某工程为一大型工业建筑，平面呈“山”字形，建筑总高约94m。整个结构由9个现浇简体和框架联合组成（图3-13-1）。筒体和框架共14层，层高6.8m。单个简体平面尺寸7m×7m，筒体壁厚500mm；框架位于简体之间，柱截面1.2m×1.2m和1.0m×1.0m，梁截面有350mm×750mm等数种。混凝土强度等级C30。
该工程屋盖为现浇双跨非封闭式混凝土箱形屋盖，局部双层双跨。每跨净长26.8m，坐落在81m高空上（箱底标高+81.6m，箱顶+88.4m）。箱体两壁为通长深梁，梁宽500mm，高7.8m；箱顶和箱底为主次梁楼面，板厚400mm。混凝土强度等级C35。该单层单跨箱形屋盖重量达723t，混凝土体积300余m3，构成了一组超高、超重、大跨的屋盖结构。
另外，该工程地处北方地区，气候干燥，冬季时间长，气温低，最低气温达-33℃，而箱形屋盖施工正处冬季。
在81m高空进行如此大型屋盖施工，突出的难点有二：一是必须解决好高空支模的支撑体系，二是如何保证混凝土在高空的冬期施工质量。
第1章
箱形屋盖模板支撑方案选择
该工程箱形屋盖支模的特点是一“高”二“重”。选择好高空支模方案具有重要的技术经济意义。在调研和论证过程中，曾考虑以下3种方案。
第1节 满堂脚手架方案
参考市政工程中高架桥和高层建筑中高空连廊的施工经验，采用满堂钢管脚手架搭设到80m高空，相互拉结形成群柱。然后在上面架设操作平台，进行支模。该方案施工简便，不需要专门脚手器材，但投入大。经测算，需用ø48钢管约2000t，投入劳力多，占用场地大，且受力不够明确，稳定性难以控制，在技术上经济上都不尽合理。
第2节 斜拉悬索方案
参照斜拉悬索大桥的受力模式，在筒体上方架立钢架，采用斜拉悬索将支模工作平台吊起，把箱形屋盖混凝土自重、模板自重和施工荷载通过悬索传给简体结构。这样可不必自地面搭设高空支架，理论上较合理。但该方案要求结构设计作一定变动和修改，技术难度较大，加上工期紧迫，该方案难以实施。
第3节 塔架支撑方案
在每跨内部设2个塔架作为箱形屋盖的中央支座，高78m。该塔架与两侧筒体相互拉结，两个塔架之间也要拉结，以增加稳定性。塔架可用钢结构或用现浇混凝土框架。采用钢塔架装卸方便，施工速度快，但成本高、刚度小、弹性变形大；如用混凝土框架作塔架，自身刚度大，与主体结构连结方便，型钢用量少，费用较省。
在塔架顶部再架设操作平台，在操作平台上搭设脚手支模。这种方案受力明确，安全可靠。4
座塔架在屋盖建成后拆除。
通过分析比较，经专家多次评审，最后选用第3方案-一混凝土塔架支撑方案。
第2章
塔架设计市
塔架及支撑系统委托东南大学房屋加固与改造工程有限公司设计。单个混凝土塔架平面尺寸6.0m×7.0m，层高6.8m。混凝土强度等级C30。根据箱形屋盖分层施工的实际情况，计算结构自重、模板系统自重和施工荷载以确定竖向荷载，水平力考虑风载作用，基本风压取0.5kN/m2。按刚性框架进行内力分析和截面配筋设计。塔架柱截面600mm×600mm，梁截面400mm×600mm，不设各层楼板和楼梯。
混凝土塔架与简体、塔架与塔架之间采用3道钢支撑拉结以增加整体稳定。3道钢支撑分别位于第4、第7和第10层标高。每道钢支撑高3.40m，跨度l0.4m。采用桁架形式。钢支撑与筒体和混凝土塔架均按铰接考虑（图3-l3-2）。
混凝土塔架基础：位于A、B轴线的塔架坐落在地下室墙上，不另设基础，只将塔架柱筋锚入地下室墙内；而E、F轴的室内塔架位于砂层夹砂板岩的地基上，需另设混凝土条形基础。地基允许承载力按[R]=300kN/m2考虑。
第3章
塔架施工.
4座塔架与主体结构同步施工，每7d左右完成一层，故混凝土塔架施工不占用控制工期。柱、梁采用组合钢模，脚手架用ø48X3.5mm钢管。现场设自动化搅拌站拌制混凝土。用塔吊和料斗运送混凝土分层浇筑，坍落度50~70mm。
根据设计位置，在混凝土塔架和筒体相应位置预埋钢板，拆模后焊上钢牛腿，待混凝土强度达到90%后，将拉结用的钢支撑吊装到钢牛腿上临时固定，然后焊接使支撑与塔架、筒体连成一体。
钢支撑用型钢焊接而成，工地上设临时钢结构加工场，加工装配成桁架后运到预定位置，由120t·m的塔吊在跨外整体吊装。
第4章
塔架顶部操作平台
在混凝土塔架顶部78m高空处架设操作平台。操作平台由跨在塔架与结构之间的钢桁架和45号工字钢大梁、l6号槽钢次梁和搁栅组成。在操作平台上，架立钢管扣件式脚手架，箱形大梁下的脚手应加密。模板按2‰起拱。箱形底板的支模方法与一般楼面相同。操作平台中的钢桁架和工字钢大梁等同样要进行强度和挠度验算。图3-13-3为高空支模示意。
第5章
塔架拆除
待箱形屋盖混凝土强度达到100%后，先拆去操作平台上梁板模板和脚手架。为吊运这些材料下到地面，先在箱形屋盖的底板上留洞，安装滑轮组，通过设在楼面上的卷扬机，逐一将模板、脚手钢管、工字钢大梁卸到室内地面，再分批卸钢俯架和钢支撑。
混凝土塔架拆除采用分层松动爆破法。自上而下，将塔架梁柱分为若干节，每节重2t左右，
爆破前用钢丝绳先捆住构件，两端爆开后切割钢筋，然后将混凝土块体卸下。
工程实践表明，该工程所采用的高空支模体系取得了良好的效果。由于混凝土塔架与主体结构同步施工，未增加工程的有效工期。采用混凝土塔架高空支模，刚度大，稳定性好，施工操作十分安全，保证了箱形屋盖支模的精度要求。这套支撑体系共用混凝土790m3，钢材110t，耗资约320万元，其中钢桁架、钢支撑、钢梁均可回收利用，初步测算，比原计划开支节省100万元左右。
第6章 第1节
箱形屋盖高空冬期施工
施工方案
根据近5年该地区气象资料，最低气温-33℃，最高7~9℃，进入冬季常有寒流和大风，风力4~6级。从11月1日至翌年3月31日为冬期施工时间。结合本工程结构特点和施工作业条件，经多种方案比较，决定采用综合蓄热法施工方案。即热拌混凝土并在混凝土中掺早强型防冻剂，配合搭设暖棚等措施，使混凝土达到设计强度标准值30%后，仍在正温条件下进行养护，以满足抗冻临界强度的要求。
第2节 施工段划分
为减小混凝土塔架与顶部钢桁架的一次性荷载，将每层箱形屋盖分为3个施工屋施工。在征得设计单位同意后，水平施工缝分别留在梁高1/3、梁顶和楼面处。这样，尤如叠合构件那样，首先浇筑的1/3梁截面可以承受上部2/3梁高的施工荷载。在1/3梁高施工缝处，按设计要求增设了适量的抗剪销（型钢I20，间距2.7m，插入下层混凝土中1.0m，上露出l.0m），以增加结合面的抗剪能力。
平面上，在中部筒体处（图3-13-1中⑥、⑦轴）设1.0m宽后浇带，以解决混凝土收缩问题。结构封顶后，后浇带用膨胀性混凝土（掺UEA14.5%，水泥增加10%）浇筑堵封。
第3节 冬期施工材料选用
采用R525号早强型普硅水泥，中砂和粒径5~25mm连续级配的碎石。入冬前将砂、石洗好，控干水分，加盖草帘一层。
防冻剂：要求选用无氯型防冻剂。为保证工程正常施工，按照混凝土人模温度较低、坍落度较大的特定条件，要求外加剂不仅具有较好的减水性，且具有良好的可泵性并对钢筋无腐蚀作用。经对多种防冻剂的比较，决定选用某建研院研制生产的FDJ—l型防冻剂，掺量为水泥用量的4.5%，并和SDJ—20型防冻剂（掺量为水泥用量的0.4%）作对比实验。
实验结果表明，加SDJ—20型防冻剂的混凝土试拌实验坍落度损失较大，不利高空泵送。而掺FDJ—1型防冻剂的混凝土和易性、坍落度等性能都能满足泵送要求。表3-13-1列出了防冻剂实验对比结果。
第4节 混凝土配合比
根据工程重要性和工期要求，为确保质量，经与设计单位商定，在冬期施工中，将混凝土强度等级由原设计C35提高为C40。
混凝土配合比根据混凝土设计强度、可泵性以及气候等条件进行试配后确定，并在施工过程中进行调整优化。
该工程实际采用配合比为水泥：水：砂：石子=1：0.41：1.36：2.23，另加防冻剂（为水泥用量4.5%）配制而成。试块先在自然条件下（-10℃~+5℃）养护了3d，然后进行标准条件下养护28d，获得试块强度资料如表3-13-2所示。
第5节 施工过程及质量保证措施
热拌混凝土：在现场设自动化搅拌站，砂、石不加热。现场设0.5t/h锅炉1台，通过蒸汽管将水加热到60℃，先让骨料与热水拌合，最后投入水泥。搅拌时间不少于150s。
输送和振捣：混凝土拌和物出罐实测温度+l2~+15℃，满足规范大于+l0℃的要求。用2台HBT80混凝土输送泵运到高空80m处浇筑。室外泵管采用砖砌长廊，墙外抹泥上覆草袋内通暖气的保温措施。实测混凝土入模温度比出罐温度一般高l~3℃，这可能与混凝土在l00余米长的泵管内受到的摩阻力有关。振捣完毕后实测温度高于5℃。为确保结构整体性，一个施工层的梁板均连续施工。
保温养护：混凝土浇筑初凝后，覆盖1层塑料薄膜和3层草帘，在箱形屋盖四周外围设挡风竹笆墙。挂l层草袋和1层薄膜；在楼板面和操作平台上，并安设36只火炉烤烘，增加环境温度。为了解混凝土表面温度情况，每天对草帘下表面混凝土测温3次，连续28d。实测表明，高空环境温度比地面尚高2~3℃，在上述保温保湿条件下，持续36h，一般可保证混凝土具有足够的抗冻临界强度。
第6节 实施效果
该工程箱形屋盖冬期施工混凝土量2200m3。拆模后里实外光，棱角清楚，外观良好，试块强度均达到或超过设计要求。经某科研单位现场用回弹仪超声波检测评定，混凝土强度达35.1MPa，受到好评，同时还节约了上百万元施工措施费用。
泵送高强大体积混凝土施工的温度监测
厦门海光大厦高35层，地下室底板混凝土强度等级为C35，抗渗标号S8，一次浇筑量2800m，不预留后浇带。为防止升温、降温过程中可能产生的温度裂缝，进行了温度监测。
第7章
温度监测及其结果
采用铜—康铜热电偶测温法。用UJ33A型低电势直流电位差计并联DM-6017型数显式万用表进行测量。
地下室底板长53.55m，宽43.10m，厚1.2m，内筒部分长宽均为16.0m，厚1.8m。结合配筋及上述情况，采用均匀布点的方式共布置25个测位汁79个测点。平面布置示意见图3-8-10
测温结果显示混凝土最高温升值不仅与水泥品种和用量有关，并随着混凝土厚度的增加，传热阻力加大，最高.温升值也增高。
通过15d的现场监测，取得了大量监测数据。现将不同深度测位的各测温点的温度与龄期的关系，以1号（深1.2m）为代表，如图3-8-2所示。
由于温度监测及时，提供了准确的温度数据，使施工现场能根据温度变化采取相应的技术措施，故对控制温升，减少混凝土内外温差，延缓水化热的释放速率，控制降温速度等起了有效的作用，取得了较好的技术和经济效益。
第8章 第1节
几个问题的探讨
泵送高强大体积混凝土配合比定
海光大厦地下室底板混凝土强度高，抗渗标号高，且不允许留后浇带，需一次浇筑完成。采用泵送，坍落度要求为8~10cm，混凝土缓凝6h左右。
在上述限定条件下，经试验先确定使用顺昌水泥厂为水口大坝专门生产的炼石牌普硅525号水泥，其矿物成分见表3-8-1。
根据Woods公式可求出该水泥的水化热为407320J/kg，明显低于一般普硅525号水泥的水化热（460240J/kg）。
为保证足够的抗渗性，设计要求内掺水泥用量10%的UEA混凝土微膨胀剂。在限制条件下，UEA产生的膨胀能转化为化学预压应力，可补偿混凝土的收缩，防止并减少裂纹，提高抗渗性。但掺入UEA后，混凝土凝结时间略有缩短，坍落度损失也较大，于是有针对性地选用P0ZZ0LITHC6220—C混凝土缓凝引气减水剂，掺加量为每千克水泥2.5~3.0mL，可缓凝6h左右且节约水泥8%~10%。
掺加的粉煤灰是华能福州电厂的产品，该粉煤灰铝硅玻璃体含量大于70%，有较高的活性，在Ca（0H）2和CaS04·2H20的激发下，活性充分发挥，可大大提高混凝土的后期强度，增加混凝土的密实度。
基于以上所述，使用等量取代法进行混凝土配合比设计计算和试验，最后确定了7组混凝土配合比（表3-8-2）。
由表3-8-2可知，水泥最大用量为363kg/m3，故混凝土内最大绝热温升值应为： T max =（W·Q）/（γ·C）=（363×407320）/（993.7×2400）=62℃
假设纵向一维散热，散热系数为0.6，则由水化热引起的温升值应为37.2℃。最后地下室底板实施方案为7号方案，初凝时间为9h25min。
浇筑中按规定留取混凝土试样进行强度检测，并按规范要求进行强度检验评定，验评结果显示超标较大，说明还有进一步降低水泥用量的余地。根据试验，粉煤灰掺加量为基准混凝土水泥用量的20%，UEA内掺10%较好。表3-8-3为调整后的配合比。
试验结果表明，水泥用量虽明显减少，但混凝土强度仍能保证，最高绝热温升值降低了6℃左右。
木钙减水剂有许多优越性，但在使用中要预先将粉状减水剂溶化，计量和操作都比较麻烦且坍落度损失较大，因此改用POC6220—C混凝土缓凝引气减水剂。对于远距离运输的混凝土，留一部分在车到达目的地前或泵送前进行原液后掺，既避免了坍落度损失，又改善了混凝土的和易性，是更为理想的外加剂。
海光大厦地下室底板混凝土配合比设计表3-8-2
试验结果还表明混凝土的实测表观密度大于按绝对体积法计算所的计算值，分析原因主要是受混凝土组织结构差异的影响、细骨料自身表观密度及空隙路的影响等。因此，施工时还需根据混凝土的实测表观密度对上述配合比进行调整。
第2节 温度监测点布点方案的优化设计
施工实践证明，应根据基础平面特征和规范要求，尽可能减少监测位，而沿厚度纵应增加测点数，同时根据钢筋布筋密度适当调整测位位置，见图3-8-3。
优化后的布点方案保证了内筒和电梯井的监测，且有相对的半轴对称性，同时又充分考虑了海光大厦基础不对称的平面特点。对1.2m厚的底板部分及沿侧模板部分别适当减少监测点，将钢筋密度高的各轴线交汇处的测点略作位置调整，强化了其规律性、代表性和整体性。
沿厚度方向，每一测位的上测点（混凝土浇筑块体的外表温度）和下测点（混凝土浇筑块体底面的温度）位置应严格遵守YBJ224—91规程的规定，其他测点则根据混凝土厚度灵活对称划分。
第3节 最高温升与降温梯度
根据实测，每一测点的最高温升约出现在混凝土浇筑到该点后的第3天。每测点最高温升实测值远高于计算值（参照经验数据计算）。事实上，对1个测位而言，因为混凝土明过程的时间差，1个测位的3个测点或5个测点在某一时间时各自分别处于升温或降温阶段，则1个测位或1个局部区域反映出的温升变化实际是多测点的综合叠加效果。如按3测点或5测点在最高温升实测值时的各点温升平均值比较，则比较接近计算值。
降温梯度的控制按YBJ224—9l规程规定，混凝土浇筑块体的降温速度宜不大于1.5℃/d。从实际上对1个测点，甚至1个测位，1个局部范围或局部时间内，混凝土的降温速度常会超出l.5℃/d的规定，但就整个浇筑块体的降温速度而言，务必控制在1.5℃/d的平均值内，才能确保混凝土的质量。因为混凝土总体降温缓慢，可充分发挥混凝土徐变特性，减低温度应力。
实际上，施工中采用往复推移式连续浇筑，这样，测点间、测位间均存在有时间差、温度差，也只能用整个浇筑块体的降温速度来衡量。
降温梯度受许多因素（例如外界气温、养护温度、测点位置等）的影响，但最重要的是受养护温度的制约。
实际降温速度远低于升温速度。由图3-8-2实测温度-龄期图可以看出，降温温差与升串串差并不对称于x轴的抛物线。若按降温温差等于升温温差的理论，从第3d最高温升值回落算起，所得混凝土收缩应力值的计算值大于实际应力。因此如果计算值可满足δmax〈R1，则大体积基础底板只要注意控制养护温度就不会出现收缩裂缝。
采用长柱吊装和无振捣成型的钢管混凝土框架施工工艺
钢管混凝土是将混凝土填入钢管内使两者共同工作的一种复合结构材料，它是从螺旋配筋柱发展起来的，兼有钢结构和钢筋混凝土结构的特征和优点，因此钢管混凝土受压构件的承载力大于空钢管与混凝土芯柱承载力之和（约为1.42倍），钢管混凝土具有强度高，刚度大，自重轻，制作简单，吊装方便，施工周期短等显著优点。
青海铝厂生阳极工段工程中，对负载大，振动大的多层多跨工业厂房采用钢管混凝土框架结构。现介绍施工中采用的长柱吊装和抛落无振捣施工工艺。
第9章
工程概况
青海铝厂生阳极工段为由钢管混凝土柱和工字形钢梁组成的高42m的9层多跨框架结构，杯形基础，现浇混凝土楼面，建筑面积近9000m2。
该工程楼层高，垂直荷载大，振动设备多，故在梁柱节点采用穿心钢板和受拉处设加强环，受压处加支托的作法。
第10章 钢管混凝土框架施工工艺 第1节
钢管柱制作
先用1.6m宽、l2mm厚钢板卷焊成外径650mm的短管，按圆周长8等分划中线作为短钢管接长拼装标志。在专门胎具上拼装后吊至高台座上焊接穿心钢板，所有横向和竖向焊缝均双面剖口焊透，并用X射线透视或拍片，按压力容器标准进行检验，抽样拍片近400张，均达到Ⅰ、Ⅱ级焊缝标准。
管柱出厂时，应逐根对几何尺寸及有关偏差进行检查，重点检查牛腿标高及大小，检查合格后用油漆在柱顶及柱底标出四个方向的中心，以方便吊装。
第一段柱长22.63m，水平运输有困难，为此，设计制作了2部台座可旋转的两轮拖车，用汽车牵引，运输管柱十分方便。运输时应两点支承，并按吊装平面就位，放置时要求垫平以减少管柱的翘曲变形。
第2节 长柱吊装
在多层装配式框架结构施工中，混凝土柱的制作和吊装一般是1层1节，也有2~3层1节的，主要取决于起重机的能力，同时避免柱子过长时吊装出现裂缝。而钢管柱重量轻，刚度大，只要起吊能力可能，加大柱的吊装长度，减少柱的接头，对提高安装效率是十分有利的。在研究了长柱吊装的可能性后，根据现场起吊能力，把42m高的框架柱分为3段吊装。第一节长度为22.63m，重约7t，钢管柱的运输采用汽车牵引可旋转两轮拖车进行，并按吊装平面就位。钢管柱吊装采用单点起吊，用履带式吊车一次立起。由于柱较高，柱就位后用缆风绳临时固定，同时用2台经纬仪校正固定。第一节柱子全部立好后，先吊装顶层主梁，以保证各管柱的稳定性和框架几何尺寸的准确性。然后自下而上逐层安装各层钢梁构成空间框架，最后再施工混凝土楼板。
长柱吊装打破了以往框架分层施工的老框框，把钢管柱高空拼接转到了地面进行，既加快了进度，又保证了质量。第一节柱高度范围内设计有5层梁板，便于组织立体交叉作业，加快了主体结构的施工进度。
第二节管柱的吊装是在施工完五层的主、次梁以后，利用顶层主、次梁铺平台板施工管芯混凝土后进行的，此时下部柱梁全部构件安装完毕，形成独立体系，已具有足够的空间刚度和可靠性。上段柱的安装依靠塔吊对中校正，在完成第一道焊缝后方可脱钩，然后补焊至设计要求。
第3节 混凝土抛落无振捣成型工艺
长柱吊装的主要问题是如何施工管芯混凝土。国内目前钢管柱管芯混凝土的施工方法主要是振捣法。管径较小时采用附着式振捣器；管径较大且管内元穿心钢板时采用平板振动器改制的锅底形振捣器。生阳极工段钢管柱直径为650mm，与梁接头处的柱内设有十字穿心钢板，因此上述两种方法都不适用。
施工中采用大坍落度混凝土高位抛落无振捣成型施工管芯混凝土工艺，并解决了管柱内有十字穿心钢板时采用混凝土抛落无振捣工艺这一技术难题。
高位抛落元振捣工艺的关键是选好配合比和坍落度，以保证管芯混凝土的密实性、均匀性，以及在施工中不分层、不离析，并满足设计强度要求。抛落法是依靠混凝土成团落下的巨大冲击动能使混凝土密实的，所以要求有一定的抛落量，并保证混凝土一次成团落下。通过反复试验，多次调整确定了最佳配合比。每立方米混凝土用水泥400kg，水160kg，砂700kg，石子1100kg，FDN2.8kg。混凝土的水灰比为0.4，砂率为39%，坍落度为15~l8cm。
下段柱管芯混凝土浇灌口标高为2l.38m，在已安装好的主、次梁上搁置跳板，作为浇灌混凝土的操作平台，在柱上口处安装混凝土受料斗。机动小翻斗车把混凝土从搅拌站运至塔吊附近，倒进料斗，再由塔吊将料斗提升至受料斗，打开料斗门，将混凝土一次抛下去，受料斗起导向作用，使混凝土集中抛落。在实际施工中料斗容量为0.7m3（两机动翻斗车）。混凝土落下时管柱柱身抖动，附近地面引起振动，说明成团抛落的混凝土产生了较大的动能。超声检测表明混凝土的质量和强度较好，说明在巨大动能冲击下混凝土较密实。从理论上讲，抛落量越大越好，冲击动能越大，混凝土密实性越好。
下段柱距上口6m以内不抛落混凝土，留待上柱吊完后最后抛落，每段柱要求连续浇灌不留施工缝。第一节柱均一次浇灌，在其上部两节柱施工完毕和顶层钢梁吊装完后，再进行第二次混凝土抛落，上部6m用插入式振捣器振捣密实。
采用抛落无振捣成型工艺，42m高柱分2次浇灌混凝土，免去了传统的振捣成型工艺，使混凝土管芯浇灌工序极度简化，提高工效15倍以上。
第11章 对管芯混凝土质量的检测
钢管混凝土柱采用抛落无振捣工艺浇灌的管芯混凝土，其质量检测很重要。生阳极工段中由中国有色金属总公司兰州建研所对管芯混凝土用超声波探伤仪进行14d和28d龄期的检测。
超声检测结果表明，14d、28d钢管柱声速值均大于4.114km/s，超声纵波没有绕射现象，波形没有畸变，说明管内混凝土密度均匀，28d强度满足设计要求。
第12章 结语
钢管混凝土柱框架结构是一种很好的结构形式，管柱强度高，刚度大，自重轻，吊装方便，施工周期短，深受施工单位欢迎，是一种很有发展前途的结构体系。
采用长柱吊装法，为立体交叉作业提供了工作面，加快了主体结构的施工进度，是缩短工期的决定性因素，但吊装方法有待改进，以提高吊装效率。
在有穿心钢板的构造形式下成功地采用了抛落无振捣成型工艺，使浇灌管芯混凝土程序大大简化，工效大幅度提高，把国内混凝土施工工艺又推进了一步。今后应在配合比上进一步探索，以降低水泥用量。
用超声波探伤仪对管芯混凝土密实度进行检测，取得了大量数据，工业性试验后建立了R~V测强基准表达式，运用统计方法处理数据来判断混凝土的密实度，并用公式推算混凝土抗压强度，比较科学，操作方法简单。
超长起宽框架结构梁板混凝土一次整体浇筑施工技术
北京西站高架候车厅是车站的主要建筑之一，建筑面积74000m2，是连接南、北站房的钮带。建筑物东西长232.8m，南北长2l7m，高23.3m，局部高26.8m（图3-l6-1、3-l6-2）。
按使用功能，候车厅分为站台层、厅层和夹层。站台层标高为±0.00或-0.60m，厅层标高为+8.00m，夹层标高为+13.00m，厅层是主要结构层，厅层面积为217m×164m，设12个候车厅，横跨10个站台，20条股道路线。结构变形缝设置远远超出建筑规范规定。设计规范规定露天框架设置变形缝的最大距离为35m，约l200m2，而本工程施工整体浇筑面积是规范规定的5倍，并要求一次浇筑不留施工缝，不设后浇带。
梁板结构的特征是大柱、高梁、薄板。梁宽0.6m，梁高1.6~2.2m，梁跨12m~20.4m，板厚9cm，柱径1m。在梁内还埋设有控制温度应力的预应力钢丝束，混凝土强度等级为C40。
要确保大面积深梁薄板结构的质量正除应满足强度等级，梁、板、柱结合部位的几何尺寸，表面平整、光滑，混凝土密实等常规要求外，关键在于精心计算，严格控制收缩裂缝和施工冷缝。沿梁边、板面的裂缝控制是施工过程中要解决的突出问题，为此制定以下施工技术措施。
第13章 外掺剂的选用 第1节
UEA抗裂混凝土的配合比
UEA抗裂混凝土的配合比为：UEA:水泥:水:砂:石:粉煤灰:HZ-42型缓凝剂=50:370:185:646:1054:60:4.5（单位：k只）。
第2节 原材料
选用525号普通硅酸盐水泥，含泥量小于3%的中砂和含泥量小于1%的碎卵石，粒径0.5~2cm。
第3节 Ⅱ级粉煤灰
掺加Ⅱ级粉煤灰的作用是：（l）提高强度，减少水泥用量，降低水化热和薄厚层间温度差，减少因温度差产生的拉应力。（2）提高混凝土的和易性，稳定其坍落度，确保泵送顺利。经较长管道输送到模内，混凝土不松散，不离析，不干固，使振捣后的混凝土内密实、外光洁。
第4节 HZ-42型缓凝剂
选用HZ—42型缓凝剂，可将混凝土初凝时间延缓到8~10h，给现场混凝土接搓提供了宝贵的时间，可消除施工冷缝，降低水泥水化热峰值，保证梁、板、柱结合处的质量。
第14章 施工部署
采用商品混凝土，配l4台搅拌运输车。现场用地泵和泵车将混凝土送入模内。经计算需72m3/h，混凝土总量3000m3，计划48h浇筑完毕。
混凝土地泵和泵车布置见图3-16-3，安装4台混凝土泵（1台汽车泵、3台地泵），1号、2号地泵为固定泵，3号、4号泵为移动泵。浇筑北半部混凝土时，将3号、4号泵移到虚线位置，每台泵作业面宽约17m。
第15章 浇筑顺序
.混凝土浇筑采用由南向北平推。每次推进宽度2m，接楼时间控制在4h左右。从南端，连续推向北端。每台泵配4台插入式振捣器。
梁、柱结合部位：先浇筑柱子，分层高度0.5~0.7m，待柱子浇筑高度进入梁内时，按梁的分层（每浇筑层0.5m）进行浇筑，柱梁连续浇筑。
梁、板结合部位：先浇筑梁，停留1.5h，待梁混凝土充分沉降后再浇筑板。
第16章 振捣方法
振捣顺序为：棒振→平板振→找平→压辘压实→覆盖塑料布。
考虑梁、柱配筋密的因素，配备Ø30图3-l6-3混凝土地来相象车布置刁亏意和Ø50振捣棒，两种棒同时使用。Ø 50棒直插，棒距为500~700mm；Ø 30棒直插，棒距为300~450mm，以保证充分振捣，消除漏振和不密实现象。
严格执行直插棒、快插棒、慢提棒的振捣要求。分区分段专人负责振捣，对分层的结合部位要加强振捣。浇筑上层混凝土时，务必将振捣棒插入下层混凝土5~10cm。同时应注意避免因振捣时间过长和重复振捣引起的混凝土浆流失造成的混凝土缺陷。
消除施工冷缝，混凝土接楼时间不得超出终凝时间。入模混凝土流失后，要追踪振捣。现场派专人指挥混凝土人模位置。
板面混凝土用振捣棒振实后，再用平板振捣器拖平。 振捣结合处要求交叉插入一棒。
第17章 板面标高的控制
建立控制标高网。浇筑前先在框架柱钢筋上用红铅油画出板面标高定位标志线及+0.5m标高控制线。标高控制杆间距一般为3~5m，并把各控制标高杆连成控制网络。
第18章 混凝土的收浆压面和养护
1.浇筑后依据控制网的标高线，用长刮杠刮平混凝土表面，然后用抹子压实抹平，反复数遍，使其表面密实，以消除混凝土的沉降裂缝和塑性裂缝。这样做可有效地控制混凝土表面龟裂，减少表面水分的过快散发，促进混凝土的强度增长。
2.针对现场实际情况和气温条件，采取保温保水养护法，指派专人负责养护工作。表面抹压完后，立即覆盖一层塑料薄膜，以防水分蒸发并减少混凝土自身的温差。遇雨时可在薄膜上面加盖一层油毡。浇混凝土16h后浇水养护14d。在养护期间梁侧帮不拆除，以起到保水保温的养护作用。
3.混凝土结硬前，禁止人员行走或堆放工具、材料，以确保表面平整光滑。
第19章 混凝土质量控制
1.混凝土的坍落度在搅拌站为18~22cm，人泵坍落度保证在14~16cm。搅拌站和施工现场每班不得少于3次检测，对超出坍落度规定范围的实测结果应及时通报技术负责人作适当调整，将胡坍落度检测作为控制、评定混凝土拌合物质量的依据。
2.原材料一次备齐，每班检查原材料称量不少于1次，以保证配合比正确。
3.现场准备引气型UNF高效减水剂，在坍落度达不到要求或堵泵时添加。其掺加量为总量的0.2%，调成液体使用。
4.梁底柱新旧混凝土接楼处先铺设5~10cm的同强度等级水泥砂浆，以消除施工缝。 测试结果及综合分析
该工程用44h全部浇筑完毕，比预计时间提前4h。经多方检查，均未发现通裂和龟裂现象，混凝土质量优良。
1.实践证明，超长超宽超大面积框架梁板结构混凝土一次连续浇筑不留施工缝（或后浇带）是可行的，只要经理论计算，拉伸强度所造成的裂缝是可以控制的。
2.采用双掺法，改善了混凝土的工艺特性，提高了混凝土的可泵性，尤其对超过100m长的泵送效果显著。
3.对超大面积梁、板结构的整体连续浇筑，只能采用同一混凝土强度等级，方能保证混凝土工程质量。
超厚大体积混凝土防裂措施
武汉国际贸易中心大厦为一幢地上50层，地下2层，建筑面积12.5万m2的超高层大型综合写字楼，结构形式为内筒外框密肋梁楼板结构，位于汉口建设大道与新华路交汇处西南侧，合同工期仅26个月。
本工程主楼承台底板为超厚大体积混凝土，底板厚分别为3.1m、3.7m、4.8m，总体积1.1万m3一次性浇筑。要确保大体积混凝土的质量，除应满足强度等级、抗渗要求及内实外光等混凝土的常规要求外，关键在于严格控制混凝土在硬化过程中由于水化热而引起的内外温差，防止内外温差过大而导致混凝土裂缝，为此采取了如下措施。
第20章 合理确定配合比
主楼底板设计为C40、S8混凝土，不仅要满足强度要求，而且要满足抗渗要求，更关键的是大体积混凝土各层间温度差产生的应力（最大温度收缩应力）应小于同一时间混凝土所具备的抗拉强度。根据上述要求，抓住如何降低水化热这个关键，进行了大量的试验工作，选用不同的水泥、掺合料、外加剂进行了试验。
根据试验结果，并考虑到每立方米混凝土的水泥用量，每增减10kg，其水化热将使混凝土的温度相应升降1℃，水泥的用量可尽量减少，通过多方考虑研究最后决定采取如表3-2-1所示的配合比。
注：采用425号矿渣水泥，中租砂，5~30mm碎石，拥落度为l6~18cm.CAS掺料系硫酸铝钙型微膨胀剂，又名钙矶石。CAS掺入混凝土中具有如下特点：
（1）改善混凝土的孔结构，使总孔隙率减小，毛细孔径减小，从而提高混凝土的抗渗强度；（2）改善混凝土的应力状态，膨胀能转变为自应力，使混凝土处于受压状态，从而提高混凝土的抗裂能力；（3）CAS取代一部分水泥后还能提高混凝土的强度（特别是矿渣水泥），在保持混凝土强度不变的情况下，可节省水泥从而大幅度降低混凝土的绝对温度，减少温度裂纹的危害；（4）CAS分快凝型和缓凝型两种，缓凝型能降低水泥水化热的峰值，并推迟它的到来时间，符合大体积混凝土技术要求。
从使用效果看，掺入CAS还能改善混凝土拌合物的和易性、可靠性，不离析及保水性能良好等优点。
大体积底板的混凝土施工，既要满足强度及抗渗要求又要使混凝土在硬化过程中所产生的水化热尽可能小，在满足前者的前提下，后者就成了大体积混凝土施工的主要矛盾。按常规都采用普通水泥加UEA，但通过试验发现普通水泥用量过大，内部水化热较高（达94℃），不利于温控和养护；而425号矿渣水泥不仅可以满足强度和抗渗要求，内部水化热也较低（只有76℃），而且水泥标号低，用量也较少，有利于大体积混凝土的施工。为此决定采用425号矿渣水泥。因水泥标号低，用量少，相应所产生的水化热就小，从而降低了温度差应力，避免了混凝土裂缝的产生。
对其他材料都按规范要求进行严格控制。对所确定的配合比还进行了抗渗试验，在抗渗试验中，4个试样未出现渗水时的最大水压力为1MPa，满足抗渗要求。
第21章 混凝土浇筑量计算
由计算得知，为防止上、下、左、右、前、后各浇筑层间搭接时间差因超出混凝土初凝时间而形成施工冷缝，必须达到每小时混凝土供应量121m3，为此我们采取了现场搅拌与商品混凝土结合，利用20辆输送车、6台输送泵，从西向东一次性浇筑，日浇筑量达2200m3，1.l万m3混凝土总共用时仅l36h，有效地防止了冷缝的产生。
第22章 控制混凝土出机温度和浇筑温度 第1节
出机温度控制
为降低混凝土的总温升，减少结构的内外温差，控制出机温度和浇筑温度同样是一个重要的方面。
根据搅拌前混凝土原料总的热量与搅拌后混凝土热量相等的原理，可得出混凝土的出机温度T0。
在混凝土的原材料中，石子的比热较小，但每1m3混凝土中所占的重量较大；水的比热最大，但它的重量在每1m3混凝土中只占一小部分，因此对混凝土出机温度影响最大的是石子及水的温度，砂的温度次之，水泥的温度影响最小。
国贸大厦底板施工在8月底，正值武汉市高温季节，白天环境温度达35℃，为进一步降低混凝土的出机温度，在中心搅拌站打了一口深井，用井水搅拌混凝土，并用编织袋覆盖砂石，防止太阳直接照射，通过实测各原材料的温度，计算出混凝土的出机温度为26.95℃，由于入模温度较低，因此有效地降低了混凝土的总温升。
第2节 浇筑温度控制
为控制浇筑温度，应尽量缩短混凝土的运输时间，及时卸料，泵管用麻袋包裹以防日光曝晒而升温，输送泵、搅拌台全部搭棚以防阳光照射，现场用编织袋遮阳，通过采取这些措施，现场测定混凝土浇筑温度为30℃。
第23章 大体积混凝土的浇筑 第1节
浇筑方法
本工程主楼底板面积为3080m2，覆盖底部双向钢筋的第一层混凝土厚度为0.6m，最大浇筑层混凝土量为44m×25m×0.6m=660m3，浇筑时间为5.5h，考虑到拆管和其他因素，混凝土缓凝时间控制在8h以上，因第1层浇筑就需5.5h，为此采取“由西向东，一次浇筑，一个坡度、薄层覆盖、循序推进，一次到顶”的方法。这种自然流淌形成斜坡混凝土的浇筑方法（图3-2-1）能较好适应泵送工艺，避免输送管道经常拆除冲洗和接长，提高泵送效率，简化了混凝土的泌水处理，保证上、下层浇筑间隔不超过初凝时间。
混凝土的泵送采取6台泵由西向东，分点布料，一次打出底板面，然后再由西向东呈斜坡推进（图3-2-2）。
第2节 振捣
根据混凝土泵送时自然形成坡度的实际情况，在每个浇筑带的前、后布置两道振动器，第一道布置在混凝土卸料点，主要解决上部的振实，第二道布置在混凝土坡角处，确保下部混凝土的密实，为防止混凝土集中堆积，先振捣出料口处混凝土，形成自然流淌坡度，然后全面振捣，严格控制振捣时间，移动间距和插入深度。
底板四边有3.7m高的暗梁，暗梁边钢筋较密，对此采取在暗梁边焊角钢支架，人工在支架上分层振捣的方案，有效地保证了暗梁处混凝土的振捣密实。
第3节 泌水处理
大流动性混凝土在浇筑、振捣过程中，上涌的泌水和浮浆顺混凝土坡面下流到坑底，由于我们事先已在东边预留了集水坑，使大量泌水顺混凝土垫层流向积水坑，然后通过积水坑内的潜水泵向坑外排出。
当混凝土大坡面坡脚接近顶端模板时，改变混凝土的抽水方式，将泵抬高，抽出逐步缩小水潭中的泌水（图3-2-4）。
第4节 表面处理
由于泵送混凝土表面水泥浆较厚，在浇筑后2~8h，初步按标高用长刮尺刮平，然后用木搓板反复搓压数遍，使其表面密实，在初凝前再用铁搓板压光，这样做较好的控制了混凝土表面龟裂，还减少混凝土表面水分的散发，促进了养护。
第5节 养护
为防止内外温差过大，造成温度应力大于同期混凝土抗拉强度而裂缝，养护工作尤为重要，故采取是保温、保湿养护法。先在混凝土表面覆盖2层塑料薄膜，覆盖时间以混凝土初凝时间为宜，覆盖塑料薄膜的目的是防止水分蒸发，然后在塑料薄膜上覆盖3层麻袋用以保温。为防止雨水造成表面温度突降，在麻袋面上又加盖l层塑料薄膜，隔离了较低温度的雨水对麻袋的直接影响，同时又使表面已升高的温度不易散失，有效地缩小了内外温差。混凝土需补充水分时，只在下层薄膜与底板接触表面浇水，然后尽快覆盖，通过14d的养护，混凝士的质量很好，表面光滑、密实，满足验收规范的要求。
第24章 混凝土的测量 第1节 第2节
垂直面真空脱水技术在现浇混凝土梁、柱施工中的应用
近年来，混凝土平面真空脱水工艺已广泛应用于水泥混凝土道路、机场道坪、市政交通及预制构件、现浇工程等领域，其优越性已得到社会的重视与承认。对于现浇混凝土框架结构，梁、柱的垂直面真空脱水显得更为重要。研究及工程实践表明，对现浇混凝土梁、柱进行垂直面真空脱水，可以提高工程质量，加快施工进度，降低工程造价。
浇筑前混凝土内外温差的预测 浇筑后的测温及温控
第25章 混凝土垂直面真空脱水作用机理
混凝土垂直面真空脱水工艺是利用混凝土真空脱术专用设备，借助大气压与吸垫内形成的真空负压间的压力差，克服混凝土颗粒间的内聚力和粘附力，使混凝土结构受到各向挤压作用，将混凝土内多余的水分和空气排出，以达到改善混凝土性能的目的。
对现浇混凝土梁、柱进行垂直面真空脱水时，真空度首先沿模板内周边传播。现浇混凝土结构模板与混凝土体接触面粘结最差，真空度传递时受到的阻力最小，因此最易穿透。当模板内周边形成真空压力差后，即向混凝土渗透。模板内的混凝土体受到来自周边的各向压缩力作用，固体颗粒相互靠近，溶解在水中的空气形成气泡，产生体积膨胀。气泡体积膨胀带来的挤压作用使得混凝土内部的游离水排出，随同气泡一起，被捕吸到混凝土体外，致使混凝土内部水灰比降低，密实度提高。受真空挤压作用，混凝土内部的孔结构也得到了明显改善，大孔被分割成若干个微细孔，骨料与水泥浆体间的水膜层减薄，界面缺陷减少，粘结力增强。
第26章 混凝土垂直面真空脱水工艺参数的选择 第1节
有效真空作业深度
通过对混凝土柱垂直面真空脱水过程中各个部位真空度的实测发现，真空度向混凝土深度传
播过程中的衰减幅度很大，传播速度较慢，当混凝土垂直面真空作业深度为200mm时，20min后试验柱中心混凝土才能受到较微弱的真空度作用（0.005~0.010MPa）。当作业深度为300mm时，真空作业30min后才能在试验柱中心测得约0.01MPa的真空度；当作业深度为400mm时，40min后柱中心可获得0.01MPa的真空度。当作业深度为500mm时，即使抽吸时间延长至70min，柱中心仍无真空度显示。可见，垂直面混凝土真空脱水的有效作业深度约为400mm。对于宽度大于400mm的混凝土梁或柱，应采用双面布垫同时进行真空作业的方法，以确保脱水效果。
第2节 真空度
对混凝土梁、柱等现浇结构进行垂直面真空脱水时，真空度对脱水率的影响与平面真空脱水规律基本一致，但有效的真空度范围不同，由图3-19-1可知，真空度小于0.04MPa时，脱水率随着真空度的加大，几乎呈直线提高。当真空度大于0.04MPa时，尽管混凝土的脱水率仍随真空度的上升而提高，但提高幅度很小。当真空度上升到0.072MPa左右，混凝土的脱水量最大，再提高真空度，混凝土的脱水量不仅没有增加，反而有下降趋势。
第3节 真空作业时间
混凝土垂直面真空脱水作业时间，一般要比平面真空脱水时间长。图3-19-2所示垂直面真空脱水作业时间与脱水量间的关系。根据试验结果，可得到如下关系式：
式中 ΔW——真空脱水量； t——真空作用时间 K——常数 η——脱水率
实际施工时可参照表3-19-1选择真空作业时间。
第4节 脱水率
试验研究表明，并非混凝土的真空脱水率越高混凝土性能越好。因此，在对混凝土进行真空脱水时，存在一个最佳脱水率范围，即在此范围内，对混凝土性能改善最有利。与平面真空脱水相比较，垂直面混凝土真空脱水的速度较慢，最佳脱水率较低。当水泥开始初凝时，再延长真空作业时间，显然对混凝土性能不利。根据试验及工程施工经验，垂直面混凝土真空脱水率以8%~15%为宜。
第27章 工程应用
江苏省扬州市军转干培训中心教学大楼及南京市的某些小区混凝土施工中采用了垂直面真空脱水技术。现仅以扬州试验工程为例，对其技术经济效益进行粗略剖析。
第1节 工程概况及施工工艺
扬州市军转干培训中心教学大楼采用混合结构框架，总建筑面积3488m2，分A、B、C三个区，A区为4层砖混结构，B区为5层现浇框架结构，C区为2层现浇结构。垂直面真空脱水试验在B区进行。试验柱截面尺寸为500mm×500mm，试验梁截面尺寸为250mm×450mm。B区混凝土梁、柱浇筑量为297.14m3，混凝土强度等级为C18，混凝土施工坍落度要求为3~5cm，水灰比为0.52，原设计每立方米混凝土的水泥用量为325kg，实际用量为300kg。
实际施工的工艺流程入图3-19-3。
混凝土采用双面布垫，梁为单面布垫，真空腔板拼装如图3-19-4所示。
第2节 现场真空脱水率测量
部分混凝土梁、柱的真空脱水率测量结果列于表3-19-2。
第3节 强度试验
因实际工程结构不宜钻芯取样测量混凝土的强度，所以采用直接回弹测量法和试块间接测量法对混凝土柱、梁进行强度对比试验，表3-19-3所列为各层次平均试验结果。
第4节 技术经济分析
1.真空脱水提高了混凝土早期强度，加快了模板周转率。由试验可知，垂直面真空脱水后混凝土48h强度达到5.03MPa，试验柱脱模时间可由原来的7d提前到48h，梁的脱模时间也可从原来的28d提前到20d左右。该工程节省模板402.8m2，且工期提前，节省人工费数千元。
2.真空脱水使混凝土实际单位用水量减小，水灰比降低，混凝土强度提高。在保证混凝土强度的前提下，每立方米混凝土可减少水泥用量25kg。该工程共节约水泥7.43t。
3.由于真空脱水，混凝土中的游离水大大减少，抗冻性明显提高。
4.真空作业后，在作业面表面留下了真空腔板气泡所形成的均布麻点，为工程装饰提供了有利条件，可直接在其表面抹灰粉刷。
仅此一项，试验工程就减少传统喷浆面积726m2。采用垂直面混凝土真空脱水工艺，该工程B区获得直接经济效益上万元，降低工程造价6%左右。
大跨度薄璧拱板屋面施工
成都市成化区粮食局人民路粮库4幢21m×96m单层拱板仓，为堆放散装粮食或袋装粮食仓库，四周墙体采用860mm和1000mm厚空斗标砖墙，屋面结构采用上曲板和下平板整体现浇，上曲板拱轴方程y=4fx（l-x）/l2，矢高2l00mm（图3-18-1）。
第28章 拱板屋面构造
拱板仓上拱板和下平板同时连续现浇组成保温隔热防水屋面系统，纵向按9600mm间距设置温度缝，屋面拱板壳体试采用C40细石混凝土浇筑，上拱曲面板和下拱平面板中部由框形预制混凝土隔板连接，端头预留钢筋浇筑于上下拱板混凝土内，形成近似于屋架受力形式的屋面体系。屋面结构设计及构造要求见图3-l8-1。
第29章 施工主要技术措施 第1节
支撑架子搭设
该工程屋面下部空间大，且屋面为薄板结构，对支撑变形十分敏感。通过结构自重和施工活载计算、变形验算，舍弃了传统满堂架的承重支撑方案，采用Ø48钢管架搭设衍架式支撑架，节约支架管材及扣件投入约20%。上层拱板支撑架充分利用了预制混凝土隔板作为拱板施工静荷载承重杆件，水平方向仅用2道系拉杆和剪刀撑作为校位和控制水平位移用，这样做可节约支撑材料且施工简便（图3-l8-2）。
第2节 模板系统
下拱平面板采用常规支模方式，上拱曲面板采用30mm厚清水木模和100mm×40mm木枋，严格按拱轴方程计算曲率、放实样，做成1040mm×（2060~1970mm）共6种规格462块船形模板（图3-18-3），将整个拱板仓屋面模板周转支设。船模一次性摊销。
第3节 混凝土浇灌及养护
根据屋面跨度大、结构断面小的特点，在施工工艺上采取以下措施：
1.屋面结构施工时，成都地区气温在12~24℃，且日照时间逐渐增加，气温逐渐升高，征得设计单位同意，我们将原C40细石混凝土坍落度1~2cm改为3~4cm，并在混凝土内掺入缓凝剂。浇灌6h后用塑料薄膜和稻草垫覆盖保温自养，以免因混凝土快速失水产生收缩裂缝，终凝后36h开始人工浇水养护14d。
2.混凝土浇灌按纵向9600mm（8×1200mm）为单元组织流水施工。按设计要求，单元内结构混凝土须一次完成，不得留施工缝。这种曲面和平面封闭的“壳体”，在矢高仅2100mm的情况下，施工难度很大，特别是靠支座处混凝土浇灌十分困难。加上综合考虑钢管支架变形大，及浇灌过程中活载、振动荷载等因素，最后确定按4个浇灌小组从支座边缘同时向跨中浇灌。采用此法主要优点是荷载相对均衡，能适应支撑架及支垫的微弱变形，不致损害结构。
第4节 拆模
由于模板设计时己考虑模板拆除问题，所以“船模”拆除相当方便，拆除时间一般控制在抗压强度达到50%（即达到C20，考虑了拱压和支撑作用）；而下拱模则控制在90%设计强度以上才能拆除，高于规范限值。
第30章 经济技术指标
屋面结构形成与原建同类仓库采用的折线形屋架、大型屋面板的装配式屋盖系统相比，总造价可节约15%~20%，结构性材料投入可减少20%~25%。且省去了屋面防水材料（结构自防水），通风隔热性能好，特别适合仓库的使用要求。
第31章 结语
用该屋面作粮食仓库屋顶通风、隔热性能良好，造价低，施工也较为方便。由于支模设计、制作精细，省去了抹灰层和防水层，是一种经济实用可靠的结构形式，适宜于多种大跨度库房及没有振动荷载的其他类型建筑。
若下平板肋梁部分采用预应力结构，其塑性变形、挠度、耐久性方面将更加优越。 对于规模较大、幢数较多的同类群体建筑，“船模”可优先考虑用玻璃钢或塑料定型块模，下板支撑架采用可调高度移动式支架，更能提高施工工业化程度和综合经济效益。
屋面曲平面双层壳体为超静定结构，上层拱板直接受环境作用，下层平板处于室内。对季节温差大的区域宜对上拱面作保温隔热处理，以减少温度应力。
大体积混凝土薄层浇筑技术
薄层浇筑是大体积混凝土常用的施工方法之一，也是一项有效的温度控制措施。其优点是施工工艺简单，适用性强，温控费用低。但当基岩（或老混凝土）刚度较大时，基础混凝土薄块的自由变形往往受到很大约束，在降温期易发生贯穿裂缝；且由于其散热面积大、降温快，施工期间易产生较大的内外温差，如保护不当，将会使表面裂缝增多，甚至成为贯穿裂缝的诱发因素。因此，探讨薄层浇筑适宜的施工方法和温控措施，特别是在使用常规材料、不采取加冰降温等措施的条件下正常施工，仍是一项重要课题。现通过合川水电站主厂房大体积混凝土基础薄层浇筑的实践，介绍其温控技术和施工方法。
第32章 工程概况
主厂房净宽17m，包括副厂房及进出水口构筑物，基坑开挖面积为70m×48m，最大挖深21.5m，基底为整体泥、页岩互层，饱和抗压强度6.6~37.8MPa，岩基开挖后用C15素混凝土封底，平均厚度35cm。基础底板厚4~7m，混凝土量约2万m3。当地一般年份最高月平均气温28.6℃，年平均气温18.1℃。基础混凝土于3月中旬开始浇筑，同年5月浇完并陆续施工上部结构。浇筑时段平均气温约17.4℃。
混凝土施工技术要求：R60、C20混凝土，水泥用量不大于260kg/m3，强度保证率90%，极限拉伸值不低于0.85×10-4，施工时段混凝土最高温度须控制在38~44℃之间。
第33章 温度、应力计算及抗裂分析
大体积混凝土薄层浇筑时，其分层厚度、分块方法和允许间歇时间的确定，是施工和温控方案的主要内容。它既取决于浇筑时段气温、温控手段及施工能力，又对工程造价、工期有很大影响。因此，须进行必要的温度、应力计算和抗裂分析。
第1节 最高水化热平均温升T r计算
T ri =G iθ0 （3-5-1） 式中G I——浇筑间歇为I（d）时，混凝土表面散热系数，浇筑块不同层厚、不同间歇时间的G值见表3-5-1；
θ0——水泥水化热绝热温升（℃） θ0=QW/CP，Q为单位水泥用量（kg/m3）取260；W为水泥最终水化热（kJ/kg），取334.9（28d）；C为混凝土的比热（kJ/kg·℃），取1.005；P为混凝土质量密度（kg/m3），取2450；据此算得θ0 =35.36℃。
第2节 基础允许温差ΔT及抗裂计算
基础允许温差是指基础约束范围内混凝土最高温度与稳定温度之差，也是实施薄层浇筑的重要参数。
众所周知，关于基础约束范围，薄层浇筑时明显区别于具有多个自由表面的柱状结构。因为基础工程属于直接浇筑在基岩或老混凝土上的薄板，按照单独浇筑块温度应力理论，当浇筑块的高长比（H/L），小于0.125时，不仅底部基础约束系数显著增大，且整个截面都处于强约束状态（图3-5-1），尤其是降温收缩产生的拉应力沿截面高度分布也比较均匀，发生贯穿裂缝的可能性较大。
可求得
ΔT =T p +T r-T f≤（1-μ）Є p/（R p·R·α） 式中T p——混凝土浇筑温度（℃），在骨料不采取预冷措施时，可取浇筑时段平均气温加5℃计算，T p =17.4十5=22.4℃；
T f ——混凝土稳定温度，代表结构所处环境相对稳定的温度变化平均值，本工程施工期较长，近似用年平均气温代替，T f =18.1℃；
R p——混凝土松弛系数，取0.5； R ——基础约束系数，取0.8； μ——混凝土泊松比，取1/6；
α——混凝土线膨胀系数，取10-6； Є p——混凝土极限拉伸值0.85×10-4.
将以上数据代入（3-5-2）式：ΔT =T p +T r-T f≤17.7~18℃ （3-5-3）
利用（3-5-3）式及表3-5-l数据，可求得不同层厚、不同间歇的浇筑温度T p，或在浇筑温度己定时求得混凝土最高允许平均温度。如按间歇5d，层厚1.0m时，T p =ΔT- T r + T f =l8-l5.9+l8.1=20.2℃；或当浇筑温度为25℃、分层厚1.0m，T p =ΔT- T r + T f =18-25+l8.1=11.1℃，再由表3-5-1查得间歇时间应为7d等。
如浇筑时段气温较高，不能满足基础温差要求及进度要求时，必须对骨料进行预冷或采取其他降温减热措施。
第3节 混凝土表面保护及应力计算
根据施工经验，在炎热季节进行混凝土表面保护，可有效地防止热量倒灌和减少表面早期脱水产生的干裂，这在一般情况下较易做到，而气温骤降引起的内外温差，必然引起薄层浇筑块表
面拉应力复杂的叠加现象，是造成混凝土表面裂缝的重要原因。重力坝设计规范规定，当日平均气温在2~4d内连续下降6~9℃时，基础及其他重要部位，龄期未满28d的混凝土裸露表面，应进行表面保护，但对保护标准未作统一规定。据气象资料，工程地点3月份平均气温为14℃，4月份为l8.5℃，均可能出现每月2~3次连续降温天气，最大降温幅度可达6~9℃。经计算，混凝土表面裸露时，龄期3d开始降温，历时2~3d，表面拉应力为l.09MPa，大于该龄期时混凝土抗拉强度0.83MPa，当采用草袋（l~2层）覆盖时，表面拉应力可降至0.71MPa；龄期14d、表面裸露的混凝土、表面拉应力为1.44MPa，即小于该龄期的抗拉强度1.49MPa。考虑到薄层浇筑块件对温度变化较敏感的特点和施工时段气温，宜将表面保护龄期定为20d。
第34章 施工情况 第1节
混凝土原材料及配合比
每立方米混凝土配合比为：425号普通硅酸盐水泥256~260kg，特细砂（细度模量0.9~1.5）404kg，三级配卵石（粒径0~20、20~40、40~80mm）1700kg，附加剂溶液6.4kg，水灰比小于0.4，坍落度1~3cm，混凝土质量密度约2468kg/m3。
第2节 分层分块及浇筑间歇
在施工设计中，按温控要求及结构的整体性，沿基础高度划分为4~7个浇筑层，每层分若干浇筑块。上下层采用错缝搭接，块间竖缝互不贯通，搭接长度不小于块件厚度。分块长度10~15m，个别最大为20m，长宽比约为2.5：1。基础最底层厚度为1.0m，局部按结构尺寸需要为1.3m；二层以上为1.5~1.7m。浇筑块高长比一般不小于0.08。底层浇筑间歇对水平施工缝为5d，竖缝4d；上部均为7d。为保证块间混凝土结合良好，所有施工缝均用人工凿成毛面，凿入深度为粗骨料露出1/3左右。
第3节 施工中的几项具体温控措施
优化配比。在混凝土中掺加术钙系复合减水剂。据试验，当掺量为0.25%时，每立方米混凝土节约水泥20kg以上，可降低水化热绝热温升2~3℃。
降低混凝土浇筑温度。在成品砂石料进入拌合楼前通过地垅取料，并在外露皮带机顶部设遮阳罩；高温天气浇筑时在仓面搭建简易凉棚，在其周围喷水雾降温；尽量避开高温时段，充分利用夜间、早、晚气温较低时浇筑；必要时适当延长浇筑间歇，使下部混凝土充分散热；对因安装设备、预埋管道等不能及时浇筑的块件，延长时间超过10d时，按基础允许温差严格控制。
加强温度监测。主要控制浇筑温度，并在不同施工时段对浇筑块最高温度进行抽查，为实施温控方案提供依据。
* * *
施工过程中的检查表明，混凝土表面的裂缝少而分散，多发生在水平孔道顶部块件的上表面及结构转角部位。电站投入使用前由工程监理单位组织检查验收，经超声波仪全面探测，未发现混凝土内存在有害裂缝。电站投入使用以来安全运行，证明施工期间控温防裂工作取得了较好的效果。
实践证明，在掺合料源、低热水泥供应受到限制时，用普通水泥混凝土实行薄层浇筑大体积
结构是可行的。关键是要把温控理论、已有经验和实际情况相结合，才能制定出有效的施工和温控方案；同时应切实抓好施工组织协调，尽量做到短间歇快速浇筑。在工程试验方面，还须保证混凝土的强度、弹性模量及极限拉伸值同时满足设计要求，以增强混凝土的抗裂性能，为温控防裂打下良好基础。
大体积混凝土简易测温法
大体积混凝土工程施工采取温控防裂措施十分重要，但测温时的工作量很大，测温所用的仪器及所采取的保证措施都比较复杂，所需的费用也很高，而且使用的热敏元件都是一次性的，造成一定的浪费。在部钢高炉基础大体积混凝土施工时，采用一种简易测温法进行温控，使用上海产的半导体点温计，其测温范围为0~l00℃，反映时间为6s。现将这种测温方法介绍如下：
第35章 简易测温法的布点方法及要求 第1节
布点方法
简易测温时，一般在基础平面的中心及边缘处各埋置1根垂直于基础底面的通长钢管，如果基础的尺寸较大，布点时可适当加密。
第2节 布点要求
钢管为普通脚手架钢管，外径50mm。 钢管下口应密封不透水。
在浇灌混凝土之前，将钢管内注满饮用水，用木塞或其他方法将钢管上口封闭，以免浇灌混凝土时堵塞，影响测温。
钢管上口超出混凝土表面30cm，下口距底面10cm。
第3节 施测方法
测温前将测温导线按要求标出尺寸，以便于测温时使用。测温仪表需经计量检定。在测温的触点处，用稍大于触头的钢管将其保护起来，同时可帮助其垂直下降。
在测量混凝土内部温度时，从混凝土上表面向下缓慢地将热敏触头放到混凝土内部的不同标高处，随时记录实测的温度值，不得从基础底面往上测量混凝土内部的温度，以免出现误差。
第36章 简易测温仪与标准测温仪实测温度数据的比较 第1节
测温点布置的位置
测温点按基础的高度布置数层，为了便于进行简易测温与标准测温的数据比较，从邯钢高炉
基础温度实测的层数中，选出有代表性的三层作依据（图3-9-1）。
第2节 测温数据的整理
用简易测温法测量混凝土内部的温度，所利用的介质是钢管及水，而不是混凝土本身，标准测温法的热敏元件是直接与混凝土接触的。从理论上讲，混凝土与钢管及水的比热和热传导系数都是不同的，且钢管内的水沿基础的高度方向也有一定的热交换在连续地进行。所以，用标准仪器测量混凝土的温度，与通过钢管、水为媒介所测得的混凝土温度值应是不同的。它们之间的温度误差应是多少呢？通过对邯钢高炉大体积混凝土的测温，将简易测温得到的温度数据与标准测进行比较，然后在运用数理统计的方法，将误差值确定出来，就可以将用简易测温仪得的温度数据换算成混凝土内部的实际温度值。该工程温差数理统计结果详见表3-9-1。
第3节 简易测温法的温度计算
根据所测得的温度数据比较，简易方法测得的温度值略大，又从温差的数理统计结果发现，三层测温点之间的温差平均值变化并不大，总体温差平均值为1.3℃。数理统计结果中的三层温差标准偏差也说明每层简易测温的温度数据的场值性比较好，从而证明了每次测温数据的可靠性。
根据以上对温差数理统计结果的分析，简易测温法具体的温度计算公式为 式中 T ——混凝土不同标高处的实际温度（℃）；
T0——混凝土不同标高处用简易测温仪测取的温度（℃）数据。
第37章 结语
在进行大体积混凝土的温度监测时，实际上只需要知道混凝土内部的最大温升及混凝土的表面温升。如果使用热敏元件，只能分层布点，测得的混凝土内部的最高温升可能并不是最大值。而采用简易测温方法时，所使用的热敏触点可以沿着混凝土的断面连续地测得混凝土内部的温度变化，明显地优于标准监测方法。在大体积混凝土施工中，混凝土内部温度变化、最高温升出现一般都是以d为单位，即测量混凝土的内部温度变化l d只需测l~2次。虽然用标准测温仪可在1d的24h内连续观察和自动记录，但带来的好处并不明显。从经济方面分析，简易测温法只需200元左右即可，并且仪器可反复使用，布点方法简便易行，不需任何附加条件，可在一般的土建施工单位推广使用。
大型框架剪力墙结构清水混凝土施工技术
随着高层建筑的发展，现浇钢筋混凝土结构所占比重日渐增多。提高现浇混凝土工程质量进而达到清水混凝土的效果，不仅有利于简化施工，降低成本，加快工程进度，而且也可大大减少工程使用后的维修工作量，降低维修费用。
第38章 程概况
中航货运中心工程建筑面积28200m2，建筑平面呈矩形，长132.80m，宽77.20m，最高32.60m，由Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段组成。I段为综合楼，Ⅱ段为仓库，Ⅲ段为附属房。其中Ⅱ段建筑面积2l616m2，为3层框架剪力墙结构，柱距为6m×12m，层高7.5m、8.5m、9.5m，局部设有夹层和剪力墙；柱断面为500mm×600~1000mm；现浇楼面由主梁、次梁和140mm厚的板组成；主梁为断面400mm×1200mm、长60m的5跨连续预应力梁，次梁断面250mm×600~800mm，间距2m，与主梁正交。Ⅱ段柱混凝土量约1000m3，模板面积约5000m2；现浇梁板混凝土量约2000m3，模板面积约20000m2；剪力墙等模板面积约1000m2。
经研究论证，确定该工程Ⅱ段结构为清水混凝土。为此确定了以模板设计为中心，以测量放线为先导，以解决梁柱接头方正和混凝土表面平整光滑为突破口的施工方案，并针对放线、钢筋、模板和混凝土4个环节有所侧重地采取一系列的技术措施和管理措施。
第39章 测量放线
如果说要取得全部混凝土表面平整光滑的清水效果比较困难，那么要实现全部框架柱（包括剪力墙）的行列通顺、位置精确，从而确保整体结构不抹灰则更加困难。结构整体效果要通过施工的各道工序来保证，测量放线作为先导工序应贯穿于各施工环节。本工程放线时打破传统惯例，以确保各工序施工精度为原则，凡为保证精度需要提供的基准线都及时给出，凡有关工序需要配合的检测都及时予以满足。例如，在梁板混凝土浇筑前，增加了对模板钢筋位置的放线检测。此外，为保证测量放线自身的精度，施工现场测量人员须经挑选并通过培训，在放线工作中正确合理使用仪器和钢尺，按规定校验仪器，检定钢尺，从而保证了测量放线工作顺利进行。
第40章 钢筋工程
要保证框架结构柱的行列通顺一致，位置精确，首先要保证钢筋位置准确，不位移。
第1节 严格控制钢筋配料尺寸
为使配制的各种钢筋和箍筋平直、方正和弯钩准确，首先要严把配料关，派有经验的人员负责，实行定期和不定期抽验，对不合格者责令返工并扣回所用工日。由于落实了奖罚措施，保证了钢筋加工质量。
第2节 钢筋接头和绑扎
为保证搭接范围内的钢筋密度不增加，以便混凝土浇筑并节省钢材，采用了钢筋气压焊接头，绑扎钢筋火烧丝的多余部分要求向构件内侧弯，以免因露在外边形成锈斑。
第3节 防止钢筋位置位移
钢筋位移是钢筋工程的通病，也是清水混凝土施工中应重点解决的问题，该工程采取了几项相应措施。
确保钢筋生根位置准确：费柱位找中找方，并找出主筋排距，将其与基础底板钢绑扎并电焊固定。然后采取在其四角加焊Φ18斜撑的加固方法，以保证主筋位置精确和不移动。
防止浇筑混凝土时柱筋移位：柱筋绑扎前，应调至准确位置，做到上下垂直。绑扎成型经检查合格后，将每根骨架的上、中、下绑3道箍筋并与主筋焊牢，以增强骨架的整体性。然后将骨架四角焊L形钢筋垫（选用与保护层厚度相同的Φ25钢筋弯曲90。制成），浇混凝土时此钢筋垫与模板挤住，不仅保证了主筋位置准确，也保证了保护层厚度准确。
确保剪力墙钢筋位置准确：剪力墙两片钢筋之间焊井字支架连为一体，支架用尘14钢筋焊成，支架间距1m，按梅花形布置，以保证墙体钢筋位置准确。
各工种密切配合，保证钢筋位置准确：浇筑混凝土过程中，放线工、钢筋工、木工各负其责，发现异常随时校正。并制定出针对浇筑偏向一侧和吊物碰撞钢筋的惩罚规定。
第41章 模板工程
为实现清水混凝土目标，减少模板投入，针对不同的结构部位设计不同类型的模板，并尽量设计成大块模板以更好地体现清水效果。另外，还从模板的安装、拆除和维修等各方面采取措施保证清水混凝土效果。
第1节 模板设计
1.柱模
部分现浇柱带牛腿，为简化施工和减少模板种类，经与设计单位商定改为钢牛腿（后焊），这样全部柱均为矩形断面。柱模采用两件L形钢模拼接而成，柱模断面如图3-12-1所示。柱模的定位和校正采用软拉撑，即在柱模四角拉钢丝绳，每角上部和中部拉2道，共拉8道钢丝绳，钢丝绳下端紧固在楼板上预埋的φ25钢筋上，钢丝绳通过加在工面的花篮螺栓校正和紧固。为保证柱模根部不移位，预先在柱周围楼板上埋φ25钢筋，用以卡l00×100术方、垫楔子锁牢模板根部。根据柱断面尺寸配制柱模，两种不同断面尺寸的柱，采用活接方式（图3-l2-l），模板高度先按1层柱高设计，待1层柱施工完毕后依照3层的柱高尺寸改制模极供2层及3层两种不同高度柱施工用。每种柱模配2~6套，周转使用，设计柱模时结合浇筑工艺要求，充分保证其强度、刚度。为保证万无一失，先做出1套柱模，浇筑混凝土并通过强振试验，然后再加工制作。在工地自行制造土胎具，用手工焊接方法，尽量使用旧料焊制出满足清水混凝土要求的柱钢模板。
2.剪力墙模板
标高±0.000以上剪力墙（包括电梯间）模板均采用钢大模，使用大螺栓拉接。由于墙体高，模板高度不够，支模分2次或3次进行。为保证剪力墙上下顺通平整，达到不抹灰的要求，模板上下连接部位支模如图3-12-2所示，模板上下夹紧，严格靠吊垂直，以保证精度。剪力墙模板全部使用旧钢大模改制，依据自行制定的清水混凝土质量标准控制板面平整度和垂直及凹凸。
3.梁板模板
主梁、次梁、顶板模板均采用钢框胶合板模板，按散支散拆方式设计。为发挥钢框胶合板模板重量轻、刚度好的优势，尽量设计为大规格板面。结合工期要求和尽量少投入梁板模板的原则，采取快节奏小步距流水施工，每层按8个流水段，每段2~3条轴线，共配6条轴线模板（约1/3层），梁板配模如图2-l2-3、图2-12-4所示。
模板支撑系统使用门形脚手架拼搭而成，经计算后确定支搭方案。为加快门形脚手架的周转，设计了快拆体系，即主梁每跨单独设一组可调钢管架，用以取代门形脚手架，使其提早拆除，
可调钢管架一直保留到主梁预应力钢筋张拉完毕。
4.梁柱接头及梁板转角部位定型角模
框架结构梁柱接头、梁板转角部位的混凝土往往不方不正，凹凸不平，成为薄弱环节，而模板选用往往是关键所在。该工程用钢板制作了定型角模，梁板转角、主次梁交接处均采用定型角模，进一步保证了混凝土的外观效果。
第2节 模板的安装、拆除和维修
为取得清水混凝土质量效果，加强对模板尤其是钢框胶合板模板的施工管理是很重要的。安装模板应严格按模板图进行，对号入座，定点使用，操作工人实行模板承包，从上一段拆下的模板要及时转移到下一段的相同部位安装。拆模按支模的倒顺序进行，强调保护板面，严禁使用大锤，严禁用撬棍强行砸撬模板。因该工程楼层高，拆下的模板用绳系住吊下并及时运离现场，然后清理残渣污物，将损伤模板挑出及时修理。钢框胶合板板面的轻微划痕要用特制腻子嵌平磨光，模板表面的较重损伤处钉铁皮找平并刮腻子，对已形成孔洞者，可将孔洞切割整齐后粘补同样大小的覆膜胶合板，然后用腻子找平。对于大面积损伤的模板，可翻转至另一面使用。模板经检修后涂刷隔离剂备用。
第42章 混凝土工程
清水混凝土不仅要保证结构设计所要求的强度，而且要有良好的外观效果，特别是像该工程这样的高柱密梁，要取得表面均匀一致的效果，必须精心施工，为此可从混凝土配合比、振捣养护措施和管理工作几方面加以保证 。
第1节 混凝土配制
清水混凝土要求颜色一致，因此规定选用同一厂家、标号、品种的水泥，使用颜色纯正、安定性和强度好的普通硅酸盐水泥；砂石也都按规定选用合格材料；掺外加剂不仅可改善混凝土的施工性能，提高早期强度，而且有利于提高混凝土内在质量和外观效果，因此混凝土均掺入不同种类外加剂（外加剂分常温、低温和冬季施工用共3种）。
第2节 混凝土浇捣
l.混凝土浇筑前用空压机清吹模板内部，清理干净后方允许浇筑。
2.浇筑墙、柱混凝土时应使用串筒，下料要均匀，以免侧偏冲击钢筋或造成混凝土离析。采用2根ø70棒同时振捣，振捣时要掌握间距、厚度，控制时间。墙柱根部先浇同标号减石砂浆，顶部浇筑时加入适量的洗净石子，这样既可保证墙柱根部和顶部的强度，又可保证材质的均匀一致。
3.现场实行振捣手聘任制，经过应知应会考核合格的振捣手，发给聘书后方可上岗振捣。振捣手定岗承包，奖罚分明。大规模浇筑混凝土前先做样板，并请质量管理和监督人员品评，提出意见，确定标准后方能正式施工。
4.加强混凝土养护，尤其是早期养护，设专人保持混凝土初期湿润状态。
第43章 清水混凝土内控质量标准
混凝土表面平整、洁净、颜色均匀一致，无明显气泡。 不得有蜂窝、麻面、漏筋、夹渣、粉化。 不得有凹凸不平，缺棱掉角。 棱角方正，顺通一致。
表面平整度、阴阳角垂直度、阴阳角方正允许偏差均为2mm，立面垂直度允许偏差3mm。
第44章 技术经济效果分析
一般框架结构工程需经剔凿抹灰后方可作装饰面层，而抹灰面经长年使用后难免发生空鼓、裂缝、脱落，这类情况一旦发生，维修的工作量很大，尤其对该工程这样楼层很高的仓库维修更为困难。中航货运中心工程实现清水混凝土，取消了抹灰，对减少维修工作量和维修费用十分有利。
该工程模板收入69万元，各类模板加工共支出77万元，模板支出略高于收入。但是由于实现了清水混凝土，取消抹灰工作量约50000m2，按常规经验估计类似规模框架结构，共需剔凿及抹灰费用约9.3万元，并且需配合搭设超高架子，费用约16.5万元。因此综合比较有一定经济效益。由于该工程楼层高，超高架子搭设困难，施工操作垂直运输也很困难，取消抹灰后装修作法改为找补腻子喷浆，采用活动平台架车施工，大大减少了装修工作量和施工费用，并加快了装修进度。
中航货运中心工程为普通框架结构，组织施工时按照清水混凝土的目标，采取适当技术措施，适当增加模板投入并加强各道工序施工管理，从而保证了混凝土内在外在质量良好，基本实现清水效果。施工中模板采用传统散支散拆方法，其他技术措施和管理方法也是普通的，而实现清水效果得到的综合技术经济效益是明显的，说明清水混凝土有普遍推广价值。
大型悬挑现浇钢筋混凝土异形柱施工技术
航空航天部一院某演示厅工程为一大型综合性公共设施，南北长90m，东西宽50m，建筑面积10010m2。建筑物以演示厅为核心，四周有2层展览回廊。北侧为3层，设有展厅、报告厅、保密厅、贵宾室和洽谈室等辅助用房。结构形式采用大空间、大跨度排架式全现浇钢筋混凝土框架剪力墙结构体系。柱网尺寸为9m×12m、6m×8m，四角各设180mm厚钢筋混凝土剪力墙一道。首层层高为8m、2m，二层层高为4m，中心大厅屋顶采用倾斜式正交正放焊接球形网架，网格尺寸为3.615m×3.615m×3.615m，网架南北跨度为65m，南侧悬挑6m，东西跨度为45m，覆盖面积约3000m2。网架顶部最高点为34.280m。为体现其建筑造型的宏伟和时代气息，演示厅屋顶球形网架设计成北高南低的Y字形。南北高差约12m，球形网架北侧支承框架柱呈“鹞式”突起，设置了6根双向变截面折线形悬挑柱，柱身全高33.38m，从17m以上向南逐渐变形悬挑，悬挑长度为6.36m，柱截面（1.85~2.836）×0.6m，南北两侧折线角度分别为68.65°和64.17°。根据整个结构体系排列，悬挑部分在19.00m、23.00m和27.0m部位设置了3道栏板梁（图3-15-1）。柱身主筋为46Φ32，箍筋为Ø10，混凝土强度等级为C40，单根柱l7m以上混凝土的体积为35m3。
第45章 施工程序（17m以上部分）
定位测设控制线→搭设底模支承脚手架→拼装底模→柱筋对接，弯曲加工，绑扎箍筋（同时绑扎栏板梁钢筋）→合柱身侧模、顶模→校核柱模空间位置（水平、标高、垂直度）→模板加固，加设支承和斜拉卸荷钢丝绳→再次校核模板空间位置→浇筑柱身混凝土→浇筑栏板梁混凝土。
第46章 测量定位
异形柱（Z6、Z6a、Z7）位于⑤轴，从二层8m位置逐渐开始单向变形，到17m处开始双向变形。柱身截面最大长度为2.836m，相当1层楼高，且在28.538m处为球形网架支承端（图3-15-2）。柱身的北侧是大型倾斜式玻璃幕墙，因此柱身断面变形、竖向标高和侧面垂直度等都必须具备很高的测定精度。
第1节 柱身底模的测设定位
在二层⑤轴以南悬挑平台上测设底模控制线（图3-15-3）。控制线从⑤轴开始计量，东西拉通，分别注明每一条控制线所指定的标高位置，如25m处底模控制线为1850+3127=4977。顶模控制线要根据底模位置和控制线图用水平尺向北反量，测定时必须保证尺身的水平度，如25m处顶模位置应从底模向北反量2.402m。为保证测设精度，在柱身19m、23m和28.538m部位拉钢丝通线（水平方向）进行校核。
第2节 柱身垂直度控制
柱身截面长度大，为防止侧向扭曲变形，必须双向同测同控，即分别在北侧17m屋面上和l2m南侧展览平台上用2台经纬仪同时挑线校正。
第47章 模板工程
模板采用组合钢模和木模拼制，柱箍用Ø48钢管，紧固螺栓为Ø20钢筋，另加50×100方钢大龙骨。
为保证柱身几何尺寸，控制折线角度的变化，在17m处用50厚木板预拼底角模。从底角模开始，垂直于底角模斜边方向向上用小钢模逐层拼装，在靠柱身两侧变截面位置，根据几何尺寸，用木板拼制小角模封堵严密。柱箍必须垂直于底模方向安装，纵向间距为800~900mm。在柱箍外侧沿柱身长度方向设置3道通长方钢，以增强柱模的整体刚度，沿方钢长度方向每800~900mm设1根穿柱紧固螺栓（图3-15-4）。
模板拼装前放1：1大样进行预拼，侧向预留孔洞。角模位置应精确标注，预拼经检查合格后，方可正式拼制。现场拼装必须由底模开始，从2层平台根据标高分段吊线，找出底模位置，经校核固定后，方可根据底模支设侧模和顶模。
第48章 钢筋工程
主筋连接全部采用套管式轴向挤压接头技术，对接位置必须错开弯折点1400mm。
待底模拼装后，根据底模和保护层厚度确定各排主筋倾斜角度，采用1t倒链双向牵拉，必须从南向北逐排进行弯折。
主筋固定的方法是，将横筋按主筋间距与箍筋点焊牢固，然后将主筋均匀排开，逐根绑牢（图3-l5-5）。
悬挑部分柱子的箍筋采用对接开口套，对接位置要相互错开，对接处采用搭接焊，焊缝长10d（图3-15四1）。
第49章 混凝土工程
l.17m以下柱身混凝土设水平施工缝。在同层框架梁下皮以下100mm，从17m至28.538m不设水平施工缝。柱身一次浇筑成型，柱身与水平侧梁相交时的垂直施工缝设在梁跨中l/3范围内。
由东、少西两侧对称逐根浇筑柱身混凝土，然后由下至上逐层浇筑水平栏板梁。
17m以上柱身混凝土采用吊斗一次浇筑成型，每根柱浇筑时间实用6h。由于落差为10m，超过规范混房要求，因此必须加串管，以防止混凝土离析。另外，由于柱身过长，且呈倾斜状，振捣棒在柱身内不能垂直插入，振捣范围小，所以必须在棒身上绑扎硬木杆，以便于调整棒身方位，增加振捣范围，振捣棒应一次插到底，每次同时插3~4根，然后随混凝土浇筑逐渐拔出（图3-15-6）。
地下工程超长结构抗裂防渗混凝土施工
第50章 基础工程特点
基础设计全部为天然地基。建筑物场区地层结构十分复杂，地层按沉积年代、成因及岩性划分为人工堆积层、新近沉积层（卵石、圆砾）、第四纪沉积层（重亚砂、轻中亚粘土）及第三纪沉积层（砾岩及粘土岩）等。其中第三纪砾岩土质坚韧，在场区中部呈馒头形隆起，起伏变化大。场区土质差异大，地基土压缩不均匀，持力层承载力高者达到400kPa，低者为180kPa。地下水一般属潜水，并随第三纪砾岩和粘土岩隔水层起伏而变化，场区中部主楼及地下车库地铁深挖部分水位明显高于基槽。
1.地下结构基础类型多种多样。北站房及综合楼共分为7个设计单元段。其中I段主楼为箱基；II、III段东、西方体为筏基；IV、V段东、西附楼及VI、VII段东、西配楼为箱基和筏基；地下车库为独立柱基（表3-1-1）。
北站房及综合楼基础设计概况 表 3-1-1 分段 I 名称 主楼 地下车库下沉广场 槽深 -13.10 -11.80 地下层数 2层 2层 基础类型 箱基 独立柱基 2．基础平面尺寸大。主站房基础轴线尺寸，东西长738.86m，南北宽102.2m，整个基坑面积超过76000m2。
3．埋深各异。最深处地铁预埋为-18.69m，最前出动车库为-7.65m。
4．按钢筋混凝土设计规范规定，伸缩缝的最大间距，现浇框架结构为55m，现浇剪力墙结构为45m。该工程结构设计变形缝（沉降缝、伸缩缝）平面区段均超长超规范，地下车库防水混凝土底板最长搭150.10。其余部分，IV段为57.6m、64.8m，V段为72.0m，VI、VII段为102.20m。
5．针对基础地质情况复杂、地耐力不均匀、基础类型多、区段平面超常等情况，如何防止因基础不均匀沉降，混凝土温度收缩变形而影响整体防水效果是一大难题。为此，需从多方面采取措施。
第51章 变形缝的施工
北站房及综合楼地下结构各段间均设置变形缝。I段基础底板、立墙、顶板与II段相应部位，下沉广场与VI、VII段间，II段与IV段间，III段与V段间，下沉广场防水混凝土底板与地铁结构顶板间均设置沉降缝。其余各段间设置伸缩缝（图3-1-1）。
变形缝部位是防水薄弱环节，此处又是各施工单位的结合部，是易疏忽的地段，为此对止水带的选择和施工进行了严格控制。
1．采用Z322-30型橡胶止水带，中间止水环断面为圆形（防止因应力集中而开裂）。统一加工制作、统一施工工艺、统一质量标准。
2．区段间异形接头一律按实际尺寸单独翻样加工制作，主要形式有L、+、T等类型。
3．止水带间的搭接包括异形接头的搭接，均在现场用模具加热加压成一个整体，以保证整个止水带的封闭交圈。
4．结合部间止水带难以同步施工，须重点控制。止水带必须与模板固定，保证尺寸准确，具体作法是用1根纵向钢筋与止水带端部用钢片卡子固定，再用铅丝绑在结构的上下层钢筋上，使其不至移位。在竖向止水带两侧同时分层浇捣混凝土。止水带两侧满填沥青木丝板，封口处用聚乙烯胶泥嵌缝膏填实。
5．变形缝外侧用防水材料作加强处理——底板防水卷材在此加铺2层。外墙防水涂料在此加筋（玻璃钢格布）加涂防水层。
第52章 长期后浇缝、后浇缝、工艺缝的设置和施工
由于地下结构平面超长、超宽，如何释放变形尤为重要。为此在整个施工阶段，在地下结构相应部位设置长期后浇缝、后浇缝、工艺缝（图3-1-2）。
第1节 长期后浇缝
宽1000mm，沿铅垂方向贯通各层顶板，从地下各层直至上部结构。施工留置时作了认真保护处理。防止杂物、泥浆留在缝内。主体结构全部完成，沉降稳定后清理干净方予以浇灌。
第2节 后浇缝
I段宽度为800mm，II~VII段宽度均为1500mm，铅垂方向贯通基础底板、顶板及地下一层、二层顶板及墙板，形成正负0.00以下的环缝，待两侧混凝土浇筑1个月（即达到28d标准强度）后方
可进行浇筑后浇缝。
第3节 工艺缝
缝宽为2000mm，铅垂方向形成环缝（同后浇缝），工艺缝与两侧混凝土同期浇筑。
上述3种施工缝通称为加强带。为减少混凝土的收缩开裂，使混凝土致密化，在加强带混凝土内掺15%UEA，较一般部位掺量增加3%，以期增大膨胀率，减少收缩。
第53章 补偿收缩混凝土施工 第1节
使用部位
箱基顶板、墙体、独立柱基及地梁、防水混凝土底板、筏基底板、全部混凝土外墙。
第2节 对混凝土的要求
采用C30混凝土抗渗标号为S10。以泵送混凝土为主，集中搅拌，用罐车送至现场，混凝土坍落度为17~19cm。现场搅拌的混凝土坍落度为8~l0cm。
第3节 原材料
启新425号普通水泥，琉璃河425号矿渣水泥；中砂，含泥量应小于3%；碎卵石，粒径0.5~3.5cm，含泥量小于1%；U型膨胀剂，YNB—8泵送剂；粉煤灰二级品以上。
第4节 UEA混凝土配合比
针对地下工程混凝土量大，现场施工条件各异，又经历常温、夏季和冬季，工期较长等特点。制定了常温和冬施UEA混凝土施工方案。另就现场搅拌、集中搅拌及搅拌站离现场远近的不同条件，作了大量的试配和现场实际应用试验，经调整定出最佳配比，方便了施工。其要点如下：
1. UEA掺量：加强带15%，其余部位为12%。
2. 地下工程可掺粉煤灰，利用粉煤灰后期强度（使用矿渣水泥和冬施时不掺）。掺粉煤灰时，对UEA掺量略作调整。
3．冬施阶段根据平均气温决定抗冻剂FD掺量。平均气温5~–5℃，FD掺量为3.5%。–5℃~–15℃，FP掺量为5%。平均气温低于–8℃时，不使用矿渣水泥。厚度小于15cm的薄板（双向密肋楼板），使用现场拌制小坍落度混凝土。
4．混凝土接槎处及铺底处，需配制UEA水泥净浆。其水灰比略小（0.26~0.28），UEA水泥砂浆，水灰比0.38，配比为（水泥+UEA）：砂：水=（0.88+0.l2）：2：0.38。
第5节 UEA混凝土施工要求
1．各类原材料、外加剂须计量准确，计量误差：水泥、UEA、水、外加剂正负1%；砂、石为正负2%。
2．按配合比设专人投料，UEA、泵送剂、抗冻剂等有专人把关。
3. 及时测定砂、石含水量，以便调整混凝土拌合用水量，严禁随意加水。
4．混凝土拌合时间比普通混凝土增加10s（强制式搅拌机）或30s（自落式搅拌机）。冬施阶段为常温搅拌时间的1.6倍。以确保混凝土拌合物均匀。
5．混凝土输送要保证连续，尽快送到现场，为避免因堵车（造成）坍落度达不到入泵要求，现场备非引气型UNF—5高效减水剂，掺量为（水泥+UEA）总量的0.2%，预先调制成液体（水：UNF—5=6：4）备用。
第6节 混凝土浇灌
l．充分作好浇灌前准备工作，认真检查模板、钢筋，尤其是外墙模板的螺栓止水环。在加强带位置设小眼钢板网隔开。
2．主楼箱基底板混凝土较厚（70cm，1m），故分二层浇筑，沿一端阶梯式推进，连续浇灌，每层浇筑厚度不超过50cm。其余混凝土板（厚度不超过60cm）可一次浇灌，采用“一个坡度、薄层浇筑，循序推进、一次到顶”的方法。墙体混凝土分层浇筑，第一步不大于50cm。
3．混凝土接槎时间不得超过2h。超过初凝时间按施工缝处理——凿毛、清理、预留止水槽，铺UEA砂浆，再浇筑。
4．混凝土振捣必须密实，不漏振、欠振、过振。要快插慢拔，振点布置均匀。对施工缝，预埋件处要加强振捣，振捣时尽量不触及模板、钢筋和止水带，以防位移变形。
5．底板（顶板）混凝土表面收干后，须用抹子搓压表面至少3遍，以防表面裂缝，最后一遍收光时间用手压方法确定。
第7节 混凝土养护
1．底板（顶板）厚度大，内温高，为避免因温度应力引起混凝土开裂，采取蓄水养护方式。冬期覆盖塑料薄膜及保温材料，保湿养护。
2．墙体浇筑后24h洒水养护，用湿麻布或草席遮盖养护，冬施期间采取保温保湿覆盖措施。 3．薄板结构（双向密肋楼板）冬施时上面覆盖保温材料。对塑料模壳下部，利用支模架子和铺板覆盖塑料膜及保温岩棉被，以形成一个保温小室。
4．养护期限一般不少于14h。
第8节 施工缝及混凝土缺陷处理
对外墙面及板面施工缝接槎明显处用UEA防水砂浆处理。具体方法是在施工缝上下（或左右）各5cm沿缝凿毛并清洗干净，再用掺10%UEA的水泥净浆抹1~2cm厚，稍干后再抹4~5mm厚UEA砂浆，最后压实收光养护。小面积蜂窝及表面裂缝亦按同法处理。
北京西站北站房及综合楼地下结构工程施工历时1年多，其间经历1个夏季和1个冬季，共浇筑UEA抗裂防渗混凝土126000m3，使用UEA6972t。该工程施工时是当时单体建筑结构采用UEA补偿收缩混凝土工程量最大的项目。由于采用该技术，解决了混凝土超长结构连续施工及抗裂防渗结构自防水的难题，地下工程全部达到设计要求，全部抗压、抗渗试块标号合格，混凝土质量优良。
混凝土质量通病防治的措施
第一章 概述
混凝土工程施工过程中，经常发生一些质量通病，影响结构的安全，如何最大限度的消除质量通病，保证工程结构安全，是工程管理人员急需掌握的，本文就结合工作实际，对混凝土工程的质量通病的产生和防治进行探讨。
第二章 蜂窝
（一）现象
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
（二）产生的原因
(1)混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多； (2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； (3)下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析， (4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； (5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；
(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小； (7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
（三）防治的措施。
（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
（2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理，
第三章 麻面
（一）现象
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。
（二）产生的原因
(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏； (2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
(3)摸板拼缝不严，局部漏浆；
(4)模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面； (5)混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。
（三）防治的措施
（1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；
（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
第四章 孔洞
（一）现象
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
（二）产生的原因
(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；
(2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞； (4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
（三）防治的措施
在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预
留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净； 露筋 露筋
第五章 露筋 （一）现象
混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。
（二）产生的原因
(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露; (2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋;
(3)混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；
(5)木模扳未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋
（三）防治的措施
(1)浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
（2）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1︰2或1︰2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实 。
第六章 缝隙、夹层
（一）现象
混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。
（二）产生的原因
(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土； (2)施工缝处锯屑、、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净； (3)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析； (4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
（三）防治的措施
（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50～100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实．
（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1︰2或1︰2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理
第七章 缺棱掉角
（一）现象
结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷
（二）产生的原因
(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉； (2)低温施工过早拆除侧面非承重模板；
(3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉； (4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
（三）防治措施
（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1．2N／mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
（2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
第八章 表面不平整
（一）现象
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
（二）产生的原因
(1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；
(2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；
(3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕
（三）防治措施
严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1．2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动。
第九章 强度不够，均质性差
（一）现象
同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。
（二）产生的原因
(1)水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；
(2)混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大； (3)混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀； (4)冬期施工，拆模过早或早期受陈；
(5)混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏 。
（三）防治措施
（1）水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，
保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30％以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40％以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。
（2）当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。
连续浇筑钢筋混凝土超长结构裂缝控制新技术
第54章 UEA补偿收缩混凝土的抗裂原理
在水泥中内掺10%~I2%UEA，可制成UEA补偿收缩混凝土，在限制条件下，UEA产生的膨胀能转变为0.2~0.7MPa的预压应力储存于结构中。这一预压应力可抵消结构中产生的拉应力，从而防止或减少收缩裂缝的出现。在限制条件下，掺入UEA后，混凝土产生限制膨胀来抵消混凝土由于干缩和冷缩引起的限制收缩，从而达到避免或减少混凝土开裂的目的，这就是UEA补偿收缩混凝土的抗裂原理。
UEA补偿收缩混凝土能完全补偿混凝土的干缩，并且能使混凝土在中期获得微弱膨胀，以补偿混凝土的冷缩。其补偿收缩模式可用图3-3-l表示。
图3.3-l中：
①——混凝土散热冷缩变形曲线； ②——气温变化引起的冷缩曲线； ③——③=①十②；
④——符合冷缩与干缩联合补偿的最终变形曲线。 ST——最大冷缩值； S2——最大收缩值；
D——最终变形，亦即最终收缩（短时间）； S c——弹性压缩；
Є2m——混凝土湿养膨胀阶段达到的最大限制膨胀率； S k——混凝土的极限拉伸值。
在实际应用中，首先确定混凝土初始温度和水化热温升达到最高温度后的降温冷缩变形曲线②，其次确定气温下降曲线①和以后周期性变化引起的叠加冷缩曲线③。最后选定适宜的限制膨胀Є2m和湿养膨胀时间t来对冷缩和干缩进行联合补偿。最大冷缩值ST可根据最大降温值（℃）和混凝土的线膨胀系数计算。
当混凝土的最终变形（亦即最终收缩）D= Є2m- Є2 + Є e - ST < S k时，混凝土不会开裂。
第55章 抗裂分析、伸缩缝间距讨论及工程应用简介
北京当代购物中心工程的箱形基础，长90m，宽90m，底板厚70mm，墙厚350mm，配筋率为0.4%，钢筋直径为20mm，混凝土设计标号为C30，采用525号普通水泥，水泥单方用量366kg/m3，水灰比0.50，施工季节气温为7~l2℃。该工程采用UEA混凝土作结构自防水，内掺l2%UEA，UEA混凝土湿养膨胀阶段达到的最大限制膨胀率为4.28×l0-4。该底板经1年观察，无裂缝。
第1节 抗裂分析
由于水热化引起混凝土内部绝热升温：
考虑基础上、下表面一维散热，散热系数为0.5~0.6，取0.6，则由于水热化引起的温升值为：
T1=0.6 T max=0.6×70.9=42.5（℃） 环境气温7~12℃，取其平均差值 所以，混凝土的最大冷缩值为：
S k =α（T1+ T2）=1.0×l0-5×（42.5十2.5）=4.5×l0-4 混凝土1个月最大收缩值S2按下面经验公式计算：
Є2 （t）=3.24×10-4（l-e-0.0lt）m1·m2……m 10
m1、m2…m 10为各种因素影响系数。在这里只考虑水灰比和环境湿度影响，取m4=1.l2，m7=l.l3。
Є2 （30）=3.24×l0-4×（1-e-0.01×30）×1.21×1.13=4.5×10-4
混凝土的极限拉伸S k考虑配筋和徐变影响，按下式计算（负号表示受拉状态）： S k =0.5Rf（1+P/d）×10-4=0.5×2.0×（1+0.4/2.0）×10-4=1.2×l0-4 考虑混凝土的徐变影响，偏于安全地假设为弹性极限的0.5倍，则 S k =1.2×10-4×（1+0.5）=l.8×10-4 即混凝土的最终变形： D= Є2m- Є2 - ST
=4.28×10-4-1.5×10-4-2.5×10-4=-1.37×10-4（负号表示受拉状态） 由于1.37×10-4< S k =1.8×10-4，所以，混凝土不会开裂。
第2节 伸缩缝间距计算
混凝土收缩当量温差 ： 混凝土膨胀补偿当量温差 混凝土综合温差：
T=T1+T2+ T3-T4=42.5+2.5+11.5-42.8=13.7（℃） 地基硬质粘士，取水平阻力系数Cx=0.1MPa/mm。 C30混凝土弹性模量28d龄期为3.0×104MPa。 混凝土伸缩缝间距（平均值）按下式计算： 则
由于|l.0×l0-5×13.7|-|l.8×10-4|<0，该式在数学上无解，因此，物理概念上伸缩缝尽可取消。
若该工程采用普通混凝土施工，条件相同，则混凝土则和温差为： T=T1+T2+ T3=42.5+2.5+11.5=56.5（℃） 伸缩缝间距则为
=20276mm~20.3m
即每20m要留一道伸缩缝，否则，混凝土会开裂。
以上分析就是UEA补偿收缩混凝土抗裂控制的依据。当然，在实际施工中，影响因素很多，每一种因素都可能导致钢筋混凝土结构的开裂。但在良好施工条件下，延长伸缩缝的间距是可以做到混凝土结构不裂的。
根据这一原理先后在十几个超长钢筋混凝土结构自防水重大工程中应用这一技术均获得成功。
北京当代购物中心工程原设计横向3条、纵向2条后浇带。采用UEA混凝土后，取消了原设计的5条后浇带，底板5600m3混凝土连续5d采用泵送混凝土浇筑完成。施工时，由2个混凝土搅拌站同时供应商品混凝土，水泥与UEA单方用量高达436kg/m3，施工季节为严寒冬季，最低气温-12℃。该工程已回填土1年，无任何开裂、渗漏现象。
北京九龙游乐园水下宫殿，位于北京十三陵水库中，内径49m，高15m，底板厚1.2m，墙厚1.0m，顶厚0.3m。龙宫周长160余米。原设计分7道后浇带，给施工带来许多麻烦。后采用UEA混凝土浇筑，取消了原设计的7条后浇带，不间断施工完成了该工程主体。经4年观察，不裂不渗。
* * *
UEA补偿收缩混凝士的研究和发展为混凝土构筑物裂缝控制提供了新的手段。工程实践证明，采用UEA混凝土，可连续浇筑长90~140m不留缝而不开裂，也可不分块连续浇筑5000m3大体积混凝土，减少了分缝处理工作带来的麻烦，大大缩短了工期。
楼板缝接缝开裂的处理
第56章 楼板缝接缝开裂的处理
1、 板缝的抗震设计要求
2、 楼板两端点的搁置长度在混凝土构件上不得小于80mm，在砌体
结构上不得小于100mm。板就位后所有构件应保证底面平直，楼板四角应落在支承点上。 3、 板间灌缝所用的砂浆应满足早强、微膨胀的要求。当接缝宽度大于30mm 时，需改用与楼板强度等级相同的细石混凝土灌缝，细石混凝土所用材料必须符合规范要求。
4、 安装就位后的楼板接缝宽度宜均匀，一般控制为40mm，不应小于10mm，也不应大于50mm，且必须满足施工要求。
5、 为了提高预应力空心楼板的承载能力，楼板安装前，两端必须堵孔。堵头宜采用C15 细石混凝土浇捣，其深度需超过板在砖墙上支承长度的20mm 以上。
6、 楼板安装后，其接缝处、板端与板边应设置拉结筋，然后再用细石混凝土灌缝，使其与墙体和圈梁作可靠的连接。拉结筋设置可参照图集92ZG001 和有关抗震设计要求进行。
7、 为避免单向空心板一侧伸入非承重墙内，造成空心板因局部受压而引起强度降低，空心板的一侧不准嵌入非承重墙中。板侧和非承重墙间的缝隙宜按板间缝隙要求留设，空隙宽度在半砖即120mm 以内用挑砖补缝，空隙宽度超过半砖，采用部分现浇混凝土灌缝，并用挑砖补缝。
第57章 板缝施工应注意的问题
（1） 接缝砂浆或细石混凝土应随拌随用，每次拌合量以在30min 用完为度。
（2） 楼板缝不能随铺随灌，必须隔层灌楼板缝，也就是说该层主 体已施工完毕，再灌板缝。
（3） 接缝细石混凝土，采用人工振捣，应分2~3 层灌入和捣实。
（4） 为防止板缝的吊模下沉，从而造成混凝土表面剔凿，振动板缝，吊模材料最好采用三角
木楞或角钢施工。
（5） 在常温施工时，灌缝水泥砂浆或细石混凝土终凝后即开妈浇水养护，养护时间不少于3d。
（6） 在冬天负温条件下，应用30~50 度的温水拌合灌缝材料。浇筑完毕的接缝表面用塑料薄膜或划帘（或100mm 厚锯末）覆盖。
（7） 板缝的吊模不要过早拆除，拆模后，不密实的接缝（如未潢或有孔洞等）应用环氧水泥填补或者凿去重新浇筑。通过以上的探讨，我们知道在楼板安装时，严格按照设计与规范要求施工，接缝开裂的“问题”，也就不会成为什么问题了。
免振捣自密实混凝土技术及工程实践
免振捣自密实混凝土是高性能混凝土的一种，其最主要的性质是能够在自重下不用振捣，自行填充模板内的空间，形成密实的混凝土结构。此外它还具有良好的力学性能与耐久性能，这是一种从混凝土拌合物开始直至硬化后的使用期都被全面考虑的高性能混凝土，其优越性主要表现在：
1.提高混凝土的密实性和耐久性，避免漏振、过振等施工中的人为因素以及配筋密集、结构形成复杂等不利条件对施工质量的影响。
2.降低作业强度，节省劳力、振捣机具和电能消耗。 3.可消除振捣噪声，改善环境，缓解施工扰民的矛盾。 4.简化工序，缩短工期，提高效率。
第58章 制备原理
免振捣自密实混凝土具有高工作性能，表现为具备高流动性，高抗分离性，高间隙通过能力和高填充性。榨流变学理论，新拌混凝土属宾汉姆流体，其流变方程为τ=τ0+ηγ，（τ为剪切应力；τ0为屈服剪切应力；η为塑性粘度；γ为剪切速率）。τ0是阻止塑性变形的最大应力，在外力作用下混凝土拌合物内部产生的剪应力τ≥τ0时，混凝土产生流动；η是混凝土拌合物内部阻止其流动的一种性能，η越小，在相同外力作用下流动速度越快，由此可知，屈服剪应力τ0和塑性粘度η是可反映混凝土拌合物工作性的两个主要流变参数。与普通混凝土采用机械振捣时因触变作用令τ0大幅减小，使振动影响区内的混凝土呈液化而流动并密实成型的道理相似，制备免振捣自密实混凝土的原理是通过外加剂、胶结材料和粗细骨料的选择搭配和精心的配合比设计，使τ0减小到适宜范围，同时又具有足够的塑性粘度η，使骨料悬浮于水泥浆中，不出现离析和泌水问题，能自由流淌充分填充模型内的空间，形成密实旦均匀的结构。
首先，采用高效减水剂可对水泥粒子产生强烈的分散作用，高效减水剂在水泥粒子界面的吸附和形成的双电层，使水泥粒子间产生静电斥力作用，拆散其絮凝结构，释放它们约束的水，水泥粒子间相互滑动能力增大，使混凝土开始流动的屈服剪应力引降低，获得高流动性能，同时能有效控制混凝土用水量，保证力学与耐久性要求。
另一方面，免振捣自密实混凝土应具有较好的抗分离性。试验表明，离析的混凝土在通过间隙时，粗骨料会产生聚集而阻塞间隙，难以填充模板和保持拌合物均质。混凝土离析的主要原因
是τ0和η过小，混凝土抵抗粗骨料与水泥砂浆相对移动的能力弱。由此可知，屈服剪应力τ0和塑性粘度η既是混凝土开始流动的前提，又是不离析的条件。
混凝土拌合物的浆固比和砂率值，对工作性有很大影响，浆固比越大流动性越好，但过大对硬化后的体积稳定性不利；砂率适宜，粗骨料周围包裹足够的砂浆，不易在间隙处聚集而影响填充和密实效果，提高了拌合物通过间隙的能力。
免振捣自密实混凝土的工作性能是研究重点，要从流动性、抗分离性、间隙通过性和填充性4个方面统一考虑，解决流动性与抗分离性的矛盾，从而提高间隙通过能力和填充性。此外，还要解决混凝土的高工作性与硬化混凝土力学与耐久性能的矛盾。
第59章 工作性能评价
免振捣自密实混凝土的工作性能的研究和评价方法是其制备和施工质量控制的基础，关于混凝土工作性评价，国内外试验方法很多，难以用一种方法来全面反映混凝土拌合物的工作性。故采用综合多种试验并与基本流变参数相联系的方法评价免振捣自密实混凝土的工作性。
第1节 绸落度与扩展度试验
通常新拌混凝土的工作性宏观上采用现落度、扩展度来表示，它们主要由τ0决定， τ0越小，坍落度和扩展度就越大。该试验可反映τ0的大小，此外从坍落后拌合物的形状，可目测抗分离能力。
第2节 模型试验
参照国外流态混凝土流动性试验的盒式模型试验装置加以改进，用透明有机玻璃制成模型试验装置（图3-10-1）。通过测定混凝土拌合物经过间隙，从模型一侧流入另一侧时经过两刻度线间的时间（反映η值影响）和流动停止后模型两侧拌合物的高差（反映τ0值影响），综合评价流动性、间隙通过性和填充性。
第3节 配筋模型试验
用透明有机玻璃制成的配筋模型试验装置（图3-10-2），评价混凝土拌合物通过钢筋间隙的能力和填充性，以及分析拌合物的抗分离性，模型内的钢筋网密度可根据试验需要调整。试验方法是观察拌合物穿过钢筋网流动的情况，流动停止后测量模型两端拌合物的高差。另外，可开启模型末端的闸板，放出拌合物，称取通过钢筋骨架前后的拌合物，采用5mm孔径筛分，测定粗骨料含有率的变化，定量评价抗分离性能。
第4节 旋转粘度计试验
采用流变学测量，用旋转粘度计来测定筛除石子后拌合物中砂浆的流变参数τ0和η，混凝土拌合物中砂浆的流变性能对工作性起着重要作用，该项试验有助于分析自密实混凝土的机理，探
讨制备方法和工作性能的评价。
第60章 制备方法
在对国内外同类技术比较分析的基础上提出研究目标是：（1）研制一种高工作性能，易于泵送施工，不用振捣成型和密实的混凝土；（2）混凝土硬化后具有优良的力学与耐久性能要求；（3）可在较长时间内保持混凝土的高工作性能，以满足经远距离运输后的施工需要；（4）为便于推广应用，采用常用、易得的原材料和常规工艺，且经济合理。
为此提出了新的免振捣自密实混凝土制备方法。
1.采用自行研制的可溶性树脂新型高效减水剂，按饱和临界掺量掺加，既可保证混凝土高流动性和避免掺量大造成离析，又使混凝土具有低水胶比特征，从而保证混凝土硬化后具有良好的力学和耐久性能。
2.大量掺用粉煤灰、细度约4000m2/g的磨细矿渣等易得矿物掺合料，改善混凝土工作性和硬化后各方面的性能，不采用同类技术中可能会引起副作用的增稠剂和加工成本较高的高细度胶结材料。
3.优选适宜的配合比参数。
第61章 配合比试验与工作性能和硬化后性能的研究
按上述制备方法进行了大量配合比试验工作，采用的原材料为525号、425号硅酸盐、普通硅酸盐、矿渣硅酸盐水泥；中砂，5~20mm卵碎石；DFS-2高效减水剂；Ⅱ、Ⅲ级粉煤灰、磨细矿渣粉等掺合料。按正交试验方法，对影响工作性能和硬化后力学及耐久性能的各因素进行了分析研究，确定了免振捣自密实混凝土的配合比设计。研究表明：
1.掺新型高效减水剂后，拌合物中砂浆的τ0显著降低，适宜的掺量和较低的水胶比条件下混凝土流动性好，且无离析现象。
2.浆固比增大，拌合物流动性、间隙通过能力和填充性提高，强度增大，但随浆固比提高，混凝土收缩值有增大趋势。对于该项研究的免振捣自密实混凝土，浆体所占体积比率最佳范围是34%~42%，可使混凝土具有良好的工作性能和力学及耐久性能。
3.砂率值对间隙通过性影响较大，对混凝土硬化后的各方面性能影响不显著，砂率值在50%左右为最佳。
4.水泥用量相同的条件下，增大掺合料掺量可提高浆固比，调节改善混凝土拌合物的流变性，并可降低水胶比，提高强度和其他性能。在浆固比相同的条件下，粉煤灰掺量超过30%时对强度有降低影响，掺量45%以上影响较为显著，粉煤灰掺量提高，混凝土收缩值减小。
5.混凝土拌合物的流变性能与拌合物中砂浆的流变性能有关，但不完全取决于砂浆的流变性能，还与粗细骨料的质量、比率和胶结材料浆体所占比例有关。拌合物中砂浆的屈服剪应力亏。过小是混凝土产生离析的主要原因，故应使外加剂掺量和水胶比等控制在适宜范围，以获得良好的流动性与抗分离性。
通过大量试验优选的兔振捣自密实混凝土配合比有以下特征：
水胶比为0.27~0.41；混凝土拌合物中胶结材料浆体体积占34%~42%；砂率值.为50%左右；DFS-2高效减水剂掺量一般为0.5%~0.8%；粉煤灰、磨细矿渣等掺合料按其品质和作用效应的不同，有各自不同的掺量范围，如粉煤灰的掺量一般为20%~45%，磨细矿渣一般为40%~75%。
工作性能的试验结果是：胡落度为24~27cm，扩展度大于55cm，大者可达70~80cm；模型试验高差3mm左右；配筋模型试验高差2~10mm，钢筋骨架前后混凝土中粗骨料含量之比为1.0l~1.09。.
对硬化后混凝土的性能进行的全面试验结果表明：（l）兔振捣自密实混凝土采用振捣和不振捣成型，抗压强度基本一致，根据配合比的不同，抗压强度为40~92MPa；（2）免振捣自密实混凝土采用不振捣成型对钢筋握裹力无不利影响；（3）混凝土收缩较小；（4）抗渗和抗碳化性能良好；（5）抗拉、抗折、静力弹性模量等其他力学指标较理想。
第62章 免振捣自密实混凝土配合比及工作性能
实际工程中采用的部分免振捣自密实混凝土的配合比见表3-10-1，工作性能试验结果见表3-l0-2，抗压强度见表3-10-3，钢筋与混凝土握裹力拉拔试验强度值见表3-10-4，收缩，碳化和抗渗试验结果见表3-10-5。
第63章 工程实践及社会、经济效益
上述成果已成功应用于多项工程，如北京西单北大街东商业区热力管道工程、朝阳区南磨房1、2号楼、西单G3区2号楼、十里河综合楼、恒基中心—天元大厦地下通道、恒基中心—北京站地铁地下通道工程、东热工程等，累计应用近5000m3。工程实践表明，这项技术与传统混凝土施工方法相比，施工更合理，节省人力和振捣机具，无振捣噪声，施工速度快且可避免漏振、过振等人为因素对施工质量的影响，可取代普通混凝土，社会效益十分显著。其经济效益表现在：
1.与机械振捣相比，由于不存在扰民问题，可24h作业，故可缩短工期，具有显著的间接经济效益。
2.由于取消了振捣成型，可以提高施工速度，并可保证钢筋、埋件及预留孔道位置不因振捣而移位，有利于保证结构质量。
3.由于取消了振捣机械及振捣工序，因而可以减少能耗、机械费用及人工费用。
根据初步测算，由于取消机械振捣、振捣工和辅助工及减少电能消耗，由此产生的直接经济效益为浇筑每立方米免振捣自密实混凝土可减少机械损耗费l.9元，按混凝土施工定额计算节省人工0.2工日/m3，电费0.l5元/m3，人工费按熟练工每工日30元计，每立方米混凝土产生的直接效益合计8.75元，混凝土生产情况，同强度等级的免振捣自密实混凝土原材料成本与一般泵送商品混凝土相当，即每立方米免振捣自密实混凝土直接效益不低于8.75元。
石屑代砂在工程中的应用
永夏煤田矿区建设每年需从外地运进大量河砂，不仅增加了工程造价，而且供应也非常紧张，影响正常施工。在矿区附近有储量丰富的石灰岩，为用石屑代替河砂作细骨料试验研究及工程应用提供了有利条件。
第64章 石屑在工程应用中的技术特性 第1节
石屑的物理性能及其要求
1.石屑按其获得的方式可分为2种：一是在加工碎石时筛分出的石屑，这种石屑随碎石粒径的
大小不同而不同。石粉（粒径小于0.16mm）含量变化幅度较大，一般在8%~20%之间，所含针片状粒形较多，这种石屑不宜在强度大于C30的混凝土工程及楼地面砂浆中应用；二是由碎石经二级破碎专门加工的石屑，这种石屑粒形多为圆棱体，石粉含量在10%~16%之间，这种石屑成本较高（但远低于河砂价格），可用于重要的结构、强度等级在C30以上的混凝土及楼地面工程。表3-20-I是几个石屑试样的物理指标。
2.一般正常加工得到石屑的细度模数为3.0~3.7，工程中要求石屑的石粉（粒径小于0.16mm）含量在8%~28%，细粉（粒径小于0.08mm）含量小于7%。
3.要求石屑的最大粒径不得超过5mm。
第2节 石屑代配制混凝土的特性
1.石屑代砂混凝土的配合比可按河砂混凝土配合比的设计方法进行设计，但配制同坍落度的混凝土用水量需增加3%~5%。
2.在同配合比、同坍落度的条件下，石屑混凝土比河砂混凝土早期强度发展快，但28d的强度基本一致。
3.石屑代砂不但可以配制C15~C30的普通混凝土，且可配制出C30~C50的高标号混凝土。 4.在相同配合比的条件下，石屑混凝土与河砂混凝土相比，除抗压强度以外的其他指标如下：抗拉强度降低6%~11%，抗折强度降低5%~9%，钢筋粘结力降低2%~4%，冻融试验100次的强度损失率达2%~3.5%，收缩变形降低30%~50%，抗渗能力提高1倍以上，静弹模量提高18%~23%。
5.石屑混凝土与河砂混凝土对各种外加剂具有相同的适应性。在石屑混凝土中掺入适量的减水剂，和易性显著改善，减水率为10%~18%，各项性能指标均有较大幅度的提高，并优于不掺减水剂的河砂混凝土。以掺入1%JK—2高效减水剂为例，混凝土标号提高20%左右，抗拉强度提高50%~70%，钢筋粘结力提高30%~50%，冻融试验100次的强度损失率降低到2.5%以下，抗渗性及静弹模量均有进一步提高，但般缩变形略有增大。
第3节 石屑代砂配制水泥砂浆的特性
1.当石屑水泥砂浆与河砂水泥砂浆的稠度基本相同时，前者较后者用水量减少10%~20%，和易性好，易于操作。这是由于石屑比河砂表面积小，水泥砂浆包裹石屑表面的厚度增大和胶结性能提高，这对配制低标号水泥砂浆更为有利。
2.石屑配制的水泥砂浆比河砂配制的水泥砂浆早期强度和后期强度均有较大幅度提高，3d强度提高50%~120%，28d强度提高40%~110%。这是因为石屑表面粗糙多孔，改善了与水泥石界面的粘结；石屑中细粉具有一定活性，能加速水泥中C3S的水化，并与C3A、C3AF反应生成一些结晶水化物的缘故。
3.用石屑砂浆制作的4cm×4cm×16cm、两端预埋瓷头试件，在标准条件下养护28d测其变形，发现无收缩并有微膨胀，这种特性对用作防水混凝土或防水砂浆十分有利，在工程应用中也证实了这一点。
4.石屑石粉含量在8%~25%时，石屑水泥砂浆的强度随石粉含量的增加而呈增大趋势；当石屑石粉含量达28%时，石屑水泥砂浆的强度不再增加；当石屑石粉含量为30%时，石屑水泥砂浆的强度开始下降。
第65章 工程应用实例
第1节 在预应力空心板中的应用
某家属楼为5层，建筑面积3000m2，标准层采用Ⅲ级荷载板，顶层采用Ⅱ级荷载板。石屑为碎石经二级破碎专门加工而成，细度模数为3.2，石粉含量l3.4%，细粉含量2.3%，每立方米混凝土中用525号徐州产淮海牌普通硅酸盐水泥378kg，配合比为C∶S∶G=1∶l.67∶3.l0，28d混凝土试块强度达到35MPa，从不同规格、不同荷载等级预应力空心板中，抽出4块板作结构性能试验，其结构性能的各项指标全部符合要求，该工程竣工使用后，没有发现因楼板挠度过大而产生裂缝的现象。
第2节 在结构工程中的应用电
矿区保险公司综合大楼为7层框架结构，建筑面积4000m2，混凝土设计标号为C25，采用石屑代砂配制混凝土，留置的混凝土试块全部合格，主体结构优良，现已竣工使用。
矿区居住区200m3钢筋混凝土倒锥壳水塔，筒身和水柜全部采用石屑代砂配制C25混凝土，现已投入使用2年，测试当时留置的三组石屑混凝土试块，R720比R28增长了18%。
第3节 在屋面防水工程中的应用
在永夏矿区质量监督站试验室屋面防水工程中使用石屑砂浆作防水层，防水层是在炉渣保温层找平后铺上的，防水层厚度3~4cm，水泥采用淮海牌425号普通硅酸盐水泥，其配合比（重量比）为C∶S∶W=1∶3.6∶0.46，施工具体作法与通常抹防水砂浆方法相同。防水层是在夏季施工，施工完后，用草帘覆盖养护半个月。该工程投入使用2年多，未发生渗漏现象。现在矿区内用石屑砂浆作屋面防水层的屋面面积达9000m2，使用效果较好。
第66章 施工注意事项
1.在石屑混凝土施工过程中，应适当延长搅拌时间，用以改善石屑混凝土的和易性，提高保水性和粘聚性。适当缩短振捣时间，以克服石屑混凝土的泌水现象。
2.自然养护时应加强早期潮湿环境下的养护，若养护期间浇水不足或缺水，会引起干缩裂缝，并影响混凝土强度。
3.石屑砂浆用于楼地面工程时，应使用由碎石经二级破碎而成的石屑，石粉含量控制在8%~15%，否则将影响楼地面的耐磨性。
4.防水混凝土、防水砂浆使用的细骨料应优先选用石屑。
石屑是一种人工砂，利用石屑配制混凝土和砂浆，可以解决砂源不足的困难，且在某些性能上优于河砂配制的混凝土和砂浆，其经济效益也十分可观。永夏地区生产的石灰岩碎屑价格比外地运进的河砂价格低30~40元/t，永夏矿区建设每年约需细骨料14万吨，按代用比例为60%计算，可节约资金300万元。
现浇框架结构混凝土
第67章 范围
本工艺标准适用于一般现浇框架及框架剪力墙混凝土的浇筑工程。
第68章 施工准备 第1节
材料及主要机具：
1 水泥：325 号以上矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。进场时必须有质量证明书及复试试验报告。
2 砂：宜用粗砂或中砂。混凝土低于C30 时，含泥量不大于5%，高于C30 时，不大于3%。 3 石子：粒径0.5～3.2cm，混凝土低于C30 时，含泥量不大于2%，高于C30 时，不大于1%。 4 掺合料：粉煤灰，其掺量应通过试验确定，并应符合有关标准。
5 混凝土外加剂：减水剂、早强剂等应符合有关标准的规定，其掺量经试验符合要求后，方可使用。
6 主要机具：混凝土搅拌机、磅秤（或自动计量设备）、双轮手推车、小翻斗车、尖锹、平锹、混凝土吊斗、插入式振捣器、木抹子、长抹子、铁插尺、胶皮水管、铁板、串桶、塔式起重机等。
第2节
作业条件
1 浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。
2 浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，并经检查合格。
3 水泥、砂、石及外加剂等经检查符合有关标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。 4 磅秤（或自动上料系统）经检查核定计量准确，振捣器（棒）经检验试运转合格。 5 工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术交底，混凝土浇筑申请书已被批准。
第69章 操作工艺 第1节
工艺流程；
作业准备→ 混凝土搅拌 →混凝土运输→ 柱、梁、板、剪力墙、楼梯混凝土浇筑与振捣→ 养护
第2节
作业准备：
浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。如使用木模板时应浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。剪刀墙根部松散混凝土已剔掉清净。
第3节
混凝土搅拌：
1 根据配合比确定每盘各种材料用量及车辆重量，分别固定好水泥、砂、石各个磅秤标准。在上料时车车过磅，骨料含水率应经常测定，及时调整配合比用水量，确保加水量准确。
2 装料顺序：一般先倒石子，再装水泥，最后倒砂子。如需加粉煤灰掺合料时，应与水泥一并加入。如需掺外加剂（减水剂、平强剂等）时，粉状应根据每盘加入量预加工装入小包装袋内（塑料袋为宜），用时与粗细骨料同时加入；液状应按每盘用量与水同时装入搅拌机搅拌。
3 搅拌时间：为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌筒中起到混凝土开始卸料止，混凝土搅拌的最短时间，可按表4-34 规定采用。
混凝土搅拌的最短时间 (s) 表4-34
4 混凝土开始搅拌时，由施工单位主管技术部门、工长组织有关人员，对出盘混凝土的坍落度、和易性等进行鉴定，检查是否符合配合比通知单要求，经调整合格后再正式搅拌。
第4节
混凝土运输：
混凝土自搅拌机中卸出后，应及时送到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时，必须在浇筑前进行二次拌合。混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不宜超过表4-35 的规定。
混凝土从搅拌机卸出至浇筑完毕的时间（min） 表4-35
注：掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土时，应按试验确定。
泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45min 或混凝土出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。
第5节
混凝土浇筑与振捣的一般要
1 混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m 时必须采取措施，用串桶或溜管等。
2 浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的l.25 倍，最大不超过50cm。
3 使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5 倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
4 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h 应按施工缝处理。
5 浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
第6节
柱的混凝土浇筑：
1 柱浇筑前底部应先填以5～10cm 厚与混凝土配合比相同减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。
2 柱高在3m 之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m 时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢。
3 柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇l～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。
4 浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。
第7节
梁、板混凝土浇筑：
1 梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。
2 和板连成整体高度大于lm 的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2～3cm 处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。
3 梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
4 浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用
插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
5 施工缝位置；宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3 范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。
6 施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa 时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。
第8节
剪力墙混凝土浇筑：
1 如柱、墙的混凝土强度等级相同时，可以同时浇筑，反之宜先浇筑柱混凝土，预埋剪力墙锚固筋，待拆柱模后，再绑剪力墙钢筋、支模、浇筑混凝土。
2 剪力墙浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑5cm 厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。
3 浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度控制在60cm左右，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。
4 振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振。须在洞口两侧同时振捣，不灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。
5 混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。
第9节
楼梯混凝土浇筑：
1 楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。
2 施了缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑完、多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。
第10节
养护：
混凝土浇筑完毕后，应在12h 以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7 昼夜。
第11节
冬期施工：
1 冬期浇筑的混凝土掺负温复合外加剂时，应根据温度情况的不同，使用不同的负温外加剂
。且在使用前必须经专门试验及有关单位技术鉴定。柱、墙养护宜采用养护灵。
2 冬期施工前应制定冬期施工方案，对原材料的加热、搅拌、运输、浇筑和养护等进行热工计算，并应据此施工。
3 混凝土在浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪、污垢。运输和浇筑混凝土用的容器应有保温措施。
4 运输浇筑过程中，温度应符合热工计算所确定的数据、如不符时，应采取措施进行调整。采用加热养护时，混凝土养护前的温度不得低于2℃。
5 整体式结构加热养护时，浇筑程序和施工缝位置，应能防止发生较大的温度应力，如加热温度超过40℃时，应征求设计单位意见后确定。混凝土升、降温度不得超过规范规定。
6 冬期施工平均气温在-5℃以内，一般采用综合蓄热法施工，所用的早强抗冻型外加剂应有出厂证明，并要经试验室试块对比试验后再正式使用。综合蓄热法宜选用425 号以上普通硅酸盐水泥或R 型早强水泥。外加剂应选用能明显提高早期强度，并能降低抗冻临界强度的粉状复合外加剂，与骨料同时加入，保证搅拌均匀。
7 冬施养护：模板及保温层，应在混凝土冷却到5℃后方可拆除。混凝土与外界温差大于15℃时，拆模后的混凝土表面，应临时覆盖，使其缓慢冷却。
8 混凝土试块除正常规定组数制作外，还应增设二组与结构同条件养护，一组用以检验混凝土受冻前的强度，另一组用以检验转入常温养护28d 的强度。
9 冬期施工过程中，应填写“混凝土工程施工记录”和“冬期施工混凝土日报”。
第70章 质量标准 第1节
保证项目：
1 混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，检查出厂合格证或试验报告是否符合质量要求。
2 混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范规定。 3 混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107—7）的规定。
4 设计不允许裂缝的结构，严禁出现裂缝，设计允许裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。
第2节
基本项目：
混凝土应振捣密实；不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。
第3节
允许偏差项目
见表4-36
现浇框架混凝土允许偏差 表4-36
注：H 为柱、墙全高。
第71章 成品保护
1 要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。 2 不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步模板吊帮上蹬踩，应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。
3 已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2MP。以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。
4 冬期施工在已浇的模板上覆盖时，要在铺的脚手板上操作，尽量不踏脚印。
第72章 应注意的质量问题
1 蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。
2 露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。
3 麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。
4 孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡,未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
5 缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。
6 梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真
控制断面尺寸。
7 现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。冬期施工在覆盖保温层时，上人过早或未垫板进行操作。
第73章 质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
1 水泥出厂质量证明书及进场复试报告。 2 石子试验报告。 3 砂试验报告。
4 掺合料出厂质量证明及进场试验报告。
5 外加剂出厂质量证明及进场试骏报告、产品说明书。 6 混凝土试配记录。
7 混凝土施工配合比通知单。 8 混凝土试块强度试压报告。 9 混凝土强度统计评定表。
10 混凝土分项工程质量检验评定。 11 混凝土施工日志（含冬期施工记录）。 __
炎热气候下混凝土施工技术
科威特国（以下简称“科国”）位于亚洲西北部，阿拉伯半岛东北端，北纬28°至30°、东经46°至48°间，属大陆性沙漠气候，全年气温变化大，雨量稀少，有砂暴和风暴。5~10月天气炎热，尤其是7、8月间，极端最高气温可达51℃（1964年1月l2日），湿度较低，相对湿度为10%~20%。11月至次年4月天气暖和，平均为16%~20%，其中12月至次年2月为冬季，极端最低温度-6℃。
该地区昼夜温差可达30℃以上，冬夏最大温差在50℃以上，年降雨量约130mm，降雨次数少，时间短，雨量大。雨停数分钟后即烈日当空，极易引起混凝土表面开裂。
第74章 高温季节混凝土浇筑
科威特建筑工程大多由美、英等国家设计，技术标准和规范多用美、英体制。科国规定自5月1日~9月30日为建筑施工的高温季节。为保证混凝土施工质量，发包单位专门制订了若干措施和规定，要求承包单位遵守：
当室外阴影温度达到或超过37℃时，应作为高温季节施工，并采取相应措施。
高温季节施工混凝土的搅拌用水，应冷却至0℃~15℃间，如在水中加入冰块，灌筑前使其全部融化成水，且冰块所化之水应计算在水灰比中。
集料应置于通风处，避免阳光直晒。
所有模板和钢筋，均应避免阳光直晒，并应洒水降温。 混凝土搅拌车或输送车，不得在阳光下曝晒，并随送随用。
混凝土浇灌后必须采取降温措施，使其最高水化升温不超过35℃。
根据当地气象台预报，在阴影气温达43℃和严重砂暴或大雨时不得浇灌混凝土。
此外，在混凝土施工时间安排上，一般尽量安排夜间工作。5～9月份上午9时到下午3时，除非提供保证质量的可靠措施，经业主监理工程师书面批准，否则不得浇灌混凝土。
第75章 高温季节混凝土养护 第1节
4种养护方法
由模板覆盖——即不拆模。
用溪水材料（用当地麻袋布）覆盖表面，浇水养护，是混凝土湿润。
以不透水材料（如所料薄膜）覆盖密封，紧贴混凝土表面，阻止空气和水分蒸发。 采用混凝土养护液喷洒于暴露表面。
混凝土浇灌后，根据上述4种方法，可单一或综合应用。
应避免“干”与“湿”的交替作用，特别应避免使用“冷水”浇到“干热”的混凝土表面，以防构件表面因急剧温变产生表面裂缝。
应避免强风直吹混凝土表面，使干燥空气很快带走混凝土表面水分而失水开裂。
对较大体积的构件，表面刚脱模时温度很高，应避免浇冷水养护。此时，一般是在怀除侧模的同时采用喷洒养护液，然后覆盖湿麻布，外裹塑料薄膜的综合措施。
拆模后的混凝土，在适当的温、湿度下养护至少7d。
混凝土养护液是一种乳白色的液体，经喷雾器人工喷洒，均匀覆盖在混凝土表面上，可起到阻水作用。
在科威特海滨工程中，曾使用一种水基混凝土养护液“CONCURE WB”，据产品说明书介绍，美国材料与试验协会ASTMC309-74规定混凝土表面水分允许失水量0.55kg/m2，美国联邦规范TTC-800A为0.39kg/m2，而CONCURE WB喷洒量在245mL/m2时，在与规范同样的试验条件（温度、湿度）下混凝土表面水分损失量仅为0.17kg/m2，低于上述两标准的规定值。
根据海滨工程施工记录，一般喷洒量为l60~270mL/m2。海滨工程混凝土搅拌厂试验室提供的资料表明，及时喷洒养护液的混凝土，其湿重损失仅为未喷混凝土湿重的13%。图3-22-1为养护液喷洒时间对混凝土水分损失的影响。
同时，该试验室提供的资料还表明：置于室外的喷过养护液的试块，3d龄期强度值为28d龄期的57%；7d龄期的强度值比未喷养护液但放在水中养护同龄期试块强度值高3%；但在两种养护条件下的试块，28d龄期强度值基本相同。
第2节 第3节
养护注意事项 混凝土养护液的使用
第76章 混凝土施工缝的设置 第1节
\"放任\"手法
对混凝土温变裂缝的处理手法，一种是采用增强刚度或强度，增加配筋的措施，以防结构裂缝，这是“约束”的手法；另一种采用多设缝的方法化大体积为小体积混凝土，以减少水化热及
以后的温变，并将裂缝引导到设计的接缝上去，这是“放任”的手法。根据当地气温高，温差大等条件，施工采用了“放任”手法。
第2节 施工缝位置
我国《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204一92）明确规定施工缝不得任意设置。且施工缝宜留在结构受剪力较小又便于施工的部位。科国对施工缝位置的要求，似乎没有我国严格，但也要经业主监理工程师同意。
如图3-22-2，大跨度的深梁，浇灌混凝土时将梁沿跨度并垂直于跨度方向切成数段浇灌，分块间隔支模和浇灌，第一次浇灌3块①，拆除侧模后再支②处侧模，然后浇2块②，侧模板可以按分块尺寸配置，不必整梁配置。
第3节 操作要求
施工缝要垂直于梁的跨度留设，不准许留斜缝；在新老混凝土接触面处，要将已浇部分凿除砂浆，使石子外露（但不破碎），冲洗干净并经监理工程师验收同意后，方准浇灌。
第77章 5000m3蓄水池施工实例 第1节
工程概况
科威特海滨工程5000m3地面蓄水池，位于海滨大道临海一侧，作为游览区供淡水使用。池长50m，宽25m，高4.65m，中间设一道隔墙，分两池蓄水。由美国Sasaki公司设计，中国建筑工程总公司施工。采用无梁楼板结构作池底板，池身为混凝土墙板，胁形梁板结构顶板。
第2节 混凝土施工方法
设计时已事先考虑把大体积混凝土分割为小块施工，将整个蓄水池分为底板、墙板顶板3大部分。然后将这3部分再次分割成若干小块。如图3-22-3所示，将底板分为60块，这样可分仓间隔浇灌，组成流水施工。图3-22-4为蓄水池墙板分块施工顺序，只要配置少量的大模板作墙模，用吊车翻模，可隔块流水浇灌，以节省模板和支模材料。顶板和墙板间，在搁置支座上垫双层尼龙薄膜，使顶板在温度变化时可自由变形，避免裂缝（图3-22-5）。
混凝士结构由大体积化作小块体积主要是通过3类“接缝”进行分割处理的，这3类接缝是膨胀缝、收缩缝、施工缝，与我国GBJ209-83作法类似，现分述如下：
1.膨胀缝（expansion joint）：膨胀缝承担混凝土的伸胀与收缩，缝宽20mm，嵌以沥青软木等柔性材料。墙板膨胀缝的两侧、底板膨胀缝的上部一侧，各设20mm×20mm的封闭层，用沥青材料封闭。所有钢筋在膨胀缝的两侧50mm处切断，不通过膨胀缝，接缝处抗拉强度为零。在墙板的中间，底板的下部设置PVC止水带，以阻止池水渗漏（图3-22-6）。
2.收缩缝（contraction joint）：收缩缝的作用是只缩不伸，钢筋在离缝50mm处切断，设计成抗拉薄弱部位，诱导裂缝在此处发生和扩展，以保分块范围内不出现裂缝（图3-22-7）。
3.施工缝（constrution joint）：施工缝的作用是将大体积混凝土分割成小块浇灌，以减小
混凝土块体的绝对胀缩值。在配筋处理上，使拉力筋一半通过接缝，另一半则在接缝外50mm处切断，并以止水带阻水（图3-22-8）。
聚氯乙烯止水带的接头可用电热法烙接，止水带用于底板为240mm宽，用于墙板则为230mm宽，在收缩缝及施工缝处为哑铃式，以承担压缩变形。
第3节 模板施工
5000m3蓄水池模板施工，均用道卡系统（Doka system），墙身模板用该系统配置大块模板，用双肢槽钢作围擦，用l8mm厚多层胶合板作面板，用300mm高的工字形胶合木梁作骨架支模，在现场预配，用吊车就位安装，内外两侧模板用Φ16螺纹钢筋作拉筋固定（此种螺纹钢由钢厂专门轧制，其粗螺纹可配螺帽，不同于我国的结构用螺纹钢），为防止拆模后抽去螺纹拉筋而造成渗漏水，在拉杆中间有一铸铁螺丝套，拆模时抽去螺纹拉筋留下铸铁螺丝套，其两侧圆孔则用高强度水泥砂浆补实。墙板两侧用钢支撑撑在800×800×500素混凝土块上（图3-22-9）。
炎夏季节大体积混凝土温度裂缝的控制
福州先施大厦总面积45183m2（其中地下室4071m2），17层钢筋混凝土框架—筒体结构。基础深7.2m，建筑物高62.9m。基础部分采用冲孔灌注桩，桩顶上部钢筋混凝土承台高l50cm，地下室钢筋混凝土底板厚50cm。混凝土强度等级为C33，抗渗标号S60。地下室宽90.2m，长45m，分东西段施工，中间设l条后浇带，承台及底板混凝土量达7100m3。正值夏季，为确保工程质量，运用了现代化管理手段，并采用温控技术，有效控制了大体积混凝土结构裂缝，收到明显效果。
第78章 优化施工方案
充分利用混凝土后期强度（经设计单位同意），目的是减少每立方米混凝土的水泥用量，降低混凝土的水化热。试验资料表明，每立方米混凝土的水泥用量每增减l0kg，水化热将使混凝土温度增减1℃。本次配制C33混凝土采用普通525号非早强型水泥3llkg/m3降低了水泥用量，从而降低水化热，使混凝土结构内外温差小于25℃。
采用福建长乐火电厂I级粉煤灰，每立方米掺55kg，可使水化热降低4℃。
减水剂为占水泥用量3‰的木质素磺酸钙。该减水剂属阴离子型表面活性剂，起缓凝作用，可节约10%的用水量，并减少水泥用量，降低混凝土水化热。
严格控制粗细骨料的规格和质量，粗骨料最大颗粒小于4cm，含泥量小于1%，颗粒级配符合筛分曲线，针片状低于l5%，细骨料选用中粗砂，细度模数为2.92，平均粒径不小于0.36mm，含泥量0.38%。
优化混凝土配比，使混凝土内外温差小于25℃。施工中混凝土试块强度均达设计要求，并有效降低了混凝土水化热。
严格控制混凝土出机温度和浇筑温度。施工时正值炎夏，采用搭篷遮盖砂石、喷水降温、加快运输等方法。
施工中尽量创造各种条件，确保混凝土均匀密实。如混凝土施工配比由专人管理，要求计量准确。混凝土浇筑平面科学安排，平行施工，计算好浇筑速度，采用分层斜浇法，使上下层混凝土浇筑停歇时间不超过初凝时间，浇筑面分界处不漏振。
第79章 加强养护工作
大体积混凝土表面蓄热保温、适度润湿养护是保证将混凝土内外温差控制在25℃内的一项十分关键的工作。
该工程采用l层塑料薄膜2层草袋作保温润湿养护。草袋上下错开，搭接压紧，交接处包裹，形成良好保温层，从而使混凝土表面保持较高的温度，减少表面热的扩散，延长散热时间，使内外温差小于25℃5充分发挥混凝土强度的潜力和材料松弛特性，避免裂缝。
另一项措施是适度的潮湿养护（少量水润湿），防止混凝土表面脱水而产生干缩裂缝。少量适度润湿可在混凝土表面和保温层间形成水蒸汽垫。
在一块4.5m×1m的混凝土表面进行试验，温升测试结果为，覆盖1层薄膜比面上2层草袋温度高13℃，而1层薄膜和1层草袋仅比未盖薄膜和草袋高2.73℃。实践证明，该措施对减少大体积混凝土内外温差很有效果。
第80章 作好测温管理
工地指定人员应与公司现场测温站联络，了解各测点温差，控制降温速率，及时指导大体积混凝土浇筑及养护。
采用国产UJ33A型直流电位差计和铜—镍铜导线热电偶，自行研制的多点接线箱构成完整的回路并及时测定温差。
根据先施大厦几何形状与尺寸，在4条对称轴上布设测位，并在每一测位的高度方向设3个测点，共24个测位、72个测点，满足了测温的需要。混凝土浇筑后5d内每隔2h测一次，后每隔4h测一次，直至混凝土温度下降至规定值为止（一般为l5~21d）。
第81章 改善约束条件
1.利用“后浇缝”办法控制裂缝，符合“先放后抗”原则。地下室底板⑾轴（中间）设后浇缝，设计要求至17层框架主体到顶才可浇筑后浇缝。混凝土结构长度是影响温度应力的因素之一，为降低温度应力，必须掌握混凝土收缩特性，一般3~6个月，混凝土收缩完成60%~80%，其温差和收缩应力叠加小于混凝土设计抗拉强度。利用“后浇带”办法可控制裂缝，且可不设置永久伸缩缝。该地下室底板至今未发现任何结构裂缝。
2.为减少地基对大体积基础的约束，应将地下室底板下素混凝土垫层（在淤泥层上）做得平整光滑，以减少阻力。
3.地下室底板施工时，凡钢筋及脚手架下端固定螺栓均不嵌入地基，以增强垫层滑动性，改善约束条件。
游泳池抗渗混凝土结构施工
北京木樨园体校游泳、跳水训练房总建筑面积7921.24m2，结构为大跨度现浇框架，游泳池屋面结构为净跨27m，总长62m的无粘结预应力大梁上盖大型屋面板；跳水池屋脊为钢架、大型屋面板和局部现浇板。训练房内设有3个国际标准池，分别是50m游泳池、花样游泳池和10m跳台跳水池
，其中50m游泳池规格尺寸为50.1m×21.08m（内空尺寸）。考虑到池内排水需要，池中间设有400mm×300mm的排水沟，池底由南北两边向中间排水沟找坡。池底结构顶面标高为-2.18m~-2.68m，底板厚度500mm，配有Φ16@150双向双层钢筋网片；池壁宽度下大上小，尺寸为300~200mm，配有Φ12@150双向双层钢筋网片；池壁顶部挑檐结构面层标高-0.07m，与首层挑台相平，池内四大角及边角局部采用钢筋下筋加强。
游泳池纵向剖面见图3-17-1。
该训练房内三个水池均采用C30UEA复合膨胀剂混凝土，抗渗标号大于S8。国际标准池尺寸精度、抗渗等要求高，其中游泳池长度误差规定为水面上0.30m至水面下0.80m，各点误差值为0.01m~0.0m；抗渗要求结构贮水不渗漏。
针对该游泳池结构抗渗施工复杂，尺寸精度要求高等施工难点，采取分1.68m以下和-1.68m~0.07m，两次浇筑混凝土的方案。每次浇筑均为两大班昼夜连续施工，沿池长整个范围一次浇筑，不设垂直施工缝。-1.68m处水平施工缝设置周圈封闭式钢板止水带。同时在抗裂验算的基础上，制定一系列有效的细部技术措施，施工后池内贮水14d检验无渗漏，达到了预定目标。
第82章 50m标准游泳池抗裂计算 第1节
计算说明
采用温差一温度应力“双控'，方法进行验算，且着重计算游泳池底板内外温差和温度应力。 按普通防水混凝土计算内外温差及温度应力，暂不考虑UEA复合膨胀剂的作用效果（当缝宽不满足规范要求时，再考虑UEA的膨胀作
底板规格为50.7m×21.68m×0.5m，北京地区7月份平均气温取26℃。
第2节
抗裂计算结果
1.混凝土的绝对温升 Tmax=W·Q/Cγ=60℃
考虑到基础底板大面积散热，散热系数0.6，则实际水化热温升为： Tˊmax=0.6×60=36℃
混凝土入模温度控制为26℃，则基础中心最高温度为26℃+36℃=62℃。 2.台阶式当量温差计算
°
εy（t）=εｙ·M1·M1……M10（1-e-0.01t）Ty(t)= εy（t）/a
这里M1~Ml0与材料及各种施工因素有关。 台阶式当量温差计算结果见表3-l7-l。 台阶式收缩当量温差计算结果见表3-17-2。 3.各龄期实际温1升与计算温差
T（t）=W·Q/ Cγ=（1-eMt） 其中m=0.3~0.5，计算结果见表3-17-3。 总降温差：
∆T（3~30）=T（3）-T（30）=23.86°<25°，满足规范要求。 4.台阶式综合降温差及总综合温差
台阶式综合温差∆T（t1-t2）=∆Ty（t1-t2）+∆T′（t1-t2），计算结果如表3-17-4所示。
总综合温差
T=∑∆T（t1-t2）=30.144℃ 5.温度应力
计算结果∑δ（t）为0.982MPa。 6.抗拉安全系数； 满足抗裂条件。
计算表明，只要措施得当，底板及池壁在选定的方案下施工，不会产生温度裂缝。
第83章 主要施工方法 第1节
UEA复合膨胀剂混凝土试配情况
该游泳池采用C30，S80防水混凝土，首次浇筑达800m3，一次浇筑量大。设计要求在普通C30，S8级配防水混凝土的基础上，掺加UEA复合膨胀剂。为进一步增加混凝土自身防水性能，便于施工操作，将坍落度选为9~12cm。为此，进行了该种混凝土的试配，确定了整个游泳池UEA复合膨胀剂混凝土的配比方案：
1.水泥：选用质量稳定可靠的冀东水泥厂产盾石牌525R早强型硅酸盐水泥，单方水泥用量W=345kg。
2.砂：选用卢沟桥中砂，细度模数2.39，含泥量≤1%。 3.石子：选用卢构桥粒径0.5cm~4cm石子，含泥量≤1%。
4.外加剂：UEA复合膨胀剂，掺量为水泥用量的10%，UNF-5高效减水剂，掺量为水泥用量0.8%。
该配比和易性能好，施工振捣方便。标养试块28d强度均达到37MPa以上，抗渗标号均达到S8以上，可满足设计要求。
第2节
混凝土搅拌方案
混凝土分别采用1台J—400滚筒式和1台J—250强制式搅拌机搅拌供料，考虑到昼夜连续施工，共配备两班作业人员。
外加剂均采用小包装，按照一罐混凝土用量一次投料，因掺有UEA复合膨胀剂和UNF—5高效减水剂，搅拌时间较通常搅拌延长30s，即搅拌时间控制在2.5min左右，以便于出料。
第3节
混凝土运输方案
1.首次浇筑（l.68m以下部分）采用4辆小翻斗车进行水平运输。沿池宽靠近东部2/3范围均通过搭设在池内5m宽的承重架，小翻斗车直接下料；西部l/3范围采用塔吊吊斗直接入模（因西边塔吊臂长仅能满足1/3范围）。
池壁部分采用人力用铁锹由池底将混凝土装入模内。
2.二次浇筑（l.68m以上部分）用小翻斗车将混凝土运至池边，改用手推车沿四周0.l5m挑板上对称下料。
第4节
混凝土浇筑
首次浇筑（1.68m以下部分）
采用两根振捣棒，由东北、西北角开始，按照“分条分块，由北向南”的原则进行对称振捣，单条宽度≤1200mm。
浇筑中500mm厚池底分两次铺料，块与块之间采用斜楼接合。考虑到游泳池防渗漏是关键问题，组织施工中，首先保证周圈混凝土施工质量，精心处理每次混凝土接楼。以确保游泳池抗渗性能。
在池底混凝土初步捣实后，采用人力向500~l000mm高池壁模板内装填混凝土。在振捣的同时，派专人敲打侧模，以免混凝土不实。
二次浇筑（-1.68m以上部分）
混凝土由北边池壁中间开始，两根浇筑流线分别向东、向西、然后向南，最后汇合到南边池壁。浇筑中采用“阶梯推进，逐层振捣”的方法进行，每层下料厚度小于500mm。最后浇筑池壁挑檐。
泌水排除方法
首次浇筑池底时，因混凝土量较大，施工时间长，冲洗模板、混凝土自身泌水及养护水较多，故采取以下处理办法：
池内排水沟以北施工时，打通排水沟两端的预留孔，让泌水留入排水沟后向外流出。排水沟内混凝土由西向东单方向浇筑，内部积水通过池内东部预留孔流出池外。
池内排水沟浇筑完后及时收光，铺1层塑料薄膜，暂停养护（l.5h左右），待初凝后再恢复已浇筑部分的养护工作。
池内混凝土浇筑不间断，继续向南浇筑，直至南池壁施工完毕。
第5节
混凝土养护
拆模前池底边浇筑边覆盖塑料薄膜，设专人对池底、池壁每2h洒水养护1次。拆模后采用池内贮水14d、池壁外侧设专人淋水的养护方法。
第84章 主要技术措施
为保证水池尺寸精度及水池抗渗，采取以下技术措施。
第1节
整体尺寸控制措施
规范许可范围内仅允许出现正误差，即池长两边各放大5mm。
采用经计量单位校检过的50m钢尺，由专职测量人员放出底板及池壁尺寸线、合模后再次进行整体尺寸复核。
模板支撑及对拉螺栓布置，较一般工程布置尺寸减少l/3，即由原1200mm×900mm减少为900mm×600mm，增大模板刚度。
第2节
模板定位措施
沿弹好的池壁外围线，用l∶3水泥砂浆抹高20mm的砂浆带固定底模，以防混凝土出现“烂根\"
现象。
第3节
模板修补措施
采用XY401建筑胶和尺寸为100mm×l00mm的编织布对小钢模孔洞进行简易修补。
第4节
池底顶面标高控制
依据顶面标高-2.18~-2.68m走向，在上层钢筋网片上点焊Φl2@2000钢筋节，在其上画出标高线以控制标高。
第5节
混凝土的抗渗措施
1.应用模壳现浇双向密肋楼盖是一种生命力较强的体系,适用于大柱网建筑。与传统的楼盖比较可节约钢材40%,节约混凝土30%,减少用工63%,缩短工期50%以上。楼板底面外观新颖,不必再做吊顶,可提高楼层有效高度,还可减少工业厂房的噪声。
2.模壳的施工可以标准化、系列化、支撑系统除门式异型龙骨外,均可与施工企业的常规周转材料(钢管、钢支柱、角模等)配套使用,可减少一次性投入费用。
3.门式异型龙骨是用钢板制成,周转次数多,比用术龙骨的经济效益好。
4.模壳施工操作简单,重量较轻,安拆方便,劳动强度低,一般工人经过短期培训后即可上岗操作。
5.施工速度快是模壳施工的主要特点。例如,城北工业村的工业厂房主体施工期为50d,一个楼层的面积2200m2,平均7d完成一层,做到了快速施工。
依施工部位及施工次序，采取以下技术措施：
对拉螺栓、穿墙套管和小翻斗车布料架立杆Φ25撑铁上均增加钢板止水片，四周内模下Φ12撑脚穿入底板≤200mm。
临时搭设在池内的各种上料架，须在混凝土初凝前全部拆除。
混凝土接楼时间≥1h时，均先铺20mm厚同强度等级、同品种的细石混凝土后再继续浇筑。 -1.68m处水平施工缝周圈加设封闭式厚4mm的钢板止水带。止水带块与块之间用电焊条焊满，且hmin>5mm。
二次浇筑-1.68m~0.07m池壁时，将施工缝上的浮浆剔除干净，并用钢丝刷将浮在钢筋、钢板止水带上的浮浆刷净。
用502胶粘剂修复地下室挑檐-0.13m处的橡胶止水带，并对其固定。
地下室挑檐与池壁挑檐间20mm缝隙采用厚25mm的聚氯乙烯泡沫板作模板，一次浇筑到位。
第6节
混凝土的抗裂措施
发挥UEA复合膨胀剂的微膨胀作用，以减少开裂。
2.池底板施工后采用塑料薄膜覆盖保温，控制内外温差≤25℃，施工中共埋设6个测温点（图3-17-2）。
测温结果表明，面层养护温度为42~48℃。由前述计算结果，底板中心最高温度为62℃，故内
外温差≤20℃，满足规范要求。
UEA复合膨胀剂混凝土具有防水性能好、初凝快、浇筑振捣方便等特点，而充分的施工准备、精心组织、操作则是游泳池抗渗漏的重要保证。夏季大面积板块结构混凝土，采用塑料薄膜覆盖，并定时在其下洒水养护是保证混凝土内外温差<25℃的有效措施。
预冷混凝土在干热地区核电站工程中的应用
巴基斯坦恰希玛核电站位于沙漠边缘，每年中有半年以上处于酷暑天气。尤其是5~7月，最高日平均温度达41℃，而午间极端温度竟达50~52℃，如不采取特殊措施，搅拌站的混凝土出机温度将高达41~43℃，而新鲜混凝土自身进入水化热高峰期时叠加温度将可能超过80℃。混凝土结构核心区绝热温升过高，造成强度受损，出现温度裂缝，用较经济的制冷装置和临时措施保证设计技术条件规定的该工程混凝土入模温度不超过32℃，成为工程的重大课题。
第85章 确定混凝土搅拌站的出机温度
首先，估计从搅拌站至浇灌地点路段上制冷量的散失，即混凝土温度由于外部条件影响造成的上升d主要是500~800m运输过程5℃，混凝土泵送或料斗注入过程1℃，运输车辆在浇筑地点可能的等待过程1℃，据此确定出机温度为32℃-7℃=25℃。
第86章 几种可供选择的制冷方式
混凝土在浇筑前预冷有两种途径，一是对其原材料进行冷却，二是用冷冻水或冰片代替部分搅拌用水。在极炎热干燥地区，如果混凝土结构又是特厚大体积，须两种途径并取。
第1节 原材料的冷却方法
石子的冷却：混凝土混合成分中占最大量的是石子。石子一般有大小两种规格。从资料上看，冷却石子可以用浸冷、淋冷和风冷3种方法。这3种方法的共同缺陷一是冷却时间长，一般都要在1h以上，如浇灌量大，则设施耗费巨大；二是保温材料消耗很大，增加投资；三是由于浸冷和淋冷都会增大石子自由水的含量，造成坍落度不稳定。经过计算，要达到25℃出机温度的要求，如果仅考虑冷却骨料（包括砂子），需从55~60℃降至30℃，同时须用4℃冷冻水搅拌。此外，较容易的方法是搭设凉棚，避免日光直射，以尽量减少堆场表层石子温度（一般堆场表层50cm以下石子温度较稳定）。
砂子未采取冷却措施。
水泥除了尽量靠停放散热外未采取其他措施。
第2节 冷冻水和冰片的掺加方法
利用冷冻水和冰片代替自来水的方案，是最实用也是最经济的办法。单纯用冷冻水的方案，在气温为30℃左右时是可以实现的。否则，便要考虑掺加冰片，掺冰搅拌冷却效果相当显著。掺加冰片必须注意：（1）冰片的掺量绝不可超过拌和用水的85%，必须有15%的自由水使混凝土添加剂能迅速而均匀地掺和。（2）冰片的厚度应控制在1.5~2mm，过厚，搅拌中难以充分融解。
第3节 预冷混凝土的几种基本思路
预冷混凝土的几种基本思路设定一定的出机温度，再根据最不利气温、浇筑速度、最大一次混凝土量、每立方米混凝土允许的拌和水用量等，通过计算确定预冷方案。根据要求预冷的温差（温差=不采取任何措施的出机温度-要求的出机温度），优先进行组合性选择的次序如表3-21-1。
第87章 制冷方案的选择
根据恰希玛地区最近6年气温资料选择制冷方案，搅拌用水基本是地下水夏季为30℃动机为28℃。
典型的工艺流程见图3-21-1。
第1节 计算方法及取值
不考虑掺冰制冷时： 考虑掺冰制冷时：
其中：T——新鲜混凝土的出机温度（℃）； Ta——骨料温度（℃），这样棚下同气温，特定月份日平均最高温度； Tc——水泥温度（℃，取70℃）；
Tw——水温度（℃）；
Twa——沙含水温度（℃，同气温）； Wa——骨料重量（kg）； Wc——水泥重量（kg）； Ww——税种量（kg）； Wwa——沙含水重量（kg）； Wi——冰片重量（kg）； C1——骨料及水泥比热； C2——水的比热。
具体进行取值分析时，是以浇灌反应堆安全壳C40混凝土每立方米配合比为例，同时根据搅拌机制造厂家提供的混凝土搅拌摩擦热进行综合计算。
从计算得知：仅通过掺加冰片即可获得理想的出机温度，从而确定购买l套制冰系统作为搅拌站的配套制冷设施的方案。
第2节 制冰能力的计算
以6月份的天气条件作为采用掺冰方案的计算依据，但选择制冰能力时，还要考虑到一次最大浇筑量。这样，最不利的条件应是8月份，气温较高同时底板阶段一次性混凝土量都很大（约l400m3）。考虑到每立方米混凝土需掺加占拌和用水65%的冰，则总计需连续供冰0.65×148×1400=135t。
搅拌站为2台额定能力为30m3/h的搅拌机，考虑75%的效率，则每小时产混凝土45m3，1400m3约需3lh浇灌完成。
第3节 实际选用的制冰能力及弥补措施
为降低成本，充分利用制冷设备，仅选择日产18t的制冰能力及2座20t冰库。据推断，此能力在6月和8月的一次性最大浇灌量分别不能大于300m3和600m3。对此只能采取特殊措施加以弥补，以保证混凝土的入模温度。实际工作中采取如下措施：
l.砂石堆场均加设遮阳棚，在供冰能力显然不足的底板阶段，于石子堆放处连续洒水降温，流水通过盲沟排走。
尽可能避开正午时间浇灌，宜傍晚开始，于次日早晨结束。
3.在搅拌站设50t水池，内投当地购买的机制冰块，以降低搅拌水的温度（一般控制在9~12℃之间）。
4.对特大浇灌量，适当放慢浇灌速度，为制冰争取时间。
5.根据气温的变化，及时调整掺冰量。如逢下半夜至次日凌晨，适当放大出机温度至28℃~30℃。
6.混凝土搅拌运输车上部加设遮阳罩，运输途中往搅拌罐上喷水，以减少辐射热。
第88章 制冰系统
选用立筒片状冰的制冰系统。为节省现场调式时间和安拆方便，主要装置放在5个集装箱中，接上水、电线路，便可制冰。其工艺流程如图3-21-2所示。
该系统的特点是：
选择2套9t制冰机，可防止因故障而全线停产。 系统可迅速启动，并能连续7d一刻不停地产冰。
冰片厚度在1.5~2mm，故无须延长搅拌时间便可迅速融化。 4.每座制冰机由1台压缩机带动，被压缩后的高压氟利昂进入低压区一个直径约1.2m的碳钢筒壁上蒸发，上端往复式淌水，冷却成冰，再由中心旋转的齿刀将冰层刮下，并直落下方冰库中。可以通过调节齿刀的旋转速度来控制冰片的厚度。
5.冰片落入冰库后，通过延时装置使冰把运作，将冰片均匀装布于冰库内，装满后通过限位开关立即停止制冰。一旦需要送冰，冰库后门开启，冰粗逐层将冰送入输送口，再通过鼓风传送，冰片沿铝管直达搅拌机上方临时储罐（容量2t）内待用。
6.由于送冰系统与搅拌系统已实行联动，故操作员只需在搅拌控制室进行全自动控制。通过数码显示的混凝土的温度，在气温下降或上升时，通过电脑自动调节掺冰量。
核电站预冷混凝土工程中，尽管制冰能力偏小，但通过采用各种较廉价的弥补措施调节混凝土的人模温度后完全符合设计要求，混凝土结构也未发现有害裂缝。
因冬季较寒冷，要求搅拌站进一步降低混凝土的出机温度，以减少结构中心温度与外表温度之差，从而缩短混凝土强度增长期的保温时间，加速模板的周转，因此将出机温度定为l8~20℃。试验证明降低了人模温度，有利于混凝土的强度增长。
高层建筑转换层大体积混凝土大梁施工
北京华润饭店主楼地上25层，地下3层，总建筑面积56300m2，高76.15m，四层一下部分为钢筋混凝土框架剪力结构；5层以上部分为钢筋混凝土剪力墙结构；在四、五层设置转换层大梁支承标准层（剪力墙）隔墙的转换措施。
该建筑结构转换层大梁DBl1与四层、五层楼板连在一起，是整个建筑结构的关键部位，设计上要求一次浇捣，不留施工缝，所以施工很困难。
四层有几组梁DB1~DB11承受上部20层楼的重量，其中梁DB11高4.50m，宽5.08~3.36m，最大跨度17.30m，为三跨连续梁，总长32.60m，混凝土总体积为1100m3，重达2750t。该梁底标高为L0.675m，梁的下面为大厅空间，大厅空间下为3层地下室，梁底至箱形基础底板面23.50m。
第89章 施工方案 第1节
施工特点
由于转换层大梁DB11是整个结构的关键部位，为大体积混凝土，位于大厅内、地下室上部，施工荷载大，荷载传递困难，受混凝土温度和收缩应力影响易产生裂缝，给施工带来很大的困难。
DB11梁自重大，若采用一次支模浇筑混凝土方案，施工时模板的垂直支撑负荷太大，梁下的楼板无法直接承受其荷载；支撑的高度大，从+10.675m至地下-12.825m，需设置大量钢支承，施工费用太高。
为减轻支撑的负荷，在不影响转换层DB11梁的质量情况下，与设计单位洽商后决定，利用叠合梁原理将转换层DB11梁的混凝土分两次浇筑，即利用第一次形成的钢筋混凝土梁和原有支撑佯系共同支承第二次浇筑的混凝土和施工荷载，形成叠合梁，以解决该梁施工荷载的安全传递问题。
第2节 施工方法
1.为节约钢材，减轻负荷，转换层大梁DB11分二次浇筑，施工缝留在四层楼板面处。先浇筑施工缝以下部分及四层楼板混凝土，后浇筑施工缝以上部分。
2.为确保第一次浇筑混凝土形成的梁具有足够刚度、强度和二次浇筑混凝土叠合面的抗剪强度，将施工缝做成齿槽。
第一次浇筑高度为1.20m（不包括齿高）。支撑的计算仅考虑施工第一次浇筑施工缝以下梁的全部荷载，待第一次浇筑的混凝土养护到设计强度的70%时，再浇筑施工缝以上3.30m高的混凝土梁。
3.将第一次浇筑的施工缝以下梁按钢筋混凝土设计规范计算配置负弯矩钢筋和箍筋，使其能承担第二次浇筑的施工缝以上的混凝土梁的施工荷载（图3-6-1）。
4.DB11梁改为二次施工后，施工缝以下部分的自身重量仅为3.00t/m2左右，可用Φ48钢管搭设满堂脚手架作模板的垂直支撑。支撑的立杆为2Φ48，间距600mm×600mm，横杆竖向间距1000mm。为保证整个支撑体系的整体稳定性，设剪力撑数道，每步脚手架与圆柱固接。
5.由于地下室各层顶板无法承受上部传下来的荷载，所以在与转换层梁支撑立杆相对应的位置，逐层采用与上部相同的方法设置双管支撑或工具式金属支撑，直至箱基底板。
第90章 施工温度裂缝控制
转换层大梁分两次浇筑已在一定程度上解决了一部分大体积混凝土施工的问题，但施工缝以上第二次浇筑的混凝土仍为大体积。现浇混凝土内部产生的水化热引起的温升较高，且施工期间正值冬季，故混凝土内外温差大，易开裂。又由于混凝土逐渐降温、加上齿槽的约束作用，极易产生收缩裂缝。为避免上述两种裂缝的产生，进行了控制施工裂缝的理论计算。
第1节 混凝土内外温差计算
式中T——混凝土的绝热温升（℃）；
W——每立方米混凝土的水泥用量（kg/m3）； Q0——单位水泥28d的累积水化热（J/kg）； C——混凝土的比热（J/kg·K）； γ——混凝土密度（kg/m3）； t ——混凝土龄期（d）；
m——常数，与水泥品种、浇筑时的温度有关。求混凝土最高绝热温升T max时，令e-Mt =0，所以
T max =60.60℃
对于大体积混凝土最高温度皆发生在第3天。因此 T H= T t+ T 0
式中 T t——混凝土实际内部最高温升（℃）； T H——混凝土浇筑后内部的最高温度（℃）； T 0——混凝土的入模温度，按l0℃计算。
根据第二次混凝土浇筑高度及T t / T max的关系，得出T t / T max =0.675。 T H= T t+ T 0= T max×0.675+10℃=51℃
不采取任何保温措施，按大体积混凝土施工进行估算，在第3天，混凝土表面温度能达到15℃左右，因而混凝土内外温度之差、
ΔT = T H-15℃=36℃>20℃
按宝钢经验，内外温度差小于25℃，不满足要求。
第2节 温度应力计算
转换层DB11大梁最长部分为32.60m，体积大，在养护过程中混凝土内部从第3天开始降温，硬化过程中混凝土开始收缩。
梁长L为32.60m，混凝土浇筑高度H为3.30m，梁宽b为3.36m，H/L=0.l01<0.2，符合计算假定。
由于降温与收缩的共同作用可能引起混凝土开裂的最大拉应力为： 式中 C x——阻力系数（N/mm3）； α——混凝土的线膨胀系数。
式中 [K]——抗裂安全系数。
从上述计算可知，由降温和收缩产生的最大拉应力接近混凝土抗裂能力，因此必须采取措施防止混凝土开裂。
第3节 施工措施
为防止混凝土内外温差过大和提高混凝土的抗拉能力，采取以下施工措施： 1.掺用沸石粉14%（51kg/m3）代替部分水泥，降低用水量，使水化热相应降低。
2.在混凝土中掺入0.3%EP—7泵送混凝土减水剂，减少水泥用量，使混凝土缓凝，推迟水化热峰值的出现，使升温延长，降低水化热峰值，使混凝土的表面温度梯度减少，还可避免施工中出现冷接缝现象。
3.大梁的混凝士浇灌完毕后，振动界面以前，在混凝土即将凝固时进行混凝土表面二次振动，然后用术抹子抹压混凝土表面，以防混凝土表面收缩裂缝。
4.为提高混凝土抗拉强度，采用级配良好的骨料，限制砂石中的含泥量。
5.为防止混凝土表面散热过快，内外温差过大，采取先施工梁周围的结构及墙体，待梁施工时，周围已封闭，部分敞露的地方进行保温防护，形成一个封闭的空间。仅梁的上表面和梁端与大气接触。在麻袋内装2层草袋子，进行梁表面保温，在两层麻袋之间夹放1层塑料薄膜，以防透风。在梁端头部分模板上挂2层复合麻袋，并挂1层苫布。在整个养护期间（1个月）内始终采取严格的保温措施。
6.变冬季施工的不利因素为有利因素，降低混凝土的入模温度，经过热工计算将混凝土的入模温度控制在5~10℃之间。
7.分层浇筑梁的混凝土，每层厚30~50cm，连续浇筑，并在前一层混凝土初凝之前将后一层混凝土浇灌完毕。
8.加强混凝土测温工作，密切注意观测混凝土内部温升变化。第1~19天，每4h测温一次；第20~30天，每6h测温一次，在每一观测处设深度不同的3个观查点。由于梁表面积太大，所以只代表性地进行测温孔布置。
采取上述措施后，通过测温孔观测得知，梁混凝土内部的最高温升比理论计算向后推迟了1d多，使温升延长了1d。
在大梁的不同部位，混凝土的中心最高温度实测值接近原来计算的水化热峰值，有效地降低了最高温升；使梁内部与表面温差始终控制在20℃以内；从梁的混凝土浇灌到第30天始终是在正温情况下进行养护的。
由于采取上述有效的措施，消除了525号普通水泥水化热值高及商品混凝土中水泥含量高所带来的不利影响。拆模后大梁未出现裂缝。混凝土强度、梁的挠度、外观及几何尺寸均符合设计和施工规范的要求。
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