钢管安装技术交底记录

表C1-3 编号： 工程名称 施工单位 交底内容： 1、 对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法或焊接工艺，施工单位必须在施焊前按设计要求和有关规定进行焊接实验，并应根据实验结果编制焊接工艺指导书； 2、 焊工必须按规定经相关部门考试合格后持证上岗，并应根据经过评定的焊接工艺指导书进行施焊； 3、 沟槽内焊接时，应采取有效技术措施保证管道底部的焊缝质量。 表5.3.2-1 焊缝外观质量 项目 技术要求 外观 不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀、焊道与母材应平缓过渡 交底部位 日 期 钢管安装 宽度 应焊出坡口边缘2～3㎜ 表面余高 咬边 应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不大于4㎜ 深度应小于或等于0.5㎜，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10﹪，且连续长不应大于100㎜ 错边 应小于或等于0.2t，且不应大于2㎜ 未焊满 不允许 4、 同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600㎜时，纵向焊缝的间距应大于300㎜；管径小于600㎜时，其间距应大于100㎜。 5、 管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对对接。 6、 下管前应先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。 7、 弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100㎜。 8、 管节组对焊接时应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合设计要求。 9、 对口时应使内壁齐平，错口的允许偏差应为壁厚的20﹪，且不得大于2㎜。 10、对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定： 1）纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处； 2）纵向焊缝应错开，管径小于600㎜时，错开的间距不得小于100㎜；管径大于或等于600㎜时，错开的间距不得小于300㎜； 3）有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100㎜；加固环距管节的环向焊缝不应小于50㎜； 4）环向焊缝距距支架净距离不应小于100㎜； 5）直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200㎜，并不应小于管节的外径； 6）管道任何位置不得有十字形焊缝。 11、不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3㎜。不同管径的管节相连时，两管径相差大于小管管径的15﹪时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200㎜。 12、管道上开孔应符合下列规定： 1）不得在干管的纵向、环向焊缝出开孔； 2）管道上任何位置不得开方孔； 3）不得在短节上或管件上开孔； 4）开孔处的加固补强应符合设计要求。 13、钢管对口检查合格后，方可进行接口定位焊接。点位焊接采用点焊时，应符合下列规定： 1）点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条； 2）点焊时，应对称施焊，其焊缝厚度应与第一层焊接厚度一致； 3）钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊； 4）点焊长度与间距应符合表5.3.15的规定。 表5.3.15 点焊长度与间距 管外径D0（㎜） 350～500 600～700 ≥800 点焊长度（㎜） 50～60 60～70 80～100 环向点焊点（处） 5 6 点焊间距不宜大于400㎜ 14、焊接方式应符合设计和焊接工艺评定的要求，管径大于800㎜时，应采用双面焊。 15、管道对接时，环向焊缝的检验应符合下列规定： 1）检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物； 2）应在无损检测前进行外观质量检查并应符合表5.3.2-1的规定； 3）无损探伤检测方法应按设计要求选用； 4）无损检测取样数量与质量要求应按设计要求执行；设计无要求时，压力管道的取样数量应不小于焊缝量的10﹪； 5）不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。 16、钢管采用螺纹连接时，管节的切口断面应平整，偏差不得超过一扣，丝扣应光洁，不得有毛刺、乱扣、断扣，缺扣总长不得超过丝扣全长的10﹪；接口紧固后宜露出2～3扣螺纹。 17、管道采用法兰连接时，应符合下列规定： 1）法兰应与管道保持同心，两法兰间应平行； 2）螺栓应使用相同规格，且安装方向应一致；螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外； 3）与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工； 4）法兰接口埋入土中时，应采取防腐措施。 技术负责人： 交底人： 接交人：