝，按横梁处受力最大纵肋线荷载计算：13.3/0.35=38KN/m
受力模型、弯距图、剪力图（单位为KN . m）：
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截面Ix= 1013000mm4 截面Wx=25325mm3 面积矩Sx=14944mm3 腹板总厚Tw=5mm 塑性发展系数γx=1.05 Mmax=1.7 KN.㎜
σmax=Mmax/（γx×Wx）=1700000/（1.05×25325）=63.9Mpa＜1.25[σw]=1.25×145=181MPa
Vmax=13.7KN
τ=Vmax×Sx/ (Ix×Tw)=13700×14944/（1013000×5）=40.5MPa＜1.25[]=1.25×85=106Mpa
通过底模横肋受力位移图可得出：
最大挠度△f=0.000474m=0.47㎜＜L/400=900/400=2.25㎜（故满足要求） 4.5、碗扣架计算：
4.5.1、Φ48×3.5单根立杆极限承载力
支架水平杆步距为1.2m，立杆计算高度：h＝1.2m 回转半径：i＝1.58cm 截面积A＝489mm2
抗弯强度容许应力值 f=1.25×145=181Mpa λ＝h/i＝120/1.58＝75.9
查钢结构设计规范GB50017-2003附录C 轴心受压构件的稳定系数表得出φ＝0.807
n1＝φfA＝0.807×181×489×10-3＝71.4KN；
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4.5.2、顶底托极限承载力
顶托立杆为Φ34㎜，有效直径约Φ30㎜，截面积A＝3.14×15×15=706.5mm2。
按立杆伸出最多400㎜（实际施工尽量控制在300㎜以内）。 计算长度：h＝0.4m 惯性矩I= 39760.78㎜4 截面积A= 706.5㎜4
回转半径：i＝√（I/A）=7.5㎜ 抗弯强度设计值 f=205 MPa λ＝h/i＝400/7.5＝53.3
查钢结构设计规范GB50017-2003附录C 轴心受压构件的稳定系数表得出φ＝0.906,
n1＝φfA＝0.906×181×706.5×10-3＝116KN
顶底托如果伸出钢管400㎜，承载力远超出钢管的承载力，因些支架的承载力由钢管控制，只要实际承载力小于钢管的容许承载力，就符合要求。
从纵肋支反力图中可看出，立杆受力轴向荷载最大值为25.8KN，小于立杆的极限荷载71.4KN。
符合要求。
4.6、横向分配梁计算：
横向分配梁采用18#工字钢，横梁处60㎝，其余全部90㎝。纵向大梁采用7片贝雷梁，墩柱外侧2片采用90㎝支撑架联结。墩柱中间3片采用8#槽钢与外侧贝雷相连，形成整体稳定体系，对横向分配梁、纵向贝雷片大梁及钢管桩整体受力用MIDAS/Civil V2006建模进行计算。
纵肋通过钢管传递给横向分配梁的集中力计算如下： 中间集中力大小从左右到中间依次是（kN）： 0.4/0.35*0.9=1.0 3.2/0.35*0.9=8.2 1/0.35*0.9=2.6 4.6/0.35*0.9=11.8 7.1/0.35*0.9=18.3
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4.7/0.35*0.9=12.1 4.8/0.35*0.9=12.3 6.7/0.35*0.9=17.2
横梁处集中力大小从左右到中间依次是（kN）： 0.4/0.35*0.6=0.7 3.1/0.35*0.6=5.3 1.4/0.35*0.6=2.4 3.5/0.35*0.6=6.0 11.5/0.35*0.6=19.7 13.1/0.35*0.6=22.5 13.3/0.35*0.6=22.8 10.4/0.35*0.6=17.8
变截面取中间截面各横梁的平均值，对横肋及纵向贝雷片大梁受力用MIDAS/Civil V2006建模进行计算。
受力模型、横向分配梁弯距图、剪力图（单位为KN.m）、位移图（单位为mm）：
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注：图中弯矩单位为KN.m，剪力单位为KN。
18#工字钢纵梁截面特性如下： 截面Ix =16700000mm4 截面Wx =185555.5mm3 面积矩Sx =105579mm3 腹板总厚6.5 mm
塑性发展系数 γx = 1.05 得：Mmax=9.05522KN.m
σmax= Mmax /（γx ×Wx ）=9055220/（1.05×185555.5）=46.5Mpa＜1.25[σw]= 181MPa
Vmax=29.953KN
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τ=Vmax × Sx / (Ix×Tw)= 29953×105579/（16700000×6.5）=29.1MPa＜1.25[τ]=106Mpa
通过横向分配梁位移图可得出：
上面最大挠度△f=11.7㎜，包括贝雷梁的变形，扣除贝雷梁的变形11㎜，横向分配梁变形实为0.7㎜，＜L/400=1776/400=4.4㎜（故满足要求）
4.7、纵向贝雷大梁计算：
纵向贝雷大梁为杆系结构主要承受轴力，轴力图、支点反力图及变形如下（单位为KN . m）
为了便于清楚显示贝雷梁的轴力图，通过轴力图显示，靠近墩柱内侧的两片贝雷受力最大，同时跨中支点处贝雷梁弦杆受力最大 ，两端支点竖杆受力最大，
整体贝雷梁轴力图：
靠近墩柱内侧贝雷梁受力最大，轴力图：
端支点（墩柱处）处竖杆受力最大为166.2KN，见下图：
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中间钢管桩支点斜杆受力最大为101.9KN，见下图：
跨中弦杆受力最大为169KN，见下图：
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贝雷梁最大变形为11㎜，见下图
注：图中轴力单位为KN，位移变形单位为mm。
弦杆轴力最大值为N=169KN，小于理论容许承载力560KN； 竖杆轴力最大值为N=166.2KN，小于理论容许承载力210KN； 斜杆轴力最大值为N=101.9KN，小于理论容许承载力171.5KN；
变形验算：通过计算，得出贝雷梁变形为11㎜＜9000/400=22.5㎜，满足刚度要求，可通过增设预拱度来抵消下挠变形。
因此纵向贝雷大梁强度符合要求，横向稳定性通过增加横向联结系来满足要求。
4.8、横向垫梁计算：
弯距图、剪力图、支点反力图及变形如下（单位为KN . m）：
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注：图中弯矩单位为KN.m，剪力单位为KN，位移变形单位为m。 横向垫梁采用50#工字钢或双拼45#工字钢，双拼45#工字钢强度大于单根50#工字钢，这里按50#工字钢进行检算。
50号工字钢横向垫梁截面特性如下： 截面Ix =486000000 mm4 截面Wx =1944000 mm3 面积矩Sx =1138300 mm3 腹板总厚Tw= 20 mm 塑性发展系数 γx = 1.05 得：Mmax=363.6KN.m
σmax= Mmax / （γx ×Wx ）=363600000/（1.05×1944000）=178Mpa＜1.25[σw]=181MPa
Vmax=400.3KN
τ=Vmax × Sx / (Ix×Tw)=400300×1138300/（486000000×20）=46.9MPa＜1.25[τ]=106Mpa
变形验算：通过计算，得出垫梁变形为6㎜＜5500/400=14㎜，满足刚度要求。 稳定性：
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为增加垫梁两悬臂端横向稳定性采取将墩柱两侧垫梁采用型钢焊在一起，对于中间垫梁通过与纵向贝雷梁固定在一下起，加强横向稳定。
符合要求。 4.9、钢管桩计算： 钢管桩轴力图：
Φ800×8mm截面参数： Wx=2956012 mm3 A=19905 mm2。 ix：280.029 mm iy：280.029 mm 稳定性验算：
钢管桩最大计算长度L=20m，则
λ=L/I=L/（√D2+d2/4）=20/（√0.82+0.7842 /4）=71.5 查轴心受压构件稳定系数表，得f=0.742
[P]=fσA=0.742×140×19905=2068KN＞P=767.6 KN
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符合要求。
4.10、剪力销（钢棒）受力验算 由受力分析图示计算可得：
每根钢棒所受的剪力最大为：P=440.6KN
钢棒的直径为15cm，长度每边超出墩柱300㎜，其截面性质为： [τ]=85N/mm2 I=24850488.8mm4 A=17662.5mm2 W=331339.9mm3
采用钢棒计算抗剪强度：τ=4P/3A =4×440600/(3×17662.5) =33.3 N/mm2< 1.25[τ]=106Mpa
抗弯强度计算：
钢棒上垫梁中心离砼面94㎜，钢棒所受弯距Mmax=440.6×0.094=41.4164KN.m
σmax= Mmax / （γx ×Wx ）=41416400/（1.05×331339.9）=119Mpa<1.25[σw]=181Mpa。
钢棒处50#工字钢垫梁局部承压应力很大，为了减小钢棒处垫梁的局部承压应力，下垫20㎜钢板。
五、支架预压检测
为了消除支架的非弹性变形和受压挠度产生的变形从而引起箱梁产生质量
和安全事故的发生，同时能准确得出支架预拱度的参照值，所以对搭设的施工支架必须进行等荷载的120%施加预压处理，支架预压的方法及步骤如下，请给予审核：
① 预压的目的及方式
为了检验现浇箱梁模板、各节点的安全性和支架的实际变形量，首先通过预压消除结构非弹性变形，同时也取得模板弹性变形的实际数值，得出荷载挠度曲线，并检验设计计算结果，调整预拱度(或反拱)，以求得出现浇箱梁施工的准确参数。提前发现支架结构及构件加工、安装所存在的问题和隐患，提前调整整改，
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防患于未然。模板预拱度的调整通过调整模板支撑顶托完成，同时加大对重要连接部位的措施处理。
第二是模板、支架受力后产生的弹性变形，根据测量结果绘制沉降曲线，并结合模板的设计拱度和实际支撑变形来确定。
第三是加载钢筋混凝土重量、施工时的振捣和人群荷载产生的活荷载及小型机具等荷载，预压荷载按设计混凝土工程量实体重量加载预压。为保证预压荷载的合理分布，模拟混凝土浇注顺序进行加载（即第一步加载底板钢筋混凝土重量、第二步加载腹板钢筋混凝土重力荷载的1.2倍考虑、第三步加载顶板钢筋混凝土重量、第四步是持荷观察）。
② 预压程序与步骤
为了检验支架的弹性变量和地基础的承载力，消除因支架竖向非弹性变形对标高的影响，在底模安装固定好后，对支架进行施载预压，预压材料采用专用包装袋装沙、土来实施（吨袋），并将每袋进行计量核定，保证施工荷载准确。
预压沙袋重量=（混凝土773.77m³×2.6T/m³+钢筋183.57T+内外模3T+内模钢管支架、方木5T+人、机械5T）×120%=2650T
1、支架预压方式
底模安装前先安装好永久性板式橡胶支座（按设计给定的部位、型号、方向进行对号入座安装）及调平钢板，第二进行箱梁底模安装，底模安装固定好后，检查支架各交接点的连接是否稳定和安全可靠，再开始按方法和步骤进行施载预压，在预压前采用胶合板或彩条布铺在模板上，保护模板不被受损和污染。
2、注意的问题：
1）、采用沙袋法预压，沙袋逐袋称量，专人记录，称量好的沙袋一旦运输到位后，进行部位安装或堆放，堆放时按梁体的分部进行堆码，并采取覆盖做好防雨措施。
2）、派专人对支架进行观察变化情况，一旦发生异常，立即停止施载及时对支架进行补救和加强。
3）、实行分级加载，加载的顺序按箱梁混凝土浇筑顺序推进，不能随意堆放和施载，在分级施载过程中做好监测记录，卸载也分级并测量记录。
4）、通过第一施工段预压后，将实测沉降量（支架变形量），作为一个参数
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值参照应用。
3 、沉降观测点的设置
（1）支架观测点布设：箱梁模板上的测点布设，按箱体的跨端（支承位）、跨中（中隔板）、跨1/4，共5个断面，每个断面分别在底板上布设3个点（左、中、右），冀板上布设2个点（左、右冀板）。
（2）加载：总体加载顺序：与梁体混凝土浇筑顺序相同，按从跨中至两端的顺序进行。
加载方法：沙袋吊装时必须避免沙袋吊装损伤底模，采用吊车吊装沙
袋进行堆码，堆码时注意不得覆盖观测点。
（3）观测数据采集
观测方法：堆载前对各观测点初始状态进行观测，采集基准数据，加载过程中，荷载分三级施加，第一级荷载为支架在施工状态实际内力的50%，第二级荷载为支架在施工状态实际内力的40%，第三级荷载为支架在施工状态实际内力的30%，即总荷载为施工状态实际内力的1.2倍。分别对三个阶段进行变形观测，并与计算值对比，当实测值与计算值相差较大时查明原因后再加下级荷载。加载完成后，连续观测3天，直到变形稳定，沉降量不超过2mm后，观测并记录各测点的最终标高，然后进行卸载。卸载过程中按支架在施工状态实际内力的30%、40%、50%进行，并精确测出底模各测点的标高，为底模调整提供依据。
（4） 数据整理
卸载完成后，整理收集得到的所有数据，得出支架底模的弹性变形和非弹性变形，确定支架在混凝土浇筑过程中的挠度，再考虑张拉起拱度，以确定底模标高调整。
根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确，同时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验。
（5）模板预拱度的调整
为了使成品梁的线型满足设计要求，支架必须设置预拱度。支架预拱度值的大小主要考虑：
（1）支撑梁承重后引起的弹性变形值。
（2）箱梁设计给定的预应力和自重引起的变形值。
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（3）箱梁设计要求的拱度值。
预拱度的设置：预拱度的设置是通过工字钢上碗口架处调节伸缩丝杆来实现。当侧模及底模安装就位后，调整各支点模板纵向标高，使竹胶板处于浇筑混凝土时的正确位置，同时设置好预留拱度。通过预压试验确定跨中的拱度值，其余各点标高按二次抛物线设置。
六、碗口架设置及要求
6.1模板支架立杆、水平杆的构造应符合下列要求
(1)每根立杆底部应设置底座或垫板，并规定尺寸设置纵、横扫地杆。 (2) 严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置，立杆步距不得大于设计要求，并应设置纵横水平拉杆。
(3)立杆接长必须采用对接扣件连接，严禁搭接连接，严禁不同直径混合施用。
(4) 确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《扣件架规范》的要求。 (5)当梁模板支架立杆采用单根立杆时，立杆应设在模板中心线处，其偏心距不应大于25毫米。
(6)钢管脚手架要排列整齐和顺直，并要及时设好纵横水平拉杆、剪刀撑等。上下层立杆采用的对接扣件应按规范要求交错布置。
(7)为保证支架整体稳定及安全，应按支架设计要点，在荷载集中处加密支架支撑。
(8)确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的；
6.2碗口架支架的支撑设置应符合下列规定
(1)立杆应按设计纵横向间距设置，不得改变间距。 (2)剪刀撑应纵横设置，按设计间距布置，不得遗漏。 (3)满堂模板支架剪刀撑应由底至顶连续布置。
(4)高于4米的模板支架，其两端与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔
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2步设置一道水平剪刀撑。剪刀撑的构造应符合有关规定。
(5)组架前认真测量框架底脚距离，准确铺设方木及安放底托。
(6)支架拼装时要求随时检查横杆水平和立杆垂直度外，还应随时注意水平框的直角度，不致使脚手架偏扭，立杆垂直度偏差小于0.25％，顶部绝对偏差小于0.05m。
(7)浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。
七、支架拆除
7.1拆除顺序
拆除的顺序一般为：安全网→栏杆→剪刀撑→纵横向水平杆→立杆→横向分配梁→纵向肋梁(纵向分配梁)→横向垫梁(横向分配大梁)→钢棒。
拆除过程应遵循由上而下，先搭后拆的原则，不准分立面拆架或上下两步同时拆架，做到一步一清，一杆一清,一层一清。先松顶托，使底板、腹板、翼缘板与梁体分离，拆除时必须从跨中对称向两侧拆除，支架拆除宜分两阶段进行，先从跨中向两侧对称松一次顶托，再对称从跨中向两侧拆支架。支架拆除时先翼缘板后底板。在拆除剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托中中间，再解端头扣。支架拆除工程中应有技术人员在现场指挥，以防拆架产生过大的瞬时荷载引起不应有的施工裂缝。 拆除工字钢支架时首先使吊车用钢丝绳将要拆除的工字钢拴牢,然后采用氧割将各个焊点切割开,逐根切割起吊拆除,分层进行拆除.在拆除过程中现场必须有指挥人员。拆下的工字钢、钢管及扣件都要成堆放置好，营造一个井然有序的施工现场。
7.2支架拆除要求
(1)支模的拆除必须经验算复核并符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）及其它有关规定，严格控制拆模时间，拆模前必须有拆模申请及经审批。
(2)质检拆除时应遵循先上后下，后搭先拆，一步一清的原则，部件拆除的
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顺序与安装顺序相反，严禁上下同时进行，拆除时应采用可靠的安全措施。
(3)卸料时应由作业人员将各配件逐次传递到地面，严禁抛掷。
(4)运至地面的构配件应及时检查、整修与保养，清除杆件及螺纹上的沾污物，变形严重的，送回修整；配件经检查、修正后，按品种、规格分类存放，妥善保管。
(5)拆除杆件时，要互相告知，协调作业，已松开连接的杆部件要及时拆除运出，避免发生误扶误靠。
7.3施工安全注意事项
（1）拆架前全面检查待拆支架，进行拆架技术交底。
（2）拆架现场必须设置警戒区域，张挂醒目的警戒标志，警戒区域内严格禁止非工作人员通行，地面应有专人负责。
（3）如遇大风、雨、等恶劣天气应停止拆架，夜间实施拆架，必须具备良好的照明设施。
（4）拆架前，班组成员要明确分工，统一指挥，操作过程中要精力集中，工具不用时应及时放入工具带中。
（5）正确穿戴防护用品，交底应穿软底鞋子，翼缘板板位置应佩戴安全带。 （6）所有高处作业人员，应严格按照高处作业规定执行和遵守安全距离，拆除工艺要求。
（7）拆除人员进入岗位后，先进行检查，加固松动部位，清除层内剩余的材料、物件及垃圾块，所有清理物都应安全运至地面，严禁高空抛掷。
（8）所有杆件和扣件在拆除时要分离，不准在杆件上附着扣件或两杆连着送至地面。
（9）不得在杆件上堆积过多材料、工具，避免拥挤作业。 （10）拆除的构配件应分类堆放，以便于运输、维护和保管。
八、模板工程
8.1模板制作及安装
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箱梁外模板采用1.5cm厚122㎝×244㎝定尺胶合模板，根据箱梁结构尺寸现场加工。支架顶设可调高度顶托，顶托纵向铺8cm的槽钢，横向用10×10cm方木连接，方木与竹胶板用钉子固定，内模采用竹胶板拼装。
1、底模采用大块竹胶板，铺在分配梁上，调模、卸模采用可调顶托完成。 2、外模直接立于分配梁上，当内外侧模板拼装后用Φ18对拉螺杆对拉， 3、内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接。箱梁顶板采用钢管支架支模，支架直接支撑在底板。
4、堵头模板：堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用胶合板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段现浇施工中快速准确定位。竖向及横向预应力槽口：竖向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确。
8.2模板施工应注意事项
1、制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。
2、按批准的加工图制作的模板，经验收合格后方可使用。
3、模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用107胶堵塞严密，以防漏浆。 4、模板涂食用色拉油作脱模剂。
九、钢筋钢筋加工及安装
钢筋由工地集中加工制作，运至现场由汽车吊提升现场绑扎成形,顶板、底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。先进行底板普通钢筋绑扎，再进行腹板钢筋的绑扎，腹板内纵向波纹管的安装，然后进行第一次混凝土浇注。
待混凝土达到一定的强度后，进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管
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的安装，然后进行第二次混凝土浇注。
为使保护层数据准确，保护层垫块不被压坏，箱梁施工垫块采用混凝土预制垫块。
进场的钢筋都必须具有合格证，同时钢筋在使用前必须按规范要求组织验收，分批做好原材料及焊接试验，试验合格后方能使用。
9.1钢筋加工
1、根据箱梁的钢筋设计图纸进行配料计算，并填写配料表，所有钢筋均采取加工场加工制作，现场绑扎的方式进行。
2、钢筋加工的形状、尺寸、钢筋绑扎都必须符合设计及施工规范的要求，加工成的半成品钢筋应按型号、规格、用途等进行编号挂牌分类堆放，半成品的钢筋由运输车运往施工现场，按照设计进行现场绑扎，钢筋绑扎、焊接、主筋间距等严格按照设计图纸、有关规范、标准执行。
3、钢筋除锈
钢筋因进货时间太长或日晒雨淋等原因，可能产生锈蚀。在这种情况下，必须经过除锈处理，主要采用钢筋锤打和钢刷刷除的办法；如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点以及伤及截面时等现象，属严重锈蚀，应降级使用或剔除不用，但使用前必须经监理同意后方可使用。
4、钢筋的切断
钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别切断。同一规格钢筋要根据实际情况要求进行长短搭配、统筹排料，但必须钢筋接头数量、间距不超过规范标准，切断后的钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象。
5、钢筋弯曲
钢筋采用弯曲机或手工弯曲成型的办法，钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线应在工作台上进行。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。
6、钢筋加工检查标准 检 查 项 目 受力钢筋顺长度方向全长净尺寸 .
允许偏差（mm） ±10 检查方法与频率 用钢尺量，按每工作日同.
弯起钢筋的弯折 箍筋内净尺寸 7、钢筋接头
±20 ±5 类型钢筋、同一加工设备抽查3件 箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；腹板、横梁内通长钢筋采用直螺纹连接，其他部位钢筋接长采用绑扎搭接或焊接接长，接头应符合相关规范要求。接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。两接头间距不小于1.3倍搭接长度。
钢筋接头若采取绑扎搭接，其搭接长度按35d控制，绑扎接头其绑扎点应不少于三处。
为了便于操作及考虑到今后的内模拆卸，在每跨梁板距支点1/4处开设人孔，因此在此处的顶板断开的钢筋须考虑今后露出人孔边缘的搭接长度≥15cm，下料时要特别注意，今后待内模拆出后再根据顶板的钢筋设计焊接钢筋网片或焊接断开处，焊接时要按规范要求。
9.2钢筋绑扎
9.2.1钢筋绑扎工艺要求
钢筋在加工场集中制作好后，通过25吨汽车吊，配备15吨平板拖车，人工配合转运至作业面，再通过50吨汽车吊运至箱梁上作业面，平均水平倒运距离为500m。
1、钢筋绑扎按如下顺序施工：
底板底层钢筋网片绑扎→腹板、中横梁箍筋绑扎→安装底板、中横梁波纹管定位钢筋网片→安装腹板波纹管→底板顶层钢筋网片绑扎→顶板底层钢筋网片绑扎→→顶板顶层钢筋网片绑扎
2、钢筋绑扎前，应熟悉图纸，核对钢筋配料表和料牌，核对成品钢筋的品种、直径、形状、尺寸和数量。
3、钢筋绑扎前将主要钢筋位置、预埋件等在底模上弹线放样定位。普通钢筋如有与预应力筋管道位置发生冲突，根据设计原则，钢筋应适当移位。若钢筋
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必须截断，则必须按等强度补强；同时按设计图纸安装好箱梁所有预埋件。
4、双向钢筋网周围两行钢筋的交叉点应每点扎牢，中间部分可按小梅花形扎牢。
5、上下两层钢筋网片之间设置钢筋撑脚，撑脚钢筋为φ16，按纵横间距1000mm梅花形布置。
6、钢筋保护层厚度采用成品砂浆垫块或者砼垫块，受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。
7、对有泄水孔、通气孔、人孔的地方，将埋件管绑扎在钢筋上，面板钢筋经过该处时将其向侧面扳弯，绕过预留孔，不截断。
8、施工缝处钢筋绑扎时，按照图纸钢筋伸出箱梁的长度不小于设计与施工规范要求的尺寸。
9、锚垫板处钢筋绑扎时，此处钢筋较多，易与钢绞线发生冲突。据设计原则，钢筋让位给钢绞线，因此，应注意在预应力筋施工完成后，恢复钢筋，如有困难，在征得监理同意的基础上，用等强度的钢筋代换。
10、在钢筋的定位和绑扎过程中，尽可能的减少割焊等操作，以防止这些操作影响到模板。
11、所有焊工要配备一只装有少量水的铁桶，以便随时收集电焊头、割掉的钢筋头。严禁随意丢弃。
12、在钢筋绑扎过程当中，禁止工人边工作边吸烟。吸烟者必须在工作面以外，防止随意丢弃烟头。
13、预应力钢筋的定位要准确，端部锚座的槽口要合理，尽可能减少对砼外观的影响。
14、钢筋施焊或利用气割时，注意保护预应力管道和预应力筋，还应注意不能伤及模板表面的脱模剂涂层，避免造成砼表面的颜色不均或出现粘模现象。
15、注意防雷接地钢筋焊接以及是否串同的检查
16、施工时注意为下道工序预埋钢筋、埋件和支架拆除下放的预留孔以及护栏、伸缩缝、泄水管、通讯电缆等预埋件，并确保位置准确。
9.2.2底板钢筋绑扎
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底板分顶、底两层。安装底板钢筋时，先在底模上画出底板外边缘，使底板钢筋保证护层厚度满足设计要求，然后铺底层横向钢筋，横向筋间距满足设计要求。
铺完横向筋后再铺纵向主筋。纵向筋与桥方向平行，可以以底板外边缘为准，定出纵向筋的位置。铺底板顶层时，先架设架立筋，再铺横向筋，使底板钢筋能形成一个封闭的整体。
9.2.3腹板钢筋绑扎
首先将箍筋立于底板底层钢筋，以底板外边缘为准，按其间距将箍筋固定在底板底层纵向钢筋上，再将腹板分布筋穿入箍筋内，将箍筋与分布筋绑扎好，最后穿入腹板加厚部位分布筋。以此工序循环，完成整个腹板绑扎。箍筋弯钩的叠合处应向上，沿桥向置于上面并错开布置按间距绑扎。
9.2.4横梁钢筋绑扎
在横梁安装中，以支座中心线为中点，按图纸拉线放线。将焊接好的顶层和地层钢筋骨架片依次吊装就位，然后按箍筋套成的小片区域从中间向两侧依次绑扎成小单元，最后穿外围大箍筋，整体主骨架形成后再穿分布筋。
9.2.5顶板安装
首先将纵横中心线投测至箱梁顶板上，然后根据控制线依设计间距弹线，依据弹线按样摆放翼板底层纵向筋和顶板底层横向筋，再铺设顶板上层钢筋网片，顶层钢筋网片先横向后纵向，顶板底层和面层钢筋网片采用钢筋马镫支撑，考虑马镫间距与横向钢筋间距布置不一致，采用每隔1m先安装一条纵向钢筋，做为横向钢筋的架立筋。
顶板上防撞墙等的预留预埋钢筋在浇筑砼前安装，安装预埋筋时，一定要注意其位置，并露出砼面顶部设纵向分布固定钢筋一道，局部位置可采用电焊进行
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电焊加固，以防浇筑砼时震捣移位。
9.2.6齿块钢筋安装
齿块钢筋在底板底层钢筋、腹板钢筋安装完成后开始安装。安装方法同底板钢筋。
9.2.7钢筋绑扎验收标准
钢筋网允许偏差
检查项目 网的长、宽 网眼尺寸 网眼对角线差 允许偏差 范围 ±10 ±10 15 钢筋成形和安装允许偏差
检查项目 两排以上排距 受力钢筋间距 灌注桩 ±20 每个构筑箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距 长 宽、高或直径 弯起钢筋位置 钢筋保护层厚度 墩台、基础 .
检验频率 点数 用钢尺量两端和中间各1处 每片钢筋网 3 用钢尺量任意3个网眼 用钢尺量任意3个网眼 检验方法 允许偏差 （mm） ±5 ±10 ±20 检验频率 范围 点数 检验方法 用钢尺量，两端和中间各一个断面，每个同排 梁板、拱肋 基础、墩台、柱 3 断面连续量取钢筋间（排）距，取其平均值计1点 连续量取五个间距，±10 ±10 ±5 ±20 ±10 物或每个构件 5 其平均值计1点 钢筋骨架尺寸 3 3 30% 10 用钢尺量，两端和中间各1处 用钢尺量 沿模板周边检查，.
梁、柱、桩 ±5 用钢尺量 9.3预埋件安装
本工程预埋件指支座钢垫板（调平钢板）、橡胶支座、预埋钢筋、泄水管、伸缩缝、栏杆等的埋件预埋。
1、所有预埋件应位置准确。
2、护栏预埋钢筋应牵线调直，并用辅助钢筋进行连接加固，在混凝土施工中，加强预埋钢筋的保护，确保位置准确。
3、箱梁内外出气孔预埋要注意位置准确，保证每个孔位在一条线上，使外观美观。
4、由于箱梁有横坡（3.1～6%），在支座上有调平钢块，故对支座调平钢块与箱梁底模之间做好调平块模板并进行加固；防止浇注混凝土时，支座上模板受力不均，造成支座上调平垫块抛模变形、漏浆等问题。
5、支座板的加工应符合箱梁设计图及支座图的标准要求，预埋钢筋与支座板直接焊接。支座板安装应位置准确，支座预埋钢板应保持平整，箱梁的支座板位于同一平面，相对高差不得超过2mm。
6、预埋件应严格按设计的材质、尺寸及工艺要求加工，并符合设计要求要经检验合格后，方准予以使用。
7、预埋件在搬运中，严禁抛掷、摔砸、倾倒，以免变形，影响安装使用。 8、预埋件应安装牢固、位置准确、与模板密贴，以保证灌注混凝土时预埋件周围不漏浆。
十 、混凝土工程
10.1混凝土浇筑
箱梁砼标号为C50，采用项目部混凝土拌和场集中拌和砼，坍落度控制在10±2cm左右，并掺加早强剂、缓凝剂，使砼初凝时间不得小于5小时，且3天砼强度达到设计强度的80%，7天达到设计强度的100%，并要求试验室及时做好砼
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试块。
为便于施工，箱梁砼分二次浇筑。第一次进行底板及腹板部分，第二次进行顶板砼浇筑，两次浇筑的划分，以箱梁边腹板顶与翼板交接处为划分线。
砼要求到施工现场需进行抽检，对每部泵车砼的坍落度都必须进行检测，坍落度要求按技术要求进行。砼浇筑前做好准备工作，确保砼浇筑连续进行一次性完成，包括砼运输车、浇筑泵车的安排布置（计划在支架搭设时，预留泵车位置），桥面振捣人员，设备的安排分工，以及砼浇筑过程中的检查人员配置等。砼浇筑前对模内必须清理，模内杂物进行清除，并充分洒水湿润。
砼浇筑采用输送泵车。第一次砼浇筑，先进行箱梁底板区域砼浇筑，按每孔横隔划分成多段进行，最先段底板砼浇筑后要求先进行第二段底板砼浇筑，到第三段底板为止，再回到第一段进行肋板砼浇筑，使得底板砼有一定的凝结力，这主要是针对混凝土流动性能大这一特性。砼浇筑时注意砼下料冲击力，下料时避免冲击钢筋和预应力波纹管。
第二次进行顶板砼的浇筑。顶板底模的安装需在底板砼凝固以后再施工，并在第一次砼浇筑完成后及时将腹板砼顶面凿毛处理。
砼振捣要求：箱梁砼振捣严格按照施工操作规程进行，对腹板及有预应束管布置区或选用30的振捣棒进行振捣，振捣时砼振捣要求分布均匀，振捣充分。振捣时，振棒严禁振击预应束管及受力筋，防止移位，影响工程质量，砼浇筑过程上保持砼浇筑施工的连续性，前后两次砼结合处要特别注意，要求结合处充分振捣。每一处振捣完成后应边振动边慢慢的提出振动棒，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。
10.2砼养护
箱梁砼浇筑由于采用集中拌和砼进行浇筑，砼初凝时间较短，反映出温度升高快，容易产生收缩裂缝，又由于箱梁节段长、方量大，浇筑时间也较长，先浇段砼的养护应及时进行洒水湿润，初凝后立即用土工布覆盖并洒水养护。混凝土的洒水养护时间一般为7天，每天洒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
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十一、预应力工程
11.1预应力筋的加工、安装及张拉
预应力工程采用智能张拉和智能压浆，张拉、压浆设备采用箱梁预制厂已有设备，按照图纸计算得出张拉千斤顶吨位需400t，已进场并进行标定完成。
11.1.1波纹管施工
1、纵向预应力钢束管道均采用金属波纹管。
2、从箱梁预制场把管道运输至现场，注意不能使波纹管变形、开裂，并保证尺寸，管道存放要顺直。
3、按设计图纸所示位置布设波纹管，并用定位筋固定，安放后的管道必须平顺、无折角。
4、管道所有接头长度以5d为准，采用大一号的波纹管套接，要对称旋紧，并用胶带纸缠好接头处以防止混凝土浆掺入，当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时采取以管道为主的原则，适当移动钢筋保证管道位置的正确。
5、浇注混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差，严格检查无误后，采用空压机通风的方法清除管道内杂物，保证管道畅通
6、纵向预应力管道，管道中穿入外径为Φ80或Φ50的PVC管保持管道顺直，在混凝土浇注过程中，经常转动PVC管，以防预应力波纹管漏浆“凝死”PVC管。
7、施工中人员、机械、振动棒不能碰撞管道。
11.1.2预应力筋的加工及安装
卷扬机穿束可穿纵向长束，采取整束牵引的方法：即制作一套架子，立于箱梁两端，通过架子上的滑车，先使钢绳穿入管道内，钢丝绳在另一端穿出后绑上钢绞线接头，用卷扬机通过滑车慢慢把钢绞线引进管道内。
11.1.3 预应力筋的张拉
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预应力张拉设备使用前应先委托外单位校定，测定油泵线性回归方程，根据千斤顶的张拉力计算出压力表读数，施工过程中实行双控，以智能张拉机设备配备电脑读数为主，伸长值为辅。
1、纵向预应力筋的张拉
纵向预应力采用YCW400型千斤顶整体张拉，张拉时两端对称进行。 2、预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在6%以内，张拉时砼强度必须达到设计要求强度以上，张拉步骤为：
3、钢绞线张拉步骤：
0→10%σK→20%σK→50%σK→100%σK→持荷2分钟→锚固 在初始张拉力10%σK及20%σK状态下作出标记，其对应伸长量的差值与10%σK～100%σK的伸长值相加作为实测伸长值。
对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。
13.2 压浆及封锚
1、预应力管道压浆 孔道压浆
孔道压浆机械采用螺旋杆真空压浆机， 孔道压浆的主要目的是使水泥浆凝结后预应力钢绞线与砼成为一共同受力整体。也防止预应力钢绞线锈蚀和松驰。
压浆前应对孔道进行清洁处理，以清除有害材料，并确保孔道畅通。 压浆程序如下：
在孔道两端各安装压浆咀一只， 先认真检查其阀门是否阻塞，然后对压浆设备进行安装检查。
打开两端压浆咀阀门，由一端压入水泥浆， 压浆的压力以保证压入孔内的水泥密实为准，开始压力要小， 逐步增加，一般为0.5-0.7Mpa,最大压力宜为1.0 Mpa压浆应达到孔道另一端饱满和出浆， 并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止,为保证管道中充满灰浆关闭出口后, 应保持不小于0.5 Mpa的一个稳压期，该稳压期不宜小于2min。
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压浆过程应缓慢、均匀进行， 没有特殊原因中途不得停止。压浆时应戴防护眼镜，以免灰浆喷出时射伤眼睛，压浆完毕后认真填写压浆记录。
压浆过程中及压浆后48小时内，结构砼温度不得低于+5°c， 否则应采取保温措施。当温度超过+35°c时压浆宜在夜间。
压浆时每一工作班应留取不少于3组试件标准养护28天后， 检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。
1） 压浆顺序
纵向束原则上从一端向另一端压浆，由最低一束孔道往上开始进行压浆。 2）压浆前的准备工作
(1). 用空压机吹净管道内积水。 (2). 检查压浆用的材料是否齐全充足。 (3). 检查设备、工具是否配齐，性能良好。 (4). 检查支架是否牢固，安全设施是否有效。 3）有关压浆料的技术要求 (1)、压浆用专用压浆料。 (2)、水泥浆的性能 a. 28天强度≥57.5Mpa；
b. 水灰比为0.4-0.45，稠度控制在14S－18S之间； b. 泌水率不超过2％（3h后），收缩率≤2％。 (3)、压浆料在拌合45min时间内性能不变。 4）水泥浆的工地配制
(1)、拌合方法：先放入水，再加入压浆料，搅拌均匀，标准搅拌时间5分钟。
(2)、经试验测定符合压浆料性能要求（稠度在14S－18S）水泥浆可进行压浆（浆液要不停搅拌）。
(3)、制取试件，每一班制取3组。 5）压浆操作要求
(1)、打开全部进浆孔和排气孔。 (2)、用压浆泵将水泥浆从压浆孔中压入。
(3)、当另一端压浆孔流出的浆和压浆孔压入的浆稠度相同时，关闭原先的
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压浆孔。
(4)、移至新的压浆孔继续送浆，如此不断往前直至到达另一端的排气孔。 (5)、关闭排气孔阀门。
(6)、逐渐升至0.6-0.7Mpa时稳定一定时间（约2－5分钟）。 (7)、关闭压浆嘴。
(8)、填写施工记录并经质检员、监理认可，收存。 2、 割束和封锚 1）割束方法
钢绞线割束可在压浆前也可在压浆后，割束必须用砂轮机锯割，任何预应力钢筋均不能用电弧烧割。
对于高强预应力钢筋严禁用电弧烧割。 2） 封锚
(1)、封锚前应先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后按图纸要求布置钢筋网，浇注封锚砼。
(2)、封锚砼标号应符合规定，不低于设计强度要求。
11.3预应力筋的加工及安装施工注意事项
1、使用原材料的注意事项
预应力钢筋应进行验收，验收包括： （1）质量证明书
（2）包装标志是否齐全正确 （3）是否有损伤，油污，锈蚀 （4）应对钢材进行原材料检验
1）夹具、锚具进场分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对其力学性能应根据供货情况确定是否复验。 整盘钢绞线存放应采取防雨，干燥措施。 2、管道施工中的注意事项
1）在制作及管道输送过程中，注意轻放，避免挤、碰变形、开裂，并保证尺寸。 2）管道存放要顺直，不得扭曲和弯折。
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3）要准确按照设计标高放置，并用定位钢筋固定，安放后的管道必须平顺，无折角。
4）施工中人员，机械，振动棒等不得碰撞管道。
5）管道接头要连接牢固，密封压浆管道要顺直畅通，分级浇注的砼，在每次浇注时，均应仔细检查管道的密封强度。 6）接头长度以5d为准，并用胶布缠紧。 3、 穿束和高强预应力筋的埋设注意事项
1）整盘的钢绞线要安放在专用线盘上固定后，方可解捆散盘。 2）切割钢绞线时应在切割处两边用铁丝扎好，以防散头。 3）预应力钢筋如有弯曲应校正，如有碰伤或缺陷应切除。 4）预应力钢筋在使用前必须清除泥土、油污，干净后方能使用。
5）预应力钢绞线下料应用砂轮机切割，严禁电气焊进行切割，切割后应磨平去毛刺。
6）预应力钢筋的固定端必须严格按图施工，钢筋螺母垫板和波纹管道用环氧树脂固定在一起。
7）预应力钢筋在穿束过程中应避免严重折弯，以免产生非弹性形变，影响预应力钢筋的张拉受力。
8）预应力筋的下料应严格按规定长度下料，同时要考虑节段施工中临时加长部分以便整束牵引而必要的加长尺寸。 4、张拉工序的注意事项
1）为确保预应力张拉力的准确应定期对张拉设备进行检查校正，检验的周期为6个月，或300次为一周期，若施工中发生下列情况应重新校验。
（1） 张拉过程中整根钢束突然断裂； （2） 千斤顶发生故障严重漏油； （3） 油表压力指针不能退回零点； （4） 油泵车倒地或重物撞击油压表。
2）任何时候千斤顶、油泵，油表必须配套，指定配套使用，不得更换变动。
1）按设计要求，应做管道摩阻试验，以修正张拉力。 2）当砼达到设计要求强度以上时方可施加预应力。
3）按张拉要求认真作好记录，并应当场计算，如双控伸长值超过规定值
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（±6％）则应暂停，待查明原因采取措施后方可继续张拉。 5、 压浆工序的注意事项
1）预应力钢材张拉后应尽早压浆，一般应在48小时内完成，如情况特殊不能及时压浆者，应采取保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀。
2）压浆要注意尽量避免高温时间进行，拌制的水泥浆温度＜32℃，水泥浆的延续时间应控制在30－45min之内。
3）压浆要注意是否有串孔现象和漏浆发生。 4）压浆泵的压力要逐渐加大，加压速度不能过快。
5）压浆过程中出现异常，如管道堵塞，机械故障不能继续压浆时，应立即用清水将管道内的水泥浆冲洗干净，并用空压机吹干积水。
6）操作完毕后机具和现场应及时冲洗干净。
7）填写压浆原始记录要及时、认真、整洁，试件要按规定制取。
十二．文明环保施工
12.1文明环保施工目标
环境整洁、纪律严明、设备完好、物流有序、信息准确、生产均衡，创省部级文明施工样板及安全标准工地。
12.2文明环保施工措施
（1）做好文明施工的宣传教育工作
（2）强化施工现场管理，保证现场管理有序、有条不紊，施工现场清洁、整齐卫生
（3）减少噪音对环境的影响
（4）施工生产和生活废水，采取有效措施加以净化处理，不得超标排放，也不得随意排放。
（5）加强施工机械、车辆和司机人员的管理，做到遵章行车，安全礼让，不开带病车；施工期间，经常对施工运输道路进行维修保养，确保晴雨无阻，四季畅通。对扬尘地段，采用洒水车经常洒水，减少扬尘。
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（5）车辆在运料过程中，对易飞扬的物料用篷布覆盖严密，且装料适中，不得超量，车辆轮胎及车外表用水冲洗干净，保证工程运输通过的黄店公路、施工便道及料场的清洁。
（6）合理安排施工作业时间，在靠近宿营区、平田村，夜间不安排噪音大的机械施工。如果施工，必须采取加快进度和采用隔音、消音装置或缓冲垫等措施减少噪音。
十三．安全保证施工
箱梁现浇施工由于离地面较高属高空作业范畴。根据箱梁现浇施工的施工特点，项目部制定了高空作业安全保证措施及安全事故应急预案如下：
13.1保障措施
㈠、 高处作业安全规定
1、 从事高处作业要定期体检。经医生诊断确属高血压、心脏4病、贫血病或其它不适合高处作业的，不得从事高处作业。
2、 高处作业衣着要灵便，禁止穿硬底和带钉宜滑的鞋
3、 高处作业所用材料要堆放平稳，工具应随手放入工具箱（套）内。上下传递物件禁止抛掷。
4、 遇有恶劣气候（如风力在六级以上含六级）影响施工安全时；禁止进行露天高处作业和起重作业。
5、 梯子不得缺档，钢筋直径以14至16mm、横档间距以30cm为宜。焊接必须牢固。爬行面不得有露头钢筋。木梯不得垫高使用，上端要扎牢，下端应采取防滑措施。禁止两人同时在梯上作业。
6、 高处作业必须有安全防护措施（栏杆、安全网等），在无安全防护措施的地方，必须系安全带、带安全帽。禁止在未固定的构件上行走，作业或休息。
7、 严禁酒后作业。
8、现场使用的电缆线要定期检查，接头必须绑扎牢固，确保不透水、不漏电。对经常处于水、泥浆浸泡处的电缆线应架空搭设。
9、桥面顶板外侧防护栏杆均须绑挂安全防护网,并对栏杆进行红白或者黑黄
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油漆涂刷以起警示作用。
13.2保障体系
㈠、根据现场施工特点，针对不同部位施工的独特性，对高空作业进行细化分类，做好每一个分项工程安全技术交底。尤其是高空作业，要加强重视，提高自防自救意识。本现浇箱梁高空作业主要分为钢筋高空绑扎、模板支设、混凝土的浇筑及材料的吊装等，应根据不同作业工种及作业类型，制定完善的保护措施。现场施工人员要严格按《建筑施工高处作业安全技术规范》进行操作，明确“三宝”（即安全帽、安全带，安全网）的正确使用方法，攀登作业时，攀登设施要稳固，模板及钢筋的制作要牢固可靠，悬空作业要搭设牢固的作业面或操作平台，设置防护栏杆，下部张安全网，作业过程中要佩戴安全带并扣在牢靠处。
总之，高空作业要“以人为本，预防为主”，要做好一切防护措施，保护设施要齐全可靠，不漏掉每一个可能安全细节，力争做到把安全隐患消除在萌芽状态。
㈡、 为确保在出现紧急情况时，应急救援工作能及时迅速有效地展开，较好地控制事态的发展，并尽可能地将事故造成的损失减至最低，项目部特成立安全事故应急救援小组，负责现场高空作业安全事故的紧急救援工作。
13.3安全事故应急救援程序
（一）、事故报告与报警
高空作业过程中发生安全事故后，所在施工工区现场负责人应立即向项目部报告，有必要时同时拨打120急救电话，报告内容应包括：事故发生的时间、地点、初步判断事故发生的原因，采取了哪些措施及现场控制情况等。
（二） 、应急程序
1、接到事故报告后，应急救援领导小组办公室立即向组长报告，由组长决定是否启动应急救援预案。
2、事故发生初期，事故发生现场施工负责人应采取必要而积极的救护措施，并指派专人维护现场秩序，并尽可能地保护事故现场，禁止相关人员进入事故现场。因抢救伤员，疏通交通等原因需要移动现场时，必须及时作出标志、拍照、
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详细记录，并妥善保存现场重要痕迹、物证等。
3、应急救援领导小组人员到达施工现场后，立即了解现场情况及事故的性质，确定警戒区域和事故应急救援具体实施方案，并指挥各救援小组展开救援工作。
4、待专业救援人员到达施工现场后，积极配合专业救援人员进行救治伤员
等工作。
5、事故得到控制后，由项目部统一布置，组织相关专家，相关单位和人员开展事故调查工作，并指挥现场施工责任人迅速着手恢复正常的施工生产。
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