1 适用范围
本规程规定了聚合工段悬浮树脂生产的原材料、产品、生产基本原理、工艺流程、工艺控制指标，操作法和生产安全注意事项以及有关规章制度等。
本规程适用于有机事业部聚合工段悬浮法聚氯乙烯树脂生产过程的工艺管理与操作管理。 2 岗位范围
本岗位的操作范围包括聚合釜、汽提塔加料槽、汽提塔、回收分离器、废水贮槽、回收压缩机、轴封水冷却器、轴封水分离器、回收VCM贮槽、VCM贮槽、冷脱盐水贮槽、热脱盐水贮槽、各种助剂配制贮槽、各种助剂加料槽、校核槽、汽提塔底换热器、塔冷凝液分离器、汽提塔顶换热器、废水汽提塔、浆料混合槽、以及各种机泵、各种过滤器等 3 岗位任务
本岗位主要负责涂壁、助剂配制及加料、水及单体加料、聚合、终止、出料、回收、汽提、浆料汽提处理及输送、抽真空等单元的中央控制的DCS操作及现场配合DCS操作和管理。 4 原辅料及产品说明 4.1 产品说明
4.1.1产品名称及化学组成
本工段产品为悬浮法聚氯乙烯，英文缩写PVC，化学表达式 [CH2
—CHCl]n，n表示聚合度。 4.1.2产品质量标准
产品符合国家标准GB5761-93。
产品质量标准
PVC产品执行GB/5761-93标准，具体指标见下表：
序号 SG-1 SG-2 SG-3 SG-4 SG-5 SG-6 SG-7 SG-8 优 一 合 优 一 合 优 一 合 优 一 合 优 一 合 优 一 合 优 一 合 优 一 合 级 级 格 级 级 格 级 级 格 级 级 格 级 级 格 级 级 格 级 级 格 级 级 格 粘数ml/g K值 156 ︱143 ︱135 ︱126 ︱118 ︱106 ︱95 ︱86 ︱144 136 127 119 107 96 87 73 1 平均聚合度 77 ︱74 ︱72 ︱70 ︱68 ︱65 ︱62 ︱59 ︱75 73 71 69 66 63 60 ︱850 750 55 ︱750 650 ︱1600 ︱1450 ︱1350 ︱1250 ︱1100 ︱950 1450 2 1350 1250 1150 1000 850 杂质个数（个） 16 30 16 30 16 30 16 30 16 30 16 30 16 30 16 30 90 表观密度g/ml 0.43 90 0.45 90 0.45 0.42 0.4 90 0.43 0.42 0.4 90 0.43 0.42 0.4
90 0.48 0.42 0.4 90 0.48 0.42 0.4 90 0.48 0.42 0.4 3 0.42 0.4 0.42 0.4
4 挥发物含量%< 0.3 0.5 筛 余 0.25mm< 2.0 8.0 0.4 0.3 0.5 2.0 2.0 8.0 0.4 0.3 0.5 2.0 2.0 8.0 0.4 0.3 0.5 2.0 2.0 8.0 0.4 0.3 0.5 2.0 2.0 8.0 0.4 0.4 0.5 2.0 2.0 8.0 0.4 0.4 0.5 2.0 2.0 8.0 0.4 0.4 0.5 2.0 2.0 8.0 0.4 2.0 5 % 物 0.063m90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 m≧ 筛孔 80 80 80 80 80 80 80 80 6 鱼眼个数20 40 20 40 20 40 20 40 20 40 20 40 30 50 30 50 /100cm2< — — — — — — — — >100g树脂的27 25 27 25 26 25 23 22 20 19 18 16 16 14 14 14 7 增型剂吸收— 量%g 8
— — — — — — — 白度%，> 74 — 74 — 74 — 74 — 74 — 74 — 70 — 70 — — — 3
（160℃、— — — — — —
10min后） 水萃取液电导5×10-5 9 率 s/m< 5×10-5 5×10-5 — — — — — 10 残留VCM量8 10 8 10 8 10 8 10 8 10 8 10 8 10 8 10 PPM≦ — — — — — — — — 注：①粘度，K值和平均聚合度指标可任选其一；
②使用者若对热稳定性一还有其它指标要求，可与生产厂协商确定，并根据指标选用GB2917（或GB9349，HG2-1278）进行测定。
③各指标实测值（或其计算值）与极限数值比较时，均采用GB1250中修约值比较法，数值修约按GB8170进行。
4
4.2 原辅材料说明 4.2.1 氯乙烯
分子式CH2=CHCl，分子量62.5，在常温常压下是一种无色有乙醚香味的气体，其冷凝点-13.9℃,凝固点-159.7，易溶于丙酮、乙醇和烯类中草药，微溶于水，易燃，与空气形成爆炸性混合物，其爆炸范围4-21.7%（体积比）。氯乙烯有麻醉作用，可使人中毒。 主要技术条件： 新鲜氯乙烯 纯度≧ 99.95%（重量） HCl ≦ ≤1ppm 乙炔 ≦ ≤5ppm 1.1—二氯乙烷≦ 30ppm 氯甲烷≦ 80ppm 回收氯乙烯
未反应的氯乙烯经回收后，用于以后聚合。
回收氯乙烯期望值
纯度 99.3%(重量) 杂质 乙烯≦2ppm（重量） 丙烯≦ ≤30ppm 乙炔≦ ≤4ppm 1.3——丁二烯≦ 4ppm 丙烷 ≤10ppm CH3Cl ≤5000ppm 1.1—二氯乙烷≦ 4ppm H2O≦ ≤700ppm HCl≦ ≤1ppm 铁≦ ≤1ppm
5
3.2.2无离子水
含Cl- ≦≤10ppm PH 6.7-7.8 电导率 ≦ 10μs/cm 硬度 ≤1mg/l 含氧 ≦≤8ppm
4.2.3 分散剂：
分散剂在氯乙烯悬浮聚合的作用是：稳定由搅拌形成的单体油滴，并阻止油滴相互聚集或合并。本工段所采用的分散剂有水解度为88%的聚乙烯醇（PVA），水解度为72.5%的PVA和羟丙基甲基纤维素（HPMC）。 3.3.1 聚乙烯醇：结构式
O
OH O-C-CH3
[ CH2-CH-CH2 ]n [ CH2-CH-CH2]n
英文缩写PVA，性质较稳定，常用作生产各种型号的疏松型树脂，其保胶能力和醇（水）解度有关。醇解度越高保胶能力越强，配制时常先用冷水溶解，再用热水溶解，应堆放在干燥通风的室内。
水解度为88%的PVA：
外观：无色到浅黄色粉末、无毒无味 OOC-CH3
通式为 （CH2CHOH） （ CH2-CH-CH ） 密度：1.21-1.31
折射率：250C：1.49-1.53
6
杂质：无明显可见污染物
采用水解度为88%的 PVA比使用水解度为72.5%的PVA所得到的树脂堆集密度高，但却牺牲了部分孔隙率。 规格 摩尔水解度 皂化值 4%溶液的粘度（20℃） （20℃） PH 挥发物最大值 灰分以Na2O 0.4%水溶液的沸点 单位 % 范围 87-89 125-1440-50 5-7 5 0.40 测试方法 BFG5090 BFG5090 BFG5091BFG5092 BFG5091BFG303 BFG-92-A BFG12-A ASTMD1506-59 水解度为72.5%的聚乙烯醇（ALCCOtex72.5） OOC-CH3
结构式为 （CH2CHOH ） （ CH2-CH-CH ） 外观：灰白到浅黄色晶状颗粒，无毒无味。 密度：1.01 水溶解度大于25%
颗粒半径：100%通过30目筛
采用水解度为72.5%的PVA所制得的PVC有较高的孔隙率和较小的密度，有助于树脂对增塑剂及稳定剂等的吸收，有利于树脂中残留的VCM脱析，具有最佳的流动性，缩短干燥时间，降低鱼眼个数。 规格 摩尔水解度
牛顿 秒/m2×5 牛顿 秒/m2×40-50 103 4%溶液的表面张力103 % 5 ℃ 0.2-0.75 BFG-362-E 单位 % 7
范围 71.5-73.5 测试方法 BFG5477
残余醋酸基含量 20℃ 点 灰分 挥发物 值 重量% 103 41.4-43.8 BFG5477 BFG5477 BFG5477 BFG5477 BFG5477 BFG5477 4%溶液的粘度牛顿秒/m2×5.5-7.5 0.4%水溶液的浊℃ 重量% % 28-37 0.5 5 5-7 4%水溶液的PH 4.2.4羟丙基甲基纤维素（HPMC）
英文缩写HPMC，属于非离子纤维素混合醚类，为无色、无嗅、无毒的白色纤维疏松状或粉末，能溶于冷水而不溶于热水。水溶液在PH值3-12范围稳定，其水溶液具有增稠、分散、乳化、成膜、保护水份和提供保护胶体作用等性能，其水溶液具有热凝胶化性质，加热到凝胶温度产生凝胶，冷却后恢复原状，应堆放在通风干燥的室内。
物理性质：
表观密度 kg/m3 0.25-0.7 变色温度 ℃ 190-200 碳化温度 ℃ 225-230 比重 1.39 外观 白色细粉末 规格 规格 单位 范围 27-29 4-7.5 1.71-1.81 8
测试方法 ASTMD2363—72T ASTMD2363—72T ASTMD2363—甲氧基摩尔含量 % 丙基摩尔含量 取代度
%
72T 粘度 2%水溶液 水份（重量） 灰份 4%水溶液 外观
4.2.5消泡剂
消泡剂是一种表面活性剂，在配制分散剂溶液时加入，可保证在分散剂溶液配制过程中以及后加料过程中，不至于产生泡沫，影响传热及造成管路堵塞。
消泡剂：商品名TWEEN21
化学名聚氧化乙烯月桂酸山梨糖醇酯 结构式： O
H2C CH2
HO-C-H H-C-OH
HO-C-----C [ OCH2CH2 ]n O-C [ CH2 ]10 CH3
9
牛顿 秒/m2×103 50 ℃ % % PH 65 5 1 6-7 ASTMD2363—72T ASTMD2363—72T ASTMD2363—72T ASTMD2363—72T ASTMD2363—72T 白色细粉末 ASTMD2363—72T
H H 物理性质及规格 规格 外观 液25℃ 密度 闪点 燃点 粘度25℃ 含水量 皂化值 羟基数
4.2.6引发剂
氯乙烯聚合是自由基反应，而对烯烃类来说只有温度在400-500℃以上才能分裂为自由基，这样高的温度远远超过正常的聚合温度，不能得到高分子，因而不能采用热裂解的方法来提供自由基。而采用某些可在较适合的聚合温度，能产生自由基的物质来提供自由基，如：偶氮类、过氧化物类。
EHP引发剂： 分子式 ：C17H34O6 分子量：346
化学名：过氧化二碳酸二-2乙基已酯 物理性质：外观：无色透明液体 熔点：-50℃ 分解温度：42℃ 密度：18℃ 960kg/m3
单位 103 范围 测试方法 BFG303A （ASTMD1331-56）BFG5913 （ASTMD1292-6T） BFG378-C BFG401 ASTMD222-73 无味黄色油状液目测 1.0-1.1 150 150 500 100-115 225-225 表面张力1%溶牛顿 秒/m×体 ℃ ℃ 103 % 牛顿 秒/m3×2.5-3.0 10
其中含EHP 40% 分析规格 有效含量（重量） 总氯化物 铁 液滴大小 单位 mg/kg mg/kg μm 范围 40.0±1.0 60.0 2 90%(2-15) 25ium 30 EHP也可与其它引发剂配成复合引发剂使用。
4.2.7缓冲剂 缓冲剂的作用：
主要中和聚合体系中H+，保证聚合反应在中性体系中进行，并提供Ca2+，增加分散剂的保胶和分散能力，使PVC树脂具有较高的孔隙率，缓冲剂不溶于水。
商品名NH4HCO3 化学名：碳酸氢铵 4.2.8终止剂
终止剂的作用：终止反应和调整聚合反应速率。 当聚合反应进行到比较理想的转化率时，PVC的颗粒形态结构性能及疏松情况最好。希望此时进行泄料和回收而不使反应继续下去，就要加入终止剂使反应立即终止。
当聚合反应特别剧烈而难以控制时，或是釜内出现异常情况，或者设备出现异常都可以加入终止剂，使反应速度减慢或是完全终止。总之，正常终止，紧急情况终止及调节反应速度均可加终止剂ATSC。
常规终止剂:商品名ATSC 化学名:丙酮缩氨基硫脲
分子式：C4H9N3S
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测试方法 BFG614 BFG6175 BFG6169 BFG6196
分子量：131 物理性质：
外观：白色晶状粉末，无味。 熔点：℃ 170—174 闪点：℃ 500 分析规格 纯度（重量） 水份（重量）
特殊（事故）终止剂:NO
NO作为一种终止剂，在特殊情况下使用，例如，聚合釜搅拌断电，供ATSC的泵断电，这时手动加入NO，即不用泵又可起搅拌作用。
名称：一氧化氮[NO] 分子量 30.006 规格：瓶装。 含量 NO CO N NO2
4.2.9 阻聚剂
壬基酚是一种游离基捕捉剂，用于捕捉在回收VCM中的活性自由基，壬基酚不与引发剂反应，因此不影响回收VCM的再使用。
商品名：PNP 化学名：对壬基苯酚
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单位 % % 范围 98.0 0.3 0.001 测试方法 BFG5684 BFG362H（1） BFG5685 铁（以Fe计） % 单位 mol% mol% mol% mol% 范围 99.2 0.2 0.5 0.05
分子量：220.3 结构式： HO—
（CH2 ）8CH3
物理性质：
外观：透明的草绿色液体，具有苯酚气味。 沸程℃：305—325 密度：30/4℃ 0.94—0.95 粘度 25℃ 牛顿 秒/m2×103 折射率n；n25 1.511 闪点：℃ 146.1
溶解性 水中不溶，有机溶剂中全溶 规格 单位 范围 ≧93.0 <6.0 <2.0 244-255 ≦100 ≦0.1 澄清 无 测试方法 BFG5663 BFG5001 （ASTMD226—27） BFG378-C （ASTMD203—64） 目测 目测 对基酚含量（重量） % 邻基本酚含量（重% 量） 二基酚含量 基数 色泽 水份含量（重量） 外观 悬浮物
4.2.10 涂壁剂及其溶液
涂壁剂的作用：
它的碱水溶液在高温蒸汽的雾化作用下形成一种聚合物，冷凝在聚合釜壁及冷却挡板上，并形成一层疏油亲水的膜，由
% APNA % 13
于有了这样一层膜，在聚合反应中使VCM油滴与金属器壁隔开，从而减轻了粘釜。 涂壁剂的配制
在贮槽内加入配方量的水和烧碱，开启搅拌（AG/TK—ID），然后再加入配方量的涂壁剂，涂壁剂的浓度通常配制在1%左右。
5．生产的基本原理： 5.1反应机理
氯乙烯聚合反应式为 nCH2==CHCl→ [CH2—CHCl]n+96.6KJ/mol。氯乙烯悬浮聚合属于非均相的游离基型加聚连锁反应，反应的活性中心是游离基，其反应历程为链引发，链增长，链转移，链终止几个步骤。
（1）链引发
过氧化物引发剂受热后过氧链断裂生成两个自由基： O O O
R—O—C—O—O—C—O—R △ 2R—O—C—O—2R—O+2CO2↑
初级自由基与VCM形成单体自由基 R—O+CH2== C—H R—O—CH—CH.
Cl Cl
（2）链增长
单体自由基具有很高的活性，所以打开单体的双链形成新的自由基，新的自由基活性并不衰减，继续与其它单体反应生成单元更多的链自由基：
R—O—CH—CH+NCH2==CHCl R—O [ CH—CH ] n
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Cl Cl （3）链终止：
聚合反应不断进行，当达到一定聚合度，分子链已足够长，单体的浓度逐渐降低，使大分子的活动受到限止，就会使大分子失去活性即失去电子而终止与其它氯乙烯活性分子反应。终止有偶合终止和岐化终止两种。
a偶合终止：
两个活性大分子自由基相遇时，两个自由基头部独立电子配对成共价键所形成的饱和大分子叫偶合终止：
R—（ CH2—CH）n +（CH—CH2）mR R （CH2 ）n-1CH—CH [ CH2 ]m-1R Cl Cl Cl Cl 偶合终止在大分子的两端均带有残留的引发剂基团。
b歧化终止：
两个活性大分子自由基相遇时，其中一个自由基夺取另一个自由基上的氢原子而饱和，另一个高分子自由基失去一个氢原子而带有不饱和基团，这种终止反应的方式叫双基歧化终止。
R（ CH2—CH）n +（CH—CH2）mR R（CH2—CH2）
n+R [ CH2==CH]m
Cl Cl Cl Cl
有时活性高分子自由基与金属器壁中的自由电子结合而终止就形成了粘釜。
（4）链转移
在氯乙烯聚合反应中，大分子自由基可以从单体、溶剂、引发剂或大分子上夺取一个氢原子而终止，失去原子的分子将成为自由基，继续进行新的链增长反应。
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a. 向单体的链转移
R [ CH2—CH ]n+CH2==C R [CH2—CH] n+CH2==CH Cl Cl
Cl Cl R [ CH2—CH ] —CH==CH+CH3
—CH
Cl Cl Cl
链转移之后，自由基数目并未减少、活性也未减弱，因此聚合反应速率，并不改变，氯乙烯聚合主要以这种转移为主。
b.向溶剂分子转移： 反应式略
转移后聚合速度可能改变，主要由新生成的自由基活性而定。
c.向引发剂转移： 反应式略
向引发剂转移的结果，使引发剂的活性降低了一半，而且原来的自由基也消失了，等于完全失去了一个引发剂分子。
d.向大分子转移： 反应式略。
这种转移主要出现在聚合反应后期，生产出来的树脂热稳定性不好，因此在聚合反应转化率达到80%，加入终止剂终止反应，以防产生大量的支链。
6 工艺流程简述
70.4m3釜生产技术，采用DCS控制，挡板和夹套双釜温、釜上、下注入水等进行自动控制，并对釜挡板和夹套冷却水流量，搅拌功率、压力降，以及各原料、辅料加入量进行监控。
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首先进行涂壁操作。涂壁操作分三步骤，涂前冲洗，涂壁和涂后冲洗。缓冲剂加料槽内加入配方量的缓冲剂。缓冲剂加料管接在加水总管上。接着是水和单体加料操作。在水加料进程中，缓冲剂被带入釜内。在加料水泵启动5秒后，应立即启动单体加料泵进行单体加料操作，水和单体加料后，要有3-5分钟调整，使水和单体混合温度保持在高于正常反应温度2-3度，然后加分散剂，分散剂溶液加完后，进行混合调整4分钟，观察搅拌功率曲线是否正常，如不正常则对分散体系进行调整，调整不好则进行非正常回收；如正常则加引发剂，开始聚合反应，并监测釜温、釜压及搅拌功率等。当达到规定的转化率后，加入终止剂，终止反应，开始向TK-1G泄料，同时对TK-1G进行回收，当回收分离器压力高于回收冷凝器CN-1F进口压力0.5Kgf/cm2时进行高压回收，当回收分离器SE-1F压力降低到3.5Kgf/cm2利用压缩机进行低压回收。当釜内的压力降到3-3.5 Kgf/cm2时，开始聚合釜回收，当釜压降至2 Kgf/cm2时回收结束，同时对釜进行冲洗，冲洗完毕后进行下釜的涂壁及以上所述各步骤。这样重复进行连续不断，每一批次大约需要5-6小时。
7岗位操作法
聚合工序相当一部分化工单元操作由DCS自动控制，下面只着重工艺操作说明的叙述。 7.1 聚合加料程序：
聚合加料程序如下： （1）涂壁； （2）缓冲剂加料； （3）开始加水和单体；
（先加入回收VCM；再加新鲜VCM） （4）混合调整；
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（5）加入分散剂； （6）混合调整； （7）加入引发剂； （8）反应监测； （9）反应终止； （10）出料与回收。
7.2聚合釜涂壁
在聚合釜开始加料之前，需用一种特殊的溶液喷涂聚合釜的内壁，涂壁剂粘在聚合釜内壁和内部部件上，使正常情况下经常发生的粘釜壁现象降到最低程度。这样就可以降低聚合釜的开盖频率，减少清釜次数。 7.2.1涂壁剂的配制和贮存
涂壁剂是一种深蓝色溶液。
涂壁剂溶液配制的贮存是在一个带搅拌的常压不锈钢贮槽TK-1D内进行。开动搅拌，将涂壁剂溶液倒入充入氮气的配制贮槽TK-1D中，即可使用。 7.2.2 涂壁：
在完成聚合釜的PVC浆料出料操作之后，（不需开盖）即可进行涂壁操作。为了保证釜内尽可能少的残存树脂，在涂壁前需用水清洗。冲洗水经加压泵加压，通过喷淋阀冲洗聚合釜。用冲洗水从釜的顶部冲洗的同时，开启排料泵PU-1E、2E、3E、4E，将废水从釜底排出，打到废水槽TK-3D中。
在每次加料前，将涂壁剂用蒸汽雾化后涂在聚合釜的内表面和内部元件上。为了保证良好的涂壁效果，涂壁时应注意两个变量—涂壁剂的用量和雾化所用的蒸汽流量。
涂壁剂用涂壁剂加料泵PU-8D打入聚合釜，整个涂壁工作由DCS来完成，应经常检查贮槽TK-1D的液位，以确保槽中有足够的涂壁剂溶液。
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在涂壁时，聚合釜夹套和挡板内需通冷却水，其流量与正常流量相同，以助涂壁剂在釜壁上冷凝。涂壁时聚合釜上的喷淋阀，涂壁剂蒸汽阀，以及底部的大鸭尾阀VSP-Px15都应打开。当配方规定量的涂壁剂经蒸汽雾化后进入聚合釜涂壁，涂壁完成后，停PU-8D，关蒸汽流量调节阀FV-CT05、关涂壁剂流量调节阀FV-CT04，开釜底蒸汽阀VSP-Px16、VSP-Px36，将釜底未雾化完全的涂壁剂再次雾化，以保证涂壁效果和涂壁剂的利用率。关釜底蒸汽阀VSP-Px16、VSP-Px36，关聚合釜夹套和挡板内的冷却水。在涂壁结束之后，打开冲洗水阀、冲洗聚合釜，以保证聚合釜中不残留游离的涂壁剂，冲洗过程与涂壁前的清洗过程相同。
在涂壁冲洗工作完毕之后，应将聚合釜上所有的阀门关闭，只留下釜底大鸭尾阀VSP-Px15开着，以便将废水排至废水槽TK-3D。当釜中的废水排干净后，关闭釜底阀，即可进行聚合加料。
7.3 缓冲剂的配制、贮存与加料：
缓冲剂的配制与贮存在不锈钢常压槽TK-2C内进行。 按照配方要求，将无离子水经一个质量流量累积器打入缓冲剂配制槽，然后一边搅拌一边用人工将缓冲剂从人孔倒入槽内（缓冲剂是袋装）。在加入配方要求数量的缓冲剂后，经过一段时间的搅拌，取样分析，停搅拌。
因为缓冲剂是溶解于水的，因此配好后不必搅拌，可使之不断地在管道内循环，其循环路线是由贮槽到计量槽前再循环回贮槽，当需要给称重槽TK-3C注入缓冲剂时，有关信号就会激活，关闭循环管道上的自控阀，打开通往计量槽的阀门。当计量槽加至设定值，整个系统又会恢复到循环状态。
缓冲剂计量槽TK-3C是一个带搅拌（可不开）的不锈钢常压槽，悬挂在一个负荷传感器上。计量槽的加料与排料，都是
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由DCS来进行的。根据反应配方，由批次逻辑制定出需要的计量槽的上限和下限，在加料过程中的某个适当的时刻。缓冲剂逻辑应发出信号，使循环阀关闭，加料阀打开，直至达到加料的计量界限。当液位达到计量槽的上限时，循环阀就会打开，加料阀就会关闭。此刻，可以进行聚合加料。
在聚合釜可以进行加料时，安装在釜上的每个阀都应处在各自正确的位置上加料程序得到初始化。当DCS软件将加料程序初始化后，加料槽底部的阀门就会打开，同时启动加料泵PU-15C，缓冲剂溶液通过加料水总管加入釜内，当达到规定配方量后，加料泵就会停止，同时也关闭计量槽底部阀门。在计量槽底部阀门关闭的同时，冲洗水阀打开，冲洗水经缓冲剂加料管道进入加料总管冲洗，当达到配方规定冲洗水量时，停止冲洗，关VSP-B106、VSP-B105。
7.4 无离子水的贮存与加料：
无离子水供水系统可以满足各项加料、冲洗、密封、注入以及各种与操作有关的工艺所需的用水要求。热无离子水贮槽TK-6B和冷无离子水贮槽TK-5B可分别为聚合工艺过程提供无离子水。冷无离子水和热无离子水贮槽各有一个加料泵PU-6B和PU-7B，这两台泵打出的无离子水经混合后，送到聚合釜中去。每个泵还可以把从槽中打出的水再打回到自己的槽中去。水的加料温度是自动控制的。
冷无离子水贮槽还可以通过注水泵PU-8B、备用泵PU-9B提供密封水及注入水，其压力为21.2kg/cm2在聚合期间向聚合釜提供足量注入水，维持釜内物料体积恒定。
冲洗水泵PU-10B及备用泵P-11B为设备各部位提供低压冲洗水。冲洗水泵出口接冲洗水加压泵PU-13B进口，由PU-13B加压供给各个喷淋阀、引发剂、分散剂称重槽和加料管提供冲洗水，使管道中的水压自动控制在16.3kg/cm2，以
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保证可将各种助剂冲入釜中。 7.4.1 冷无离子水系统：
冷无离子水从界区外打入冷无离子水贮槽TK-5B，其液位通过安装在贮槽进口管道上的液位调节阀来调节，根据要求向槽内打入无离子水。在热无离子水系统也采用这个方法。根据各自的液位情况或是向某个贮槽打水，或是向两个贮槽同时打水。当TK-5B的液位降到不够1釜料用水时，（每釜约31m3）。DCS就会发出液位低限报警信号。为了用计算机控制加料水的温度，在系统中装温度控制指示器。冷无离子水系统为整个装置提供密封水、冲洗水、注入水和部分加料水。 7.4.2 热无离子水系统
根据冷、热无离子水贮槽的液位情况，无离子水既可打入冷无离子水贮槽，也可以打入热无离子水贮槽或同时打入两个贮槽。在把无离子水打到热无离子水贮槽TK-6B的过程中，可先将无离子水和高温蒸汽在混合器中进行加热。从混合器出来的热水打到热无离子水贮槽TK-6B。通过控制蒸汽的流量，可以自动控制在93℃左右。在通往混合器的蒸汽管道上装有一个调节阀。当TK-6B上的液位调节阀关闭时，这个阀也随之关闭，以防混合器中在没有水通过时还开着蒸汽。热无离子水是从TK-6B底打入的，这样可防止热无离子水溅出。
此外，在热无离水槽中还装有一个加热器，以补偿保温热损失。这个加热器的蒸汽进口管道上装有一个调节阀，由一个温度控制器来控制，调节蒸汽流量可以自动控制热无离子水的加料温度。可使槽内温度保持相对稳定。
当TK-6B的液位降到低限以下，无法进行下一釜加料时，DCS的低限报警器就会报警。
热无离子水贮槽可以为装置提供绝大部分的加料水。 7.4.3 无离子水混合与加料
本悬浮法PVC生产采用热加料法。采用这种方法可使聚合
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釜在完成各种助剂的加料工作后，其自身温度等于或是接近反应温度。这是通过同时向釜中打入冷热无离子水的方法来完成的。
整个无离子水加料系统由一个冷无离子水加料泵和一个热无离子水加料泵（PU-6B和PU-7B）组成。每个泵的出口管道上都装有一个温度调节阀和一条回到各自贮槽的循环管道，在系统中还装有一个联锁装置，当两个泵都停止工作时，联锁装置可把上述调节阀关闭，防止造成水的外泄，使空气进入到加料管中，而损坏质量流量计。
在水加料过程中，应测量冷、热无离子水混合后的温度：自动过程调节器可调节冷、热水进口管道上的温度调节阀，控制冷水和热水流量，使打入到聚合釜中的无离子水控制在规定的温度上。采用冷热水混合的方法，而不是先在加热槽内把水温调好，再将其打入聚合釜，其目的在于使VCM加料温度及其它助剂加料温度的调整更简便、更迅速。
水的计量站是装在一条管道上串联的两部质量流量计组成的，两块表之间相距一定距离，这样可以保证最高的计量精度。流量计两块表中，FE-WA01为加料计量表，FE-WA02为加料计量表的校验表。此外在本系统中还装有一个计量校核槽TK-7B，核量水计量或VCM计量的精确度是否正确。
水加料系统上有两个流量设定点，一个是全流量设定点，流量为150m3/h，一个是细流量设定点，流量为75-90m3/h。
为了尽可能减小加料管振动的影响，加料时是先用全流量进行，在接近终点时，用细流量调节，以期提高最终加料量的精度。
7.5 VCM的贮存与加料 7.5.1 新鲜VCM贮存与加料
新鲜单体由界区外送到新鲜VCM槽（单体计量槽）TK-8B
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中，该贮槽的液位是半自动控制的，当需要单体时，打开通向TK-8B入料管线上的自控阀，一旦液位达到所设置的目标值时，阀门就自动关闭，停止送料，为了保证安全，免于出现危险，在单体贮槽上装有安全阀系统。为贮槽中的单体回收，在槽顶部与回收系统相连，并在其管线设置手动阀，以使将该贮槽与回收系统切断。
VCM单体，由泵PU-3B或PU-4B，从聚合釜上部加入，当泵启动的同时，加料管线上的切断阀自动打开。在加料管线上设有二个流量计。在加料过程中，对这两个流量计累集量进行比较以确保加料精度。如果两者误差超过0.5m3，就要对流量计进行校核。当VCM加料量达到规定值时，切断阀自动关闭，同时PU-5B自动启动打循环，以保证管道压力，防止VCM汽化，同时可以除去回收单体中的杂质。 7.5.2 回收VCM贮存
加入聚合釜的氯乙烯单体，约有80%反应生成PVC树脂，还有20%回收后，贮存于回收单位贮槽TK-3B中，备以后各批聚合加料之用。从回收来的VCM单体，经回收一级冷凝器CN-IF和二级冷凝器CN-2F冷凝后，靠重力流入回收VCM贮槽TK-3B中。然后用泵PU-3B/4B将回收VCM送至聚合釜中使用。
在槽底部有一手动排水阀，正常时手动阀定期打开放水，放水人员可从视镜中监视单体与水的界面是否出现，如果一旦发现，就应立即关闭放水阀，以避免把单体排到槽外。
7.6 分散剂的配制、贮存与加料。 7.6.1 72.5%PVA配制、贮存与加料
分散剂溶液是在一个常压不锈钢槽TK-4C内配制的，该槽带有搅拌器和一组内螺旋管，可加热分散剂溶液配制槽中的物料，也可冷却物料。螺旋管上装有两个三通阀，可以通入冷冻
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水，使物料冷却，也可通入蒸汽，使物料加热。通入螺旋管的蒸汽流量是由一个气动温度调节阀来控制的。螺旋管中的蒸汽冷凝水从管道排入工艺下水系统，而冷冻水则流回到冷冻回水系统。
在分散剂的配制过程中，各种助剂都是人工加入到配制槽中的。用于分散剂配制的水，经过一个共用的流量计累集器后，打入分散剂配制槽。如果配方需要的话，可将配制水加热，然后将配方规定数量的配制水加入配制槽，同时开动搅拌。在配方规定的温度条件和搅拌的作用下，分散剂和配制水形成悬浮溶液。如果配方需要的话，可以向螺旋管内通入冷冻水，降低物料温度。当物料的温度降到规定的温度以下后，取样分析。分析合格后，即可将这批分散剂溶液打到贮槽中去。所有的分散剂是可以共溶的，故可以放在一起配制。
分散剂溶液可以靠自身的重力流入到一个常压不锈钢贮槽TK-5C中，TK-5C装有搅拌，以防止配制的分散剂溶液分层。在贮槽还不能容纳一整批配制的分散剂之前，不得把配制槽内的分散剂溶液打入贮槽。在贮槽内螺旋管通入冷冻水，使物料维持在15℃，以抑制细菌的滋生。
用循环泵PU-5C将分散剂溶液在加料槽前不断打循环。由于分散剂溶液的各组分在没有搅拌作用就会分层，一旦电机发生故障，贮槽搅拌器和循环泵故障报警装置就会报警。 7.6.2 88%PVA的配制和贮存
由于PVA的配制温度的要求与其它分散剂的温度要求不同，故需要一个独立的PVA贮存系统。
配制槽用同一个配制槽TK-4C。
但贮槽用TK-22C、循环泵用PU-19C，加料槽用TK-6C。其余操作同上。 7.6.3 分散剂加料
分散剂计量槽TK-6C为常压不锈钢槽，悬挂在一个负荷传
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感器上，顶部管道为内插式，下部为软管，以防止管道对负荷传感器计量的干扰。
TK-6C无搅拌，也无冷却装置，只有当需要往釜内加料时，才允许将分散剂加到计量槽中，然后将计量槽中的全部物料冲入釜中，不允许有“剩余的”分散剂。
自动过程调节器和批次逻辑负责进行计量槽加料和聚合釜加料。
加料的程序是：先输入下限设定点，然后将通向聚合釜的各个阀的设定在正确的位置。当工艺软件将过程调节器初始化以后，加料槽底部的阀门打开，加料泵PU-7C启动，引发剂/分散剂三通阀置在分散剂加料的位置上，分散剂即可通过加料管打入聚合釜中。在分散剂加料到最后一个程序时，聚合釜上的小鸭尾阀打开，以防止聚合釜内的物料反压到引发剂/分散剂加料管中。
当加料槽中的分散剂液位达到下限时，加料槽冲洗水阀打开，冲洗时间是预定的，以便将全部分散剂冲出加料槽，加入到加料槽中的冲洗水的流量要大于将分散剂物料排出加料槽的流量，以使剩余的分散剂溶液的液位升高，当充到规定数量后将冲洗水阀门关闭，需将槽中的水抽至临界剩余重量。
当下限重量设定点达到后，加料泵停止，加料阀关闭，分散剂加料管上的冲洗水阀门打开，将分散剂全部冲入聚合釜的加料总管。
应在完成管道冲洗工作之前，聚合釜上的加料阀关闭，以使管道中充满冲洗水，防止聚合釜内的物料反压到加料总管。
如果需加入两种分散剂（HPMC和PVA），可先加入一种，紧接着再加入另一种，这样可以省时间。两种分散剂可分别加入聚合釜中。在两种分散剂加入后，须用冲洗水冲洗。
7.7 引发剂的配制，贮存与加料
引发剂溶液是在一个带有搅拌器和用于冷却的螺旋管的常
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压不锈钢槽TK-9C中配制的。
首先，在引发剂配制槽内加入一定量的无离子水（用质量流量累积器计量）,启动分散剂循环泵PU-19C，将配方量88%的PVA加入引发剂配制槽，再将配方规定量的引发剂加到配制槽中（人工加入）。然后不停地搅拌，冷却至10度以下，将这批引发剂溶液放到贮槽中。
不断冷却的目的，是为了防止引发剂分解。在完成上述工作后，取样分析合格后，即可批准使用。
配制好的引发剂靠自身的重量由配制槽流到一个常压不锈钢贮槽TK-8C中。该贮槽装有螺旋管，可通冷冻水，使温度维持在10℃左右。
在循环泵PU-1C作用下，引发剂溶液不停地通过计量槽TK-1C前的自动阀，循环到贮槽中。
引发剂计量槽TK-1C是一个悬挂在负荷传感器上的常压不锈钢槽，可用来将引发剂溶液加入聚合釜中。
因为引发剂的加料槽没有搅拌和冷却装置，只有聚合釜需要加料时，才允许向加料槽中加料。
加料槽的加料方法如下：配方中规定了加料槽液位上限的设定值，一经初始化后，循环阀关闭，加料槽的充装阀打开，开始向加料槽内注入引发剂溶液，直到自动过程调节器测定引发剂溶液的上限达到设定值为止。此时加料槽的充装阀关闭，循环阀打开，引发剂溶液又可以不断循环。
聚合加料的程序是：先输入下限设定值，再将聚合釜上的各个阀门都放在正确的位置上，系统软件，将加料过程初始化，即打开引发剂加料槽的加料阀，启动引发剂加料泵PU-3C，分散剂/引发剂三通阀放在可使引发剂经加料管加入到聚合釜的位置上。在引发剂加料过程中进行到最后一步时，聚合釜加料阀打开，以防釜中物料倒流。
当加料槽内的引发剂液位达到设定值的低限时，关VSP-C103，停引发剂加料泵PU-3C，开VSP-C105冲洗引发
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剂加料管线约0.7 m3，将引发剂全部冲到聚合釜中，先关聚合釜上的小鸭尾阀VSP-Px14，再关闭VSP-C105，以保证管道里充满水，防止釜内液体倒流。
7.8 反应监测
聚合反应是在内表面为抛光的带有搅拌的，不锈钢反应器内进行的。
反应热靠聚合釜夹套冷却水和釜内四根档板冷却水带出的。并以此维持反应温度。
聚合反应是由过氧化物引发剂引发的，产品的分子量取决于反应温度。随着聚合反应的进行，聚合釜中的物料体积会逐渐减小，因为VCM的比重是0.92，而PVC的比重却高达1.4。为了使釜中的物料体积恒定，有效地利用传热面积，在整个反应期间，需不断地向聚合釜内注入无离子水，以补偿“体积收缩”。
当聚合反应达到了预定的终点时，向釜内打入终止剂ATSC，终止反应。通过计算聚合釜的热平衡，可以测得整个反应转化率。 7.8.1冷却系统
在反应初期，将通入挡板的冷却水增加到最大经济流速。如果还需进一步冷却，则要向夹套内通入冷却水，夹套冷却水设有最大经济流速设定点。为档板和夹套中的冷却水都达最大流速时，聚合釜的最大反应热可以全部移出。
输入夹套和挡板中的冷却水，经流量计计量，计算机根据水流量及测量冷却水温差，计算出釜的放热速率，与理论上PVC聚合动力学模型对照，计算瞬时转化率。 7.8.2 反应温度控制
是一个串级调节系统：聚合温度是由一个可将信号传送聚合温度调节器的热电阻测得的。这个调节器可以在所测得的温度与调节器的设定点的差值的基础上产生一个逆反输出信号。
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因为这个信号是个逆反信号，所以较高的信号说明聚合釜要求冷却量较少。反之较低信号说明聚合釜要求冷却水量较多。聚合釜温度调节器输出信号是分成几个梯度的，这样当聚合放热量较少是调节器输出信号在较高的区域时，这个输出信号即可输送到档板调节阀，并进一步送到付调节器即夹套水温调节器。
聚合反应调节器可以将挡板冷却水调节阀持续打开，直到达到最大经济流速设定值。当聚合放热量较高时，聚合温度调节器输出信号就会处在要求高冷却水量的范围中即低输出信号区域内。然后，这个聚合釜温度调节器的输出信号作为一个设定点，输入到付调节器，这个调节器就会去检测夹套出口水温，打开夹套调节阀，直到达到温度设定点为止。在正常情况下，通过调节夹套冷却水的流量，即可控制反应温度。 7.8.3聚合注入水
注入水是从聚合釜顶部和搅拌器节流衬套两处进入聚合釜中，流经节流衬套水的流量是恒定的。两股注入水之和等于聚合反应中任何时刻釜内物料的体积收缩量。在设定流量之后，打开釜顶注入水调节阀，装在注入水管道上的流量调节器，在整个聚合周期内按照注入水设定的流量注入聚合釜。自动过程调节器负责设定注入水的流量，决定调节阀的开度。
7.9 ATSC终止剂的配制，贮存与加料：
本装置采用两个终止系统，达到两个不同的目的，ATSC是一种常规终止剂，它能与残留的引发剂反应，有效地破坏这些残留的引发剂，在事故时，及在正常情况下，最好首先使用ATSC。
一氧化氮是一种紧急事故终止剂，只有当万不得已时才能使用，一氧化氮可与活性自由基相结合，生成不活泼的化合物。但是由于这种终止剂不能与残留的引发剂反应，因此无法保证在一段时间后不重新进行反应。
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7.9.1 ASTC终止剂的配制：
ASTC是在一个带有搅拌的不锈钢密闭槽TK-7C中配制，该槽的顶部有一个排气管，通入大气。首先将精确量的无离子水经质量累计流量计计量后，打入配制槽TK-7C，然后将袋装NaOH片碱50Kg（或相当量的32%液碱）加入TK-7C中。
ATSC用（PVA做）包装袋包装，每袋12.5kg。配制时先在TK-7C中加入水，启动搅拌，然后将一定数量的ATSC，连同聚乙烯醇袋子从人孔一同倒入槽内。往配制槽中倒入时，要每隔一段时间放入一袋，以使搅拌有足够的时间将其切碎分散，一定时间内这种PVA袋子可以溶于碱溶液。
由于在配制中，需要采取许多额外的安全措施，配制需要的时间较长。因此，应在ATSC加料之前，在两次聚合加终止剂之间配制ATSC溶液。一旦发生紧急事故，终止剂加料系统的阀门迅速打开，向釜内加入终止剂。 7.9.2 ATSC终止剂加料
ATSC溶液是从釜顶注入水管注入聚合釜的，因为这根管道最不容易被聚合物堵塞。聚合终点可根据反应时间，转化率或压力降来决定。
终止剂加料操作是由自动过程调节器控制的。这个过程是按下述方法进行聚合终止操作：ATSC终止剂泵PU-9C或PU-10C（该泵将ATSC溶液从TK-7C中抽出）启动，装在泵出口管道上的自动阀打开，聚合釜注入水阀VSP-Px01关闭。聚合釜终止剂阀VSP-Px08打开，将ATSC溶液按配方规定的量，经一个相应的质量流量计计量后，加入聚合釜。当配方规定量的ATSC溶液加入聚合釜后，聚合釜终止剂阀VSP-Px08关闭，出口阀VSP-SS01/SS02关闭，终止剂加料泵PU-9C/10C停止。
为了使在紧急事故情况下更有效地加入ATSC，系统中装有一套完全独立的备用泵PU-10C和备用计量系统。终止剂加料泵及其调节系统都装有事故电源，以便出现电源故障时，仍
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可启动终止剂加料系统。在发觉出料槽（TK-1G）内出现不正常反应时，也可以加入ATSC。
7.10 聚合釜出料与回收：
当已做好PVC浆料输送准备，并确信这釜料的质量是合格的，可将浆料送到以下两个槽：
（1）汽提塔加料槽（TK-1G）： （2）混料槽（TK-2G，4G）：
正常的出料方式是从聚合釜排到汽提塔加料槽TK-1G。 1、 DCS监测TK-1G液位低于30%，在出料前两小时严密监测TK-1G液位。若液位高，则通过提高汽提塔进料量保证釜出料时TK-1G液位控制在≤30%左右。 2、 DCS检查SE-1F液位低于15%。
(1) 打开分离器底阀VSP-R168，启动PU-1F、打开VSP-S101。
(2) SE-1F液位达10%关VSP-R168，开冲洗水阀VSP-R169，冲洗1-2分钟后关VSP-S101，关VSP-R169。
3、 DCS打开VSP-S112、VSP-S110、FIC-R101设定一定流量值。
4、 泄料、回收。
（1）检查各有关阀门，看其是否置于将浆料打到汽提塔加料槽的位置上。出料泵PU-1E/2E/3E/4E流量调节器应设定在205m3/h的位置上，DCS打开VSP-Px15、VSP-Px26，启动PU-1E/2E/3E/4E，开FV-BD01，开VSP-S102。观察流量累积器FQI-BD01，当流量下降到50 m3/h时，开始冲洗，打开VSP-Rx05、VSP-Px06，启动PU-13B、开VSP-Px04。 达到配方量后，关VSP-Px04。开VSP-Px07，开VSP-Px12进行大流量冲洗至配方量后关VSP-Px12。料接近全部出完后，再次冲洗，打开VSP-Px04，冲洗配方量后关VSP-Px04。重复以上步骤进行大流量冲洗，冲洗达到配方量后再次进行喷淋
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阀冲洗达到配方量后关VSP-Px04、关VSP-Px05、VSP-Px06，停PU-13B。 在釜内物料出尽后，DCS将冲洗出料管路：关VSP-Px15，开VSP-Px25，冲洗到配方量后关VSP-Px25、VSP-BD01、FV-BD01、VSP-S102，停PU-1E/2E/3E/4E。 (2) 因为浆料中的单体还未回收，故在将浆料打入汽提塔加料槽TK-1G后，槽内压力会上升，当压力升高到5.1kg/cm2（表压）时，汽提塔加料槽的回收阀门VSP-S110打开，打开VSP-R105，回收系统按开始自压回收VCM气体，以保证TK-1G压力不超过6Kgf/cm2。(压力高控制流量，压力低，控制压力。)
(3) 当SE-1F压力降至高于CN-1F入口0.1Kgf/cm2时，进行低压回收。关VSP-R105，启动CM-2F、打开VSP-R107、VSP-R126。
(4) 当TK-1G压力降至2.5Kgf/cm2时，关VSP-S110、VSP-S112。
(5) 当釜压降至1-2Kgf/cm2时停止回收，关VSP-R108、VSP-Px09、VSP-Px07、关FV-R101、VSP-R107、关VSP-R126，停CM-2F。
(6) DCS将对釜至SE-1F的回收管线进行冲洗。关VSP-Px07，开VSP-Px09、VSP-R108，开FV-R101、VSP-Px12，达到配方量后关FV-R101
(7) DCS将冲洗TK-1G至SE-1F的管路：打开VSP-S112、VSP-S110，达到配方量后关VSP-S110、VSP-S112、VSP-R108、VSP-Px09、VSP-Px12。
7.11 入料校核
校核槽TK-7B是悬挂在一个负荷传感器上的碳钢常压槽，体积为5.34m3。
校核槽的作用是检测两个加料质量流量计的精度，无论是校正VCM流量计，还是校正水流量计，都需先将水经过流量
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计打到校核槽。
如果需要校核VCM加料计量表时，选择适当时机（空釜或出料即将完时）先用水将VCM管路中的VCM置换到该聚合釜中进行回收。不允许直接从质量流量计回收VCM，这样容易损坏流量计，必须用水将其中的VCM置换出来，才能回收。
7.12 事故终止剂NO的使用 7.12.1使用条件
a 聚合反应正在进行,但聚合釜搅拌停止运行（如停电或机械故障）；
b聚合反应正在进行，釜温釜压上升很快，终止剂泵PU-9C/10C无法启动（如停电或机械故障）；
c 聚合反应正在进行，聚合釜无冷却水（如停冷却水），终止剂泵PU-9C/10C无法启动（如停电或机械故障）；
d 仪表空气停气； 7.12.2使用方法
加入NO的方法是：关闭加料管线上的手动排空阀和机械密封水阀(VSP-PX19)打开NO钢瓶上的角阀,调节出口的压力调节阀,压力高于聚合釜压力3-5kg/cm2,然后打开加料阀,NO加入聚合釜内,将釜温釜压下降后,关闭加料阀和钢瓶角阀,并打开搅拌密封水阀和排空阀,再打开N2钢瓶上的角阀,将管线内的NO排空吹净,若一瓶NO不够,可再次使用第2瓶,直到终止反应。
8 不正常现象及处理 序号 异常情况 1 新鲜VCM送不过来 原因 1、过滤FIL-1B堵塞 力高 32
处理方法 1、清理过滤器； 2、单体槽（TK-8B）压2、系统放净惰性气体。
1、过滤器（FILL-2.3B）1、清理过滤器； 堵塞； VCM加不2 进去或流量小 3、加料管线堵塞； 故障； 5、VCM汽化； 6、阀门故障。 1、过滤器FILL-4B堵1、清理过滤器； 3 脱盐水加不进釜内 塞； 故障； 3、阀的故障 涂前或涂后1、废水贮槽压力高； 1、加强TK-3D回收。 4 废水泵出困2、出料泵故障； 难 5 缓冲剂加不进釜内 缓冲剂装不进去 3、出料泵入口堵； 1、釜内压力太高； 2、加料泵故障 2、检修出料泵； 3、清泵入口过滤网。 1、回收釜内压力； 2、检修加料泵； 2、检修加料泵； 2、加料泵PU-6B/7B3、仪表处理。 2、清理锥形过滤器； 4、检修加料泵； 6、仪表处理。 2、锥形过滤器堵塞； 3、清加料管线； 4、加料泵PU-3B/4B5、加大循环压力； 3、缓冲剂在管内沉积。 3、用水冲洗。 1、缓冲剂循环泵入口1、清理泵入口； 堵； 2、循环泵故障。 1、停贮槽搅拌； 2、检修循环泵。 2、检修循环泵。 6 7 分散剂、引1、贮槽液位太低； 发剂充装慢 2、循环泵故障。 分散剂、引1、加料泵能力不够； 1、检修加料泵； 8 发剂加不进2、槽加空泵内有气。 2、降低入料温度、放聚合釜或太慢 9
气。 加完分散剂1、分散剂量不足或质1、补分散剂至正常； 33
搅拌功率不量差 正常 2、油水比太小； 3、搅拌系统故障； 5、除氧不尽； 6、VC杂质多。 反应过程中1、加引发剂量多 10 温度压力同2、冷却水流量小 时上升 3、仪表失灵 反应过程中1、注入水量过多； 11 压力急剧上3、填充系数太大； 升 1、釜内有大块； 12 泄料时流量2、泵入口堵塞； 小 3、出料泵故障； 4、出料管线堵塞。 挡板和夹套1、引发剂用量高； 13 冷却水流量2、循环水温度； 长时间超出最大经济量 泄料时回收14 慢（或系统压力高） 1、回收管线堵； 3、冷凝器堵； 2、补加水至正常； 3、加ATSC后回收； 4、加强抽真空； 4、系统中含有引发剂5、通知有关部门； 1、降低用量； 2、增加冷却水流量； 3、检修仪表。 1、减少注入水量； 3、减少入釜总量； 1、开盖检查； 2、清泵入口； 3、检修出料泵； 4、清出料管线。 1、降低引发剂用量； 2、降低水温。 温度不升而2、出料泵出不干净； 2、出料干净； 1、清回收管线； 3、清冷凝器； 2、过滤器FIL-1/2F堵 2、清过滤器； 4、系统内不凝气太多。 4、加大放空。 1、分散剂用量不足，1、增加用量或更换分质量差； —8间； 散剂； 有关部门； 15 树脂颗粒粗 2、系统的PH值不在62、分析单体和水通知3、回收单体含有3、减少ATSC用量。
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ATSC。 1、分散剂用量不足，1、调整配方； 质量差； 2、引发剂用量大； 16 爆聚（或结3、冷却水不足； 块） 4、计算机失控； 5、入料水量不足； 6、搅拌故障； 7、停电。 1、涂壁剂质量不好； 1、增加涂壁剂用量； 2、体系PH值低； 17 粘釜严重 3、反应温度高； 4、冷却水温度高。 1、单体含乙炔高； 18 2、增加缓冲剂用量； 3、调整配方，降低反应温度； 4、降低水温。 1、提高精单体质量； 2、聚合温度偏差大； 2、加强操作； 树脂转型 3、扩链剂，转移剂加3、加强操作； 料量不准； 4、仪表显示不准 19 汽提塔塔顶温度偏高 1、蒸汽汽量大 2、浆料流量小 1、蒸汽流量小； 2、浆料流量大； 20 汽提塔塔顶温度偏低 低。 4、仪表显示不准； （TK-1G） 21 塔顶压力高 1、浆料含VCM量高； 1、加强VCM回收；
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2、减少引发剂用量； 3、增加循环水操作； 4、维修计算机； 5、增加入料水量； 6、维修搅拌； 7、加入NO。 4、维修仪表。 1、降低蒸汽流量； 2、加大浆料流量； 1、加大蒸汽流量； 2、减少浆料流量； 4、维修仪表 5、加强TK-1G内VC3、蒸汽压力温度高； 3、加强回收操作。 3、蒸汽压力小，温度3、减少降温水量； 5、浆料含VC量大回收。
2、塔堵； 堵； 4、压缩机故障； 冷却水未开； 6、冷凝器（CN-1/2F）堵 7、回收管线堵 1、蒸汽流量大； 22 塔压偏差高 2、塔板堵； 3、浆料含固量高； 4、浆料流量大。 堵； 23 进塔浆料流量不足 3、回流量大； 2、对塔进行清洗； 4、检查压缩机系统； 5、开冷凝器水阀； 7、清回收管线。 3、过滤器FIL-1 G /2G3、清过滤器； 5、冷凝器（CN-1G）6、清冷凝器 1、降低蒸汽流量； 2、塔清洗； 3、用脱盐水冲稀； 4、降低浆料流量。 2、开大降温水； 底液面设定值； 1、过滤器FIL-3G/4G1、清过滤器； 2、换热器HE-1G堵； 3、加快汽提，减少塔4、加料贮槽液面低； 4、降低塔顶温度； 5、加料贮槽搅拌停转5、增加出料操作。 时间大。 24 浆料黑黄点多 1、蒸汽温度压力高； 1、减少蒸汽流量； 2、蒸汽流量大； 3、停留时间长。 1、进料量太大 浆料残留25 VCM含量高 2、蒸汽流量小； 3、VCM含量高； 4、塔顶温度低； 6、仪表显示不准
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2、减少各槽停留时间。 1、减少进料量； 2、增加蒸汽流量； 3、加强回收操作； 4、提高塔顶温度； 6、维修仪表。 5、分散剂加入量大； 5、调整配方；
9 生产安全注意事项
9.1 ATSC是一种象糖一样的白色颗粒粉末，无论以何种方式摄入都可以导致严重中毒，吸入、舌唇、眼睛或皮肤的吸收，都对人体有害，甚至导致生命危险。乞今为止还没有一个中毒临界值。ATSC需装在密封的桶内运输。在搬运时，二人需带好面罩，橡胶手套和橡胶围裙。在混合配制时，工人需戴好带气源的防毒面具、长橡胶工作服、长橡胶手套、胶鞋和橡胶头罩，或者是可将全身都罩起来的带气源的耐压塑料工作服。工作完毕后，在脱去防护用具之前，应用水彻底冲洗，将沾有ATSC的地方及时冲洗干净，冲洗水排入下水。洒在地上的ATSC粉末，及时用吸尘器清扫干净。所提供的吸尘器，只能用于清扫ATSC。在收集袋的后面装有一个过滤器，每清扫一次要更换一次过滤器。人体万一沾上ATSC，应马上用大量的水冲洗15分钟。并脱去工作服和鞋，然后立即就医。在重复使用工作服之前，务须洗干净，被污染的工作鞋扔入垃圾中。ATSC在水中可以水解成无毒的物质，其水解速度在酸介质中可以大大加快。
9.2 一氧化氮（NO）是一种剧毒气体，据报道与氧结合生成二氧化氮。所以，在绝大多数与一氧化氮接触的情况下，实际上是与二氧化氮接触。NO在空气中的最大允许浓度应<5ppm，如果在50—150ppm的条件下工作，马上会感到鼻、喉不适、咳嗽、恶心、鼻孔阻塞、头痛、呼吸困难、6—24小时之内可出现水肿，浓度为100—150ppm的条件下工作，即使工作时间很短，也会有生命危险。在更换氧化氮钢瓶时务需小心，在更换钢瓶之前应用N2吹扫管道，并将废气在远处排放。
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第二章 汽提岗位操作规程
1 适用范围
本标准规定了汽提岗位正常生产的操作方法和事故处理方法。
本标准适用于汽提岗位。 2 岗位范围
本岗位主要设备有：汽提塔加料槽、浆料过滤器、热交换器、浆料汽提塔、废水汽提塔、汽提塔冷凝器、冷凝液分离器、废水贮槽、蒸汽过滤器、汽提塔加料泵、汽提塔冷凝液泵、汽提塔塔底泵、废水泵、废水循环泵等。
3 岗位任务
3.1将来自汽提塔加料槽的PVC浆料进行汽提，脱除其中的VCM单体送回收岗位回收。
3.2将来自废水贮槽的废水进行汽提，以脱除其中的VCM单体并送回收岗位回收。
4 流程简述
来自汽提塔加料槽TK-1G的PVC浆料经过浆料过滤器FIL-1G除去块料后，用汽提塔加料泵PU-9G/10G通过热交换器 HE-1G和从汽提塔下来汽提后的热PVC浆料换热后，加入浆料汽提塔CL-1G进行汽提。来自公用工程的蒸汽通过蒸汽过滤器过滤后，通入浆料汽提塔，汽提后的热PVC浆料用汽提塔塔底泵PU-3G/4G通过热交换器HE-1G换热后打到浆
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料混合槽TK-2G/4G。从汽提塔顶部出来的气体经过汽提塔冷凝器CN-1D冷凝后自流进入冷凝液分离器SE-2G，分离后，VCM气体经过滤器去压缩机CM-4F压缩后回收，冷凝液通过汽提塔冷凝液泵PU-6G打到废水贮槽TK-3D贮存。
来自废水贮槽的废水用废水泵PU-5E加入废水汽提塔CL-1D进行汽提，以脱除其中的VCM。来自公用工程的蒸汽通入废水汽提塔，汽提后的废水排入地沟。从汽提塔顶部出来的气体经过汽提塔冷凝器CN-1D冷凝后自流进入冷凝液分离器SE-2G，分离后，气体去压缩机CM-4F压缩后回收，冷凝液通过汽提塔冷凝液泵PU-6G打到废水贮槽TK-3D贮存。
5 工艺控制指标
浆料汽提塔塔顶温度：90-100℃(视PVC型号定) 浆料汽提塔塔底温度：110-120℃(视PVC型号定) 浆料汽提塔压差： 10-20KPa 浆料汽提塔液位： 50%左右 浆料汽提塔操作压力：0.04～0.06MPa 废水汽提塔塔顶温度：110℃ 废水汽提塔塔底温度：114℃
废水汽提塔操作压力：0.046～－0.1MPa 废水汽提塔液位： 50%左右
6操作要点
6.1经常注意浆料汽提塔、废水汽提塔温度、压力、液位，使其保持在规定的范围内。
6.2经常注意汽提塔冷凝器、冷凝液分离器的操作温度、压力、液位，使其保持在规定的范围内。
6.3按时巡检，保证各个机泵、换热器、汽提塔、冷凝器、冷凝器分离器等设备运转正常。
6.4及时发现和处理生产中的异常现象及事故。
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6.5做好本岗位所属设备、仪表的维护保养和岗位卫生。 6.6按时认真填写各种原始记录。
7 正常开车
7.1浆料汽提塔正常开车
7.1.1检查各种设备、管道、仪表是否符合开车要求，连接部位是否可靠，工艺所有自控阀、切断阀、手阀都在工艺要求状态。输入设定点的工艺参数。
7.1.2启动进塔浆料泵，打开汽提塔加料槽出料阀门。打开进汽提塔回流管手阀，观察浆料出口压力表及回流管线上压力表压力，确认已打回流。
7.1.3打开VSP-FL04阀，向塔内冲水。启动塔底泵，打开离心机供料槽前的排污阀，观察泵压力，确认管线畅通。
7.1.4手动打开蒸汽调节阀，给一个阀门开度，向塔内通蒸汽升温，当塔底温度升到100℃，塔顶温度80℃以上，关闭
VSP-FL04阀，打开VSP-104阀，向塔内进料。关闭排污阀，打开进离心机供料槽手阀，向槽内进料。 7.2正常操作
汽提下料稳定一定时间后，各参数趋于温定，塔底温度达到设定值，将所有回路控制设定为自动。观察蒸汽流量波动范围及压差变化情况，如无异常汽提将可自动操作。 7.3废水汽提塔正常开车
7.3.1检查各种设备、管道、仪表是否符合开车要求，连接部位是否可靠。
7.3.2给废水汽提塔通蒸汽预热，等达到规定的操作温度时，依次启动废水泵PU-5E，废水回收泵，汽提塔冷凝液泵PU-6G。
7.3.3根据汽提塔加料量调节蒸汽流量，使废水汽提塔温度、压力保持在规定范围内。
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8 正常停车
8.1浆料汽提塔正常停车
8.1.1关闭VSP-104阀，打开VSP-FL04阀，冲塔和管道，15分钟后，打开排污阀，观察看冲塔水中是否有料，没料后，关闭蒸汽阀，待塔底温度降到40℃以下，关闭VSP-FL04阀，停止冲水，此时塔内、管道、换热器内都已冲洗干净，即可停车。
8.1.2如果长期停车，关闭出料槽出料阀，打开过滤器冲洗水阀，向过滤器冲水，当过滤器和回流管冲净后，即可停进塔泵。 8.2废水汽提塔正常停车
8.2.1依次停废水泵PU-5E，废水进料泵PU10D，视浆料汽提塔的开停情况决定是否停汽提塔冷凝液泵PU-6G，若浆料汽提塔开，则不停PU-6G，若浆料汽提塔停，则停PU-6G。 8.2.2停蒸汽。
9 不正常现象及处理 现 象 1.汽提塔塔顶温度偏高 原 因 1蒸汽流量大； 2浆料流量小； 3塔压高； 1蒸汽流量小； 2浆料流量大； 2.汽提塔塔顶温度偏低 低； 4仪表显示不准； 5浆料含VC量大 4维修仪表。 5加强TK-1G内VC回收。 3.塔顶压力高
处 理 方 法 1降低蒸汽流量。 2加大浆料流量。 3加强回收操作。 1加大蒸汽流量。 2减少浆料流量。 3蒸汽压力小，温度3提高压力。 1浆料含VCM量1加强VCM回收。 高； 41
2塔堵； 3过滤器堵； 4压缩机故障； 开； 6冷凝器堵； 7回收管线堵； 1蒸汽流量大； 4.塔压差高 2塔板堵； 3浆料含固量高； 4浆料流量大； 1浆料过滤器堵； 2换热器堵； 5.进塔浆料流3回流量大； 量不足 2对塔进行酸洗，鼓泡。 3清过滤器。 4检查压缩机系统。 5冷凝器冷却水未5开冷却水阀。 6清冷凝器。 7清回收管线。 1降低蒸汽流量。 2酸洗，鼓泡。 3用脱盐水冲稀。 4降低浆料流量。 1清过滤器。 2清换热器。 3减少回流量。 4浆料贮槽液面低； 4用水冲洗提高液面。 5浆料贮槽搅拌停5间断开搅拌。 转时间大； 1蒸汽流量大； 1减少蒸汽流量。 2蒸汽温度压力高； 2降低压力。 6.浆料黑黄点多 3浆料停留时间长； 3加快汽提，减少塔底液面设定值。 4塔顶温度高； 5出料不净； 4降低塔顶温度。 5通知聚合岗位出料干净。 1蒸汽温度压力高； 1降低压力。 7.浆料白度差 2蒸汽流量大； 3停留时间长； 2减少蒸汽流量。 3减少各槽停留时间。 1减少进料量。 2增加蒸汽流量。 8.浆料残留1进料量太大； VCM含量高
2蒸汽流量小； 42
3进料VCM含量3加强回收操作。 高； 4塔顶温度低； 5分散剂用量大； 6仪表显示不准；
4提高塔顶温度。 5调整配方。 6维修仪表。 第三章 VCM回收岗位操作规程
1 适用范围
本标准规定了VCM回收岗位正常生产操作方法和事故处理方法。
本标准适用于VCM回收岗位。 2 岗位范围
本岗位主要设备有：回收分离器、分离器底泵、间断回收压缩机、连续回收压缩机、VCM回收冷凝器、VCM二级冷凝器等。
3 岗位任务
将未反应的VCM单体通过自压回收和加压回收等方法回收利用。
4 流程简述
从聚合釜和汽提塔加料槽TK-1G来的VCM气体进入回收分离器SE-1F，经气液分离后，分离下来的液体通过分离器底泵PU-1F打入汽提塔加料槽TK-1G。当回收分离器SE-1F内的压力大于0.3MPa时，VCM气体直接进入VCM回收冷凝器冷凝CN-1F回收；当回收分离器SE-1F内的压力小于
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0.3MPa时，间断回收压缩机CM-2F自动启动，VCM气体压缩后进入VCM回收冷凝器冷凝CN-1F回收。进入VCM回收冷凝器冷凝CN-1F的VCM气体经过冷凝后靠自身压力流入回收VCM贮槽TK-3B，未冷凝的气体进入VCM二级冷凝器CN-2F，冷凝后靠自身压力流入回收VCM贮槽TK-3B，不冷凝部分放空。
从汽提塔冷凝液分离器来的VCM气体，通过连续回收压缩机CM-4F压缩后进入VCM回收冷凝器CN-1F冷凝回收。进入VCM回收冷凝器冷凝CN-1F的VCM气体经过冷凝后靠自身压力流入回收VCM贮槽TK-3B，未冷凝的气体进入VCM二级冷凝器CN-2F，冷凝后靠自身压力流入回收VCM贮槽TK-3B，不冷凝部分放空。
5工艺控制指标
压缩机轴封水出口温度 ≤45oC 轴封水分离器液位： 1/2-2/3
新鲜单体储槽（TK-8B）液位： 75%（冬天）70%（夏天）
回收水分离器（SE-1F）液位 15% 气体塔加料槽（TK-1G）液位： ≤30% 气体塔加料槽（TK-1G）回收终止压力：0.25Mpa 聚合釜（POLY）回收终止压力： 0.2Mpa 6 操作要点
6.1设定回收冷凝器CN-1F循环冷却水温差为3-5 oC 6.2经常注意间断回收压缩机、连续回收压缩机的运行情况，检查温度、压力、液位，保证其正常运行。
6.3经常注意回收分离器的压力情况，保证其在规定范围内。 6.4按时巡检，保证各个机（压缩机）泵、冷凝器、分离器等设备运转正常。
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6.5及时发现和处理生产中的异常现象及事故。 6.6做好本岗位所属设备、仪表的维护保养和岗位卫生。 6.7按时认真填写各种岗位操作记录。
7 正常开车 7.1 VCM批次回收
7.1.1检查各种设备、管道、仪表是否符合开车要求。 7.1.2启动回收分离器搅拌。 7.1.3启动分离器底泵PU-1F。
7.1.4打开回收分离器进口阀门，使VCM气体进入回收分离器。
7.2 VCM连续回收
7.2.1打开连续回收压缩机进口阀，使VCM气体进入连续回收压缩机。
7.2.2启动连续回收压缩机。
8 正常停车 8.1 VCM批次回收
8.1.1关闭回收分离器进口阀门。 8.1.2停分离器底泵PU-1F。 8.1.3停回收分离器搅拌。 8.2 VCM连续回收
8.2.1关闭连续回收压缩机进口阀。 8.2.2停连续回收压缩机。
9 不正常现象及处理 异常现象 1、循环油面下降
原 因 ①泵损坏或油管漏油 堵塞 45
处 理 方 法 ①停车检查油泵或油管 ②油管或过滤器油污过多而②停车修理
③油面太低,吸油管孔露出 空 ⑤油压表坏 2、注油器不上①注油器损坏 油 常，尖锐叫声 ②油面过低 金属 ③加油 ④油管内漏入空气使油泵抽④将油管接头上紧 ⑤换油压表 ①停车检修 ②补充润滑油 3、压缩机不正①活塞与汽缸盖间落入硬质①停车检查 ②螺母或活塞碰到汽缸盖或② 活塞 ③活塞杆与活塞和十字头的③停车重新拧紧,但必须测量螺栓松动 ④汽缸有水 ⑤气阀松动 4、压缩机不正①压缩机有不正常闷声 常闷声 ②压缩机有问题
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死点间隙 ④停车检查 ⑤检查气阀 ①立即停车检查 ②停车修理
第四章 助剂配制岗位操作规程
一、【终止剂】
1、检查并确保配制槽TK-7C是空的，并冲洗干净。在下一个釜次需要加入终止剂之前，至少要有90分钟的配制时间。 2、检查并确保脱盐水至TK-7C的手阀是关闭的。 3、检查并确保槽底部阀门关闭。
4、在水表上设定规定的配方水量，打开去TK-7C的加水阀门加水。（FQIC-C150）
5、当LI-SS01液位达到50%后启AG/TK-7C。 6、穿好防护服向TK-7C加入配方量的NaOH。 7、向TK-7C加入配方量的BPA/ATSC。 8、用少量水冲洗过滤网。
9、搅拌30分钟后，停AG/TK-7C，取样分析浓度。
二、【涂壁剂】
1、开启TK-1D搅拌,打开氮气。
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2、将涂壁剂到入TK-1D中即可。
三、【缓冲剂】
1、将配方量的水通过流量计加入到配制槽TK-2C中。 2、开启搅拌，起动抽风机。
3、向配制槽中加入配方规定的缓冲剂，关闭抽风机。 4、让缓冲剂溶液搅拌30-40分钟即可。 5、取样分析含固量：要求7-11%
四、【分散剂】 A：88%PVA
1、检查并确保配制槽TK-4C是空的并已冲洗干净。 2、检查并确保底部阀和到贮槽的阀门关闭。 3、检查并确保所有的无离子水管的阀门关闭。 4、在水流量表上设定配方用水量。 5、打开到分散剂配制槽手阀。 6、起动流量水表，开始加水。
7、水计量完毕后，关闭到配制槽的阀门。 8、起动配制槽的搅拌，确保槽内温度小于10度。 9、加入配方量的消泡剂，启动抽风机。
10、戴上防尘口罩，向槽内加入配方量的88%PVA粉末。 11、使用无离子水软管，用配方的冲洗水量冲洗粘在槽壁和盘管上的PVA粉末。
12、脱掉防尘口罩，搅拌15-30MIN，设定TIC-E150为88度，关闭抽风机。
13、打开ST阀和冷凝回水阀，加热溶液至88度，直至溶液中看不到团块物为止。搅拌90分钟。
14、关闭ST阀和冷凝回水阀，设定TIC-E150为0度，旋转三通阀门到水的位置。
15、待溶液冷却至15度后，就得到均匀透明的溶液，通知分
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析取样分析，并将分析结果记录在原料配制表上。
16、为防止温度高，PVA被细菌吞食，将溶液温度控制在10度以下。
17、通知控制室停止称量和加料，并且用新的含固量修改配方表，然后向TK-22C排入分散剂溶液。 B：72.5%PVA
1、检查并确保配制槽TK-4C已空，并冲洗干净。 2、检查并确保底部阀和到贮槽的阀门关闭。 3、检查并确保所有无离子水阀门关闭。 4、在水流量表上设定配方用水量。 5、打开到分散剂配制槽的手阀。 6、起动水流量表，开始加水。 7、水计量完毕后，关闭到配制槽的阀。 8、起动配制槽搅拌。
9、设定TIC-E150到88度，打开ST阀和冷凝回水阀，用ST加热水至88度。
10、当溶液达到配方温度后，戴上防尘口罩，加入配方量的HPMC和L-10、2Kg消泡剂。
11、使用无离子水软管，用配方规定的冲洗水量冲洗槽壁和盘管上的粉末。
12、脱掉防尘口罩，在配方温度条件下搅拌30分钟，直到溶液里看不到团块物为止。搅拌90分钟。
13、关闭ST阀和冷凝回水阀，冷却溶液至15度。同时设定TIC-E150为0度。
14、溶液冷却后，通知分析取样分析，并将分析结果记录在原料配制表上。
15、通知控制室在配方表上修改含固量，然后向TK-5C排放溶液。
五、【引发剂】
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1、检查并确保配制槽TK-9C是空的并已冲洗干净。 2、检查并确保底部阀和到贮槽的阀门关闭。 3、检查并确保所有无离子水阀门关闭。
4、在无离子水流量表上设定配方用水量，并打开到TK-9C的无离子水手阀。
5、起动水流量表开始加水，无离子水计量完毕后，关闭无离子水手阀，起动TK-9C搅拌。
6、在PVA计量表上设定配方量，并打开在计量表前的手阀。 7、起动PVA计量表，当已经加完配方量时，关闭计量表前的手阀。
8、戴好防护用具，向TK-9C中加入配方量的EHP和CNP。 9、当引发剂完全加入并溶解后，打开冷冻水，将引发剂溶液温度控制在10度以下。
10、通知分析室取样分析，并将分析结果记录在原料配制表上。 11、通知控制室分析结果，修改配方表，然后将TK-9C内溶液排放至TK-8C。
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第五章离心包装岗位操作规程
1 适用范围
本规程规定了离心包装岗位的生产目的与任务，以及生产的基本原理，工艺流程，工艺控制指标，岗位操作法,事故处理等。
本规程适于宜化集团有机化工事业部离心包装岗位生产过程中的工艺管理和操作管理。
2 岗位范围
本岗位的操作范围包括：五台离心机，两台浆料槽、四台干燥加料泵，四台旋风分离器，二台气流干燥塔，七台螺旋输料器，八台振动筛，四台星型给料器，四台风机，四台空气加热器，四台萝茨机，两台料仓（附除尘器），两条包装线等。
3 岗位任务
3.1 用离心机将PVC浆料离心，脱去浆料中的大部分水分，
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使PVC浆料含水率为20%-25%，便于PVC的干燥； 3.2 通过干燥，将含水率为20%-25%PVC浆料干燥成合格的成品PVC，并用气流送到PVC料仓；
3.3 将PVC料仓的成品PVC包装并码垛整齐入库。
4 生产原理及工艺流程简述
旋流干燥系统：PVC浆料用干燥加料泵加到离心机，离心机借离心力的作用将PVC颗粒与浆料中的大量水分分离，使浆料中的水分脱为20%-25%，然后用螺旋输送器将此PVC送到气流干燥塔的下部，用风机将过滤的空气抽到空气加热器，将空气加热到一定温度，从气流干燥塔的底部吹入，热的空气与湿的PVC接触，带走PVC中的水分，PVC粉料和空气从气流干燥塔的顶部吹出，通过一级（1#）旋风离器，PVC粉料从一级旋风分离器（1#）的下部落入螺旋输送器中，用螺旋输送器输送到旋流干燥床，一级旋风分离器（1#）顶部的气流通过二级旋风分离器（2#），其顶部的气流放空，其底部少量的细PVC分料定期收集出售，另一台风机将过滤的空气抽到空气加热器，将空气加热到一定温度，用热的空气将已通过气流干燥的PVC粉料从螺旋输送器吹入旋风干燥床的底部，热的空气与PVC接触，带走PVC中的水分，PVC粉料与空气通过（3#）旋风分离器后，干燥后的PVC粉料从旋风分离器的下部落入星型给料器，加到振动筛，通过一级和二级振动筛分离下来的PVC粉料加到星型给料器，通过萝茨风机吹入成品料仓顶部，最后用包装秤包装，码垛，出售。（3#）旋风分离器顶部出来的空气吹入气流干燥器，成品料仓顶部出来的空气经过除尘，空气排入大气中。
旋风干燥系统：PVC浆料用干燥加料泵加到离心机，离心机借离心力的作用将PVC颗粒与浆料中的大量水分分离，使浆料中的水分脱为20%-25%，然后用螺旋输送器将此PVC送到气流干燥塔的下部，用风机将过滤的空气抽到空气加热
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器，将空气加热到一定温度，从气流干燥塔的底部吹入，热的空气与湿的PVC接触，带走PVC中的水分，PVC粉料和空气从气流干燥塔的顶部切线进入到旋风干燥床，进行传质和传热交换后由顶部进入旋风分离器后，干燥后的PVC粉料从旋风分离器的下部落入星型给料器，加到振动筛，通过一级和二级振动筛分离下来的PVC粉料加到星型给料器，通过萝茨风机吹入成品料仓顶部，最后用包装秤包装，码垛，出售。旋风分离器顶部出来的空气进抽风机排入大气中，成品料仓顶部出来的空气经过除尘，空气排入大气中。
5 工艺控制指标 5.1 旋流干燥系统： 离心机主机电流：≤90A
油泵出口压力：0.15 ±0.02Mpa 油泵进轴承压力：≥0.10Mpa 轴承进油温度：≤ 40℃ 轴承回油温度：<68℃
进轴承油流量：左：>1.0L/min；右: >1.5L/min 油位：>70%
气流干燥塔进口风压：2.5- 6Kpa 气流干燥塔进口风温：100-150℃ 气流干燥塔出口风温： 57-80℃ 旋流干燥塔进口风压：6-12Kpa 旋流干燥塔进口风温： 80-100℃ 旋流干燥塔出口风温： 65-70℃ 气流鼓风机电流：<290A 旋流鼓风机电流：<240A 萝茨风机出口压力：≤65Kpa
5.2 旋风干燥系统：
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离心机主机电流：≤90A
油泵出口压力：0.15 ±0.02Mpa 油泵进轴承压力：≥0.10Mpa 轴承进油温度：≤ 40℃ 轴承回油温度：<68℃
进轴承油流量：左：>1.0L/min；右: >1.5L/min 油位：>70%
气流干燥塔进口风压：5- 6Kpa 气流干燥塔进口风温：100-150℃ 旋风干燥床出口风温： 57-65℃ 旋风分离器出口风压： -0.1～0.2 Kpa 旋风干燥床中部风温： 60-70℃ 气流鼓风机电流：<290A 抽风机电流：<240A 萝茨风机出口压力：≤65Kpa
6 岗位操作法 6.1 旋流干燥系统： 6.1.1开车前的准备工作
6.1.1.1检查所有设备、电气、仪表是否能正常工作。 6.1.1.2检查本工段所有阀门开关状态是否正确。 6.1.1. 3检查开车所必须的水、气、汽是否具备条件.
6.1.2开车操作
6.1.2.1接到聚合岗位出料通知，要检查入浆料的阀门开关是否正确，检查泵前排污阀、排气阀是否关闭，并迅速将浆料引入到洁净的浆料槽中，当浆料浸没搅拌底部固定支承轴承，即可启搅拌。
6.1.2.2全开PIC—0701调节阀及槽顶循环阀门，关闭至离心机切断阀、调节阀，按正常启泵程序启动循环泵进行循环。
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6.1.2.3当浆料槽达到一定液位时，联系调度送蒸汽，开导淋阀、排污阀，缓慢微开蒸汽调节阀，排净加热器的积水，并让加热器缓慢预热，升温。
6.1.2.4待管道内、加热器内积水排净后，关导淋阀和加热器排污阀。
6.1.2.5在排积水的同时，启动料仓引风机和脉冲除尘器，并打开至指定料仓的三通阀。
6.1.2.6启动萝茨鼓风机，开一楼星型给料器端面吹料空气阀，启动星型给料器。
6.1.2.7依次启一级、二级旋振筛。
6.1.2.8开四楼星型给料器端面吹料空气阀，启动星型给料器。 6.1.2.9关闭2#风机蝶阀、调整风压6kpa—12kpa，调整2#加热器蒸汽量，稳定旋流干燥器出口温度45-75℃。 6.1.2.10启动4#螺旋输送器。
6.1.2.11将离心机供油控制阀全开，启动油泵，调节开启度，调整供油流量至正常值，启动油泵10min以后，手动盘动离心机三角胶带2—3转（注意防止手卷入带轮中将手夹伤），无异响，启动离心机。
6.1.2.12待离心机频率达45HZ后，开离心机冲洗水阀，洗离心机15～30min。
6.1.2.13在进行离心机冲洗的同时，按启风机程序启1#风机，调整风压2.5—6Kpa，调整蒸汽量，控制汽流干燥器出口温度到55--75℃。
6.1.2.14在气流干燥器出口温度稳定的情况下，关小PIC—0701，回流调节阀，将离心机进料球阀，切断阀打开,到现场检查冲洗水阀是否关闭(应关闭)。缓慢打开离心机进料调节阀，根据离心机电流值调节入料量，首先要低量轻负荷运行，待运行平衡，分析合格后（水份、温度），方可缓慢提量生产。 6.1.2.15在离心机入料0.5—1min以后，迅速依次启动1#、2#、3#螺旋输送器，并随时注意观察离心机下料斗是否积料。
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6.1.2.16干燥器入料后，要立即根据两干燥器进口和出口温度，调整蒸汽量，保证成品水份在合适的值。
6.1.2.17离心机低量运行0.5h以上后，可根据生产要求，缓慢提量，在增加入料量的同时，要适当加大蒸汽量，维持干燥器出口温度的稳定，以保证成品水份，在加入时，要切忌过快过猛，产品质量不合格。
6.1.2.18根据热水槽液位联系调度送蒸汽冷凝水。
6.2旋风干燥系统： 6.2.1开车前的准备工作
6.2.1.1检查所有设备、电气、仪表是否能正常工作。 6.2.1.2检查本工段所有阀门开关状态是否正确。 6.2.1.3检查开车所必须的水、气、汽是否具备条件.
6.2.2开车操作
6.2.2.1接到聚合岗位出料通知，要检查入浆料的阀门开关是否正确，检查泵前排污阀、排气阀是否关闭，并迅速将浆料引入到洁净的浆料槽中，当浆料浸没搅拌底部固定支承轴承，即可启搅拌。
6.2.2.2全开PIC—0701调节阀及槽顶循环阀门，关闭至离心机切断阀、调节阀，按正常启泵程序启动循环泵进行循环。 6.2.2.3当浆料槽达到一定液位时，联系调度送蒸汽，开导淋阀、排污阀，缓慢微开蒸汽调节阀，排净加热器的积水，并让加热器缓慢预热，升温。
6.2.2.4待管道内、加热器内积水排净后，关导淋阀和加热器排污阀。
6.2.2.5在排积水的同时，启动料仓引风机和脉冲除尘器，并打开至指定料仓的三通阀。
6.2.2.6启动萝茨鼓风机，开一楼星形给料器端面吹料空气阀，启动星形给料器。
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6.2.2.7依次启一级、二级旋振筛。
6.2.2.8开四楼星型给料器端面吹料空气阀，启动星型给料器。 6.2.2.9关闭4#风机进口阀,启动风机,调节风压－4～0 Kpa,打开蒸汽阀预热。
6.2.2.10将离心机供油控制阀全开，启动油泵，调节开启度，调整供油流量至正常值，启动油泵10min以后，手动盘动离心机三角胶带2—3转（注意防止手卷入带轮中将手夹伤），无异响，启动离心机。
6.2.2.11待离心机频率达45HZ后，开离心机冲洗水阀，洗离心机15～30min。
6.2.2.12按启风机程序启3#风机，调整进气流塔风压5－6Kpa，旋风分离器风压－0.1－0.2 Kpa,调整蒸汽量，控制气流干燥器进口温度100--150℃, 气流干燥器出口温度57－65℃。
6.2.2.13在气流干燥器出口温度稳定的情况下，关小PIC—0701，回流调节阀，将离心机进料球阀，切断阀打开,到现场检查冲洗水阀是否关闭(应关闭)。缓慢打开离心机进料调节阀，根据离心机电流值调节入料量，首先要低量轻负荷运行，待运行平衡，分析合格后（水份、温度），方可缓慢提量生产。 6.2.2.14在离心机入料0.5—1min以后，迅速依次启动1#、2#、3#螺旋输送器，并随时注意观察离心机下料斗是否积料。 6.2.2.15干燥器入料后，要立即根据两干燥器进口和出口温度，调整蒸汽量，保证成品水份在合适的值。
6.2.2.16离心机低量运行0.5h以上后，可根据生产要求，缓慢提量，在增加入料量的同时，要适当加大蒸汽量，维持干燥器出口温度的稳定，以保证成品水份，在加入时，要切忌过快过猛，产品质量不合格。
6.2.2.17根据热水槽液位联系调度送蒸汽冷凝水。
注意事项：
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①浆料槽入料时，一定要根据液位及时启搅拌，启泵打循环；
②开车时，首先要记住启料仓引风机，脉冲投运； ③在提量过程中，不能过快、过猛，每种负荷要间隔半小时以上，方能进行负荷的增减,离心机下料量是床温稳定的关键,在蒸汽稳定的前提下,稳定离心机的下料量；
④正常操作时，要加强离心机油泵循环系统的检查； ⑤检查离心机下料斗是否积料,每次开车前将料斗疏通敲空；
⑥气流螺旋输送机（L01、L02、L03、L06、L07、L08、L05）运转情况；
⑦检查气流的旋风分离器下贮斗是否积料； ⑧检查旋流的旋风分离器下贮斗是否积料； ⑨加强各运转设备运行情况，油位的检查； ⑩随时检查成品的干湿度。 6.3停车操作 6.3.1旋流干燥系统：
6.3.1.1当浆料槽液位较低或接到停车指令或或紧急状况时，打开PIC—0701调节阀，逐渐关小离心机进料调节阀，缓慢减至主机电流<50A，关闭离心机入料切断阀，打开离心机冲洗水阀，冲洗离心机15—30分钟后，停主机，直至主机完全停止时，方可停离心机油泵。
6.3.1.2在离心机停止入料0.5—1分钟前迅速依次停L01、L02、L03螺旋输送器。
6.3.1.3在停止向气流干燥器入料后，立即关气流干燥加热器的蒸汽，并打开加热器的排污阀。
6.3.1.4当气流干燥器出口温度降至40℃时，按正常停风机程序停1#风机。
6.3.1.5在离心机停止入料3—5min以后，停L04，关旋流干燥器加热器蒸汽，并打开加热器排污阀，当旋流干燥器出口温
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度降至40℃时，按正常停机程序停2#风机。
6.3.1.6确认系统无料后，停四楼星形给料器，依次停5#、6#、7#、8#旋振筛。
6.3.1.7停一楼星形给料器，关端面吹料空气。 6.3.1.8停萝茨鼓风机，停料仓引风机。 6.3.1.9根据热水槽液位低时及时停热水泵。
6.3.2旋风干燥系统：
6.3.2.1当浆料槽液位较低或接到停车指令或或紧急状况时，缓慢打开PIC—0701调节阀，逐渐关小离心机进料调节阀，缓慢减至主机电流<50A，关闭离心机入料切断阀，打开离心机冲洗水阀，冲洗离心机15—30分钟后，停主机，直至主机完全停止时，方可停离心机油泵。
6.3.2.2在离心机停止入料0.5—1分钟前迅速依次停L06、L07、L08螺旋输送器。
6.3.2.3在停止向气流干燥器入料后，立即关气流干燥加热器的蒸汽，并打开加热器的排污阀。
6.3.2.4当气流干燥器和旋风干燥床出口温度降至50℃时，按正常停风机程序先停3#鼓风机，再停4#引风机。
6.3.2.5确认系统无料后，停四楼星形给料器，依次停1#、2#、3#、4#旋振筛。
6.3.2.6停一楼星形给料器，关端面吹料空气。 6.3.2.7停萝茨鼓风机，停料仓引风机。 6.3.2.8根据热水槽液位低时及时停热水泵。
注意事项：
①在减小进料时，要同时关小蒸汽； ②停离心机油泵之前，主机必须完全停止； ③停风机时，要先关蝶阀，再停风机； ④浆料槽空时，要及时停搅拌，停循环泵；
⑤每次离心完后，要及时用冲洗水冲洗离心机进料管，循
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环管道。
开车过程中应及时取以下几种样进行分析： ①离心湿料含水率； ②一次干燥后料的含水量； ③成品水份粒度等指标； ④母液含固量。
6.4 包装操作
6.4.1把各编织袋在出料之前按要求放到指定位置。 6.4.2外袋缝口走线要直,每针之间的跨距为0.7cm,两端留线头5-7cm。
6.4.3 回折到缝口线处应在2-5cm间,回折到无字的一边,并挤压出气休。
6.4.4 PVC成品25kg规格的称重范围为25.10-25.20kg.(包括纺织袋的重量)。
6.4.5 PVC成品每40包一托盘,每层5包,一托盘8层,要求码放时袋口统一向内,袋底向外,干净整齐,标签贴在指定的位置。 6.4.6 合格证要一袋一证,不得多放或不放,挑出重号,漏号要有说明记录,做到合格证使用数量与产品数量相符。
6.4.7 包装时要求每20包复称1包,发现称量不准,及时更正为正常范围内,并调好电子称,并做好记录。 6.4.8各种记录要真实准确,清洁,规范化。
6.4.9 叉车不用时要放在指定地点,摆放整齐,保持干净,并且要按下手柄,复位,不能长期处于工作状态.若用机动叉车,则要停放整齐。
6.4.10空托盘要放在指定地点,码放整齐。
6.4.11编织袋损耗要控制,物流处上下车所损坏的要持单更换,袋子质量有问题的,要更换。
6.4.12本班因缝包或其它原因致包装袋破损的,要马上更换,不准有成品放在包装现场。
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6.4.13现场管理人员抽查产品质量,重量时,当班人员必须无条件配合。
6.4.14保持库房干净发完货后堆放区及时打扫。
7 不正常现常及处理 序异常情况 号 1 离心机自1.误停或进料量过载,使1.迅速停止进料,用手盘动停机 转距控制器自动脱开 力开关跳脱 开关跳闸 4.离心机下料斗堵塞 车,灵活,重新启动用手无阻碍则抬上转距臂整进料量,若有阻碍,则抬上转距臂,取下机器外罩,前后转动转筒并用水冲洗,转动皮带，重新开车 2.调节油量，再开车运转 3.联系电工检查 4.停止进料，清理积料后再盘车启动离心机进料 2 离心机不1.干燥加料泵跳闸 进料 2.进料管堵 未开或不动作 1.用冲洗水将浆料冲通，联系电工检查 3.将阀门打开,若切断阀，调节阀不动作,联系仪表工处理 3 气流干燥1.湿树脂含水量太高
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原因 处理方法 2.润滑油量不足,使油压顺时针转动转距臂,若3.电机过载,使过载保护后,重新开车运转,并调3.浆料切断阀，调节阀2.用高压冲洗水疏通 1.根据分析调整进料量
塔底积料 2.先开输送机,后开风机 2.严格按操作步骤进行3.1#风机和风门未开或操作 空气过滤器堵塞,造成3.精心操作,定期更换海进口风压低 4 气流干燥1.进料量过大 分离器堵度慢 塞 3.4#螺旋输送器自停 4.物料过干或过湿 棉,定期停车清理积料 1.调整进料量 送料转速 3.停进料,联系电工检查重新启动 4.调整气流干燥温度 5 旋振筛粗1.进料量大,超过设计能1.更换旋振筛 料出口细力 料多 2.下料不均 4.料过干或过湿粘网 5.筛子出口堵 2.调整分流板 3．将旋振筛振幅调到最4.调整蒸汽量,调整两塔的干燥温度 塔的旋风2.4#螺旋输送器送料速2.更换螺旋输送器,提高3.旋振筛振幅未调整好 好 6.星型加料器停,造成筛5.检查筛下物出料口是子下面到星型加料器堵 否堵,若堵则清理 6.停止加料,启星型加料器,疏通料堵 6 萝茨风机1.料仓顶部引风机未启 1.启动引风机 风压高或2.扁布袋除尘效果差,布2.检查脉冲除尘运行是跳闸 袋透风能力差 3.量大超过设计能力 否正常运行,清理布袋 3.调整下料量 4.抽气室积料,突然下料 4.定期检查抽气室是否5.下料量突然增大造成积料 跳闸
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5.拆管清理
第六章规章制度
1 交接班制度
1.1 接班者应提前15分钟到岗，穿戴好劳保用品，由交班者向接班者详细介绍本班生产情况。 1.2 交班内容
a.工艺指标、产品质量及生产任务完成情况。 b.设备、电器、仪表等的运转及维护情况。 c.生产不正常现象及事故（包括隐患）的处理情况。 d.本班尚未处理完的事项。 e.上级指令、要求及注意事项。 f.生产记录、清洁卫生及公用工具。 1.3 接班内容
a.听取上班人员介绍、了解生产运行状况及有关事项。 b.现场检查设备、仪表等的运行情况。 c.承接上班未处理完的事情。
d.检查上班生产记录及岗位清洁卫生，验收公用工具。 1.4 交接班责任
a.交班时间已过，无人接班时，交班者未经班长或调度同意，
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