混凝土在目前施工领域中具有不可替代的重要作用，也在实际使用中越来越多样化。混凝土，简称为“砼（tóng）”：混凝土是指由胶结料（有机的、无机的或有机无机复合的）、颗粒状集料以及必需加入的化学外加刹和矿物掺合料组分合理组成的混合料，或经硬化后形成具有堆聚结构的复合材料(普通是以胶凝材料、水、细骨料、粗骨料，需要时掺入外加剂和矿物掺合料，按适当比例配合，经过均匀拌制、密实成型及养护硬化而成的人工石材，也称普通混凝土，它广泛应用于土木工程。混凝土具有原料丰富，价格低廉，生产工艺简单的特点，因而使其用量越来越大。同时混凝土还具有抗压强度高，耐久性好，强度等级范围宽等特点。这些特点使其使用范围十分广泛，不仅在各种土木工程中使用，就是造船业，机械工业，海洋的开发，地热工程等，混凝土也是重要的材料。混凝土是一种充满生命力的建筑材料。随着混凝土组成材料的不断发展，人们对材料复合技术认识不断提高。对混凝土的性能要求不仅仅局限于抗压强度，而是在立足强度的基础上，更加注重混凝上的耐久性、变形性能等综合指标的平衡和协调，混凝土各项性能指标的要求比以前更明确、细化和具体，这在我们平时的混凝土使用中有很深的体会，尤其是近几年高速铁路的飞速发展，对混凝土的要求又达到了一个新的高度和起点。
随着人类社会的进步，更多的科技技术得到了广泛应用，同时建筑设备水平的提升，新型施工工艺的不断涌现和推广，使混凝土技术适应了不同的设计、施工和使用要求，发展很快，混凝土也随之经历
了几次变革。从1867年在巴黎博览会上莫尼尔用铁丝网和混凝土制作的花盆、浴盆、和水箱等雏形到1884年德国建筑公司购买了莫尼尔的专利，进行了第一批钢筋混凝土的科学实验，研究了钢筋混凝土的强度、耐火能力，再到1895年-1900年，法国用钢筋混凝土建成了第一批桥梁和人行道，混凝土得到了一次跨越式的发展。1918年艾布拉姆发表了著名的计算混凝土强度的水灰比理论。钢筋混凝土开始成为改变这个世界景观的重要材料。混凝土可以追溯到古老的年代，其所用的胶凝材料为粘土、石灰、石膏、火山灰等。自19世纪20 年代出现了波特兰水泥后，由于用它配制成的混凝土具有工程所需要的强度和耐久性，而且原料易得，造价较低，特别是能耗较低，因而用途极为广泛。20世纪初，发表了水灰比等学说，初步奠定了混凝土强度的理论基础。以后，相继出现了轻集料混凝土、加气混凝土及其他混凝土，各种混凝土外加剂也开始使用。60年代以来，广泛应用减水剂，并出现了高效减水剂和相应的流态混凝土；高分子材料进入混凝土材料领域，出现了聚合物混凝土；多种纤维被用于分散配筋的纤维混凝土。现代测试技术也越来越多地应用于混凝土材料科学的研究。
我们日常从事着铁路、公路、地铁、隧道、市政及房建等工程，在这些工程中，各种形式的混凝土运用层出不穷，混凝土的类别也是多种多样的，经常用到的有结构混凝土、保温混凝土、装饰混凝土、防水混凝土、耐火混凝土、水工混凝土、道路混凝土等，而每种混凝土的主要控制技术指标也各不相同，尤其是现在混凝土的耐久性指标
也是大家重要探索的一个方向。如何在控制好混凝土内部质量的同时，将混凝土更加美观化是现代混凝土技术的另一个研究课题。据了解目前有很多技术得到了运用，例如清水混凝土技术、混凝土装饰装修技术等，但这些技术很多都是从施工较为成熟的发达国家引进过来的，国内相对而言从技术发展到运用还走在这些国家的后面，从身边施工的很多单位来看混凝土的内部质量控制不是难题，而施工完拆模后混凝土的外观质量均不尽人意，对于一些小型构件的预制来说如果控制合理还能基本做到混凝土表面光滑、平整，无缺棱掉角，色泽基本一致，如果有大体积的混凝土现场浇筑，则混凝土的外观质量难以得到保障。通过很多次的试验对比和各地区的施工发现，除过人为因素外，混凝土的原材料、混凝土的配合比、模板等准备工作、还有现场的实际操作施工、混凝土拆模和养生养护工作等某一个环节处理不好都会造成混凝土外观难以达到预期效果，影响了工程的美观。我们可以通过以下几个主要方面探讨以下混凝土外观容易出现问题的环节因素：
一、 混凝土原材料：
混凝土的原材料主要由水泥、掺合料、细骨料、粗骨料、各种外加剂和水组成，通过水泥、石灰、石膏等无机胶凝材料与水拌和使混凝土拌合物具有可塑性；进而通过化学和物理化学作用凝结硬化而产生强度。一般说来，饮用水都可满足混凝土拌和用水的要求。而水中过量的酸、碱、盐和有机物都会对混凝土产生有害的影响。粗、细集料不仅有填充作用，而且对混凝土的容重、强度和变形等性质及有重
要影响。为改善混凝土的某些性质，可加入外加剂。由于掺用外加剂有明显的技术经济效果，它日益成为混凝土不可缺少的组分。为改善混凝土拌合物的和易性或硬化后混凝土的性能，节约水泥，在混凝土搅拌时也可掺入磨细的矿物材料-掺合料。它分为活性和非活性两类。掺合料的性质和数量，影响混凝土的强度、变形、水化热、抗渗性和颜色等。这些原材料的使用根据混凝土的性质和要求选择，而原材料的性质和数量及搭配又决定了混凝土的本身质量和外观质量。所以在不同的地区，应从当地的资源情况出发，通过试验，根据即经济又方便的原则择优选择适合的原材料进行配合比试验，这样才能从源头上基本控制了混凝土质量的好坏。例如：相同的配合比，不同厂家的水泥、不同标号的水泥出来的混凝土的颜色是不一样的；粗、细骨料中泥块含量和含泥量的多少不仅大大的影响了混凝土的内部质量，也严重的影响了混凝土成品的外观质量；细骨料的种类及颜色的不同也影响了混凝土的外部色差；再细点讲如果拌合用水水质的不同也有可能会影响到混凝土的外观质量。所以不同的原材料要通过大量的试验对比才能最终找到最合适的效果。
二、 混凝土的配合比
混凝土的配合比是决定混凝土质量的关键因素，现在都有较为成 熟的配合比设计和各地区不同配合比设计。但是怎么通过选定的原材料做出好的配合比是我们每一位从事试验人员的目标。其中这个“好” 不仅体现到混凝土最终强度和耐久性等指标满足要求，还要在节约、合理的经济方面体现到，更要体现到每一个混凝土结构物成品外观上
面，在一些地方首件工程和样板工程对混凝土的外观质量提出了更高的要求，混凝土表面光滑、平整，无气泡、无裂纹，色泽均匀一致都要求做到标准统一，这是混凝土基本要求做到的，但有些工程甚至要求露在外面混凝土部分有一定的“镜面”效果，这就不是普普通通施工就能做到的。所以一个好的、成熟的配合比是至关重要的，这也符合了企业低成本经营、高质量发展的需要。
三、 模板等准备工作
混凝土施工前，各项技术准备工作必须先行到位。比如其中测量放线定位、钢筋绑扎固定、模板清理打磨、刷油和立模固定等准备工作，虽然这些工作对混凝土的外观质量看起来不太重要，但是事实上，混凝土的外观是否良好同这些工作的准备是否充分是紧密联系在一起的。比如测量放线定位关系到混凝土的曲线是否顺直平滑；钢筋保护层的多少影响到混凝土的外观质量，如果保护层偏少在混凝土成品表面会形成钢筋痕迹；模板清理打磨的是否彻底会影响到了混凝土表面光滑程度；模板脱模剂涂的好坏和涂刷的时间早晚会直接影响到混凝土脱模后混凝土的效果；混凝土模板的拼接和固定影响到混凝土的表面光滑程度和线形，如果出现跑模和胀模严重的情况则混凝土成品都会被废弃，如果混凝土拼接缝隙过大会出现漏浆和混凝土表面蜂窝麻面的外观缺陷；所以每个细小的工作的好坏都能成为最终一个好的成品的重要因素，‘蝼蚁之穴可以溃千里大堤’，平时我们工作就要养成注重每一个细小环节的良好习惯，这也是我们企业始终强调的“细节决定成败”。
四、 现场的实际操作施工
模板等准备工作做好后最主要的就是现场操作施工，这里面包括混凝土现场检测、混凝土浇筑、混凝土振捣、混凝土收面抹面等。这些需要注意的有以下几点：1、混凝土的性能检测指标必须符合设计要求和施工要求，混凝土无泌水、无离析。2、混凝土浇筑过程中根据现场情况设置溜槽或串通，避免出现由于卸料落差太大出现混凝土离析等情况。3、混凝土振捣人员应提前做培训工作，振捣过程中做到快插慢拔、振捣深度和时间基本一致，每次振捣作用范围不能出现漏振、过振现象；振捣过程中尽量避免振捣在钢筋和模板4、混凝土浇筑应连续作业，不能出现混凝土积压和混凝土断缺现象。5、混凝土尽量在初凝前进行收面抹面工作。做好以上几点才能基本保证混凝土的表面不会出现大面积的蜂窝麻面与漏筋现象，杜绝出现施工冷缝，在具备施工的条件下避免出现施工缝，这些都是保证混凝土质量的主要因素。
五、 混凝土拆模和养生养护
混凝土拆模和养生养护大都数人认为不是很重要，其实在混凝土 施工中这是最后一步很关键的工作。混凝土拆模必须在一定的环境温度下，混凝土达到一定的强度才能进行拆模，否则会出现缺棱掉角的现象，严重者会出现混凝土表面撕裂现象。下来就是混凝土养生养护，首先是养生水必须干净无杂质，不能含有过量的酸性、碱、盐和有机物质，混凝土拆模后应及时养护，根据条件使用土工布、塑料薄膜等材料进行覆盖。养生水不能直接喷涂在混凝土表面，以避免出现“花
脸”现象。混凝土的养生养护时间应根据天气情况、混凝土原材料使用情况、掺合料用量情况及施工工艺情况确定时间的多少。
以上都是一些混凝土施工的控制点或者要素，大家在日常的工作中可以进行试验、比较，根据工程特点选择合适的工艺方法，只有将每一个环节考虑进去才能从根本上保证混凝土的质量。
混凝土施工中由于各种因素会出现不同的质量问题，以下是混凝土常见的缺陷及出现的原因和解决出现这些原因的办法：
一、 蜂窝
（1） 配合比计量不准，砂石级配不好（2）搅拌不匀（3） 模板漏浆（4）振捣不够或漏振（5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆（7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振（8）振捣时间不充分，气泡未排除。 二、 麻面
（1）同“蜂窝”原因（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实（6）振捣时间不充分，气泡未排除。 三、孔洞
（1）同蜂窝原因（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。 四、漏筋
（1）同“蜂窝”原因（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板（3）缺保护层垫块（4）钢筋过密（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。 五、烂根
（1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆（2）浇注前未下同混凝土配合比成份相同的无石子砂浆（3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底（4）浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土高析或石子赶堆（5）振捣不实（6）模内清理不净、湿润不好。 六、缺棱掉角
（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素（2）木模未提前湿润，浇注后木模膨胀造成混凝土角拉裂（3）模板缝不严，漏浆（4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当（6）养护不好。 七、洞口变形
（1）模内顶撑间太大，断面太小（2）模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正（3）混凝土不对称浇注将模挤偏（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。 八、错台
（1）放线误差过大（2） 模板位移变形，支模时无须直找正措施（3）下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台。 九、板缝混凝土浇筑不实
（1）板缝太小，石子过大（2）缝模板支吊不牢、变形、漏浆（3）缝内杂物未清，或缝内布管（4）无小振动棒插捣或不振捣或振
捣不好。 十、裂缝
（1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂（2）水泥用量过大，收缩裂纹（3）养护不好或不及时，表面脱水，干缩裂纹（4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂（5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂（6）混凝土表面抹压不实（7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂（8）缺箍筋、温度筋使混凝土开裂（9）大体积混凝土无降低内外温差措施（10）洞口拐角等应用集中处无加强钢筋。混凝土裂缝的原因及裂缝的特征。 十一、施工缝夹层现象
施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。产生原因有（1）在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够（2）灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内。在施工缝处造成杂物夹层预防措施有（1）在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才能继续灌注（2）在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除（3）在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。治理方法有当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加
固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。 十二、混凝土裂缝的原因及裂缝的特征： 裂缝的特征 面积较大混凝土凝结初期出现不规则裂缝 放射型网状裂纹 混凝土浇注一、二小时后在钢筋上面及墙3、混凝土凝结时浮浆及下沉 和楼板交接处断续发生 混凝4、骨料中含泥 混凝土表面出不规则网状干裂 土材大体积混凝土浇注后1～2周出现等距离规料方5、水泥水化热 则的直线裂缝，有表面的也有贯通的 面 浇注两三个月后逐渐出现及发展，在窗口6、混凝土的硬化、干缩 及梁柱端角出现斜裂纹，在细长梁、楼板、墙等处则出现等距离垂直裂纹 7、接茬不好 从混凝土内部爆裂，潮湿地方比较多 1、搅拌时间过长 全面出现网状及长短不规则裂缝 2、泵送时增加水及水泥量 易出出网状及长长短不规则裂缝 沿混凝土肋周围发生，及沿配筋和配管表配筋踩乱，钢筋保护层减薄 面发生 浇筑1～2小时后，在钢筋上面、在墙与板、4、浇注速度过快 梁 与柱交接处部分出现裂缝 5、浇注不均匀，不密实 易成为各种裂纹的起点 施工6、模板鼓起 平行于模板移动的方向，部分出现裂缝 方面 7、接茬处理不好 接茬处出现冷茬裂缝 8、硬化前受振或加荷 硬化后出现受力状态的裂缝 过早干燥 浇信不久表面出现不规则短裂 9、初期养微细裂纹。脱模后混凝土表面出现返白，护不好 初期受冻 空鼓等 在梁 及楼板端部上面与中间部分下面出10、模板支柱下沉 现裂纹 类似干缩裂纹，已出现的裂纹随环境温度、1、温度、温度变化 温度的变化而变化 使用2、混凝土构件两面的温湿度差 在低温或低湿的侧面，拐角处易发生 及环3、多次冻融 表面空鼓 境条4、火灾表面受热 整个表面出现龟背头裂纹 件 5、钢筋锈蚀膨胀沿钢筋出现大裂缝、沿钢筋出现大裂缝，甚至剥落，流出锈水甚至剥落、流出锈水等 等 裂缝的原因 1、水泥凝结（时间）不正常 2、水泥不正常膨胀 6、受酸及盐类浸蚀 结构1、超载 及外2、地震、堆积荷载 力影3、断面钢筋量不足 响 4、结构物地基不均匀下沉 或混凝土表面受腐蚀，或产生膨胀性物质而全面溃裂 在梁与楼板受拉侧出现垂直裂纹 柱、梁、墙等处发生45°斜裂纹 构件受拉力出现垂直裂纹 发生45°大裂缝 十三、通病现象、原因分析及预防措施 通病现象1.砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和石子外露。 原因分析（1）模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损（2）未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板（3） 模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模（4）模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走（5）砼振捣不够，砼中空气未排除干净。 预防措施（1）模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物（2）全部使用钢模板（3）砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷（4）振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：砼表面不再有气泡冒出。 通病现象2. 砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 原因分析（1）砼配比不准，原材料计量错误（2）砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实（3）未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析（4）漏振造成蜂窝（5）模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。 预防措施（1）采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定（2）砼下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽（3）砼分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段振捣，避免漏振（4）仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。
通病现象3. 砼结构内有孔洞，局部没有砼，或蜂窝巨大。 原因分析（1）钢筋密集、预埋件密集，砼无法进入，无法将模板填满（2）未按顺序振捣砼，产生漏振（3）砼坍落度太小，无法振捣密实（4）砼中有硬块或其他大件杂物，或有其他工、用具落入（5）不按规定程序下料，或一次下料过多，来不急振捣造成。
预防措施（1）粗骨料最大粒径应满足规范要求（2）防止漏振，专人跟班检查（3）保证砼的流动性附合现场浇筑条件，施工时检查每盘到现场的砼，不合格坚决废弃不用（4）防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的砼中，如发现有杂物应马上进行清理。
通病现象4. 钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露于砼表面。
原因分析（1）钢筋尺寸大于设计，局部有紧贴模板处（2）砼浇筑振捣时，钢筋垫块移位或脱落造成钢筋移位紧贴模板（3）钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大骨料卡在钢筋上，砼将不能裹住钢筋造成露筋（4）砼拆模过早，模板将砼带落造成露
筋。
预防措施（1）绑扎钢筋前，认真检查钢筋几何尺寸，不符合要求的一律返工（2）垫块按一米间距梅花状布置，钢筋密集处应增加垫块密度（3）砼配比中的粗骨料最大尺寸应附合规范要求，并在收料时严格控制（4）砼拆模严格执行规范规定强度。
通病现象5. 砼结构直边处.棱角处局部掉落，有缺陷。 原因分析（1）砼浇筑后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成前述现象（2）模板在折角处设计不合理，拆模时对砼角产生巨大应力（3）拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击（4）成品保护不当，被车或其他机械刮伤。
预防措施（1）加强养护工作，保证砼强度均匀增长（2）设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90度（3）拆模时精心操作，象爱护自己的眼睛一样爱护结构物（4）按成品防护措施防护，防止意外伤害。
十四、混凝土裂缝产生的原因很多，有变形引起的裂缝，有外载
作用引起裂缝，有养护环境不当和化学作用引起的裂缝等等。在施工中要区别对待，并根据实际情况正确解决问题。这里主要分析产生裂缝的原因并提出几点处理措施。 1、干缩裂缝成因及处理措施
干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝
土浇筑完毕后的一周左右，水泥浆中水分的蒸发会产生干缩。干缩裂缝产生通常会影响混凝土的抗渗性，引起钢筋的锈蚀影响混
凝土的耐久性，在水压力的作用下会产生水力劈裂影响混凝土的承载力等。
主要预防措施：一是选用收缩量较小的水泥，一般采用中低
热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；二是混凝土的干缩受水灰比的影响较大，在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加合适的减水剂；三是严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量；四是加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时间。冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护；五是在混凝土结构中设置合适的收缩缝。 2、塑性收缩裂缝及预防
塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的
收缩。塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽，两侧细且长短不一，互不连贯状态。较短的裂缝一般长20～30厘米，较长的裂缝可达2～3米，宽l～5毫米。其产生的主要原因为：混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等。
主要预防措施：一是选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐
或普通硅酸盐水泥。二是严格控制水灰比，掺加高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性，减少水泥及水的用量。三是浇筑混凝土之前，将基层和模板浇水均匀湿透。四是及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的草垫、麻片等，保持混凝土终凝前表面湿润，或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护。五是在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施，及时养护。 3、沉陷裂缝及预防
沉陷裂缝的产生是由于结构地基土质不匀、松软，或回填不
实或浸水而造成不均匀沉降所致；或者因为模板刚度不足。模板支撑问距过大或支撑底部松动等导致，特别是在冬季，模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降，致使混凝土结构产生裂缝。
主要预防措施：一是对松软土、填土地基在上部结构施工前
应进行必要的夯实和加固；二是保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固，并使地基受力均匀；三是防止混凝土浇灌过程中地基被水浸泡；四是模板拆除的时间不能太早，且要注意拆模的先后次序；五是在冻土上搭设模扳时要注意采取一定的预防措施。 4、温度裂缝及预防
温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区
的混凝土结构中。较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产生一定的拉应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝，这种裂缝多发生在混
凝土施工中后期。混凝土施工中当温差变化较大，或者是混凝土受到寒潮袭击，会导致混凝土表面温度急剧下降而产生收缩，表面收缩的混凝土受内部混凝土的约束，产生很大的拉应力而产生裂缝，这种裂缝通常只在混凝土表面较浅的范围内产生。温度裂缝的走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常纵横交错；梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边；深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接*行，裂缝沿着长边分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，受温度变化影响较为明显，冬季较宽，夏季较窄。此种裂缝的出现会引起钢筋锈蚀，混凝土碳化，降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。 主要预防措施：
（1）尽量选用低热或中热水泥，如矿渣水泥、粉煤灰水泥。 （2）减少水泥量，将水泥用量尽量控制在450公斤/立方米以下。
（3）降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在0.6以下。 （4）改善骨料级配，掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水泥用量，降低水化热。
（5）改善混凝土的搅拌加工工艺，在传统的三冷技术的基础上采用二次风冷新工艺，降低混凝土的浇筑温度。
（6）在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂，改善混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热，推迟热峰的出现时间。
（7）高温季节浇筑时可采用搭设遮阳板等辅助措施控制混凝土温升，降低浇筑混凝土的温度。
（8）大体积混凝土的温度应力与结构尺寸相关，要合理安排施工工序，分层、分块浇筑，以利于散热，减小约束。 （9）在大体积混凝土内部设置冷却管道，通过冷水或者冷气冷却，减小混凝土的内外温差。
（10）加强混凝土温度的监控，及时采取冷却、保护措施。 （11）预留温度收缩缝。
（12）减小约束，浇筑混凝土前宜在基岩和老混凝土上铺设砂垫层或使用沥青等材料涂刷。
（13）加强混凝土养护，混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻片等覆盖，并注意洒水养护，适当延长养护时间。在寒冷季节，混凝土表面应采取保温措施，以防止寒潮袭击。
（14）混凝土中配置少量的钢筋或者掺人纤维材料，将混凝土的温度裂缝控制在一定范围之内。
防治混凝土裂缝应针对成因，贯彻预防为主的方针，完善设计及加强施工等方面的管理，使混凝土结构尽量不出现裂缝或尽量减少裂缝，以确保结构安全。
综上所述，在施工的任何阶段过程中，无论由于机械、人员因素或环境因素，哪一个环节出现一点点的错误或失误都会造成不必要的质量损失和缺陷；反之，如果我们在日常施工行为中能把握住每一个细小环节的控制要素，那么我们就能最大限度的保
证混凝土的内部及外观质量，不仅能提升我们的施工技术水平，也能提升我们自身的管理水平。混凝土的质量工作对于我们这些常年奋斗在第一线的施工者来说还有很长的工作要做，这需要我们每一个人探索新技术、学习新技术，对质量工作常抓不懈，才能从根本上解决好长出现的简单问题。虽然现在有很多后期对混凝土进行修饰的技术，但是混凝土的本色还是一种抹不去的风景，‘天然去雕饰’，希望通过我们施工者的双手能还给混凝土一份“真面容”！
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