人工挖孔桩施工技术交底

合同段： 单 位： 主送单位 工程名称 施工技术负责人 桩基一队 西岸互通主线桥桩基 编号 日期 交 底 人 人工挖孔桩施工技术交底 一、工程概况 南平市武夷新区绕城高速公路将口至童游段路基土建工程A1标段起点（K0+000）位于建阳区将口镇西南侧将口村下酬附近，顺接浦南（京台）高速公路（起点桩号K0+000=浦南高速K1669+578），路线由北往南，设西岸互通、西岸大桥，穿山尾一号、二号隧道，建山尾一号、二号大桥、林后大桥、南林大桥，经塘源村东侧，设武夷新区互通、上黄墩大桥，路线长8.620公里。 控制性工程：山尾1#隧道、山尾2#隧道、武夷新区互通。 西岸互通主线桥全长397m，左右桥呈分离式布置，右桥全长397m，左桥全长397m。右桥起止桩号为YK0+595～YK0+992，左桥起止桩号为ZK0+595～ZK0+992。本桥处于直线段上。上部构造主梁直梁设置，曲线形式通过翼缘板调整，墩台按径向设置。桥面纵横坡通过盖梁、台帽横坡及桥面铺装的厚度共同调整。本桥桥面宽度为0.5m（防撞栏）+12m（行车道）+0.5m（防撞栏）=13m。本桥上部结构采用4×30+3×（3×30）米PC连续T梁、PC连续刚构T梁。下部构造采用柱式墩配桩基础；板凳台配桩基础；柱台配桩基础。 本桥设计桩基共72根，其中桩径1.2m桩基8根，1.6m桩基54根，1.8m桩基10根。 二、施工准备 施工前必须认真核对施工图和地质资料，包括桩位、桩长、水文地质条件等原设计情况，满足人工挖孔桩施工条件时，方可组织人工挖孔桩施工，并根据水文和地质条件选择相应的施工技术措施，分析研究地质情况对可能出现的流泥、溶洞及有害气体等情况，制定针对性的安全防护措施。组织足够的施工机械和人员进场，根据现有的技术条件合理安排施工，优化资源配置，正常推算施工计划。 1、平整场地，清除表面危石浮土，孔口四周挖排水沟，做好排水系统，安装提升设备，布置好出碴道路，准备空压机、送风机、抽水机等辅助机械设备。 2、测量班进行测量放样，并报测量监理工程师复测，点位准确后方可施工。 3、人工挖孔施工机具及材料准备： 提升机具包括：提升金属架、电动提升设备、吊桶、软梯。 挖孔机具包括：短柄铁锹、钎、风镐、电钻。 水平运输工具包括：手推车。 混凝土浇筑机具包括：ZN35型插入式振动器、漏斗、串筒。 孔内其他器材：照明防水防爆灯、送风机、风管、潜水泵及胶皮软管。 材料供应：施工用混凝土由混凝土集中拌合站供应，钢筋笼由钢筋加工场加工成节段，再用平板车运输至现场，钢筋笼分节段下放，节与节之间用套筒进行连接，拼装成整体逐步吊装就位。 三、具体施工工艺 挖孔桩施工顺序： 施工准备 测量复核桩位 做好挖孔记录 孔口护壁 挖土出渣 桩基检测 确定最佳爆破方案 护壁支护 开炸出渣 终孔检验 钢筋笼制作、检查、运输 下钢筋笼 砼运输车运输砼、泵送砼 确定灌注方法 灌注砼 下一工序 平整场地→测量放线→挖第一节桩孔→支模浇筑第一节锁口砼护壁→回填处理、二次测量桩位→安装活动井盖、垂直运输设备、潜水泵、鼓风机及照明设施等→挖第二节桩孔→清理孔壁、校核桩孔垂直度和孔径→拆上节模板、支第二节模板并浇筑第二节砼护壁→重复第二节桩孔施工工序直至设计深度(嵌岩部分可不设置护壁)→检查基底地质情况及嵌岩深度是否符合设计→报监理工程师验收合格→终孔→吊装钢筋笼→浇筑桩身砼→待桩基混凝土强度达到设计要求后报验检桩。 （1）场地平整 首先对施工场地进行平整及清理，清除在表杂草及其他有碍施工的地表附着物。对原地面进行夯实处理，桩位处护壁顶面应高出原地面60厘米。施工场地位于山坡上时，还需进行刷坡，并对山坡进行足够的防护，防止滑坡，要在场地四周开挖排水沟，做好排水系统，防止地表水流入孔内。 （2）测量放样定桩位 用全站仪或GPS定出桩基的中心线进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，水准仪测出控制标高。经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。 （3）浇筑孔口钢筋砼护壁 为保证施工人员的安全，挖孔桩顶部均设钢筋砼护壁，壁厚不小于20cm，C20钢筋砼护壁，确保孔壁的安全。护壁顶比原地面高不小于60cm，施工后对孔口四周0.6m范围内环形硬化。 （4）孔桩开挖 孔径的大小根据护壁的厚薄进行控制。采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20cm控制截面大小。土质地段用人工直接开挖，软岩地段用人工配合风镐进行。风镐开挖不动的软岩及坚硬岩石地段采用小药量、浅眼控制爆破，每段按深度0.5m进行爆破作业。采用风镐钻眼，对于软岩石炮眼深度不超过0.8米，硬岩石不超过0.5米。炮眼数量、位置和斜插方向应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。炮眼间距为40~60cm（根据桩径适当调整），装入硝铵炸药每炮眼两节计450g，用非电毫秒雷管进行引爆，施工时如有水，应采用防水炸药，避免瞎炮，并严格控制装药量。在孔边安设警铃，井下工人可预报险情进行施救。孔口四周必须搭设防护围栏。围栏采用钢筋牢固焊制。停止作业时孔口加盖并设置围栏和警告标志牌，夜间要照明，防止人员掉入孔中。 开挖过程中及时对危岩进行排除，对较破碎的地带用钢箍或木头支护，同时加紧护壁的施作，使内壁尽快成环。施工中随时检查孔径、中线及标高，并及时描绘地质柱状图。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。 （5）出渣运输 孔内挖出的渣土，装入底部和四周密封的容器（吊桶等），采用卷扬机、绞车等自制提升设备将渣土垂直运输到地面，运出的弃渣堆放远离孔口，或堆积到指定地点，并及时进行清理。严禁沿桩侧边坡就势堆弃，以避免造成边坡原土层遭到剥离破坏，进而影响边坡稳定和桩基受力，并防止污染环境。利用φ20钢筋加工的软梯供井内作业人员的上下。专职安全员定期对垂直运输的设备及器具进行检查。孔内应设置半圆形防护板，逃生绳。 （6）通风 开挖深度大于10m时，采用机械通风，根据孔内作业人员的人数，计算出孔内所有人员每分钟的需氧量。依此，在孔口处配置小型通风机进行孔内通风，风管采用φ10cm软管。每次爆破后首先进行15分钟的通风排尘，专职检测人员进行孔内空气检测，确认安全后方可下井作业。作业时间井内持续通风（随着开挖孔深的增加，选用适当功率的通风机来供风，保证孔底空气畅通）。 （7）排水 在孔内挖集水井，集水井面低于开挖面，井内渗水汇集后采用潜水泵排出。排水时注意集水井周围的渗水冲刷，必要时集水井内加滤篓，保护孔壁。排出的水远离施工孔口，并经沉淀后利用或排放。遇到较大涌水无法抽干时，改用冲击式钻机进行钻孔施工。遇突发性涌水或渗水较大时，施工人员尽快撤离孔内，同时采用大型抽水设施进行排水，对土质地段及破碎带及时用砂或碎石进行回填处理，以防塌壁。 （8）护壁施工 对岩层较坚硬、不透水的密实土层，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁。其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计标号相同。第一节钢筋混凝土护壁顶面，宜高出地面60cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。（挖孔桩护壁示意图如右图示）。 该方法适用于各类土层，每挖掘0.8～1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。对土质地段及破碎带挖孔桩护壁示意图护壁厚度20cm，石质较好地段护壁厚度10cm，石质差的地段护壁厚度15cm。混凝土搅拌采用强制式搅拌机拌制，吊桶运输、人工浇筑，坍落度宜为14cm左右。 模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高桩身砼与护壁的粘结，也为了砼入模及拆模方便，护壁方式可采用喇叭错台状（10°左右的倾角）护壁。护壁模板采用6块弧形钢模拼装成喇叭口状，安装时倒置以便浇筑砼，上下设两道月牙圈顶紧，由螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。 挖孔桩遇土质地段或岩石破碎带等复杂地质情况，其整体性差，难以自稳时，每节护壁间用钢筋进行连接。一次开挖深度不大于50cm，且在绑扎护壁钢筋的同时沿水平方向在1/2模板高度的井壁中打入不小于20cm长的φ10钢筋按20cm水平间距（均匀分布），钢筋外露约10cm，外露钢筋与护壁钢筋相连。必要时还可对其侧壁施打锚杆进行加固处理，以防止开挖下一环时上一环护壁砼下沉。 （9）人工挖孔桩允许偏差和检验方法： 挖孔桩实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 按JTG F80/1-2004 1 混凝土强度（MPa） 在合格标准内 附录D检查 群桩 桩位 2 （mm） 排架桩 100（极值） 3 4 孔深（m） 孔径(mm) 不小于设计值 不小于设计值 1%桩长，且不大于5 孔的倾斜度(mm) 500 水准仪测量骨架顶面高程后反6 钢筋骨架底面高程(mm) ±50 算：每桩测量 垂线法：每桩测量 测量绳：每桩测量 探孔器：每桩测量 50（允许） 全站仪或经纬仪：每桩检测 100 四、钢筋笼骨架的制作、运输及吊装 1 钢筋笼制作 钢筋笼制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。 根据图纸设计要求，本标段有部分桩基应设置声测管(声测管规格为Φ57*3.5mm)。声测管固定在钢筋笼上，连同钢筋笼一起放入孔中。为保证钻孔桩检测顺利进行，超声波检测管底部采用焊一块小钢板封口，顶部开口采用活动封口，避免灌桩过程中混凝土进入造成堵管。 2 钢筋笼连接方式 2.1 焊接 根据设计及施工要求，钢筋笼主筋直径＜25mm的接头采用单面焊接或双面焊接，单面焊接焊缝长度不小于10d，双面焊接焊缝长度不小于5d（d为主筋直径）。每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装应符合设计及施工规范要求。 2.2 机械连接 钢筋笼主筋直径≥25mm接头采用墩粗螺纹套筒机械连接施工技术。 3 骨架运输 钢筋骨架在运输过程中，应在加强筋处增设十字撑防止其变形。骨架的顶端应设置吊环。当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。 4 骨架吊装 钢筋骨架保护层的设置方法： 为确保钢筋保护层厚度，要求柱与桩基主筋定位采用强度为M40的圆饼式滚轮砂浆垫块。 施工时应确保垫块的牢固定位。每隔2m设一组垫块，每组4个均匀设于桥墩或桩基钢筋四周。 桩基钢筋保护层为（6.4+1.6+d/2)cm。其中d为主筋外径。 骨架吊装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。 然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。 安装钢筋骨架时，应将其吊挂在孔口的钢护简上，或在孔口地面上设置扩大受力面积的装置进行吊挂，不得直接将钢筋骨架支承在孔底。 为防止钢筋笼上浮，应做好钢筋笼的定位措施可以接长钢筋笼四根主筋，并把他们焊接固定在护筒上阻止它的上浮。还有控制大斗封底，间隔时浇筑不能下料过快，容易产生空气泡，埋深够就换小斗继续浇筑，如一直用大斗浇筑是产生浮笼的主要因素，钢筋笼上浮一般是在封底时出现的。 五、灌注砼及成桩检测 （1）在灌注混凝土前应对孔径（成孔时采用验孔器检验孔径是否合格）、孔深、孔型、钢筋笼等全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。 （2）桩基混凝土由拌合站集中拌合供应，由砼输送车统一运输至现场。按现场情况采用普通混凝土或泵送混凝土施工，插入式振动棒振捣。混凝土的浇筑入模温度冬季不低于+5℃，夏季不高于+30℃，否则采用经监理工程师批准的相应措施。 （3）灌注支架采用移动式的，事先拼装好，用时移至孔口，以悬挂串筒和漏斗底口。从高处直接倾卸时，其自由倾落高度一般不宜超过2米以不发生离析为度。当倾落高度超过2米时，应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10米时，应设置减速装置。 （4）混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与钢筋笼保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。为保证成桩质量，砼灌注面高出设计桩顶高程5-10cm，以便凿除浮浆，保证砼强度。 （5）当孔内渗水量较大时（孔底渗入的地下水上升速度大于6mm/min时，应视为水桩），可采用水下砼灌注方法，即采用导管法。钢导管内径为25~35cm（视桩径大小而定），灌注前事先将导管进行拼装、水密承压和接头抗拉试验，保证导管拼装不漏水。导管底部下至距孔底一般为40cm。砼灌注前再次校核钢筋笼标高和孔深，然后进行砼灌注。砼的首批灌注方量要经过计算，保证灌入后导管的初次埋深不小于1m。砼的灌注工作要连续进行，不得中途停顿，由专人测量导管的埋深，将其控制在2~6m，计算砼灌注标高，并及时做好灌注记录。为保证成桩质量，砼灌注面高出设计桩顶高程0.75m，以便凿除浮浆，保证砼强度。对于1米直径挖孔桩，如果桩身较长，混凝土振捣操作有困难时，也可采用水下混凝土方法灌注。 （6）凿除桩头和检测桩基质量：桩身砼强度达到设计强度后(14天)，即可开挖桩头。凿除桩头浮浆至桩身砼设计标高，对桩顶进行凿毛，并打磨小应变检测点，进行小应变无破损法检测，或者安装声测管来检查成桩质量，将桩检报告提交监理工程师签认，再进行下道工序施工。 六、施工注意事项 1、人工挖孔桩施工过程中须对每地层段开挖出来的碴样及时收集，碴样采用专门碴样袋收装保存好，并及时拍照留存，按实际地质反映情况绘制地质柱状图。 2、人工孔桩施工应尽早施作锁口。一般土层应在第一节桩孔开挖后即施作锁口；人工挖孔桩一般不得在孔内放炮破石，若遇特殊情况，孔内实施爆破严格按照浅孔爆破原则，控制装药量和布眼，孔口应在开挖1m左右及时施做锁口，锁口、护壁直径比设计挖孔桩直径大20cm,以保证桩基直径，并预留有一定保护层厚度。 3、挖孔至设计高程时，必须按图纸说明现场检验嵌岩深度，嵌岩深度达不到要求时，须及时通知现场监理，并报项目部通知设计方进行现场核对，由设计方出示处理措施后再施工。 符合设计要求的，须及时通知现场监理，并报项目部通知设计方进行现场核对，同时及时进行清渣、验孔，不能及时浇筑的成孔桩基应用盖板进行封盖，避免基底长时间浸泡，承载力达不到设计要求。 4、开挖过程中，碰到特殊地质情况，比如溶洞揭示、断层影响带等地质情况与设计不符的情况时，严禁私自回填或作其他措施处理，须第一时间通知现场监理进行现场确认，并报项目部提请设计代表进行现场核对，由设计单位出具体施工方案后，方可按照要求进行施工。现场技术人员须做好相应的技术准备：现场拍摄附有尺寸的照片、描绘地质柱状图、描述溶洞、断层概况。 5、合理安排施工工序 在可能的条件下，先施工比较浅的桩孔，后施工深一些的桩孔。因为一般桩孔愈深，难度相对愈大，较浅的桩孔施工后，对上部土层的稳定起到加固作用，也减少了深孔施工时的压力。在含水层或有动水压力的土层中施工，应先施工外围（或迎水部位）的桩孔，这部分桩孔混凝土护壁完成后，可保留少量桩孔先不浇筑桩身混凝土，而做为排水井，以方便其它孔位的施工。保证了桩孔的施工速度和成孔质量。 交底人： 被交底人： 技术负责人： 日期： 会议签到表

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