不锈钢管道焊接规范
一、焊前准备;
焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指
导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求,坡口
质量包括平整度、垂直度和清洁度等。
1、检查坡口的加工尺寸(高度、角边及钝边等)和精度是
否符合有关技术标准的规定。
2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷(气割缺口、裂纹、分
层和夹渣)如果超出标准允许范围的缺陷,应进行修复
处理,如表面粗糙度未达标准,可采用砂布修磨。
3、检查坡口的表面清理质量。坡口面及其两侧至少200mm
范围内应清理干净,不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、
氧化膜及油漆等有害异物。
4、坡口表面的无损探伤检查。对于焊接工艺文件规定对坡
口表面要进行无损探伤(如着色等)的材料 (如CY-M
钢、Fe-CY-N 高温含合金钢等,应进行无损检查,如发现
裂纹等缺陷应予清除。
二、组装和定位焊检查;
1、检查组装后的几何尺寸和形状,是否符合图样规定。:
2、 组装装配间隙为1.5—2mm ,采用TIG 焊三点定位焊,
焊﹤缝位置为时钟3点,9点和12点位置,使用的焊接
材料应与焊件材料相同,焊点长度为10—15mm ,要求焊
透和保证无缺陷,错边量≤1.5—2mm 。
3、组对是不得采用强力组装,接头内壁必须齐平。
4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。
5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定,
定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。
6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。定位
焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷,发现缺陷及时
清除。
7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙
和错边量是否符合要求规范,如不符合应进行返修或重
新组对焊接处理。
8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定,
工件越薄焊点间距越小,板状比管状间距要小。
9、不锈钢采用TIG 焊接管道时,必须通入氩气进行保护。
10、 焊接作业场地必须通风良好,无易燃,易爆物品存放,
通道保持整洁畅通。
三、焊工技能资格查验;
1、 现场进行焊接的焊工,必须具备政府相关部门颁发的资质
和证书,并由业主及监理部门查验后认可。 2、参加现场焊接的焊工,应进行模拟考试,合格后方可焊接。
检查和确认焊工技能资格、考试项目(焊接方法、母材
类别、试验类别和焊接材料与所担任的焊接工作的一致
性)。
3、业主及施工监理,检查和控制焊工技能资格期限的有效
性。
4、如上述有一项不合格,该焊工不得从事施工场地焊件的
焊接工作。
5、严格禁止无证上岗人员进行焊接操作施工。
四、焊接工艺的确认;
确认焊接工艺指导书经过焊接工艺评定合格有效。如
须进行的焊接工作时的焊接工艺指导书未经工艺评定合
格,或所用与所需进行的焊接工作不一致时,应按有关
标准重新评定,合格后才能指导施焊。
五、焊接施工方案的确定;
1、对重要部位和特殊材料部件的焊接,施工单位应制订焊
接施工方案。
2、监理部门审查确定焊接方案的可行性和有效性。
3、如承包商制定的焊接施工方案不合格,应重新制定。项
目组和监理部应提出建设性的修改意见,待修改确认后
才能进行施焊。
六、焊接过程质量控制
1、焊接过程包括预热、施焊、后热和焊后热处理等阶段。
2、在焊接过程中监理工程师应加强监督和检查,其重点是
监督焊工是否执行焊接工艺规程所规定的内容和要求,
以及焊接工艺纪律执行情况,预防和及时发现焊接质量
问题。
3,焊接过程中施工单位应给出管道单线图、图示焊口号、
焊工号及无损检测标志。
七、保证项目:
(1)、对接接头表面严禁有气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
(2)、施焊前必须进行工艺评定,并制订作业指导书。
(3)、所使用的材料必须符合设计要求。
基本项目:
合格:焊缝咬边深﹤0.5mm ,长度小于全长10%且< 100mm。
优良:Ⅰ、Ⅱ类焊缝无咬边,Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ类焊缝咬边总长
不得超过焊缝全长5%且小于50mm 。
检查方法:焊接检验尺。
检查数量:抽查10%且不< 3处。
八、焊接方法确认
1、依据复核确认现场施工焊接过程中所用的焊接方法是否
符合规范要求。
2、检查焊接设备的完好性,包括电源极性是否符合规定。
电流表、气体流量计等规范参数,调节装置是否处于正
常状态,上述的表计量及装置失灵时,不得进行施焊。
九、复核焊接材料
1、在施工过程中,根据复核适用的焊接材料牌号与规格是
否正确,如发现焊材有疑问时,首先应查找焊材的发放
记录,查明原因,杜绝错用焊材。
2、监督和检查焊条保温筒的使用,现场操作焊工都必须正
确使用保温完好的焊条保温筒,未能起到保温效果的须
更换。
3、抽检焊条是否烘干,焊条药皮是否因受潮而脱落变质。
十、焊接预热温度和预热方式检查
检查预热方式(预热方法和加热范围)是否符合规定,
当发现低于规定的最低预热温度时,应停止焊接。待重
新加热至规定的预热温度值后,才允许继续焊接。
十一、焊接环境监督
焊接环境应符合有关施工规范的规定,否则应采取有效
措施才能施焊。当施工焊接环境相对温度大于90%时不
宜施焊,风速大于2m/s时也不宜进行施焊,其它焊接
方法大于10m/s,不锈钢及低合金钢在温度低于-5℃时
不宜施工焊接,碳钢在温度低于-20℃时也不宜施焊(采取相应措施后除外)。
十二、施工监理监督焊工焊接质量;
1 检查焊工合格证及是否按规范进行施焊操作。
2 巡视焊接现场,监督和检查焊工执行参数正确与否。
3、确认和检查焊接试板的设置和质量。
4、焊后热处理监督检查和检验。
5、焊后热处理必须按照规定的方式和热处理参数进行。
6、焊后热处理应由经过培训的人员担任。在热处理工作中
应详细记录热处理规范的各项参数。
十三、焊后质量检查
1、焊后按有关施工验收规范的要求进行焊后质量检验,全
面正确的评价焊接质量。
2、焊后质量检验内容包括:表面质量检查、焊缝无损检测、
焊接质量检验及耐压试验等。焊后质量检验应由施工监理和业主负责,每次检验完成后需要填写检验记录报告。 十四、表面质量检查(外观)
1、焊缝外观检查的内容包括表面清理程度,外形尺寸和外
观缺陷。外观检查一般在焊完后立即进行,对于有延迟裂纹倾向的钢材,则在最终处理后也进行复查一次。
2、检查焊缝表面清理质量,焊缝及其附近区域不得有溶渣,
飞溅及其它附着物,否则应及时清理。
3、检查焊缝外形尺寸,焊缝的形状尺寸,对接焊缝的余高
和宽度。角焊缝的焊接高度应符合设计要求文件和有关
施工验收规范,焊缝最大宽度和最小宽度的差应不大于 4mm (在任意500mm 焊缝长度范围内)或不大于5mm
(在整个长度内) 在焊缝任意 25mm 长度范围内, 。 焊缝 表面凹凸不得大于 2mm。 3 检查外观缺陷。焊缝区域不得有裂纹,未溶点、气孔、 弧坑和夹渣等。焊缝表面咬边深度一般不得>0.5mm。 咬边连续长度不能>100mm,焊缝两侧咬边的总长度不 得超过焊缝长度的 10%(根据管材厚度大小而定) 。 4 角焊缝的表面不允许有明显的焊瘤缺陷。 十五、无损探伤检查 1、施工单位应按图样规定的探伤方法,探伤数量进行。 2、管道焊缝的射线照相或超声波检验应及时进行,当抽 样检查时,应对所焊的焊缝按规定比例进行抽查,检 查位置应由施工监理部的焊接工程师现场指定。 3、 对设计文件要求 100%, 射线照相的高温、 高压、 低温、 易燃及剧毒的管道焊缝的底片要重点控制,全面复查。 4、底片质量要符合有关技术标准要求。 5、对有无损检测要求的焊缝、竣工图应标明焊缝编号、 无损检测方法,局部无损检测焊接位置,底片编号热 处理焊缝位置及编号,焊缝补焊位置及施焊焊工代号。 十六、 焊接试板的质量检验; 1、为了确保焊接接头具有符合要求的使用性能,全面评 定焊接接头的质量,除了前述进行的各种外观和无损检 测 外,按技术要求产品焊接试件,从试件上切取 样,进行拉伸、弯曲、冲击、硬度及 所需要的试 金相分析。必要时对焊 接接头进行化学成分分析等。 2、
焊接试件的材料与产品具有相同的钢号、规格及热处理 工艺,焊工采用与产品相同的焊接工艺规范进行焊接。 6/8
十七、管道耐压试验; 1、 耐压试验应按图样规定的试验压力,在产品施工完工 (包括焊后热处理,无损探伤和焊接试板检验)后 进行。 2、耐压试验包括水压和气压试验两类,具体选用那一种 试验方法应根据设计图样和有关施工验收规范的规定 来选择,一般高压或超高压容器不宜采用气压试验。 3 耐压试验的参数值(试验压力及保压时间)应根据图 样文件和有关规范来确定。 4、奥氏体不锈钢焊接的试压试验,水中的氯离子含量不 得超过 25PPM。 十八、致密性试验 1、致密性试验应在系统吹扫合格后进行,它分为气密性 和煤油渗透试验两种,试验程序和试验参数应按有关 (压力容器或管道试压)标准规范的规定执行。 2、承包商在致密性试验前应制定试压方案,经焊接监理 工程师批准后方可实施。 十九 交工资料,交工验收前承包商应填写整理下列施工资 料 1、焊工合格证 2、合格焊工登记表 3、焊条合格证及发放和回收记录台帐 4、焊材外观检查报告(如需要) 5、焊前预热和焊后热处理记录(如需要) 6、焊缝外观检查报告 7、焊缝无损检测报告 7/8
8、焊缝试板质量检验记录报告 9、耐压试验报告 10、致密性试验报告 11、焊缝返修质检报告 12、焊缝返修许可证明 8/8
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