讲 解 说 明 1 引言
柜体结构是低压开关柜组合基础，因此柜体制造工艺就成了基础的基础。作为柜体它既要满足各电器单元的组合功能条件（如型式的统一，组合的标准，功能的分配等），还要满足柜体的固有要求（如坚固可靠、整齐美观、调整容易等）。由于柜体结构要求不一，以及制造单位加工手段不一，它们的制造工艺就不能强求完全一致。但制造中也存在带普遍意义的较关键的工艺特点，现将这些特点结合柜体结构选择作些简要介绍。
2 柜体结构和工艺特点
对于柜体结构及其工艺大致可以从：结构形式、连接方式、构件取材等方面加以区分。 2．1 从结构形式上分
（1）固定式：能满足各电器元件可靠地固定于柜体中确定的位置。柜体外形一般为立方体，如屏式、箱式等，也有棱台体如台式等。这种柜有单列，也有排列。为了保证柜体形位尺寸，往往采取各构件分步组合方式，一般是先组成两片或左右两侧，然后再组成柜体，或先满足外形要求，再顺次连接柜体内务支件。组成柜体各棱边的零件长度必须正确（公差取负值），才能保证各方面几何尺寸，从而保证整体外形要求。对于柜体两侧面，固考虑排列需要，中间不能有隆起现象。另外从安装角度考虑，底面不能有下陷现象。在排列安装中，地基平整是先决条件，但干整度和柜体本身都有一定误差，在排列中要尽量抵消横向差值，而不要造成差值积累，因为差值积累将造成柜体变形，影响母线联结及产生组件安装异位、应力集中，甚至影响电器寿命。故在排列时宜用地基最高点为安装参考点，然后逐步垫正扩排，在底面干整度较理想并可预测条件下，也可采取由中间向两侧扩排方式，使积累差值均布。为了易于调整，抵消公差积累，柜体宽度公差都取负值。柜体的各个构件结合体完成以后，视需要还应进行整形，以满足各部分形位尺寸要求。对定型或批量较大的柜体制造时应充分考虑用工装夹具，以保证结构的正确统一，夹具的基准面以取底面为妥，夹具中的各定位块布置以工作取出方便为准，对于柜体的外门等因易受运输和安装等影响，一般在安装时进行统一调整。
（2）抽出式：抽出式是由固定的柜体和装有开关等主要电器元件的可移装置部分组成，可移部分移换时要轻便，移入后定位要可靠，并且相同类型和规格的抽屉能可靠互换，抽出式中的柜体部分加工方法基本和固定式中柜体相似。但由于互换要求，柜体的精度必须提高，结构的相关部分要有足够的调整量，至于可移装置部分，要既能移换，又要可靠地承装主要元件，所以要有较高的机械强度和较高的精度，其相关部分还要有足够的调整量。
制造抽屉式低压柜的工艺特点是：（1）固定和可移两部分要有统一的参考基准；（2）相关部分必须调整到最佳位置，调整时应用专用的标准工装，包括标准柜体和标准抽屉；（3）关键尺寸的误差不能超差；（4）相同类型和规格的抽屉互换性要可靠。
2．2 从连接方式上分
（1）焊接式：它的优点是加工方便、坚固可靠；缺点是误差大、易变形、难调整、欠美观，而且工件一般不能预镀。另外，对焊接夹具有一定的要求：①刚性好、不会受工件变形影响；②外形尺寸略大于工件名义尺寸，可抵消焊后收缩影响；③平整、简易、方便操作，尽量减少可转动机构，避免卡损；④为防止焊蚀和易于检修调整，要选择好工件支持，支持还要加置防焊蚀垫件。
工件焊后变形现象是焊接时由于焊接处受热分子膨胀，挤压产生微观位移，冷却后不能复位而产生的应力所致。为了克服变形影响，必须考虑整形工艺。整形的方法一般有：①通过试验预测工件变形范围，在焊接前强迫工件向反方向变形，以期焊后达到预定尺寸；②焊后用过正方法矫正；③击、压焊接后相对收缩部分，而得到应力子衡；④加热焊接后相对松凸部分，达到与焊接处同样收缩的目的；⑤必要时对构件进行整体热处理。另外，焊接点选择、焊缝走向、焊接次序、点焊定位对焊后变形现象都有一定的影响，如处理得当可减少变形，但这要视具体情况而定。
（2）紧固件连接：它的优点是适于工件预镀，易变化调节，易美化处理，零部件可标准化设计，并可预生产库存，构架外形尺寸误差小。缺点是不如焊接坚固，要求零部件的精度高，加工成本相对上升。紧固件一般都为标准件，其种类主要有常规的螺钉、螺母和铆钉、拉铆钉，以及预紧而可微调的卡箍螺母和预紧的拉固螺母，还有自攻螺钉等。也有专用紧固螺钉（如国外引进的低压柜大多用专用紧固螺钉）。
工艺特点：以夹具定形，工装定位，并视需要配以压力垫圈；铆接一般要配钻，且预镀件要防止镀层被破坏；对于用精密的加工中心或专用设备加工的构件，如各连接孔径与紧固件直径能保持微量间隙时，则可以不用夹具进
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行装合，一次成形；对导向及定位件的紧固，应以专用量具先定位再以标准工装检测。
（3）焊接与紧固混合连接：它可以集中上面两种方法的优点，一般在柜体的连接处采用电焊，可变或可调部分则以紧固件连接。较大柜体因焊接后镀覆有困难，表面多以涂漆处理，户外柜体如以预镀材料为构件而又必须焊接时，则焊接部分可用热喷镀金属来处理。
2．3 从构件取材分
（1）型材：型材有角钢槽钢也有特型钢管、特型槽钢。角钢槽钢的构件多以焊接形式连接，加工中对连接端必须吻合而少间隙，否则将影响焊缝而增大变形量；对特型钢管构件的连接则既可采用焊接形式，也可以紧固件连接，一般在连接部分要配以专用联接件，联接件必须坚固正确，否则将影响柜体外形。选用统一的特型钢管在统一面上布以统一间距（模数）的孔，配以统一通用的联结件，按统一模数组合成柜体，便于柜体设计，便于备制构件和生产准备，但加工孔量多而用的少，而且空间利用受一定限制。
这种柜体的制造工艺特点是：要保证构件和联结件的通用性及其精度。柜的基本结构往往由封板得以加强。这种柜的构件除特型钢管外还以钢板制成的C形槽钢或带筋矩形管来代替，C形槽钢宜于镀覆，带筋矩形管因酸洗后酸液难除，镀覆后易翻锈，要酌情选用。
（2）板材构件（不指上述c形槽钢及带筋矩形管）则完全可以按需要定形，无预设成型条件限制。这类结构设计工作量大，定型后变异少，结构主要处多用焊接，变异处或需调处多以紧固件连接（如低压控制箱和控制台等）。
由于板材结构多用焊接、一次成形，需克服板面因焊接而收缩或相对隆起的影响，故焊接点要间距均匀，焊缝要平整，焊后要整形，棱边要直，两侧中间部分不得凸出于前后棱边，若中间有隔板时，应在处理好两侧后再焊。
台式控制柜最宜板材作构件，当多台排列时，台面应在整体排列后再统一调整定位。
3 结束语
从以上分析可知，柜体结构的各种选择，既要按开关设备的功能需要来决定，又要以工艺条件作取舍，而工艺水平的高低直接影响到柜体的结构设计和材料选择。
高、低压成套开关设备框架制造工艺
本工艺根据GB7251-1997、GB/T15139-94、GB4208并结合我厂实际制定。 1. 划线：
1.1划线前必须看清楚图纸及其技术要求及工艺要求，并对照零件形状、位置，考虑对下道或下几道工序所需加工或非加工部位与中心线的关。从而决定所划零件的基准面或基准线（及零件基准面上的轮廓线）。
1.2本工序应切实掌握一般划线工具的使用方法及其技术性能。
1.3划线操作时要细致，应做到所划的尺寸线，位置正确，线条清晰，凡从钢尺上截取尺寸时，应反复核对确认无误后，才能画在零件上。
1.4所使用的划线工具，在调准好尺寸后，应依次摆放整齐，防止碰撞改变尺寸，造成下工序产生废品。工具使用完后，应擦干净，保持清洁。
1.5划线时，如出现由于零件形状和尺寸偏差而造成局部加工余量不够时，应通过划线调整，并尽量使加工表面均匀。
1.6划线时必须检查图纸的主要尺寸及各部的加工余量。
1.7划线的要领：应先划基准线→水平线→垂直线→斜线→圆线→曲线。
1.8划线完毕后，应按图纸校验各尺寸线及几何位置是否正确，才能进行下道工序。 1.9经划线的部件，不允许在加工表面上有磕碰划伤现象。
1.10划针：是划线的主要工具。划针尖端的尖锐程度，直接影响划线的精确度。因此针尖必须经常保持锋利。 2. 板料加工
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2.1板料类零件加工主要指：仪表板、操作板、门板、侧护板等。
2.2常用的工艺加工过程为：领板→下料→划线→开孔→弯形→焊接→校平→除油→酸洗除锈→磷化→表面覆盖。
2.3下料：板料的下料都是按照划线尺寸在剪板机上进行。
2.4冲孔：利用专用冲孔模在冲床上加工。如无冲孔模具可手工在台钻或摇臂钻床上钻孔。对于圆孔可以采用划钻加工；对于方孔可用φ3～φ5的钻头按方孔边缘钻孔，然后等离子切割机去掉多余部分，再用磨光机沿方孔边缘磨到位；亦可用仿形冲床开孔。
2.5弯形：在折弯机上进行，弯形加工前，必须检查板料有无麻点、裂纹、毛刺等缺陷，尺寸是否准确。凹凸模应固定好，并使间隙均匀一致，模具内的氧化皮等杂质应及时清理干净。并注意模具的润滑。以提高模具的寿命和制件的质量。
3. 角钢类零件的制造：
角钢类零件主要是电气控制箱、屏、柜、台的骨架，其加工工艺过程为：下料→切缺→冲孔→校直。 3.1下料：按照图纸尺寸可在万能冲床和多功能切割机上下料，也可手工下料；
3.2切缺：一般用等离子切割机上切除，在不变形的情况下可使用气割。也可使用手工锯缺。 3.3冲孔：冲孔用冲模在冲床上加工，也可在台钻、摇臂钻床上加工孔。 3.4校直：在校直设备或平台上，人工进行。
4. 焊装：
当零、部件全部加工完成后，就需要将这些零部件组装焊接成形体骨架，最后成箱、屏、柜。为保证焊后尺寸准确，不变形，在焊接过程中还要配置一定的焊装夹具。点焊固定外形，检查、校正，尺寸符合要求时，焊接牢固，然后自检，自检合格请检验员检验合格后交下一道工序。
5. 注意事项
5.1高低压开关柜上各金属构件，原则上都按负的公差值下料。
5.2高低压开关柜上的角钢一律经过除、校直；冲孔后的角钢应该去毛刺，并再一次作校直处理。
5.3开关柜上的板料划线，如果设计人员提供排料图，应严格参照排料图下料，如果未供排料图，应精打细算，尽力做到合理下料。
5.4开关柜上的板料：开方孔后，一律要求打磨平整，决不允许出现锯齿状。公差不得超过+2mm，若大于2mm以上，按次品处理，开圆孔、长孔由制作划线人员按尺寸在板料上用圆规划圆然后交钻床工钻孔，直径 20mm以上大圆孔偏差不得超过1.5mm，直径20mm以下，偏差不得超过1mm；超过以上规定，按次品或废品处理，如果划线人员不在板料上规圆，凡超过允许偏差值，责任将由划线人员承担。
5.5在靠模上焊接金属构架时，一律禁止用锤敲打。
开关柜的门开启角不得小于90°，开门时不能使电器受到冲击，门轴的转动要灵活，焊接时要注意应留适当间隙，避免与柜面相擦，损坏漆面。门四周间隙应匀称适当，一律不得超过3mm，超过3mm按次品处理，门关闭后，应与柜面形成一整体平面，并且无反弹现象。
5.6制造开关柜的钢板、角钢下料，除特殊情况外，一律不得用氧焊吹割，焊接后的面板要求磨平。
5.7开关柜上的仪表，元器件的安装，开孔尺寸，应该认真核对，必要时，应按实物尺寸划线，以免安装时，造成大量返工。
5.8开关柜制造中，要尽最大努力保证表面钢材的平整，并且对平面中比较明显的缺陷修整，保证下一道工序喷涂的质量。
高、低压成套开关设备板材折弯工艺
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1 适用范围
本文适用我厂生产的高、低压成套开关设备以及母线桥架厚度不大于12mm的板料折弯加工应遵循的基本原则。
2 引用标准
JB/T 6753.1-1993 电工设备的设备构件公差，钣金件和结构一般公差及其选用规则 JB/T 6753.3-1993 电工设备的设备构件公差，金属冷冲压件的一般公差
3 名词术语
折弯角度 折弯机折弯后，弯曲形状的零件相邻两个边 之间的夹角，如图1中α。
折弯短边 折弯机折弯后，零件相邻两个边中最短的一 条边，如图1中L。
4 设备和工具 图1 液压折弯机；数控液压折弯机；卷尺、塞尺、角度尺、游标卡尺、千分尺等
5 工艺过程 5.1 加工前的准备
5.1.1根据生产任务，熟悉零件图，了解零件折弯角度、折弯高度、折弯长度，分析零件折弯方式、顺序。 5.1.2 调整折弯机
5.1.2.1 调整折弯角度 利用下行程调节装置，顺（或逆）时针方向转动刻度套，滑块下行程停止位置就上升（或降低），因而折弯角度就增大（或缩小）。
5.1.2.2 上行程长度的调整 利用行程开关实现行程长度的调整。调大行程时，松开滑块右端的手柄使撞块下降一段距离后，再
锁紧手柄。调小行程时，松开手柄将撞块上升一段距离，再锁紧手柄。 图2 5.1.2.3 折弯机压力的调整 折弯机的压力，可随工件所需折弯压力的大小无级调整。 上下模接触后，转动溢流阀手柄就可改变折弯压力的大小，当达到要求值，锁紧手柄。 折弯机的压力大小可从压力表上指示出来。一般溢流阀的工作压力调定为250Kg/cm。 5.1.2.4 选择上模刀口，调整下模刀槽。
a) 根据零件图纸标注圆角半径及长度、弯曲形状选取上模刀口并固定在上刀架上。
b) 根据零件材料厚度选择下模刀槽（一般下模刀模的宽度为材料厚度的8倍）。翻转下模刀槽，适用的刀槽面朝上，把下模刀口放在下模垫铁上，起动折弯机使上模刀口缓慢地下降进入下模刀槽中，调整下模的前后位置，利用调节螺调节下模刀槽在下模垫铁上的位置至合适为止。 5.1.2.5 调整定位尺寸
调整定位尺寸即调整后挡料架位置。方法如下：转动手柄，可使支承板前后移动，同时也可适当调整挡料杆的伸出长度，使零件折弯的尺寸符合图纸要求。 5.2 折弯成形
5.2.1 以一块材料进行试弯，检查成形零件外形尺寸、直线度、折弯角度是否符合图纸要求。否则应重新调整定位尺寸及上下刀口间隙，直至符合要求为止。
5.2.1 折弯次序根据零件形状来确定。一般有以下四种典型折弯次序：
2
5.2.3注意事项
a)当零件需要折弯时，其折弯高度＜80mm。如超过80mm则需要换刀口，或调整折弯次序，增加整形工序。
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b)折弯成形后的零件堆放整齐，防止因码放不当引起变形。
c)成形的零件应做好标记写明产品零件名称图号，以便下一道工序按图验收。
6 工艺要求 6.1 精度等级
6.1.1 折弯后短边未注公差尺寸分为A、B、C三级。 6.1.2 折弯后角度粒度等级分为A、B、C三级。
6.1.3 折弯后的折弯线直线度及组成角的两边的平面度分为A、B两级。 6.2 折弯后的短边未注公差按表1规定 6.3 折弯后角度公差按表2规定
6.4 折弯角的直线度、公差及折弯角的两边的平面度公差按表3规定。
折弯后短边未注公差尺寸 表1 料厚 尺寸分段 ～6 ＞6～30 ＞30～120 ＞120～400 ＞400～1000 ＞1000～2000 ＞2000～4000 A 0.1 0.2 0.3 0.6 1.0 1.0 - ≤3 B 0.2 0.4 0.6 1.0 1.6 2.4 2.8 C 0.6 1.0 1.6 2.4 2.8 4.0 4.0 A 0.4 0.8 1.0 1.0 1.6 1.6 2.8
折弯后角度公差 表2 公差等级 A 弯曲角度 ≤90° ＞90° ±1°00′ ±1°00′
折弯角的直线度、公差及折弯角的两边的平面度公差 表3 料厚 尺寸分段 ≤120 ＞120～400 ＞400～1000 ＞1000～2000 ＞2000～4000
7.质量检验
7.1 零件表面应平整，无锈蚀残缺，折弯角处无裂纹。
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＞3～6 B 0.6 1.0 1.6 2.4 2.8 4.0 4.0 C 1.0 1.6 2.4 4.0 4.0 6.0 7.0 A - - - - - - - ＞6～12 B - 1.0 2.4 2.4 4.0 4.0 7.0 C - 1.6 3.0 4.0 6.0 6.0 8.0 B ±1°30′ ±2°00′ C ±2°00′ ±3°00′ ≤3 A 0.2 0.3 0.5 0.6 0.9 B 0.3 0.5 0.9 1.2 1.6 A 0.4 0.8 1.2 1.6 2.4 ＞3～6 B 0.5 1.0 1.5 2.0 2.8 A 0.5 1.0 1.8 2.4 3.0 ＞6～12 B 0.8 1.8 2.5 3.0 3.6 员工技能培训教材 南京市科技成套设备有限公司
7.2 零件折弯后短边尺寸应符合图纸的要求，无特殊要求，按本守则表1 B级精度检验。 7.3 零件折弯后棱角的公差应符合图纸的要求，无特殊要求，按本守则表2 B级精度检验。
7.4 零件折弯角的弯折线的直线度公差应符合图纸要求，无特殊要求，则按本守则表3 B级精度检验。 7.5 折弯角的两边平面度公差应符合图纸要求，无特殊要求，按本守则表3 B级精度检验。 7.6 测量方法
7.6.1 零件表面状况采用目测。
7.6.2 零件折弯后短边的线性尺寸测量边到一个边的平行距离。如图3 a所示，测量点不得 少于2点。
另
图3 图4
7.6.3 零件折弯后棱角应用万能角度尺测量，测量点不得少于三点，取其最大的误差作为该被测零件的角度误差。 7.6.4 零件弯折线的直线度的测量 将零件立放在检查平台上，用厚薄规测量，如图4所示，测量点不得少于两点，其最大误差值为该零件弯折线的直线度误差。
7.6.5 折弯角的两边平面度测量 将零件垂直支承在平板上，一边的平面朝上，并调整被测表面，使其与平板等高。用带指示器的测量架测量在这一平面内不同位置的点，记录读数。用指示器最大与最小读数的差值近似地作为折弯角边的平面度误差，见图5。 8 安全保护及注意事项 8.1 折弯前应保证板料平整。
8.2 折弯机由专人操作，非操作人员严禁操作。 8.3 换上下模刀口时应禁止操作(严禁脚踏在开关上)。
8.4 每三个月检查液压折弯机各主要部件的磨损情况。发现不正常时，应立即停机检查，并报告有关部门处理。
8.5 每天工作完毕应将设备擦洗干净，并加入润滑油。
图5 8.6 液压折弯机壳体应可靠接地。
高、低压成套开关设备冲压工艺
1. 主题内容和适用范围
本文规定了薄板类材料及部分型材在压力机械（以下简称冲床）上加工的原则。适用我公司生产的高、低压成套开关设备零部件在冲床上的加工。
2. 引用标准
JB/T 6753.3-1993 电工设备的设备构件公差 金属冷冲压的一般公差 JB/Z 271-1986 冲裁间隙 JB 4129-1985 冲压件毛刺高度 JB 4378-1987 金属冷冲压件 结构要素 JB 4379-1987 金属冷冲压件 公差 JB 4380-1987 金属冷冲压件 通用技术条件 3. 名词术语
3.1 钣 金 件： 电工设备的设备构体中，采用金属板类材料，通用冷作及冲压加工的制作称为钣金件。如门、
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侧板、梁、支架安装板等。
3.2 一般公差： 在典型常规工艺条件下，即可保证的尺寸公差和形位公差等为一般公差。这类公差一般在图样上不单独注出。
3.3 平冲压件： 经平面冲裁工序加工而成平面形的冲压件。 3.4 成形冲压件:经弯曲、拉深或其他成形工序加工而成的冲压件。 3.5 孔 间 距： 同一零件上任意两组孔中心间的距离。 4. 设备和工具
数控冲床及专用工具；16～160T普通冲床；冲床专用工具及量器具。 钢板＜12mm； 角钢5#及5#以下； 槽钢14#及14#以下；铜母线、铝母线等 5. 工艺过程 5.1 冲压前准备
5.1.1 接受任务、熟悉零件图纸、了解零件所需板料材质、规格及外形尺寸、数量。 5.1.2 按图纸要求领取符合要求的材料、或领取剪板机已下料。
5.1.3 机床准备：检查机床是否正常运行；检查传动系统、润滑系统，并加油。 5.1.4 根据零件图纸要求选择模具、并安装调试。
5.1.5 数控冲床操作人员进行编程，并向数控冲床输入指令。 5.冲压加工
5.2.1 先试加工一件，进行首检。验证其加工精度是否符合图纸技术要求。
5.2.2 首件检验合格的基础上继续进行冲压加工。在加工过程中，须经常抽检其加工零件是否符合图纸技术要求。最后一件也须在自检后送给检验员进行终检。一些小的工件可以随模进库。
5.2.3 冲压加工后产生的废料在加工完成后或一班次完成后必须清理完毕。不能影响车间整洁，冲床在下班前必须打扫清理。
6.工艺要求 6.1 精度等级
平冲压件长度、宽度、外形、孔或孔组间距、孔边距及成形冲压的弯曲长度、拉深直径、卷圆直径等线性尺寸和弯曲角度的一般公差均为A、B、C三级。根据加工件的不同要求，可分则选用，或混合选用。
6.2 一般公差
线性尺寸的一般公差 表1 料 厚 尺寸分段 ～6 ＞6～30 ＞30～120 ＞120～400 ＞400～1000 ＞1000～2000 ＞2000～4000 A 0.1 0.2 0.3 0.6 1.0 1.0 - ≤3 B 0.2 0.4 0.6 1.0 1.6 2.4 2.8 C 0.6 1.0 1.6 2.4 2.8 4.0 4.0 A 0.4 0.6 1.0 1.0 1.6 1.6 2.8
6.2.1 线性尺寸的一般公差见表1。取值方法及其极限偏差值可按双向对称偏差取值，也可按单向偏差取值。如公差数值0.2，极限偏差可取±0.1、-0.2、+0.2，一般孔距、边距尺寸极限偏差可取±公差数值/2。
6.2.2 角度的一般公差
6.2.2.1 弯曲角度的一般公差见表2 6.2.2.2 冲裁件角度的一般公差见表3。 6.2.3 弯曲件的弯折线直线度的一般公差见表4。 6.3 毛刺高度。毛刺高度不大于料厚的10%～15%。
＞3～6 B 0.6 1.0 1.6 2.4 2.8 4.0 4.0 C 1.0 1.6 2.4 4.0 4.0 6.0 7.0 A - - - - - - - ＞6～12 B - 1.0 2.4 2.4 4.0 4.0 7.0 C - 1.6 3.0 4.0 6.0 6.0 8.0 第 7 页
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弯曲角度的一般公差 表2
冲裁件角度的
表3
短边长度 (mm) ～30 ＞30～120 ＞120～400 ＞400～1000 A ±0°30′ ±0°20′ ±0°10′ ±0°05′ 公差等级 B ±0°50′ ±0°25′ ±0°15′ ±0°10′ C ±2° ±1° ±0°30′ ±0°20′ 公差等级 ≤90° ＞90° A 1°00′ 1°00′ B 1°30′ 2°00′ C 2°00′ 3°00′ 一般公差
弯曲件的弯折线直线度的一般公差 表4 料 厚 弯折线长度 ～120 ＞120～400 ＞400～1000 ＞1000～2000 ＞2000～4000 7 .质量检验
7.1 平冲压件表面应平整、无严重锈蚀、残缺。
7.2 平冲压件的辗纹（拉丝）方向要符合下一道工序的加工要求。
7.3 平冲压件长度、宽度、外形、孔或孔组间距、孔边距、拉深直径等线性尺寸应符合图纸要求，无特殊要求按本工艺守则表1中C级精度等级检验。
7.4 平冲压件冲裁角度应符合图纸要求，无特殊要求按本工艺守则表3中C级精度检验。 7.5 成形冲压件的弯曲角度应符合图纸要求，无特殊要求按本工艺守则表2中C精度检验。 7.6 成形冲压件的弯折线直线度应符合图纸要求，无特殊要求按本工艺守则表4中B级精度检验。 7.7 测量方法
7.7.1 0～300mm线性尺寸的一般公差可用0.02级游标卡尺检验； ＞300～1000线性尺寸的一般公差可用0.05级游标卡尺检验； ＞1000～4000线性尺寸的一般公差可用厘米分断2级卷尺检验。 7.7.2 冲裁件角度、弯曲角度可用0～360°万能角度尺检验。
7.7.3 成形冲压件、弯折线直线度一般采用工件立放在平台上，用厚薄规测量其缝隙，测量点不得少于二点，其最大误差值为弯折线直线度误差。
8. 安全及注意事项
8.1 冲床动转之前，必须检验冲床运转正常、模具完好。 8.2 模具在安装时必须细心谨慎。
8.3 在冲压加工时，严禁手接触模具加工区，手与脚配合应自如，严禁脚长时间踩在踏板上。 8.4 操作时必须严格执行冲床（数控冲床）安全操作规程。
8.5 工作完毕后，应关闭电动机、切断电源，然后擦洗机床，并涂上防锈油。 8.6 操作时应穿戴防护用品。
A 0.2 0.3 0.5 0.6 0.9 ≤3 B 0.3 0.5 0.9 1.2 1.6 A 0.4 0.8 1.2 1.6 2.4 ＞3～6 B 0.5 1.0 1.5 2.0 2.8 A 0.5 1.0 1.8 2.4 3.0 ＞6～12 B 0.8 1.6 2.5 3.0 3.6
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高、低压成套开关设备骨架组装(焊接)工艺守则
1.适用范围
本文适用我厂生产的高、低压成套开关设备的部件、组件及骨架总体的搭架焊接加工、组装结构、设备构件的加工。
2.引用标准
JB/T 6753.1-1993 电工设备的设备构件公差，钣金件和结构一般公差及其选用规则 JB/T 6753.4-1993 电工设备的设备构件公差，焊接结构的一般公差 JB/T 6755.5-1993 电工设备的设备构件公差，组装结构的一般公差 3.设备和工具
交、直流弧焊机、气体保护焊机、氧气、乙炔、焊具、焊夹具、电焊钳、焊条及手锤、平尺、大角尺、扳手、罗丝刀等
4.工艺过程
4.1 根据生产任务，熟悉零部件图、组装图、部件图及总装图，准备所需的工夹具，按图取料并验收是否符合图纸要求。
4.2 按部件图、组件图焊接，焊接应在工夹具中进行。工夹具必须事先按图纸要求进行校正。将焊件在工夹具中固定牢固后才能烧焊，焊好后的组件及部件应在冷却后取出，并小心堆放整齐，以防变形。
4.3 焊好后的部件或组件，须按图纸进行整形。
4.4 将零件及有关部件、组件放在左右框架的夹具中，并在适当部位加以夹紧。如零件较长，则应在中间加以支撑及夹紧，以免焊后变形，夹好后应校正尺寸和角度后进行焊接。
4.5 前、后框或左右框在从框架夹具中焊成取出之前，应按图纸要求进行整形，如发现有弯曲及不垂直的情况，应在拉缩（收缩0较严重的焊疤上用手锤轻轻敲排校直，但应注意防止焊疤产生裂纹，如产生裂纹，则需要重新进行烧焊。
4.6 将前、后框或左右框放在骨架焊接工夹具内和其他零件配合搭制成高、低压成套开关设备骨架，焊接前应在适当部位加以必要的支撑和夹紧，并按图纸要求校正尺寸和角度，再进行焊接。
4.7 在工夹具中对骨架，按图纸进行校验，如不符合图纸要求，可按4.5项的方式进行校正，直至符合要求为止。
4.8 将面板及封闭侧板放在台架上进行焊接。
4.9 利用夹具烧焊门铰链，保证门和台架不干涉，铰链转动灵活。
4.10去除焊接处的焊药皮、氧化膜等外焊渣，如焊沟较大，影响装配和美观，应凿平、锉平以符合质量要求。 5.工艺要求
5.1 成批生产的焊接式高、低压开关设备必须具有精度高、拆卸灵活、不易变形的焊接夹具。 5.2 门角及弯边后各角焊接需用气焊，不得使用电弧焊焊接。 5.3 在焊接的过程中，不得进行敲打矫正，以免产生裂缝。
5.4 为防止或减轻焊接变形，应先焊较薄的焊缝（点）。对焊缝较长的零部件应尽量对称焊接（如图1）或反向焊（如图2）并应以最高速度进行焊接，每档焊缝长度以20～30mm为宜，中间隔开150～200mm左右。
5.5 不得出现未焊透、焊穿、裂纹、咬边、气孔、砂眼夹渣等现象，焊后及时除焊渣。 5.6 一台焊机只能供用一只焊头。 5.7 一般公差
5.7.1 焊接式：分为A、B两级，其极限偏差数值见表1。 5.7.2 组装式：分为A、B两级，其极限偏差数值见表2。
5.7.3 结构垂直度的一般公差分为A、B、C三级，公差数值见表3。
5.7.4 面板、侧板、门板等板类构件的平面度的一般公差，为任意每平方米3mm。 5.7.5 图纸如对尺寸允许偏差有具体要求，就按图纸的具体要求实施。
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焊接式结构公差等级及极限偏差 表1 公差等级 尺寸分段 ～120 120～400 400～1000 1000～2000 2000～4000 高度 深度 ±0.8 ±1.2 ±2.0 ±3.0 ±4.0 A 宽度 0 -0.6 0 -1.0 0 -1.6 0 -2.4 0 -4.0 B 高度 深度 宽度 0 -1.0 0 -1.6 0 -2.4 0 -4.0 0 -7.0 ±1.5 ±2.5 ±4.0 ±6.0 ±8.0 组装式结构公差等级及极限偏差 表2 公差等级 尺寸分段 ～120 120～400 400～1000 1000～2000 2000～4000 高度 深度 ±0.3 ±0.5 ±0.8 A 宽度 0 -0.4 0 -0.6 0 -1.0 B 高度 深度 宽度 0 -0.6 0 -1.0 0 -1.6 ±0.8 ±1.2 ±2.0 ±1.2 ±2.0 0 -1.6 0 -2.8 ±3.0 ±4.0 0 -2.4 0 -4.0 结构的垂直度公差等级 表3 公差等级 尺寸分段 ～120 120～400 400～1000 1000～2000 2000～4000 注：基本尺寸取短边尺寸
5.8 焊条直径及电流选择详见QC7.5-04-02《电焊工艺守则》5.3.2条
5.9 成形工夹具严禁装入超大的零部件，严禁对夹具敲锤錾焊，严禁在夹具上引弧。 6.安全保护及注意事项
6.1 按电焊、气焊安全条例操作规程进行操作，遵守其注意事项。 6.2 随时注意产品的角度及尺寸之正确性并及时进行校正。
A 1.2 2.0 2.5 3.0 4.0 B 2.0 3.0 4.0 5.0 6.3 C 3.0 5.0 6.0 8.0 10.0 第 10 页
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高、低压成套开关设备母线加工和安装工艺
1. 适用范围
本工艺适用于高、低压成套开关设备母线的制造与装配。 2. 设备、工艺设备及材料
2.1 设备：砂轮机 平台 台钻 气钻 喷枪 折弯机 三工位折弯机 2.2 工艺装备：虎钳子、卷尺、划针、铅笔、扳手等 2.3 材料：母线 相序标志 热缩管 3. 母线制作 3.1 工艺流程
校形—切断—搪锡（涂导电膏）—钻孔（冲孔）—划线—弯制—整形—表面处理—装配 3.2 母线规格应符合图样要求。
3.3 母线弯曲后，表面无裂痕和机械损伤。折弯处不允许产生裂纹及脱层现象，凸凹不平的母线应进行校平。 3.4 母线的接触面应加工平整。搭接面的孔与孔要同心，母线经螺栓连接后用0.05㎜塞尺在接触面部分检查连接部分的接触深度。
塞尺塞入接触面的深度：50×5㎜以下的母线不得超过4㎜；60×6㎜以上的母线不得超过6㎜。 3.5 母线弯曲距离应符合下列要求
3.5.1 母线弯曲起点距母线接触面的边缘应不小于30㎜见图1：
图1
3.5.2 母线弯曲起点距母线固定的边缘应不小于25mm见图2：
图2 3.5.3 母线的连接处距固定柱的边缘应不小于50mm见图3 图4
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≥≥员工技能培训教材 南京市科技成套设备有限公司
图4 图3 3.5.4 母线弯曲后不允许产生裂纹也不允许有高于1mm或宽于2mm的皱。 4.工艺过程 4.1 下料
4.1.1 先进行样品下料，在满足下列允许值后，再正式进行，高压开关设备用的母线端部用模具切角。 4.1.2 以材料宽度的允许切面料斜度偏差按图5表1规定，以材料厚度的允许切面斜度偏差按图6表2规定：
图5 表1 斜宽B 允差C-B
图6 表2 厚度t 允许s-t
4.2 校平校直
4.2.1钻(冲)孔除毛刺后，均应校平校直。
4.2.2 母线校平应用母线折弯机和平铁，顶样式将母线夹在中间校直。 4.2.3 校平校直后的母线，应保持原规格尺寸，不应有凹凸不平现象。 4.3 剪料
用废铁（铜）线根据实际需要进行试弯，或用计算方法算出母线(展开)总长度，准确下料。
3～4 0.７ ４～５ 1.0 ５～６ １.5 ６～１０ 2.5 ts≥ ≥固定柱的边缘线C<40 0.8 ＞40 1 B＞65-120 1.2 第 12 页
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4.4 接触面的搪锡
4.4.1 铜线接触面在经加工平整后，先进行擦净，所需搪锡部位进行酸洗，然后放入锡锅内稍停取出，用布轻轻在搪锡位进行擦试，使搪锡表面平整光洁，无锡堆积。
4.4.2 搪锡按TC·G03·75·12《铜母线（软线）搪锡工艺规程》进行。 4.5 弯制
4.5.1 母线的弯制用母排折弯机弯制，按要求母线用母排折弯机调平放于平台上，根据试样的母线展开尺寸进行划线、划线后再进行弯制。
4.5.2 折弯半径的规定及允许公差。 母线宽面弯曲允许最小弯曲半径按表3规定： 表3
母线尺寸mm 50X5以上 60X5以上 母线窄面弯曲允许最小弯曲半径按表4规定： 表4
母线尺寸mm 50X5以下 60X5以下 最小弯曲半径 1B 1.5B 备注 B为母线宽 最小弯曲半径 2t 2t 备注 t为母线材料厚 t为母线材料厚 4.5.3 如母线同时有宽面和窄面弯曲时，应先作窄面弯曲后，再进行宽面弯曲。 4.5.4 90°麻花弯时，扭曲部分的全长不应小于母线宽度B的2.5倍见图７： 图７ 4.5.5 母线的反复弯折45°以下的只允许一次，以保证表面无裂痕。 4.5.6 母线弯制特别是侧弯时，必须选用规定的胎具，以保证母线弯制后的弯曲半径符合表5的规定。 4.5.7 母线弯制后同样规格要求的母线角度及尺寸应一致。 4.6 划线
在不用样板的情况下，进行剪料、冲孔、钻孔、折弯时必须经过划线，如在母线折弯机上弯曲母线，只许对首件进行划线，划线用划针或红铅笔，并用钢板尺或样板在平台上进行。在弯折处不准使用划针划线以免折出裂口，一律使用铅笔。
4.7 孔加工
4.7.1 母线孔加工除用胎具外，还可采用钻床钻孔，孔的位置要求其边缘至外缘弧切线不得小于30mm见图８： 4.7.2 母线孔加工一般均采用圆孔，如立母线很长用螺栓直接固定在瓷瓶上时，可采用长圆孔。 4.7.3 母线加工后，所产生的毛刺应除去。 4.8 接触面的加工
4.8.1 母线与母线、母线与端子等连接的接触面，必须经过细致加工，保证良好接触。铜母线加工完后，进行酸洗局部镀锡或搪锡。
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2.5BB员工技能培训教材 南京市科技成套设备有限公司
图8
4.8.2 接触面的加工必须在孔加工去毛刺后进行。
4.8.3 孔加工接触面，一定要大于实际接触5—10mm见图９；
图９ 4.9 热塑管加工
母线套热塑管后，要用喷枪加热，加热的温度视热塑管能平整附在母线上为准，烘烤的温度要均匀。 4.10 母线相序及安装规定。
4.10.1 从高低压开关设备面前位置看母线相序，其相序应符合表6规定（图样有特殊要求例外）。
表6
类别 A 交流 B C N 直流 正 负 垂直排列 上 中 下 最小 上 下 水平排列 左 中 右 最右 左 右 前后排列 远 中 近 最近 远 近 孔中心线加工面实际接触面5～104.10.2 安全接地线应为黄绿相间的双色线。
4.10.3 各相母线一律为黑色应时，用相序标识加以区分。标识采用不干胶时，尺寸在Ø25—Ø50mm内选取。
5 接触安装与连接 5.1 要求
母线连接应紧密，并且具有防松措施，配置整齐美观；
母线表面不得有明显的锉痕、划痕、凹坑、母线弯曲不应有裂纹。
5.2 连接母线的接触部分，或母线本身需要能够拆卸的接头部用螺栓连接，连接螺栓坚固程度不宜过紧，也不易过松，以弹簧垫压平为宜。
5.3 在一般情况下电源侧导线应连接在低压电器的固定触头端子上，负荷侧的导线应连接在可动触头的端子上。 5.4 各种规格的母线用螺栓连接时，螺栓的数目及分布情况见图10～16及表7～13规定，考虑接触面的温升，与一次元件接线端相连接的母线，在紧固时采用加强平垫。
5.5 接触处无漆膜或氧化层。 5.6 铜母线联接部位完全搪锡。
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5.7 各分支母线引至开关或熔断器等元件时，其孔径大小按实际配钻。
图10 表７
尺寸 Ｂ Ａ Ｃ ３０ Ｂ１ Ａ１ Ｃ１ ３０ Φ １７ δ １０ ８ １０ ８ １０ ８ １０ ８ １０ ８ １０ ８ 母线连接方式 螺栓规格 Ｍ１６×５５ Ｍ１６×５０ Ｍ１６×５５ Ｍ１６×５０ Ｍ１２×５５ Ｍ１２×５０ Ｍ１２×５５ Ｍ１２×５０ Ｍ１２×５５ Ｍ１２×５０ Ｍ１２×５０
B1C1CA1BA母线（铜、铝）１２０ ６０ １２０ ６０ １２０与１２０ １２０ ６０ ３０ １００ ５０ ２５ １７ １２０与１００ １２０ ６０ ３０ ８０ ４０ ２０ １３ １２０与８０ １００ ５０ ２５ １００ ５０ ２５ １３ １００与１００ １００ ５０ ２５ ３０ ４０ ２０ １３ １００与８０ ８０ ４０ ２０ ３０ ４０ ２０ １３ ８０与８０ B1C1A1B AC图11
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表８
尺寸 Ｂ ６０ ６０ ５０ Ａ ３０ ３０ ２４ Ｃ １５ １５ １３ Ｂ１ ６０ ５０ ５０ Ａ１ ２６ ２２ ２２ Ｃ１ １７ １４ １４ δ ５ ６ ６ ４～５ ６ ４～５ 11 Φ 11 11 11 螺栓规格 Ｍ１０×４０ Ｍ１０×４０ Ｍ１０×４０ ４０ ２０ １０ ４０ １８ １１ Ｍ１０×４０
表９
CABB1母线（铜、铝）A1图12 尺寸 A 120 120 120 100 100 100 80 80 80 60 60 50 50 50 50 40 B 60 60 60 50 50 50 40 40 40 30 30 25 25 25 25 20 Ｃ 30 30 30 25 25 25 20 20 20 15 15 12 12 12 12 10 Ａ１ 60 50 40 60 50 40 60 50 40 30 40 25 20 40 30 25 20 20 Ｂ１ 30 25 20 30 25 20 30 25 20 20 15 12.5 10 20 15 12.5 10 10 Φ １3 13 13 13 13 13 13 13 13 １3 13 11 11 11 11 7 第 16 页
δ 4～5 3 4～5 3 4～5 3～4 4～5 6 3 6 3 4 6 4～5 8 4 8 6 8～10 4 3～10 4 8～10 4～5 8～10 4～5 6～10 6 8～6 连接方式 120与60 120与50 120与40 100与60 100与50 100与40 80与60 80与50 80与40 60与40 60与30 60与25 60与30 50与40 50与30 60与25 50与20 40与20 螺栓规格 Ｍ12×40 Ｍ12×40 Ｍ12×40 Ｍ12×40 Ｍ12×40 Ｍ12×40 Ｍ12×40 Ｍ12×40 Ｍ12×40 Ｍ12×40 Ｍ10×40 Ｍ10×40 Ｍ10×40 Ｍ10×40 Ｍ10×40 Ｍ6×35 6 员工技能培训教材 南京市科技成套设备有限公司
图13
表10
尺寸 B 120 120 100 100 a 15 12 15 12 A 30 26 20 26 L 60 50 60 50 20 80 15 30 60 30 20 10
ba1A1A1AaBL母线（铜、铝）bb 30 25 20 30 25 Q B 11 B 11 连接方式 120与30 120与25 120与20 100与30 100与25 螺栓规格 Ｍ12×40 Ｍ10×35 Ｍ12×40 Ｍ10×35 100与20 B 80与30 80与25 80与20 Ｍ12×40 80 12 26 50 11 Ｍ10×35
B图14 表11 尺寸 b 60 AaA 26 a 17 B 90 A1 28 a1 17 Φ δ 5 6 8 10 5 6 连接方式 螺栓规格 Ｍ12×35 Ｍ12×35 Ｍ12×40 Ｍ12×45 Ｍ12×35 Ｍ12×35 60与90 13 50 22 14 75 23 14.5 第 17 页
50与75 员工技能培训教材 南京市科技成套设备有限公司
图15 表12 尺寸 b 60 50 40 30 25 20 图16 表13
尺寸 b 60 40 30 30 25 20 B 30 20 15 30 20 15 20 15 20 15 Φ 8 11 13 11 11 7 连接方式 40与30 40与20、15 30与30 30与20、15 25与20、15 20与20、15 螺栓规格 Ｍ12×45 Ｍ10×40 Ｍ12×40 Ｍ12×45 Ｍ10×40 Ｍ10×40 Ｍ6×35 B 80 80 80 60 50 40 A 40 40 40 30 26 20 a 20 20 20 15 12 10 Φ 13 13 13 11 11 9 δ 4 5 3 4 3 3 连接方式 60与80垂直连接 50与80垂直连接 40与80垂直连接 30与60垂直连接 25与50垂直连接 20与40垂直连接 螺栓规格 Ｍ12×30 Ｍ12×30 Ｍ12×35 Ｍ10×25 Ｍ10×25 Ｍ12×25 baABbB第 18 页
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5.9 用螺栓的盖板把母线夹在瓷瓶端头上时，盖板对母线的压力不宜过大，母线与盖板的间隙允许有1—5mm见图17。
图17
5.10母线连接用螺栓螺母垫圈处理，螺栓直径与螺栓孔的关系见表14。
表14
螺栓直径 螺栓孔 6 7 8 9 10 11 12 13 16 18 22 24 26 28 母线螺栓母线螺栓盖板5.11用螺栓连接母线时，母线两侧必须加装有锌层平垫，螺栓紧固后应露出螺母1—2螺距。
5.12用螺栓连接的母线，贯穿螺体的配置，当母线平放时，螺栓由下向上穿，在其余情况下螺母应置于维护侧。 5.13当母线与螺杆端子连接时，应用特殊大的螺母，螺母的接触面应当加工平整，外侧螺母与母线间应加固垫圈（不应加弹簧垫圈）。螺母及垫圈均应镀锡，为防止松脱再增加一个螺母。
5.14一次电缆线和电器元件的出线端子连接时，其电缆线端部一律采用冷压端头。
5.15母线连接，应事先安排好位置及角度后，再进行紧固，如个别母线的尺寸角度不符合要求，则必须按照必要的工序进行调修，合格后再安装。
5.16母线安装完毕，经接触面检查合格后，将连接处外表面污物用抹布与汽油清除干净。
5.17以电缆线为主电路母线时，三根以上的线束每隔200mm需要捆扎一次，并且在距离400mm处，需要有固定的支点用来支撑。
6 检查
6.1母线对导体和绝缘体及母线与母线之间的电气间隙和爬电距离应符合各自产品的技术条件规定。
6.2母线的配制应能满足电气元件的爬电距离和电气间隙的要求；如果达不到要求，应采取绝缘隔离措施。电气间隙和爬电距离见表15：
表15 单位：㎜ 额定电压 导体至接地间的净距 不同相导体之间的净距 导体至无孔遮栏间的净距 爬电距离 瓷绝缘 有机绝缘 12KV 125 125 155 150 170 400V 6 6 —— 8 230V 3 3 —— 6.3 6.3母线截面积的选择符合标准要求，相序排列，色标符合标准规定。
6.4母线的外观检查，接线或可靠性检查，搭接面的检查，母线之间的孔与孔同心检查。 7 安全及注意事项 7.1必须按安全规程操作。
7.2必须严格按本规程规定制作及安装。
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高、低压成套开关设备电器元、辅件安装工艺
1.主题内容和适用范围
本工艺规定了电器元件、辅件在柜体、箱体、屏体上安装应遵循的基本原则。适用我公司生产高、低压成套开关设备的电器元件及辅件的安装。
2.引用标准
GB2682-1981 电工成套装置中的指示灯和按钮的颜色
GB50171-1992 电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范 CECS 49-1993 低压成套开关设备验收规范
JB/T 4261-1999 低压成套开关设备和控制设备 辅件术语 3.设备工具
钻床、台虎钳、手虎钳、小平台、手枪钻、锯弓、钢丝钳、尖嘴钳、套筒扳手、活络扳手、丝锥、铁锤、木锤、铰刀、剪刀、点冲、锉刀、錾子、划针、起子、钢卷尺、直尺、塞尺。
4.工艺过程 4.1 安装准备
4.1.1 核对领料清单与图纸规定的电器元件的型号、规格、数量是否一致，若有差错由办公室提出，会同有关部门解决。
4.1.2 领取材料时，应将所领元器件的型号、规格、数量与领料单仔细核对，领料时要小心轻放，主要元器件是否有生产许可证、出厂合格证和本厂检验合格证。并进行外观检查，外观应完好，且附件齐全，排列整齐，固定牢固，密封良好，如有破损，或影响电气和机械功能，无出厂合格证者，严禁使用。
4.1.3 熔断器的熔体规格、自动开关、热继电器的整定值，线圈的电压等级应符合设计要求。
4.1.4 领料时，还应将标准件，包括螺栓、螺钉、螺母、垫圈、弹簧垫圈、宽边垫圈、特制垫圈领全。 4.2 安装过程及工艺要求
4.2.1所有电器元件、辅件应按照元件制造厂的安装使用说明书的安装要求（使用条件、灭弧距离、拆卸灭弧罩所需距离等）进行正确的安装。
4.2.2严格按照电气原理图、接线图图纸及元件明细表、安装布置图（如有）的要求核对其额定电压、额定电流、规格型号后安装到位，要求横平坚直。
4.2.3安装时应尽量考虑方便用户维修。各电器应能单独拆装更换而不应影响其它电器及导线束的固定。 4.2.4对双面维修的开关柜、箱可用螺栓带帽紧固，对单面维修的开关柜、箱必须用攻丝的方式固定。 4.2.5 元器件装配应自上而下进行。面板外露部位顺次安装：仪表、指示灯、按钮、转换开关、刀闸手柄、标签框、铭牌、门锁。运行中需要操作的电器，操作高度不超过1.9米，不低于0.4米，需要观察的指示仪表安装高度不超过2米。对于地面安装的开关柜，需由操作者观看的指示仪表安装高度一般不得高于基础面2m；操作元件（手柄、按钮）的中心高度不得高于2m；紧急操作元件应装在距基础面0.8～1.6m范围内。
4.2.6 胶木类、陶瓷类元器件安装时要垫衬纸板或橡皮以防外壳破裂。
4.2.7 所有元器件都应安装平整，不应有明显的歪斜或仰俯现象。螺旋式熔断器的安装，其底座严禁松动，电源应接在熔芯引出的端子上。
4.2.8 元器件的排列要考虑相间和相对地距离应符合标准，一般大于20mm，最小不得小于10mm，接触器的位置应离开地面250mm以上。
4.2.9 待所有元器件的排列位置确定后，才能进行钻孔攻丝、去毛刺和安装。 4.2.10 安装时应注意螺栓和螺母的配套，元器件紧固后，螺栓应露出螺母3扣为宜。 4.2.11 产品若需安装安装板或封闭板，在用螺栓固定时，应加适当大小的垫圈及弹簧垫圈。
4.2.12 元器件在紧固应加垫圈及弹簧垫圈，紧固后应能保证元器件的正常工作，并保证元器件经操作后不松动。 4.2.13 安装元器件所用的绝缘板加工后应进行防潮处理即浸防潮漆。
4.2.14设备的保护接地端子应与设备内各元器件的保护接地点直接连接或利用保护导体连接。在安装一次元件和安装板时应使用齿形垫圈，并保证接地点与主接地点的电气连接良好。产品安装完毕后，应将接地装置涂上凡士林以保证安装和运行时接触良好。
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4.2.15在安装塑壳断路器、框架式断路器以及直流、交流接触器时应注意飞弧距离，具体数据参见产品使用说明书。
4.2.16在安装塑壳断路器、框架式断路器以及直流、交流接触器时应注意飞弧距离，具体数据参见产品使用说明书。
4.2.17对于盖、门、覆板等部件，如上面没有安装电器元件，一般应用金属螺钉或金属绞链连接，以保证电连续性；如果上面装有工作电压值超过安全电压范围的电器设备时，应采用保护导体（一般为黄绿双色线），将这些器件与保护电路连接。
4.2.18信号灯和按钮的使用根据《GB2682-81指示灯和按钮的颜色》规定使用。如信号灯在作为电源断路器闭合指示时用白色，作起动器时，电源指示用绿色，运转指示用红色；按钮起动为绿色，停止为红色。
4.2.19按钮安装：按钮操作应灵活、可靠、无卡阻，按钮之间的距离宜为50～80mm，当倾斜安装时，其与水平的倾角不宜小于30°。
4.2.20转换开关和倒顺开关安装后，其手柄位置指示应与相应的接触片位置相对应；定位机构应可靠；所有的触头在任何接通位置上应接触良好。
4.2.21接触器、继电器安装前可动部分动作应灵活、可靠。
4.2.22高压柜中的防误动作机械联锁装置,按设计施工图进行安装,并调试灵活。
4.2.23管形电阻与其他元件之间的最小安装距离应符合表1中的规定。额定功率为75W及以上的管形电阻器应横装，不得垂直于地面竖向安装。
4.2.24二次接线面每个元件的附近应有元器件标号、标注与接线图相符的项目代号，除元件本身附有供填写的标号外，元器件标号不得固定在元件本体上。
4.2.25指示灯与按钮的颜色及其含义见表2、表3的规定，但发电厂、变电所所胡成套开关设备中，合闸（接通）位置指示灯和按钮应为红色，跳闸（断开）位置指示灯和按钮应为绿色。
管形电阻与其他元件之间的安装间距 表1
管形电阻器 额定功率（W） 7.5 15 20～50 75～100 150 200
指示灯的颜色及含义 表2
颜色 红 绿 黄 蓝 白
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管形电阻与其他元件之间的安装间距 上方 元件允许60℃ 30 30 100 100 150 150 元件允许50℃ 40 100 200 300 300 400 侧面 10 10 20 30 30 30 下方 10 10 20 30 30 30 含义 危险或告急 安全 注意 按需要 无特指 说明 有危险或须立即采取行动 正常或允许进行 情况有或将变化 除红绿黄三色外的任何指定含义 任何用意 举例 润滑系统失压；温度已超（安全）极限；因保护器件动作而停机；有触及带电或运动部件的危险 冷却通风正常；自动控制系统运行正常；机器准备起动 温度（或压力）异常；当仅能随允许短时过载 遥控指示；选择开关在“设定”位置 不能确切地用红绿黄时，以及用作“执行”时 员工技能培训教材 南京市科技成套设备有限公司
按钮的颜色及含义 表3
颜色 含义 处理事故 红 “停止”或“断电” 举例 紧急停机 正常停机;停止一台或多台电动机;切断一台开关;停止或断电功能的复位 正常起动;起动一台或多台电动机;装置的局部起动;接通一个开关(投入运行) 停止意外情况；参与抑制反常的状态；避免不必要的变化（事故） 除单功能的“停止”或“断电”按钮外的任何功能 绿 黄 蓝 黑灰白 “起动”或“通电” 参与 除红绿黄之外的任何含义 无特定含义 4.2.26对低压开关设备内电气元件的导电部件之间或导电部件（如母线、金发属架或金属体）与另一导电部件之间的电气间隙和爬电距离一般不小于20mm，若因元器件端子间距小于20mm时，则连接端子上的分支线的电气间隙和爬电距离允许为端子间的间距，但不得低于下表的规定：
电气间隙 额定电压(V) 额定工作电流 ≤63A ≤60 60＜U≤300 300＜U≤500 3.0 5.0 8.0 ＞63A 5.0 6.0 10.0 爬电距离 额定工作电流 ≤63A 3.0 6.0 10.0 ＞63A 5.0 8.0 12.0 注:若仍达不到表中规定时,应采取包扎绝缘材料来增加绝缘强度。
单位：mm
实 施 部 位 不同相的裸露导体及裸露带电部份至接地骨架 裸露带电部位至金属封板或金属门 裸露带电部位至传动杆件 裸露带电部份至网状封板或网门 无遮栏裸导体至底板高度 3KV 75 105 100 175 2500 6KV 100 130 120 200 2500 10KV 100 155 130 225 2500 4.2.27对高压开关设备内一次回路电器设备与母线及其它带电导体布置的最小距离为下表中的规定：
4.2.28高压柜中二次回路的电气间隙不应小于6mm,爬电距离不应小于是10mm。 4.2.29端子排的安装应符合下列要求： 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8)
端子排应无损坏，固定牢固，绝缘良好。
端子应有序号，端子排应便于更换且接线方便；离地高度宜大于350mm。 回路电压超过400V者，端子板应有足够的绝缘并加入电源标志。
强、弱电端子宜分开布置；当有困难时，应有明显标志并设空端子隔开或设加强绝缘的隔板。 正、负电源之间以及经常带电的正电源与合闸或跳闸回路之间，宜以一个空端子隔开。 电流回路应经过试验端子，其它需断开的回路宜经特殊端子或试验端子。试验端子应接触良好。 潮湿环境宜采用防潮端子。
接线端子应与导线截面匹配，不应使用小端子配大截面导线。
4.2.30保护接地使用：
保护接地端子标记,采用图形符号〨或文字符号PE加以标识，接至保护接地端子上的接地线必须为黄绿双色线。接地螺钉的尺寸不应小于下表规定，保护接地端子只能作保护接地用，不得兼作它用。
设备约定发热电流A ≤20 20～200 200～630 接地螺钉最小尺寸mm M4 M6 M8 第 22 页
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630～1000 1000以上 4.2.31标识元件代号： 1) 2) 3)
元件安装完后，对设备上的所有元器件应根据电气原理或接线图正确地加装元件符号牌，以标识元件在电气图中的位置。
符号牌的规格为统一定制，牌上的字迹清晰，张贴位置明显，排列整齐美观。 安装结束后在柜贴安装标识，注明使用单位和安装时间、安装人。
M10 M12 4.2.32铭牌安装：
所有高低压开关柜必须装有铭牌，以标识产品，铭牌必须标明产品名称、型号、额定电压、回路电流、出厂编号、出厂日期、厂名。上述内容可用钢字码打在铭牌上，要求字迹清晰、准确。将铭牌装于图纸或其它工艺要求指定位置。
5.质量检验
5.1 检查元器件是否符合图纸规定的型号、规格数量、有无生产许可证、出厂合格证和本厂检验合格证。 5.2 元器件有否破损，安装是否平整、美观，紧固件是否松动。
5.3 垫圈、齿形垫圈，衬垫是否按规定放置，螺栓、螺母配合有无露牙超过规定，有无打滑及损坏镀层现象。 5.4 元器件的相间距离，安装高度是否符合要求。 5.5 检查喷弧元件的安全距离是否符合元件安装要求。
高、低压成套开关设备主回路安装工艺
本文根据《JB/DQ6142》、《GB7251-97》、《GB2681-81》并结合我厂实际情况编制。主回路一般采用以下材料铝母排LMY、硬铜母排TMY、软铝母线LMR、软铜母线TMR制作。在电流小于100A或不能使用的情况下可采用绝缘导线进行制作。
母线一般应满足以下条件： 抗拉极限强度：
抗拉强度Kg/mm2 厚度 1.25mm以下 1.35～3.28mm 3.53～7mm 7mm以上 硬铜母排TMY 铝母排LMY ≯30 ≯28 ≯27 ≯25 ≯12 ≯12 ≯12 ≯12 电阻率（20℃时）：铜母线 ρ=0.0172Ωmm2/m 铝母线 ρ=0.0295Ωmm2/m
1. 母线制作加工
1.1硬母线的加工（铜排或铝排）
1.1.1按材料计划到库房领料，母线材料表面应平整、光洁，不应有裂纹、裂口、起皮、气孔、夹杂物等缺陷。 1.1.2母线矫正
母线在加工前应放在平台上或平直的型钢上，用垫块（铜、铝或木垫块均可）垫在母线上用锤间接敲打平直，用力要适当，不能过猛，否则引起母线变形。不得用铁锤直接敲打母线，母线表面不得有锤痕、划痕、气孔、坑凹、起皮。
1.1.3按照实测尺寸下料，用机械加工方法剪切或手工锯断母线，禁止使用气焊或电焊切断母线。剪切后打磨切口处的毛刺。
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1.1.4钻孔
1.1.4.1冲孔或钻孔，母线连接处的开孔尺寸与搭接方式有关，按母线连接尺寸表进行开孔，开孔后应打磨平整毛刺。
1.1.4.2母线连接孔，其直径一般应大于螺栓直径1 mm，孔眼加工应保证位置正确、垂直，不歪斜，孔眼间相互距离的误差不应大于0.5mm。
1.1.5成形，
1.1.5.1按实测母线的走向，用母线折弯机将母线弯曲成所需形状，母线的折弯角度不得小于90°。成形后，弯曲处不应有裂纹或折皱，不平整度不大于1mm。母线的弯曲半径不得小于下表数值：
弯曲种类 母线截面（mm2） 50×5及以下 120×10及以下 50×5及以下 120×10及以下 直径16mm及以下 直径30mm及以下 最 小 弯 曲 半 径 铜 2b 2b 1a 1.5a 50mm 100mm 铝 2b 2.5b 1.5a 2a 70mm 100mm 钢 2b 2b 0.5a 1a 50mm 100mm 平弯 立弯 圆棒 扭弯 扭弯部份的全长不小于母线宽度的2.5倍 其中: b为母线的厚度, a为母线的宽度.
1.1.5.2母线的弯曲一般进行冷弯，如需要加热时，其温度不得超过下表规定：
母 线 材 料 铝 铜 1.1.6接触面的加工
母线之间连接时的接触部份的表面,应加工平整,把表面的污垢清除干净,涂上松香或焊锡膏.浸入锡锅中进行镗锡,使锡附在母线的表面。母线从锡锅中取出时，用抹布擦去表面的浮渣，露出银白色的光洁表面。镗锡处理的长度为母线宽度的2倍。加工后如不立即装配，接触面应用纸包好。
1.1.7母线喷漆
1.1.7.1经过冲孔、弯曲、镗锡处理后的母排，必须用铅笔画出喷漆线，喷漆线一律规定在搭接处10mm的位置上，尺寸偏差±1mm。
1.1.7.2将划好喷漆线的母排，用裁齐边缘的纸和黑胶布沿喷漆线包扎（注意边缘必须整齐，不得有毛边）后，用废旧导线绑扎后送喷漆。
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加 热 温 度（℃） 250 350 员工技能培训教材 南京市科技成套设备有限公司
1.1.7.3母线涂漆应均匀，无流痕、刷痕起泡、皱纹、漏底等缺陷，接触面不能粘漆，同一元件，同一侧母线涂漆界线应一致，其界线距接触面的距离相差不能超过10mm。一般喷黑漆。
1.1.8母线经加工后，其截面的减小值，铜母线不应超过原截面的3%，铝母线不应超过5%。
1.1.9对100A以下的主回路采用铜芯绝缘导线时，应按测量尺寸下料，并在两连接端焊接（锡焊）相应电流的铜鼻子。
2. 母线的安装
2.1.1各种相同布置的主母线，分支母线，引下线及设备连接线应对称一致，整齐美观，层次分明。 2.1.2 接至各个电器的分支母线及电器间的连线，除必要的弯曲外，应尽量减少弯曲数。 2.1.3分支母线与主母线的连接处应保持垂直。
2.1.4母线搭接连接时，其接触部份和长度应等于或大于母线的宽度。原则按下表连接：
2.1.5用螺栓连接母线，当母线平放时，螺栓由下向上穿。在其它情况下，螺帽应置于维护侧，所有螺栓两侧均应加垫圈，并在螺帽侧加弹簧垫。连接母线用的螺栓、螺帽、垫圈应是精制或半精制的。
2.1.6母线相互之间连接或母线与电器端子连接时，不应在其接点施加任何外力，应在自由状态下连接。 2.1.7母线在绝缘子上固定时，若工作电流大于1500A时，每相母线的支持铁构、夹板等金具，应不使其成为闭合磁路。
2.1.8母线支持夹板与支持绝缘子间的固定，应平整牢固，不应使其所支持的母线受到任何机械应力。 2.1.9当母线工作电流大于1000A，且两固定端距离1.3m以上时，中间应加装母线夹件（用绝缘板制作）或用绝缘子支撑。
2.1.10母线的固定装置应无显著的棱角，以防尖端放电。
2.1.11母线上连接二次线路，一律钻φ6mm孔，用M5mm螺丝连接。 2.2母线的排列及色标见表：
当母线按此相序排列造成母线配制困难时，其相序排列可不按本规定排列。
组 别 （A）L1 （B）L2 （C）L3 零线或中性线 保护接地线 正极 负极 色标颜色 黄 绿 红 浅兰色 黄绿双色 棕色 兰色 母线安装相互位置 垂直排列 上 中 下 较下方 最下方 上 下 水平排队列 左 中 右 较右方 最右 左 右 前后排列 远 中 近 较近方 最近 远 近 2.3.1中性导体截面积规定：如果相导线的截面积大于10mm2，中性导体载流量等于相导线载流量的一半，其截面积最小为10mm2；如果相导线的截面积等于或小于10mm2，中性导体载流量等于相导线载流量。
2.3.2保护导体（PE）的截面积规定：
相导线的截面积 S≤16 16＜S≤35 35＜S≤400 400＜S≤800 S＞800 PE最小截面积为10mm2 ，PE导线不需绝缘。
2.3.3如果需要提供用于中性导体、保护导体和中性保护导体出入的连接设施，它们应该安置在相导线的附近。
相应保护导体的最小截面积 S 16 S/2 200 S/4
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高、低压成套开关设备二次配线工艺
1.主题内容和适用范围
本文规定了高低压成套开关设备中二次辅助回路配线加工应遵循的原则。适用我公司生产的高、低压成套开关设备辅助回路的二次配线安装。
2.引用标准
GB50171-1992 电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范 CECS 49-1993 低压成套开关设备验收规范 3.材料 3.1 导线
常用二次配线 表1
型号 规格 1/1.13 1/1.37 BV 1/1.76 1/2.24 1/2.73 7/0.43 7/1.52 19/0.32 7/0.68 BVR 19/0.41 7/0.85 19/0.52 7/1.04 19/0.64 RV 标称截面(mm2) 1 1.5 2.5 4 6 1 1.5 2.5 4 接地线 6 0.5 0.3 连接电子器件的小电流低电平电路 有活动的场所 没有活动的场所 使用场合 3.2线夹、绝缘纸板、尼龙扎带、缠绕管、各种规格行线槽、标记套、各色套管、接线鼻等。 4.设备工具 4.1 设备：液压钳
4.2工具：剥线钳、尖嘴钳、斜口钳、弯线钳、压线钳、剪刀、适用套筒扳手、螺丝起子、内六角扳手、活络扳手、对线灯。
5.工艺过程 5.1 安装准备
5.1.1 阅读图纸，考虑线路排线方案。
5.1.2 领取与图纸要求相符合的导线及标记套、线鼻、行线槽等。
5.1.3 按二次接线图核对辅助回路元件是否配齐、正确，检查元件表面质量状况。
5.1.4 按二次接线图（布置图）粘贴元件标号。标号一般粘贴在该元件正中上方的金属构架上，如元件上方不能粘贴标号时，可就近选择适当位置粘贴。
5.2 安装过程及工艺要求
5.2.1 按配线途径量线，正确落料。且两端做好记号或套上标记套，即按配线途径进行敷设。应做到横平竖直，层次清楚，用尼龙扎带捆扎时应注意形状美观，保持线束平直挺括，捆扎时扎带应锁紧，扎带锁头位置一般放在侧边上角处，尼龙尾线留有3mm长为宜。
也可将二次线敷设在专为配线用的塑料行线槽内。此时，只需将导线清理整齐而毋需捆扎。 5.2.2 二次线在敷设途中可依次分出或补入需要连接的电器之导线而逐渐形成总体线束与分支线束。 5.2.3 导线应按二次线图正确接至各电器元件及端子上。在接上前应套上标记套。将多余的导线剪去，用剥线
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钳剥去适当长度的绝缘层，并除去芯线表面的氧化膜及粘着物。BV型导线根据连接螺钉大小弯制羊眼圈，弯圈的方向应与螺丝紧固的方向一致。BVR型导线则在端头套上适用的接线鼻，用压线钳（液压钳）压紧后搪锡。将羊眼圈（或接线鼻）接于所接端头上旋紧螺钉。
5.2.4 元器件的金属外壳必须有可靠接地。 6.工艺要求：
6.1设备中二次电路的连接线，均应在两端套装标号头。所有标号头应根据接线图所注明的数字，用打号机打印在专用套管上，套管直径应与套装的导线粗细配合。标号头的长度一般为根据线号长短打号机自行输出，标号头的套装要求数字排列方向统一。如是水平套装，数字从左到右，如是垂直套装，数字从上到下。标号头要求字迹清晰、正确，一般不得用手写标号头。
6.2认真按接线图或原理图施工，符合图纸要求，接线正确。绝缘导线的额定绝缘电压，不得低于各电路的额定工作电压，对380V、220V电压不低于500V，并且绝缘及导线无损伤。
6.3电气连接接线牢固、良好，配线应成排成束地垂直或水平有规律地敷设，要求整齐、美观、清晰。横平竖直，层次分明。横向每隔300mm装一个线束固定点，竖向每隔400mm装一个线束固定点。不得任意歪斜交叉连接（若导线装于线槽时，行线槽仍然按照以上尺寸对其进行固定）。
6.4 线束原则上应避免在发热元件上方敷设。若必须敷设时应符合表2所规定的要求。
6.5 塑料行线槽的配置可只配置于纵向（或横向）总体线束，分支线束不配置。也可总体线束与分支线束全部配置。
表2
电器元件、电子元件等与发热件之间需保持的距离 发热功率(W) 7.5 15 20～50 75～100 150 200 30 30 100 100 150 150 上 方 元件允许60℃时 元件允许50℃时 40 100 200 300 300 400 侧面 10 10 20 30 30 30 下方 10 10 20 30 30 30 6.6线束敷设途中，遇有金属障碍物时，则应弯曲绕过，导线与金属间应保持4mm以上。
6.7当线束穿过金属件时，金属件上一般要套橡皮圈加以防护。如防护有困难时，二次线束必须包以塑料带。 6.8 二次线的敷设不允许从母线相间或安装孔穿出。 6.9 二次导线的固定：
6.9.1 二次导线用支架及线夹固定。支架的间距：低压柜一般情况下，横向不超过300mm，纵向不超过400mm；高压柜一般情况下，横向不超过500mm，纵向不超过600mm。
6.9.2 安装线夹时，可按导线数量之多少选用不同规格的线夹。凡是不接线的螺钉应全部紧固，以防止螺钉脱落。
6.9.3 线束固定要求牢固，不松动。在2个固定点外不容许有过大的颤动，当线夹与线束间有空档时，可用残余线头去填补，并可适当加垫塑料或黄蜡绸，以防止松动。
6.10当导线两端分别连接可动与固定部份时，如跨门的连接线，必须采用多股铜导线，并且要留有足够长度的余量，以免因弯曲产生过度张力使导线受到机械损伤，并在靠近端子处要用线夹卡紧固定线束。过活门处之线束，应将一端固定在柜箱的支架上，另一端固定在活门的支架上，这一段线束的长度应是活门开启到最大限度时，两支架间距离的1.2～1.4倍。并弯成U形，外面套上缠绕管，以保证活门在开启过程中不损伤导线。活门与柜、箱间过门支架导线的配置如图一、图二。
6.11过门处若导线数目较多时，为保证活门开闭顺利，及避免损伤导线，可从二处或二处以上过门。 6.12扎带的位置，两扎带捆扎距离一般在100～150mm左右要求一台产品内或一产品段内距离应一致。在线束始末两端弯曲及分线前后，必须扎牢，而在线束中间则要求均匀分布。
6.13 线束或导线的弯曲，不得使用尖口钳或钢丝钳，只允许使用手指或弯线钳，以保证导线的绝缘层不受损坏。
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6.14 所有仪表、继电器、电器设备、端子排及连接的导线均应有完善、清楚、牢固正确的标记套（号码管），元件本身的连接可不用标记套。标记套的方向，羊眼圈的弯制方向与尺寸如图三、表3所示。
6.15 导线接好后，从接头点垂直方向看去应无羊眼圈导体外露。
6.16一般一个接线端子（含端子排和元器件接线端），只连接一根导线，必要时允许连接二根导线。当需要连接二根以上导线时，应采取相应措施，两导线之间应垫以精制平垫圈，以保证导线的可靠连接。两个端子间的连线不得有中间接头，导线芯线应无损伤。严禁同一端接三根或三根以上导线。
6.17 导线接入电度表时，应将导线剥去一段绝缘层，对折后插入接线盒孔内。导体在接线盒内应有足够长度，确保二只螺钉全部接触，然后将二只螺钉全部紧固。
6.18绝缘导线不得直接在导电部位上敷设，布线应固定在骨架或支架上，也可装入行线槽内。若为导线束配线时，导线线束应与金属件保持5mm以上间隙。导线束与带电体之间的距离在500V额定电压下时，间隙不得小于6mm。
6.19绝缘导线绝缘层的剥离用剥线钳，在剥线钳无法使用的情况下可以使用电工刀削去绝缘层，但不能损伤导线。导线的剥削，穿M3螺丝剖11mm，穿M4螺丝剖15mm，穿M5螺丝剖20mm，穿M6螺丝剖22mm。裸导线外露3～7mm，线头必须顺时针弯曲成羊眼圈。
3mm3mm6.20 导线与电气元件间采用螺栓连接、插接、焊接或压接等，均应牢固可靠。凡是多股软线的连接头，一律用冷压接头压接。螺丝连接时，弯线方向应与螺丝前进的方向一致。为保证导线不松散，多股导线不仅应端部绞紧，还应加终端附件或搪锡。采用压接式终端附件是较好的一种方式。
6.21 接至发热元件的一端，导线应套一段瓷珠（套）。
6.22 二次线接在端头上应有防松装置。所有接头螺母及螺钉上紧应使用合适工具，螺母螺钉上紧后不应有起毛及损坏镀层现象。
6.23 二次导线接入母线时，需在母排上钻φ6的孔，用M5螺钉连接。
6.24 如二次元件本身具有引出线时，应通过端子过渡后才能与盘内二次线连接。接线端应就近固定。若引出线过短时，应采用锡焊的方法与二次导线联接，外面再套上塑料套管。
6.25 线束与带电体之间的距离不得小于表4所列数据。
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线束与带电体之间的距离 表4
电压(kV) 0.5 3.0 距离(mm) 15 75 电压(kV) 6.0 10.0 距离(mm) 90 100 6.26 强、弱电回路不应使用同一根电缆，并应分别成束分开排列。
6.27 双屏蔽层的电缆，为避免形成感应电位差，常采用两层屏蔽层在同一端相连并予接地。
6.28 元件标号的字体应端正，字迹应清晰，内容符合图纸要求；粘贴部位应醒目，不应给导线或元器件、金属构件档住，并能清楚地指明是属于某一元件的。
6.29 端子排：
6.29.1 端子排的始端必须装可标出单元名称的标记端子；末端装以档板。同一端子排不同安装单位间也要装标记端子，以便分隔。
6.29.2 每一安装单位的端子排的端子都要有标号，字迹必须端正清楚。
6.29.3 端子排必须写上顺序号，若不能写顺序号的必须每隔5档用漆涂上记号，以便查对。 6.29.4 端子排由于空间的限制安装困难时，可分二排或多排进行安装。
6.29.5 端子排安装时应注意槽板方向。横向安装时，应使端子不会向下拉出槽板；纵向安装时，应使端子不会向外拉出槽板。
6.29.7连接端子要用连接片连接，不接导线的螺钉也必须拧紧。
6.29.6 端子板水平放置或垂直时，左右上下引出的导线都要弯曲半圈后，再以40mm间距进入端子板，有关各种布线方法，参考下列各图。
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7.质量检验：
7.1操作者自检：当一、二次线装配完毕后，应进行自检，认真对照原理图，接线图，按照上述要求对设备进行自检，检查所装电器元件及其附件是否安装牢固端正，是否符合电器元件之技术条件所规定的要求。检查接头是否牢固、配线是否符合工艺要求并用对线灯检查接线是否正确。若有不符之处，进行纠正，并将柜内打扫清洁。
7.2自检完毕后，送检验，并将所有与设备配套的附件及柜内的电器元件的说明书及合格证等随柜送到检验员处，进行出厂检验。检验过程中操作者应与检验员配合，对出现的错误进行及时改正，直至检验完毕。
高、低压成套开关设备铭牌、符号牌、标签、标记管安装工艺
1.主题内容和适用范围
本文规定了铭牌、符号牌、标签、标记管的加工安装方法及使用范围应遵循的原则。适用我公司生产的高、低压成套开关设备及使用的元器件。
2.引用标准
JB/T 9661-1999 低压抽屉出式成套开关设备 GB7251-1987 低压成套开关设备 JB/T 5877-1991 低压固定封闭成套开关设备 JB/T 3752.1-1999低压成套开关设备
GB 3906-1991 3-35KV交流金属封闭开关设备 GB 1984-1989 交流高压断路器 3.设备、工具及材料
线号机、电热恒温箱、手枪钻、铆接工具、钢卷尺、直尺、钻头、剪刀等；打字色带、标记管（号码管）、贴纸，铝铆钉（尼龙铆钉）等。
4.安装工艺过程 4.1 铭牌安装
4.1.1 根据产品选择适合的铭牌。（铭牌的式样由产品图提供。） 4.1.2 依据铭牌上的安装孔位置钻孔，装入铆钉，然后铆紧即可。 4.2 符号牌安装
4.2.1 根据产品选择适合的符号牌，如接地符号牌、组合开关指示牌等。（铭牌的式样由产品图提供。） 4.2.2 接地符号牌安装 接地符号牌和接地螺栓空在一起拧在箱体（壳体）侧面或下面接地处，一台一只。 4.2.3 组合开关通断指示牌 按照指示牌上固定小圆点，钻打φ2.2铆钉孔，然后用铆钉铆牢即可。 4.3 标签安装
4.3.1 标签分类及使用部门
4.3.1.1 元器件检定标签，由质量检验部门使用。 4.3.1.2 元器件标签，由装配部门使用。 4.3.1.3 母线相序色标，由装配部门使用。
4.3.2 标签是由印号机专用贴纸或不干胶纸质做成的（式样、尺寸均由产品图提供），粘贴在元器件、箱体及母线相关位置。
4.3.2.1 元器件检定标签在检验部门进行元器件入厂检验合格后，再粘贴在元器件本身外壳上。
4.3.2.2 元器件标签是在装配车间装配工把元器件安装在柜体（箱体、壳体）上检验无误后，粘贴在元器件正中上方。如正中上方不能粘贴时，可就近选择其他醒目位置粘贴（详见《高、低压成套开关设备电器元、辅件安装工艺守则》）。同一产品元器件标签粘贴位置必须相同。
4.3.2.3 母线相序色标是在高低压成套开关设备母线已安装好（表面已涂漆或搪锡镀银后），根据母线相关位置粘贴相关色标。如黄、绿、红（详见《高、低压成套开关设备电器元、辅件安装工艺守则》）。
4.4 标记管（号码管）的加工和安装 4.4.1 标记管材料
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标记管采用圆形号码管，主要规格有φ3，φ5，φ6。
标记管使用前应放置在电热恒温箱内，箱内温度范围设定为20～30℃。 4.4.2 应根据图纸要求，按照二次线的线径选择相应规格的号码管。
4.4.3 单只标记管的长度以15mm为宜。同一批次产品所用的标记管长度应一致。 5.工艺要求
5.1 铭牌安装要按照产品图纸规定位置安装。安装位置醒目、横平竖直、外观美观，并注意和指示灯、按钮及各种仪表的位置协调，不得显得杂乱。铆接要牢固、可靠，无松动和开裂现象。
5.2 接地符号牌安装要正确，不能倒置和歪斜。安装过程中相应的垫圈、弹簧垫圈等不应缺少。
5.3 组合开关通断指示牌安装应注意方向，其通断位置应和组合开关通断动作一致。安装中位置要正中、水平，不得歪斜。
5.4 元器件检定标签应粘贴在元器件上醒目的位置。元件名称、合格字迹不要歪斜，粘贴要牢固。
5.5 元器件标签：贴纸用印号机打印，非贴纸可用碳素墨水书写，或使用喷墨打印机打印。字迹应清晰工整，内容正确，不易褪色。必须认真与图纸核对，核对无误后方可粘贴，粘贴要牢固、可靠、平整端正。
5.6 母线色标粘贴在母线的涂漆部位上，相序的色标应符合标准规定（详见《高、低压成套开关设备电器元、辅件安装工艺守则》）。同一产品应注意对齐和粘牢，不得脱落。
标记管打印字迹要清晰，色泽醒目，牢固不易褪色，且字迹不易磨损。套管在二次线上要套牢。 6.质量检验
6.1 铭牌、接地符号牌、组合开关通断指示牌、元器件检定标签、母线色标均按本工艺守则第5条工艺要求进行目测检查。
6.2 元器件标号、标记管套管均按二次接线图核对，应正确无误。 7.安全及注意事项
7.1 线号机应由专人操作，保证打印质量。
7.2 严格注意电热恒温箱内温度，工作场所应备有在有效使用期间内的消防器材器具。 7.3 在使用手枪钻等电动工具时，必须戴绝缘手套，防止漏电伤人。
剪切下料加工工艺守则
适用范围
本守则适用与板材、型材的下料加工。 引用文件
Q/WSL41001-200 检验和试验控制程序 剪板机使用说明书 砂轮切割机使用说明书。 设备及工具
Q11Y-×2500剪板机、Q11-3×1200剪板机、砂轮切割机
配用工具：游标卡尺、3.5米钢卷尺、直角尺、量角器、扳手等。 职责
各设备的操作者负责各自下料任务的实施及工具的保管。 工艺内容
5.1核对设备加工及安全措施，及审查上道工序检验标记。 5.2明确工艺要求，弄清划线的含义。
5.3Q11Y-6×2500剪板机，可以剪小于δ=6mm的板材如（钢、铜、铝） Q11-3×1200剪板机，可以剪小于δ=3mm的板材如（钢、铜、铝）
对于强度高的材料（抗拉强度δb≥45kgf/mm）应该报生产科，而不能强行剪切。 砂轮机可以对型材进行切割下料。
5.4剪板机、砂轮机的使用根据其使用说明书实施。
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5.5.1严格按划线剪切施工，剪切口应在线上。
5.5.2需在批生产时，可使用挡板，按图纸要求，调整好挡板，自检剪切板的尺寸是否符合图纸，切口是否达到质量、工艺要求，三检合格，则可成批生产。
5.6.1对型材和砂轮机切割下料，切口应在线上。
需成批生产时，用定位下料，下料过程随时注意材料的紧固问题，随时检查切口，垂直度有问题时，注意调整顶料螺栓和水平度，自松紧否合格，三检合格则可成批生产。
5.7注意不损坏其它工序的划线。
5.8剪切完工的阶段产品应有序搁置，易于清查。 5.9加工完成后，必须断电走人。 工艺要求
6.1图纸注明的要求，严格按图纸执行。 6.2图纸未注明要求的，按以下要求
板料（δ≤3mm）型材的偏差不得大于0.5‰。
板料（δ≤3）平行度偏差值不得大于0.15‰，直线度不大于0.25‰。 板料切面斜度允许偏差（δ≤3）△=±0.5。 6.3对于剪切中出现的毛刺必须打磨干净。 检查
7.1按图纸标明的尺寸及标准检，图纸未注明者按6.2、6.3执行。 7.2剪切完毕后按Q/WSD410.1中5.2.1报检。 有质检认可的合格标记方可继续下道工序。
冲压加工工艺守则
1. 适用范围
本守则适用与板材、型材的冲压加工。 2.
引用标准/文件
Q/WSD410.1-2000 检验和试验控制程序 冲床使用说明书 3. 设备及工具
J1321-63型冲床、JB23-60型冲床、J23-35型冲床、JA5-2F型冲床及各种配用模具、板手、套筒板手、锤子等。 4. 职责
冲床操作工负责冲压作业的具体实施和其工具的保管、保养。 5. 工艺内容
5.1理解划线图纸意图、明确工艺要求。
5.2在其以上工序的同时选择好冲床和模具，做好工件定位的措施。 5.3操作前应检查冲床的安全性、准备好防护品、毛胚材料码入平稳。 5.4根据划线批示进行冲压，参见冲床使用说明书。 5.5成批加工时，首件检验合格后，才能成批生产。 6. 工艺要求
6.1图纸已标注要求的按图施工。
6.2图纸未注公差尺寸时，冲孔定位尺寸偏差不得大于±1mm，冲孔外型尺寸允许偏差范围为±1‰。 6.3工件冲压后允许平面度为100：1以下，如出现毛刺应打磨干净。 7. 检查
7.1按图纸标准或6.2、6.3条要求检查完成的工作。
7.2成批生产时，特别注意首件的检查，按7.1实行操作过程中应经常检查定位是否有移动的现象，模具是否完好。
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7.3按Q/WSD4.10.1R 5.2.1条报检。 8. 合格工件上应有标识印记，并有序放置。
结构组装(焊接)工艺守则
1.适用范围
本守则适用于骨架车间的产品各部的组装(焊接)作业。 2.引用标准／文件
Q／WSL409.1—2000过程控制程序 Q／WSL410.1—2000检验和试验控制程序 《电焊机使用说明书》 3.设备及工具
电焊机及焊条和护具、前后柜焊接夹具、底座夹板定位拼版、胎具、铰链、焊接夹具、角钢焊接卡板、锤子、扳手、角尺、水平器等。
4.职责
组装(焊接)工负责组装(焊接)的具体实施和其工具、设备的保管、保养。 5.工艺内容
5.1理解图纸、划线意图、明确要求。
5.2根据图纸要求，在其以上工序的同时，选择好设备和工具，做好准备工作，注意设备施工现场对安全有无影响，严格执行Q／WSD409.1-2000焊接监控单。
5.3电焊机的操作严格按《电焊机使用说明书》执行。
5.4焊缝位置、长度及间距要符合图纸要求，所有焊缝不得有咬边、裂缝、夹渣、气孔、焊瘤、烧穿及狐坑等缺陷，特别是柜面焊缝要求波纹美观、焊道干整。
5.5焊接时，禁止在夹具工作面上引弧点焊， 由两名电焊工从上下两端同时开始焊接，注意接焊时，先点后焊，先对接焊缝后角焊缝。
5.6前框、后框在前后框焊接夹具上方进行焊接，把夹具装配面上清理干净、定位、压板要齐全、定位尺寸准确，压板灵活可靠，保证焊接后，前后框尺寸、对角线符合图纸要求和规定。
5.7前后框装配，先装两侧长角钢，再装上下两头短角钢，注意角钢和定位块及夹具底版座贴紧，接头处对齐、平整，然后用压板压紧，再装框内各角钢，要求同上，装配中遇到零部件尺寸不符合图纸要求的，允许进行打磨修正后再装，不可硬性挤入。
5.8前后框架焊接后要检查，用钢卷尺测量对角线长度，当两对角线值大于5mm时要校排，使其小于5mm，校排使将框架放在平台上，用手锤对角线较长的两角，锤击(其间应隔软物体)消除残余应力及变形，注意不能将棱角破坏。
5.9骨架焊接在骨架焊接胎具上进行，焊前要清理检查胎具、胎具的长、 宽、深定位尺寸及垂直尺寸要求符合图纸。装配顺序是：前框架、后框架、两侧支撑角钢，装配时务必使角钢和胎具定位面贴紧，角钢接头处对齐平整，并用压板压紧不许松动，然后焊接，按拼装图纸要求继续装其它支撑零件，如开关支撑角钢等时，均采用卡板定位点焊后焊接。
5.10焊后松开压板进行骨架检查，角钢搭接处要求四面接点处高低不平不得大于1mm／1m，上下面高低不平不大于2mm／1m，底面两对角线长度差值小于2mm，两侧面对角线差值在2mm以内。
5.11骨架校排先排底对角线，再排顶面及侧面对角线。用锤击法敲击对角线较长的两对角焊缝区，消除应力和变形，尺寸合格后再焊底面三角板并用卡板定位。
5.12用焊接夹具焊接仪表门、长门、网门上的铰链，以保证门的互换性及门之间间隙相等。
5.13按图纸要求焊接仪表盒、槽板等的过程是：把骨架侧面落地，按图纸依次焊接仪表盒、槽板、电动盒、侧面小槽钢，要求尺寸正确不得歪斜。
5.14立放骨架，焊接隔板、顶板、母线架电缆角钢等零件。
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5.15对于生产图纸中表示的产品只有简单组装(焊接)工作可以采用夹具定位，参考以上工序中适当的几项方法和要求执行即可。
5.16焊接完成后，去掉焊渣、焊瘤、打磨凸出的焊接缺陷。 6工艺要求
6.1图纸已注明要求的按图纸施工。
6.2图纸未注明要求的按5.4、5.8、5.10和Q／WSD409.1—2000的附录D《焊接监控单》执行。 7检查
7.1按图纸标注的要求检查。 7.2图纸未注明的按6.2条报检。 7.3按Q／WSD410.1的5.2.1条检查。 8合格品在工件上作上标识印记并有序放置。
弯板加工工艺守则
1适用范围
本守则适用板材的折弯加工。 2引用标准／文件
Q／WSD410．1-2000检验和试验控制程序 《液压折弯机PPN90／30使用说明书》 3设备及工具
液压折弯机PPN90／30、游标卡尺、钢板尺、直角尺、量角器。 4职责
折弯机操作工负责折弯加工的具体实施和设备、工具的保养、保管。 5工艺内容
5.1理解划线，明确工艺要求。
5.2操作前应检查折弯机的完全、可靠性。 5.3待加工的毛胚材料码放应平整有序。
5.4根据板材性质、划线指标、加工要求选择模具、压力等，折弯机的使用操作严格遵守折弯机使用说明书。 5.5多人操作时，注意协调性、安全性。
5.6成批生产时，首件检验合格后，才能成批生产。注意：工件表面的毛刺，凸痕等在折弯前去除。 6工艺要求
6.1图纸标出的要求按图施工。
6.2图纸未标出的要求的，位置偏差小于±0.2mm，角度偏差小于±0.5％。 6.3折边处不能出现裂纹。 7检查
7.1按图纸标出的要求或6.2、6.3条检查完成的工作。 7.2工作时注意机床有无异常(如异响等)。 7.3按Q／WSD4.10.1-2000的.2.1条报检。 8合格后的工件上应有标识印记，做到有序放置。
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母线加工工艺守则
1.范围
本守则规定了母线加工、安装和验收文的工艺要求，适用于成套配电装置中的母线加工、制作和外观检查。 2.引用标准
GBJl49-90电气装置安装工程母线装置施工及验收规范。 GB5273—85变压器、高压电器和套发的接线端子。 3.总则
3.1母线加工制作应符合电气运行的可靠性、安全性要求，同时做到合理利用有色金属。 3.2母线安装应美观合理，相序清晰明了、错落有致。 3.3安装器材程序及其母线施工质量应符合现行技术标准。 4.材料要求
4.1矩形母线应采用TMY、LMY铜、铝母线(即母排)，提供产：家应提供合格证件及相关资料，确保材质优良，能满足运行时电气性能的要求。当对材质有怀疑时应按表1进行检测。
表一母线的机械性能和电阻值 名 称 铜排LMY 铝排TMY 电阻率ρ20 ≯0.01790Ω·mm/m ≯0.0290Ω·mm/m 22抗拉强度 ≮33.6kg/mm ≮12kg/mm 22伸长率 ≮10% ≮3% 4.2矩形母线表面应光洁平整、不应有裂纹、折皱、夹杂物及变形现象。
4.3软母线(包含BVR-10以上绝缘导线)不应有扭结、断股和明显松股，同一截面处损伤面不得超过导电部分总截面的5％。
4.4绝缘导线的绝缘层应光滑、无裂纹、伤痕、砂眼、锈蚀，绝缘性能良好。 5.母线加工及安装
5.1铜、铝短形母线的加工制作安装
按上述4.1、4.2材料要求选择母线，同时参照表2选择合理的母线截面。
表2-1单根矩形母线载流量
铝母线LMY 母线截面积 mm2 铜母线TMY 最大容许持续电流(A) 35℃ 最大容许持续电流(A) 35℃ 平放 竖放 425 475 585 650 770 900 1010 1010 1155 1295 1260 1425 1595 1675 1830 第 35 页
平放 522 588 771 797 940 1101 1230 1195 1361 1531 1557 1674 1865 1940 2152 竖放 550 600 760 840 990 1160 1295 1300 1480 1665 1592 1820 2025 2110 2340 40×4 40×5 50×5 50×6 60×6 60×8 60×10 80×6 80×8 80×10 100×6 100×8 100×10 120×8 120×10 404 452 556 617 731 858 960 930 1060 1190 1160 1310 1470 1530 1685 员工技能培训教材 南京市科技成套设备有限公司
表2-2多根矩形母线载流量 铝母线LMY 母线截面积 mm2 铜母线TMY 最大容许持续电流(A) 35℃ 最大容许持续电流(A) 35℃ 平放 竖放 1185 1480 1170 1433 1795 2120 1700 2100 2500 2330 2840 平放 1452 1503 2140 1705 2117 2575 2000 2470 2935 2750 3330 竖放 1530 1900 2250 1855 2515 2735 2170 2690 3185 2995 3620 2(60×6) 2(60×8) 2(60×10) 2(80×6) 2(80×8) 2(80×10) 2(100×6) 2(100×8) 2(100×10) 2(120×8) 2(120×10)
1126 1460 1680 1320 1651 1950 1564 1930 2320 2140 2615 5.1.1硬铜、铝矩形母线按试放尺寸在冲床上进行下料，保证切断面平整，断面不平整的应采用锉修整。 5.1.2因冲剪容易造成的母线微弯曲、变形，因此要对铜、铝母线进行矫正、平直。一般采用木锤在相应的平台上进行，切勿用力过猛。
5.1.3短矩形母线的搭接连接、占孔，应符合下表3规定：5.1.4当母线与设备接线端子连接时，应符合现行国家标准GB5273-85《变压器、高压电器套发的连接端子》要求，母线制作应与之对应。
5.1.5相同布置的主母线、分支母线、引下线及设备连接线应对称一致、横平、竖直、整齐美观。 5.16矩形母线应进行冷弯，不能进行热弯。 5.17母线弯制时应符合规定。
a)母线开始弯曲处最近绝缘端子的母线支撑夹板不应大于0.25L，但不得小于50mm； b)母线开始弯曲处距母线连接位置不应小于50mm；
c)矩形母线应减少直角弯曲，弯曲处不得有裂纹。及显著的折皱，母线的最小弯曲半径应符合规定。 d)多片母线的弯曲应一致；
e)矩形采用螺栓搭接时，连接处距支柱绝缘子的支持夹板不应小于50mm，上片母线端与下片母线平弯开始处距弯不应小于50mm。
f)母线扭转90时，其扭转部分的长度应为母线宽度的．2.5～5倍。
g)母线接头螺孔的直径宜大于螺栓直径1lnm，占孔应垂直、不歪斜，孔间中心误差应为±0.5mm；
h)母线的接触而加工必须平整、无氧化膜，经加工后其截面减少值铜母线不得超过后截面2％，铝母线不得超过5％；
5.1.8母线与母线、母线与分支母线、母线与电器接线端子连接，其搭接面应做以下处理：
a)铜与铜：室外、高温．且潮湿或对母线有腐蚀性气体的室内，必须搪锡、压花处理：在干燥的室内可直接连接：
b)铝与铝：压花处理，直接连接：
c)铜与铝：在干燥的室内，铜导体应搪锡：室外或空气相对湿度接近100％的室内，应采用铜铝过渡板，铜端应搪锡：
d)当工作环境有特殊要求时，必要时采用渡银处理。 5.1.9母线相色
喷(刷)相色漆前，必须将母线清除干净，去除表面油污及灰尘，再进行喷(刷)漆处理，漆色必须满足： a)三相交流母线：A相(L1)为黄色、B相(L1)为绿色、C相（L1)为红色、中性线(N)为淡蓝色、接地线(PE)为黄绿
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色：
b)直流母线：正极(+)为棕色、负极(-)为蓝色、接地线和中性线为浅蓝色：
现在大多数厂家均不再采取刷漆措施，采用带色绝缘热缩管进行处理，大大提高母线安全、可靠、美观性能，绝缘热缩管颜色和相序应与上述油漆颜色相对应。当采用黑漆或黑热缩管时，要标明明显相序牌。
5.1.10母线相色应符合下列要求：
a)母线的连接及支持连接处、母线与电器的连接处以及距所有连接处10mm以内的地方，不带相色： b)除a)述，所有单片母线的所有面及多片母线所有可见面均应配以相应的颜色： c)带相色处理部分应均匀、平整、无起层、皱皮等缺陷。 5.1.11铜、铝矩形母线的安装
a)母线相序排列，当设计无规定时应符合下列表5规定： b)母线安装时应保证母线的电气间隙及爬电距离见表6：
c)母线与电器端子连接时，若母线接触面有效长度小于母线宽度或电器端子宽度不及3／4的，应采用双层母线或铜母线。双层母线间应保持不小于母线厚度的间隙；
d)母线与母线或母线与电器端子的螺栓搭接面安装应符合： 1)母线接触面加工后必须保持清洁；
2)母线平置时，贯穿螺栓应由下往上穿、其余情况下螺母应置于维护侧，螺栓宜露出螺母2～3扣：
3)贯穿螺栓连接母线两侧均应有平垫圈，相邻螺栓垫圈间应有3mm以上的净距，螺母侧应装有弹垫圈或锁紧螺母：
4)螺栓受力应均匀，不应使电器接线端子受到额外压力；
5)母线连接面应紧密，连接螺栓应用力矩扳手紧固，其紧固矩值应符合规定； 6)连接螺栓必须采用镀锌或氧黄处理： e)矩形母线的焊接连接
1)母线所用的焊条、焊丝应符合现行国家标准，其表面应无氧化膜、水分和油污等杂物；
2)焊接前应将母线坡口两侧表面各50mm范围内清刷干净、不得有氧化膜、水分、油污、坡口加工面应毛刺和飞边；
3)焊接前对口应平直，其弯折偏移不应0.2％(图5)，中心线偏移不应0.5mm； 4)每个焊缝应一次焊完，除瞬间断弧外不得停焊，母线焊接未冷却前不得移动或受力；
5)母线对接焊缝的上部应有2—4mm的加强高度：引下母线采用搭接焊时，焊缝的长度刁<应小于母线宽度的两倍，角焊的加强高度应为4mm；
6)母线宜减少对接焊缝。焊缝支持绝缘子母线夹板边缘≥50mm； 7)同相母线不同 的对接焊缝，其错开尺寸≥50mm；
f)母线安装不允许直线段有明显弯曲，不应有交插配置，要求回路分散、整齐、美观，同一侧三相母线折弯应一致；
1)30X3以下长度大于700mm； 2)40X4以下长度大于800mm； 3)60X6以下长度大于900mm：
g)母线中，直线段长度超过以下情况者，应装支柱、瓷瓶或胶木球等固定： 1)母线固定金具与支持绝缘子的固定平整牢固，不应使其所支持母线受到额外力； 2)交流母线的固定金具或其它支持金具不应成闭合磁路：
3)当母线平置时，母线支持夹板的上部压板应与母线1—15mm的间隙，当母线立置时，上部压板应与母线1.5～2mm的间隙；
4)母线固定装置应无棱角和毛刺；
5.2软母线(含BVR-10以上绝缘导线)加工制作及安装
5.2.1材料选择参照4.3、4.4要求，并根据8选择合理截面。软铜带、软铜板参照厂家提供载流量选择； 5.2.2软母线施工下料应经试放，确定安装方法和制定措施、方可全面施工，试放过程中应确保装配后略显松弛，不得过长扭曲、过短产生应力。
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5.2.3切断软母线时，端面应整齐、无毛刺并与线股轴线垂直，软铜板经试放后，确定尺寸，向厂家直接外购。 5.2.4对绝缘导线下线后，剥割线时严禁伤及铜芯；
5.2.5当软母线采用压接型端头连接时(夹鼻子)导线伸入端头长度应达到规定的长度，并且导线及端头接触面均应清洗，清洗长度不应小于连接长度1.2倍，再用液压钳压紧并搪锡处理；
5.2.6采用液压压接导线时应符合下列规定：
a)压接用的钢模必须与被压端子配套，液压钳应与钢模匹配； b)压接时必须保持端头的正确位置，不得歪斜；
c)压接后应棱角分明，铜带或导线不应隆起、松股或遗漏部分导股； 5.2.7同一回路三相线弯长度、半径应一致，长度300mm应加卡固定； 5.2.8软母线连接参照5.1.11d)要求执行。 6质量记录
6.1对特殊环境加工、安装应做好记录，并向技术科反馈。 6.2对疑点、难点应与技术科协助解决，并做好记录。 6.3车间应对整个产品生产中所用的母线做好记录。
高压静电粉末喷涂工艺守则
静电粉末喷涂是表面涂装技术的一项新工艺，被喷涂的工件经过除油除锈磷化等予处理后作为正极，粉末涂料在喷射过程中，通过高压静电发生器，联通在高压喷枪上的放射针，使粉末涂料带着高压电离的负电子，在气流和静电场力的作用下，附着在工件表面形成涂层，其沉积厚度可达200μm，然后粉末层在160°C-180°C的高温下，经15-20分钟的熔融流平固化，即形成粘附力极高的涂层。
1.工艺流程 除油、除锈 水洗 表调 水洗 磷化 烘箱 喷粉室 干燥 水洗
1.1工件前处理一般采用化学处理方法，即除油除锈 中和 磷化；或采用喷砂，打磨等机械处理法，应保证工件表清洁，无尘垢、损伤。
1.2处理后的工件被置于喷室中，从高压静电喷粉枪喷出的粉末带上静上均匀的吸附在工件表面。 1.3喷涂后的工件经烘箱加热烈规定的温度，保持一段时间后，在工件表面产生附着力极高的光滑涂膜。 2.开机程序
2.1检查设备所有旋钮是否按逆时针方向旋到底，即确保供粉气、流化气、雾化气在开机前均为零；手动、自动气压开关在手动位置，电压调节开关在中间位置。
2.2将粉末轻轻倒入供粉室内，注意容量不得超过粉桶的3/4，然后盖上桶盖扣紧，并将桶盖上的溢粉软管放入喷室。
2.3开启喷粉室除尘装置，启动空气压缩机，调节空气压力为0.6-0.7Mpa。并开通高压发生器的电源开关，这时电源指示灯亮。
2.4调节流化气压力在0.02-0.08Mpa范围内，可掀开供粉桶盖观察粉末的流化状态。 2.5手握喷枪，将枪口伸入喷粉室，按下喷枪开关。
2.6将供粉气压调节到0.1-0.4Mpa，并通过调节雾化气调节阀调节喷粉的雾化状态，以达到所需的要求。 2.7喷枪对着工件，旋转电压调节旋钮，高压一般取50KV上下。 2.8在确保接地良好的条件下，方可正式进行喷涂。
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3.关机程序
3.1松开喷枪开关，将喷枪头和喷粉室外壳接触，使喷枪头的高压电荷释放。 3.2将流化气压调节到零位。
3.3关闭高压发生器电源开关，关闭喷粉室吸尘装置；关闭空气压缩机电源开关，最后关闭总电源。 4.故障及排除方法 4.1喷枪不出粉
4.1.1检查气源气压是否正常。 4.1.2检查供粉桶内是否有粉
4.1.3检查粉末的管道是否扭结或阻塞；通过高压发生器气源气管是否接通或脱落及漏气。 4.1.4检查吸粉管，文丘里泵喷枪是否被粉末或异物堵塞。 4.2喷枪供粉速度不均匀或出粉量少。 4.2.1检查供粉桶中的粉量是否太少。
4.2.2检查粉管、文丘里泵、吸粉管或喷枪是否有扭折或阻塞，粉末通路中的阻塞可能是由于压缩空气温度超标而导致粉末结块，流化不匀。
4.2.3检查文丘里泵内的四氟衬管是否有磨损的迹像，如四氟套管孔径磨损大于ψ6.5mm予以更换。 4.3喷枪无高压输出
4.3.1检查喷枪板机开关是否损坏；检查控制开关的电源线否有折断，可以把同步开关拨到“自动”位置，如有高压输出即可确定在喷枪控制部分。
4.3.2检查高频变压器线圈，高压电容器，高压二极管是否有损坏，变压器油是否有变质。 4.3.3检查印刷电路板元件是否损坏。 4.4吸附力不佳
4.4.1工作前处理过程不佳。 4.4.2粉末受潮。
4.4.3工件接地不良，吊钩挂具接地不良。 4.4.4高压调节输出过低。
4.4.5高压电缆接头接触不良或局部断路漏电。 5.燃油烘箱
5.1推上电源开关，接通电源，电源指示灯亮。 5.2按启动按钮，风机开始工作，风机指示灯亮。 5.3打开燃烧机暂停钮，燃烧机开始工作。
5.4调节工作室温度，达到所需要的温度，调节时间继电器，制定恒温时间控制。达到所需要的恒温时间会自动停机。
5.5按停止钮，则风机和燃烧机全部停止工作。
5.6维护：每三个月清洗一次一级过滤器，每半年清洗一次二级过滤器、油泵、油箱、油嘴一次。电机每年应检修一次。
6.注意事项
6.1确保有专业人员定期对本设备进行保养，所有的维修和保养工作只能由专业人员依据指导书进行，当操作人员发现涂层有缺陷，必须让专业人员进行维修。
6.2确保操作人员已正确接地，穿上工作套装，戴上手套就可以抗静电或不绝缘。
6.3定期检查电器设备和手动喷枪的接地情况。定期检查所有导电部件的接地点及在喷涂区附近的所有物品的接地情况，这些接地点应该与高压静电发生器的接地端子连有一起。并连至电源的保护接地系统。确保所有的夹具和工件都已充分接地，每个工件的对电阻应定期检查。
6.4喷粉时应保气流方向是从操作手背后向前的，建议进入喷粉室入口的风速不得低于0.5m/s。
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