一、判断题(是画V3) 1(√) 2(√) 3(√) 4(√) 5(X) 6(X) 7
等。(√)
8劳动保护法规是保护职工在生产劳动中的安全、健康的法律与规程。(√) 9(√) 10(√) 11(√) 12(√) 13(√) 14工作性能、结构特点、形状特点等
来进行。(√) 15床的关键精度是定位精度和重复定位精度。(√) 16(X) 17(√) l8(√) 19(√) 20(X) 21(3X) 22测量。(3X) 23(√) 24(3X) 25(√) 26(√) 27(√) 28(√) 29(√) 30(∨) 31洗机是潮湿工作环境中工作的工艺设备之一。(√) 32Cr、Si、Al等元素。(√) 3力。(√) 34(3X) 35(3X) 36(√) 37X3) 38(X3) 39室内可敷设管道有三个区域 40(√) 41(√)
42434445464748495051525354555657
(√) 58596061626364656667686970
联系统计算。(X) 71
算。(3X) 7273747576777879
定期检查、按时谚养、计划管理(√)
(X)
(√)
(√)
(X)
(√)
(√)
(3X)
(√)
个因素影响大小。(√)
(√)
(√)
成规定功能的能力。(√)
(3X) (3X)
持其规定
功能概率。(√)
可靠度是指机械设备或零部件在规定条件下和规定时间内无故障地完成规定功能的概率。(√)
(√) 概率。(√)
(3X)
效度维持的正常功能却未包含了修复的结果。(X)
(√) (3X)
高于任何一个单元的可靠度。(X)
(3X) 系统中可靠度最高的那个单元。(X)
(3X)
可靠性越好。(3X)
(X3)
(X3)
(√)
6矿数值越小
(3X)
(√)
(√)
80\"淬火就是工件温度与炉内温度差为零的瞬间立即对其进行淬火过长时间保温。(√) 81,作
为制定极限技术状态的依据。(√) 83
具、量具在检验室进行检查。(X3) 84(√) 82(X) 85
具体的规定。(√) 873) 86
(√)
88(3) 89尚未全部加工完毕时
(3)
90(√) 91能对准刀具上的键槽
一。(√) 76(√) 776矿数值越小(3) 78(√) 79(√) 80\"淬火就是工件温度与炉内温度差为零的瞬间立即对其进行淬火
长时间保温。(√) 81
作为制定极限技术状态的依据。(√) 82(X) 83
具、量具在检验室进行检查。(X3) 84(√) 85方法、测量方法等提出
具体的规定。(√) 86
路线。(√)
87(3X) 88
(3X) 89尚未全部加工完毕时
(X3)
90空间和时间上有效地组织起来。(√) 91
一。(√)
92数控车床的主轴准停装置只有接触式一种。(3X) 93(√) 94(√) 95(√)
96979899100101102103
刀。(√) 104l05106107108
和定位。(x) 109110
比所确定的。(X) 111112
下进行。(3X) 113114
(3)
(X)
(3X) (X3)
(3X)
齿厚是不变的。(X)
(√)
管电动机直接或通过传动带带动主轴
变化和转矩特性并不完全取决于电动机的输出特性。(X)
(X)
(X)
保持不变的位置。(√)
(√)
(X)
‘(X)
换刀片后
原点的偏置数值进行检测。(3X)
115CKl436型数控车床的刀架手动换位时(X3)
ll6CK1436型数控车床的刀盘运动位置是否符合指令要通过逻辑编码器监测和显示o。
(√) 117
(3) 118且促使小带轮急剧磨损。(3X) 119动定位精度的检测应在机床负载条件下进行。(3X) 120x轴运动的平面度。
(3X) 121x轴、z轴的圆弧
插补精度。(X) 122
刚度。(X) 123(3X) 1246(√) 125
轴准停装置。(√) 126_拔刀_换刀_插刀一复位。(√) 127
(x)
128(√)
129130131132133
134135136137l38139140141142143144145146147148149
TC630卧式加工中心的X、Y、Z三个轴的进给运动是通过一个交流伺服电动机带动各自独立的滚珠丝杠副获得的。(X)
TC630卧式加工中心的刀库链节运动是由刀库交流伺服电动机通过谐波减速器
(√)
(X)
TC630卧式加工中心的机械手不转位
(√)
TC630卧式加工中心进行校主轴准停
块相吻
合。(3)
TC630卧式加工中心的X轴零点在X轴行程的中部。(X) Tc630卧式加工中心Y轴坐标零点在其端部。(3) TC630卧式加工中心的正式试车分三步试验。(√)
(√) (√)
(√)
改造的依据是(√)
o(√)
改造中可以无顾忌地破蜗杆副及齿轮副的传动
比所确定的。(X)
(√)
(√)
件表面的形成来考虑刀具的改造。(√)
(√)
(√)
对部件用改变摩擦原理的方法进行改造是设备技术改造的常用途径之一。(√)
X3) 150(3 151
用小孔节流静压轴承。(X) 152
收敛性思维方法。(√) 153
备自动化程度。(√)
154(3X) 1552(X) 156
(X) 157(3X) 158(3X) 159(√) l60(X) l61就铣床是在X、Y、Z三
个坐标轴上进行改造。(√)
162163
(X) 164165
零件的使用寿命。(√) 166
(√)
色金属及合金均适用。(√)
(3X)
167精度和表面质量要求高的工序应排在最早进行。(3X) 168(√) 169
间的函数。(√) 170(√) 171(X) l72(√) 173轮和定滑轮组成。(√) 174(√)
175制动器是利用摩擦原理来实现机构制动的。(√) 176(X) 177(√) l78ZG55Ⅱ和低合金钢ZG50SiMn两种材料。(√) 179
及时紧固。(√) 180(X) 181(√) 182(假想平顶齿轮)与被加工齿轮按一定的传动比
滚切加工。(√) 183(√) 81√ 82轴向窜动。
√ 83X84.在加工长工件时
X85X86.采用
减压回路√87.采用同步阀可实现两个及两个以上液压缸的位置同步和速度同步。X88.液压随动系统中的执行机构的运动随着输入信号的改变而变化。X 89.控制元件中X 90..以绝对真空为基准测得的压力称为绝对压力。√
91.劳动生产率是指在单位时间内所生产的产品的数量。X
92.工艺尺寸链中封闭环的确定是随着零件的加工方案的变化而变化。√93.部件装配是从基准零件开始的。√ 94.分组装配的装配精度X 95.概率法多用于精度不太高的短环的装配尺寸链中。X 96..在钻削中v和进给量f对钻头耐用度的影响是相同的。X97.喷吸钻适用于中等直径一般深孔的加工。√98.可转位浅孔钻孔。也能用钻孔、√
99.用扩孔钻扩孔表面粗糙度可达Ra6.3~Ra3.2μm.(√)
100.车床主轴的深孔加工应安排在粗车外圆之后进行。√ √1 √2 ×3 ×4 ×5 √6 √7 ×8
×910
×11 √12 √13,振动、工作温升噪声、转速、功率等性能是
√14 √15 ×16 √17 ×18 ×19 ×20 √21HRC6267 √22
√23, ×24 ×252、
5----3
√26 ×27 √28 ×29 √30 ×31 √32 ×33 ×34 ×35 √36 ×37 √38
√3934°、36°、
38
√40
√41
√42
√43
√44
×45√46
√47√48
×49×50
√51
√52
材。
√53、传统的机床导轨为了保持精度长久
√54
√55
×56√57
×58√59
×60
√61
√62
√63√64
×65√66
齿轮的正常损坏时齿面磨损和之后的齿断裂。其它
×67
√68、现代化的设备机电一体化
√69
×70
它。√71
√72
金属之间既有物理反应又有化学反应。
√73
√74
×75√76×77√78
压系统的正常工作。液压油长期使用会使粘度降低、杂质增加、挥发等潜在隐
×79、封存后设备不需要进行必要的检查、清洁、加注润滑油等相关的工作直接启用。
×80
可。
×81 √82
×83、工作母机是指
×84 ×85.
的尺寸。
√87.
√88.
√89.90.光学平直仪是一种精密光学测角仪器。√91.激光干涉仪主要用于精密测量。√92.在用光学平直仪和精密水平仪测量机
93.导轨直线度误差的测量
方法有间接测量法、实物基准法和光线基准法三种。 ×94. √95.
√96. ×97.
√98.×99.√100.×101.×102.
√103.国际标准化组织推荐的平衡精度等级G0.4√104. √81
×82、数显装置在设×83
×84.√85
×86、使用V√87√88×89×90
√91
还是轴承内圈端面跳动都将直接
×92、工艺尺寸链中的组成环是指那些在加工过程中直接获得的基本尺寸。√93、增压液压缸可以不用高压泵而获得比该液压系统中供液压泵高的压力。√94、正确安装滚珠丝杠副及其支撑 ×95 ×96 √97 √98
√99
号。×100
X31 √32X33
34 X35
计。
X36
X37
38PLC是现代能替代传统的J-C X39
40 1.V 2.V
3.4.5.XXV
6.X 7.X 8.V 9.X 10.VPLC是现化能替代传统的J-C X381.
的. 86.如选定工件上的主要中心线、平行于平台工作面的加工线作
√84.
√85
√863 X87
3X88.划线平板是划线工件的基准面,划线时,可把需要划线的工件直接安放在划线平板
√89. √90.自准直仪中像的偏移量由反射镜转角所决定, 3X91 3X9293.导 3X94.在机床的装配和修理中,用经纬仪和平行光管配合,主要用来测量工作台或转台的平
面度误差.
X95.对角线法测量矩形工作台平面度误差时,所有桥板的中心距长度必须是一样的。 √96. √97. √98.
√99.
√100. (一) 单项选择题 1(B)名职工中的伤亡人数。
ABCD
2双金属轴瓦加工后双金属轴瓦的锡青铜层厚度不均性不大于(C)mm。
AO.2BO.3CO.4DO.5 3(D)。 ABCD 4(C)处。A1/3B1/2C2/3D1/4 5(A)。 AO.1-O.3BO.3---0.5CO.5—O.7DO.7---0.9
65mm2B78
rainD91OC1O
A11
15D
5B
2520 2.5—3.5mm2C
3.5—5.5lnm2D55。14mm2 (D)。A8hB16hC24hD36h (D)。A5—100-rrainB50—500r2500rmin
(D)。A1.5—2.
minC1001000r5B
(B)倍。A(A)。
10C
15D
20
(C)m。
A20B40C60D1OO
12频激光干涉仪最少分辨力为(B)¨m。 AO8BO08C0008D00008 13(A)联动性能的仪器。
ABCD 14OO1mm(B)范围内。 A(15±1)℃B(20±1)℃C(25-4-_1)℃D(30±1)℃ 15(C)mm。A20B30C40D50 l6(D)mm。
A5B1O2C15D20 17(C)。A1OoB20o—C30。D40。 18(A)圈。-
A2B4C6D8 19(C)倍。
A5B1OC15 20(C) A1B2C3D20 21(C)
A20B30C40D50 22(D)。 A(1020)dB(2030)d2C(3050)dD(5070)d 23(C)种。A4B5C6D8 24(C)。A1Oo20oB20o30oC30o40oD
40o50o
25(D)。 A40o50oB50o60oC60o70oD90o一1OOo 26(D)mm。 A5B8C1OD13 27(C)mm。 A15B20C25D30 28
(C)。
A12B13C14D15 292零件的可靠度可分为(B)等级。 ABCD 30(A)而大于或等于0的函数。 A1B2C3D4
31(A)个零件的可靠度都能提高系统的可靠度。 A1B2C3D4 32(C)倍表示。 A2B4C6D8 33(C)。 A50B60C75D95 34(A) ACp>167B1.33 C 42(D)个。 A20B30C40D50 43(C)。 A10-20B20-30C3040D40-50 44一般数控车床需要设置(B)级机械变速。A23B2-4C3-4D4-5 45(C)。 Al\"B2\"C3\"D4\" 46(C)。 AO02-004mmBO01-002mmCO01-00015mmDO0015 O2002mm 47(C)把刀具之间。 A5-10B10-15C14-30D1520 48(D))个月进行一次维护保养。A24B46C8-10D10-12 4940个刀座(A)个刀座编码板。’ A40B80C120D160 50(A)以上不用 AB1年C1年半D2年 51CK1436型数控车床的刀架在自动循环中(A)个刀号指令后就近逻辑转向换刀。 ABCD 52CK1436型数控车床的主轴旋转部分必须进行动平衡试验其动平衡精度应选择(B)级。 A1.5B2.5C3.5D4.5 53CK1436型数控车床主轴箱的前轴承内圈与主轴轴颈为过盈配合(C)。 A0.01--1.0mmBO.001—O.002mmC0—0.005mmD0.005-0.01mm 54(C)个轴的轮廓控制的能力。 ABCD 55(C)大部分。 ABCD 56TC630卧式加工中应每隔(A)年检查和重新调整机床零点。 ABC二D 57TC630卧式加工中心进行手动功能试验时(C)次。 A1B2C3D4 58TC630卧式加工中心在进行空运转试验时作(D)h连续空运转。 A12B24C36D48 59(C)。 A816hB16—24hC24—48hD4872h 60(B)为宜。A24mmB46mmC68mmD810mm 61尺与滑尺的间隙要保持在(B)。 A(O15±005)mmB(O25±005)mmC(035±005)mmD(045±005)mm 621m内的累积误差应不大于(B)。 A0.1mmB:0.01mmCOOO1mm。D00001mm 63(A)缩短周期。 ABC 64所异。修复时要补偿的修复层(B) ABCD 65(A)和热处理特性限制了某些修复工艺的采用。’ ABC 66(C)就愈低。 ABC 67(B)中进行间多次往返。 ABC 68复工艺时(C)应特别注意。 ABC 69(B)。 ABC一 70(B)淬火。 ABC 71(C)的。 ABC一 72(B)而升高的情况。 ABC 73(B)\"。 ABc 74(B)起吊、升降、移送、卸料及返回原处几个过程。A工作BC 75(C)时必须采用锚定装置。 A70m/sB80m/sC60m/sD50m/s 76(A) 透.A80-100℃B60-80CICC70--0℃ 77卷筒用来卷绕钢丝绳运动变为(C)运动。 ABC 78(B)dB(a)。 A90B85C80D75 7908ram(A)在外网磨床上修磨制动轮摩擦表 面。 ABC 80(C)。 ABC 81 (B)时应修复。 A1600B1700C1800 82(B)矫正法及预应力法。 ABC 83起升机构中起升限位开关常用的有两种、一种是LX7一(A)XLl0。3l型。 A1型B2型C3型 84(A)的侧面即啃 轨。 ABC 85=90。时(B)锥齿轮#90。时称为非正交锥齿轮。 ABC 17、下面锁紧效果好的回路是C用路用 液控单向阀和用换向阀 实现的闭路 29.主轴轴颈磨损超差C A、涂镀法B、镀铬法C、喷涂法D、焊补法 27C A、一定有B、一定没有C、可能会有D、无法确定是否有 19、高精度数控机床采用了D A三套角接触球轴承B驱动端采用一套双列短圆柱滚子轴承C固定端采用三套角接触球 轴承D三套角接触球轴承和一套双列短圆柱滚子轴承 1A A.异步电动机B.日光灯C.小功率电热器D.白炽灯 2A A像水平仪B.气泡水准仪C.框式水平仪D.立式水平仪 3C A.1/3B.1/2C.2/3D1/4 56 压管道是指工作压力大于BA.5MPaB.10MPaC.15MPaD.25MPa C A.自准平B.自准实C.自准直D.自准反 7齿轮每转一周的最大转角误差A A.齿圈径向圆跳动和公法线长度变动B.齿圈径向圆跳动和齿形误差C.基节误差和齿形误差D.基节误差和公法线长度变动 8AA.加工精度B.几何精度C.生产精度D.加工质量 9A A.检验B.使用C.设备D.工作 10B A.速度B.力C.质量D.力矩 11D A.直流B.交直流C.同步D.异步 12B A.传动的平稳性B.运动的准确性C.承载能力D.齿圈径向圆跳动 13(A)。 A.定位误差B.装夹误差C.设计误差D.加工误差 14主轴的轴向窜动使被车螺纹(A)误差增大。 A.螺距B.牙形C.大径D.小径 15(C)倍。 A.1.5B.1C.1/31/5D.1/2左右 16D A.毫米B.度C.锥度D.斜率 17A A.吸油B.压油C.挤油D.排油 18B A.角度BC误差 1945号钢制造的齿轮C A.渗碳、淬火BC.表面淬火D.氮化 20(A)材料。 ABCD 21B0.050.4C.0.40.5D.0.20.3 22220伏或直接选用CA.交流36伏B.直流36伏C.交流380伏D.直流380伏 23(A)是机械噪音的声源。 A.机械振动系统B.机械传动系统C.液压传动系统D.电器传动系统 24DA.散射B.反射C.折射D.漫反射 25C A.等于B.大于C.小于D.大于等于 26D A.刨床B 27(C)。 CD.扩散退火 28C A.不能过大B.不能为零C.大于等于120度D.大于等于30度 2925毫米60转/分 B/分。 A.60B.600C.30D.300 30AA.丝的直径B.直径C.圈数D.自由长度 31、气液增力缸使用A A.压缩空气B.液压油C.汽油 32、机床上的轴类零件两端一般要求打B A.A型B.B型C.C型 33、齿轮的最小齿数最少不能少于C A.14B.9C.17 34、风机一般由多根三角皮带传动CA.少装B.多装C.还原 35、为防止机床的主轴在使用中变形B A.加工前热处理B.精加工前人工时效C.不热处理 36、检测机床的静态精度应A A.关机B.开机C.随便 37、液压马达使用C A.电B.压缩空气C.液压油 38、机床型号的第一个字母代表B A.机床性能B.机床的类别C.机床规格 39、滚动轴承需要A滑保持其精度。 A.润滑油或脂B.清洁剂C.水 40、钳工维修设备时照明必须使用行灯A A.保证安全B.使用方便C.好看 41、平行光管在精密机床制造中AA、经纬仪B、水平仪C、比较仪 42、用水平仪检查导轨直线度误差的计算方法有B A、三B、两C、一 43、自准直仪中CA、转角无关B、距离有关C、距离无关 44、测量大型工作台面的水平度误差时CA、标准平板研点B、光线基准C、间接测量 45、因为合像水平仪水准器的曲率半径比框式水平仪的C短。 A、大B一样C、小 46、电子水平仪是一种C A、没有水准泡B、水准管内装有乙醚C、水准管内装有导电溶液 47、三坐标测量机BA、不存在B、无法根本消除C、可补偿完全消除 48、分度头的两种常用分度方法是简单分度发C AB、角度分度发C、差动分度法 49、对心式直动尖底从动件盘形凸轮机构 C A、渐开线B、摆线C、阿基米德螺旋线 AB 50、转子有一阶。。。。。。等一系列固有频率B A、最高B、最低C、中等 51、当机械的主激振频率低于支承系统一阶固有频率的支承称A A、刚性支承B、柔性支承C、弹性支承 52、陀螺力矩对转子临界转速的影响是C A、等于B、降低C、提高 53、转子转速升高到一定值时A A、高点B、低点C、烈度 54、平衡能给B A、装配时间B、质量C、断裂转速 55、平衡只能降低C A、旋转B、正弦波C、离心力 56、围绕B A、旋转轴线B、中心主惯性轴线C、几何轴线 57、麻花钻在自动进给时C A、增大B、不变C、减小D、相等 58、麻花钻的后角是在B A、主剖面B、圆柱剖面C、切削平面D、前刀面 59、用扩孔钻加工达到的公差等级为A A、IT10-IT11B、IT12-IT13C、IT8-IT9D、IT14-IT15 60、为了使齿轮泵能连续供油εA A、大于1B、等于1C、小于1 1、在生产上常采用对角线法的过渡基准平面作为评定基准CAB不符合C接近D等于 2A A完全互换法B修配法C选配法D调整装配法 3C A夹紧力大B加紧可靠C动作迅速D不易损坏工件 4A ABCD 5B AB正确可靠的换刀功能CD 6 ABCD 7B ABC D 8B ABCD 9D ABCD闭环 10A ABCD误差转移法 11A ABCD交流电动机 12D A13 BCD交流电动机 A ABC四个D五个 14、在Y31125B ABCD以上三种都可以 15、双频激光干涉能发出一束含有两个不同频率的左右旋圆偏振光,这两部分谱线(f1，f2)与氖原子谱线(f0)B F1和F2 16 A AB切线C30°D45° 17C A用YB用HC液控单向阀和H型换向阀中位机能相配合的闭锁回路D用P换向阀实现的闭路 18、应用电位控制的数控设备有 A数控车床B数控钻床C数控铣床D加工中心 19、高精度数控机床采用了D A三套角接触球轴承B驱动端采用一套双列短圆柱滚子轴承C固定端采用三套角接触球轴承D三套角接触球轴承和一套双列短圆柱滚子轴承 21、下列属于减少系统误差的方法是A A多次重复测量值取平均值B由两操作者分别测量C半周期法D以上所有方法 22、安装机床时B A功率降低B变形C噪声减小D振动减小 23、三坐标测量机B A不存在B无法根本消除C可以完全补偿消除D不可以补偿减小 24、在下列G代码中A AG01BG02CG00DG04 25、环形导轨底座导轨位置综合误差测量时用以固定百分表。 A锥孔套B专用量棒C检验棒D锥孔套及专用心轴 26、对于形状复杂、批量大、精度要求一般的零件可选用A A平面样板划线法B几何划线法C直接翻转零件法D水准法 27、合成机构是滚齿机D A主运动B分度运动C进给运动D差动运动E切入运动 28、半闭环系统一般利用装在电动机或者丝杠轴上的B A光栅B光电编码器C感应开关D离合器 29、测微准直望远镜的光轴与外镜管几何轴线的同轴度误差不大于Amm A0.005B0.05C0.002D0.02 30、大型工件划线时为保证安置平稳、安全可靠A A大而平直的面B加工余量大的面C精度要求较高的面D精度要求较低的面 31、用经纬仪测量机床回转台的分度误差时 C A1mB2mC3mD4m 32、由于温度、温度、振动、灰尘等引起的测量误差属于D A计量器B测量方法C标准器D环境 33、45钢加工外圆表面达到IT6级的常采用的加工方法为B A粗车-半精车-粗磨-精磨-研磨B粗车-半精车-粗磨-精磨C粗车-半精车-磨D粗车-半精车-精车-滚压E粗车-半精车-精车 35、精密机床工作台的直线移动精度C A电动机B主轴C床身导轨D齿轮 36、在工艺过程卡片或者工艺卡片的基础上 B A工艺卡片B工序卡片C工艺规程卡片D调整卡片 37、高速机械装配修理工作的特点A A振动B润滑C表面粗糙D精密 38B A床身与主轴箱的连接面B床身与主轴箱的侧定位面C主轴锥孔D主轴端面 39C A调压回路B减压回路C卸荷回路D保压回路 40C A标准平板研点B光线基准C间接测量D实物基准 41D A龙门刨床B龙门铣床C转塔车床D普通车床 42TB刀。AM09BM06CM16DM03 43B A淬火B时效C退火D正火 44 B A修配法B调整法C选配法D完全互换法 45B A标准平板研点B光学基准C间接测量D实物基准 46 47 A A圆柱度B圆度C同轴度D对称度 48D ACRPBLPCMRPⅡDCIMSEFMS 49、Y2350CA双作用液压缸和齿轮泵B单作用液压缸和叶片泵C组合液压缸和叶片泵D组合液压缸和柱塞泵 50C A90B120C180D270 51C A减小B不变C增大D忽大忽小 52A A低频振动B中频振动C高频振动D超高频振动 53A A椭圆形B圆形C喇叭形D三角形 54A A自锁性差B夹紧可靠C动作迅速D不易损坏工作 55C A乳化液B水C煤油D硫化切削液 56C A减小B不变C增大D忽大忽小 57D A增换B减环C增环或者减环D封闭环 58A A各组成环公差之和B减环公差C增环减环公差值代数差D增环公差 59由于轴受径向切削力作用而产生弯曲变形 A A腰鼓形B马鞍型C锥体D喇叭体1 31.C A、润滑油B、柴油C、润滑脂D、煤油 2A A、垂直方向B、水平方向C、前后方向D、倾斜方向 3C/1000。 A、0.050.10B、0.010.10C、0.0050.001D、0.02 4C A、没有水准泡B、水准管内装有乙醚C、水准管内装有导电液体D、有水泡 5C1318D A、M10B、M12C、M14D、M16 6A A、定位B、读数C、示值D、固定 7C1318C A、2倍B、3倍C、4倍D、5倍 8A A、平面样板划线法B、几何划线法C、直接翻转划线法D、间接划线 9A A、起动特性B、起动矩频特性和运动矩频特性C、运动特性 10.B A、平速涡动B、临界转速C、剧烈振动D、卡住 11.A A、角度编码器B、光栅C、磁尺D、千分尺 12.C A、拉力B、阻力C、离心力D、重力 13B A、中央处理单元B、存储器C、专用电路D、接口 14.半闭环系统一般利用装在电机上或丝杆上的A A、光栅B、光电脉冲圆编码器C、感应开关D、接口 15.C A、乳化液B、水C、煤油D、硫化液 16.B A、磨大些B、磨小些C、磨锋利D、不变 17.C统。 A、测量装置的有无及位置B、加工路线C、坐标轴的个数D、精度 18.C A、进油B、压油C、进油和压油D、不变 19.在下列G功能代码中,A是逆时针圆弧插补。 A、G02B、G03C、G30D、G01 20.B A、减小B、增大C、不变D、为零 21.在下列数控车床GB A、G96B、G97C、G98D、G99 22B A、负开口B、零开口C、正开口D、反开口 23.B A、G50B、G53C、G54D、G52 24B A、粗基准B、定位基准C、装配基准D、细基准 25.C A、M03B、M04C、M05D、M06 26B A、粗磨前B、粗磨后C、精磨前D、车削后 27C A、M30B、M98C、M99D、M97 28A的。 A、相似B、不相似C、相同D、不相同 29.B A、卧式加工中心B、立式加工中心C、万能加工中心D、车削加工中心 30. 调整法B、完全互换法C、修配法D、分组法 31.A A、准时化生产B、自动化生产C、全员参与D、现场管理 32.D A、总装图B、工艺流程卡C、零件图D、装配单元系统图 33. 和刀尖圆弧补偿。 A、刀具形状补偿B、刀具磨损补偿C、刀具位置偏置补偿D、刀具偏差补偿 34.直接选配法的装配质量在很B A、零件的加工精度B、工人的技术水平C、生产的批量大小D、场地 35.C A、M00B、M01C、M02D、M03 36.C A、能够B、稍能C、不能D、一般 37.54B A、M00B、M01C、M02D、M03 38.B A、反比B、正比C、没有D、相等 39.在下列数控车床GC A、G97B、G98C、G99D、G96 40. 方向控制回路B、调速回路C、顺序动作回路D、循环回路 41. C BA、 C CA、 A、背压回路B、平衡回路C、闭锁回路D、方向控制回路 42.C A、调压回路B、减压回路C、卸荷回路D、方向控制回路 43. B A、m=1B、m=0.5C、1.5D、2 44. C A、二倍B、三倍C、四倍D、一倍 45.εA A、大于1B、等于1C、小于1D、等于2 46.C A、顶角B、螺旋角C、前角D、后角 47.钻削d=220mm、长径比达100AAB、深孔麻花钻C、装配式扁D、群钻 48B A、主剖面B、圆柱剖面C、切削平面D、前刀面 49.A A、内大于外B、外大于内C、相等D、不变 50.C A、增大B、不变C、减小D、相等 51.Cmm。 A、0.050.20mmB、0.52mmC、0.0050.02mmD、0.05 52.B A、旋转轴线B、中心主惯性轴线C、几何轴线D、法线 53.C A、等于B、降低C、提高D、两倍 54.A A、刚性支承B、柔性支承C、弹性支承D、悬空支承 55.A A、Vrms=Aω/22B、Vrms=AωC、Vrms=22/AωD、2 56.AA、Φ=90oB、Φ=180oC、360D、Φ=270o 57.??B A、最高B、最低C、中等D、0 58. B A、直拉翻转零件法B、拉线与吊线法C、工件位移法D、借料划线 59.C A、渐开线B、摆线C、阿基米德螺旋线D、抛物线 60.C机测量的精度、操作的自动化程度和检测效率。 A、工作台B、导轨C、测头D、坐标 1 B A、径向圆跳动B、轴向窜动C、角度摆动D、全跳动 2A A、误差补偿法B、就地加工法C、误差分组法D、校正法 3A 均匀而引起。 A、热应力B、塑变应力C、组织应力D、交变应力 4 A A、法线B、切线C、45度D、50度 5B A、B定状态CD6B A、制造误差B、安装误差C、原理误差D、加工误差 7C A、固定润滑脂B、固体润滑剂C、润滑剂微粒D、油 8C A、吸附力B、附着力C、粘合力D、结合力 9. B A、反向间隙B、空程间隙C、空程死区D、盲点 10.B A、转子B、空心转子C、空心套D、定子 11.A场。 A、内装电动机B、电动机C、主轴D、定子 12.C A、定位元件B、夹紧元件C、夹具体D、辅助元件 13 B A、导向基准面B、主要基准面C、止推基准面D、工作基准面 14B A、完全定位B、不完全定位C、过定位D、欠定位 15.BA、两个B、三个C、四个D、五个 16.C A、辅助支承B、基本支承C、可调支承 17.BA、支承钉B、支承板C、自位支承D、止推支承 18.C A、支承板B、支承钉C、辅助支承D、弹簧支承 19.B A、加工尺寸公差B、联系尺寸公差C、定位尺寸公差D、形位尺寸公差 20.C A、定位尺寸B、计算尺寸C、联系尺寸D、一般尺寸 21.VB A、上母线B、下母线C、中心线D、左母线 22 B A、双边接触B、单边接触C、任意方向接触D、不接触 23.A A、夹紧不可靠B、费时费力C、容易损坏工作D、容易损坏夹具体 24C A、自锁性较差B、夹紧力太大C、刚性较差D、夹紧力太小 25.A A、圆柱销定位器B、钢球定位器C、圆锥销定位器D、方销定位 26 B A、翻转式B、盖板式C、回转式D、移动式 27C A、1/21/3B、1/21/5C、±0.10D、3/5 28B组件轴心线产生夹角。 A、偏斜B、不正确C、不同轴D、同轴 29.CA、涂镀法B、镀铬法C、喷涂法D、焊补法 30.C A、软性轴B、高速轴C、柔性轴D、低速轴 31.C A、润滑油B、柴油C、润滑脂D、煤油 32. C A、只许向下偏B、只许向后偏C、只许向上偏D、只许前偏 33.C/1000。 A、0.050.10B、0.010.10C、0.0050.001D、0.02 34.C1318A A、车槽B、成形C、攻螺纹D、滚花 35C1318D A、M10B、M12C、M14D、M16 36.C1318B A、送料夹头B、送料夹头C、送料夹头和夹料夹头D、送料夹头、夹料夹头和承料圈 37C1318C A、2倍B、3倍C、4倍D、5倍 38.C1318B A、1倍B、2倍C、3倍D、4倍 39.A A、起动特性B、起动矩频特性和运动矩频特性C、运动特性 40.A A、主机B、数控装置C、驱动装置D、辅助装置 41.A A、角度编码器B、光栅C、磁尺D、千分尺 42.TND360B A、两坐标B、三坐标C、四坐标D、一坐标 43.B A、中央处理单元B、存储器C、专用电路D、接口 44.A获得反馈量。 A、光栅B、光电脉冲圆编码器C、感应开关D、接口 45.C A、可编程控制器B、存储器C、插补器D、接口 46.B A、机床坐标系B、工件坐标系C、右手直角笛卡尔坐标系D、直角坐标 47.C 统。A、测量装置的有无及位置B、加工路线C、坐标轴的个数D、精度 48GB A、G02B、G00C、G01D、G30 49.在下列G功能代码中,A A、G02B、G03C、G30D、G01 50.在下列GA A、G40B、G41C、G42D、G43 51.在下列数控车床GB A、G96B、G97C、G98D、G99 52.在下列数控车床GC A、G97B、G98C、G99D、G96 53.B A、G50B、G53C、G54D、G52 54在下列辅B A、M00B、M01C、M02D、M03 55C A、M03B、M04C、M05D、M06 56C A、M00B、M01C、M02D、M03 57.C A、M30B、M98C、M99D、M97 58 和刀尖圆弧补偿。 A、刀具形状补偿B、刀具磨损补偿C、刀具位置偏置补偿D、刀具偏差补偿 59B A、卧式加工中心B、立式加工中心C、万能加工中心D、车削加工中心 60A A、准时化生产B、自动化生产C、全员参与D、现场管理 21B A、40mB、60mC、100mD、很长、几乎不受限制 23A A、开环B、闭环C、半开环D、半闭环 24C A、X、Y、ZB、X、Z、YC、Z、X、YD、Z、Y、X 25D A、步进电动机B、电液脉冲马达C、伺服电动机D、交流电动机 26Y7520WC C A、3种B、4种C、5种D、6种 27C A、一定有B、一定没有C、可能会有D、无法确定是否有 28A A、质量特性值B、工序C、设备D、工艺装备 29A A、完全互换法B、修配法C、选配法D、调整装配法 30VC自由度。 A、两个B、三个C、四个D、五个 (二) 1(A)、(D)、(E)。 ABCDEF 2(D)、(E)、(F)3个环节进行治理o ABCDEF的地点 3振动的控制方法分为(A)和(D)。 ABCDE 4(B)、(D)、(F)。 ABcDE强度过大或安排不当F 5(A)、(E)。 ABCDEF 6(C)、(E)、(G)。 ABCDE安全技术F G 7(A)和(D)。ABCD E 8(B)、(E)、(G)。 AB?CDEF量零部件与导轨面的垂直度误差G 9(B)、(D)、(E)。 ABC有足够的硬度DE够的抗振性 1O(A)、(E)。 ABCDE 11(A)、(C)、(D)。 A11xmmB2i,zmmC5IxmmD10IxmmE151xmmF20lxmmG25Ixmm l2(C)和(F)水泥。 A100号B200号C300号D400号E500号F600号 13(E)或(F)水泥。 A100号B200号C300号D400号E500号F600号 l43(B)、(D)、(E)。A平BCDE的生产效率F l5(C)(F)。’ A10---20B20--30C30--40D40---50E50-,-60F60-80 16(B)而数控加工中心的机械变速不超过(D)。 A23B24C25D2E3F4 17(A)(C)(E)(G)。 ABCDCRT单元输入电压不正常EFROM板有问题G钮接触不良和失灵H 18CRT(C)、(E)。 ACRT单元输人电压不正常BCRT单元的电缆接触不良CDCRT单元的显示单元、调节单元等有问题EROM板有问题 19CRT(C)、(D)。 ACRT单元输人电压不正常BCRT单元的电缆接触不良CD EROM板有问题F 20(A)(D)(E)(G)(I)。 ADCB部件动平衡不好IEFG 关损坏H 21(A)(C)(D)(F). ABCD轴承损坏EF 22(A)(C)(D)(F)。 ABCD珠破裂EF 23(A)(C)(D)(F)(G). AT指令输出信号BCD铁断线或抬起阀杆卡死EFGH 24(A)(E)。 ABCD下齿盘受冲击E24V。电源断线 2518N(C)mm(D)h检查其挠度值应保持不变。 A4B6C8D12E16F20G24H28 26Tc630卧式加工中心的刀库有(C)把刀位或(E)把刀位。A40B50C60D70E72F82G92H102 27(C)、(F)、(G)。 ABCDEFG件 28(B)mm(C)mm。 AO1O3BO01--003CO001DO0001EO00001FO03--004 29(A)、(C)、(D)、(E)等。 ABCD轴承装配轴颈的形位误差EF 30(C)、(E)等。 ABCD轴承装配轴颈的形位误差E 31(C)、(D)、(E)等。 A25B45CGCrl5DT7AE65Mn 321m内的累积误差应分别不大于(B)和(E)。 A0.1mmB0.01ramC0.001mmD0.3mmE0.03mmFO.003mm 33(B)形状、相互位置精度、表面粗糙度、(D)以及其他力学性能。 ABCD 34(B)、(C)应不一样。 ABCD 35 修复层的(B)、加工性、(D)密实性、精度等。 ABCD 36(B)费用低于新制造件的单位使用寿命所需要的(D) A1-BCD 37(B)、(D)考虑修复工艺的可行性。 ABCD 38(A)(D)加工和堆焊修复后进行。 ABCD 39(B)(C)工序。 ABCD 40(B)变形、裂纹、(D)磨损等。 ABCD 41(B) (D)程度和有效利用率。 ABCD 42(B)、裂纹、蠕变、(D)、材质劣化等。 ABCD 43(A)性故障、(C)性故障。 ABCD 44(A)和特征量、故障的(C)决断等。 ABCD 45(A)诊断和(C)诊断。 ABCD 46(A)技术、识别技术、(C)技术。 ABCD 47运动的(A)(C)体、支架等。 ABCD 48(A)接触或(C) 不同温度下的不同反应来进行温度测量。 ABCD 49(A)分析法、(B)分析法。 ABCD 50(A)、粒度、形态和(C)四种信息。 ABCD 51(A)检测法、声学法、触煤燃烧器、(D)真空衰减测试法。ABCD 52(A)检测、内部(D)的检测。 ABCD 53(A)诊断法、(B)诊断法。 ABCD 54(A)、磨损颗粒分析、轴承(B)测定、油膜的电阻等。 ABCD 55(A)、(C)处理现场紧急情况的能力。 ABCD 56(A)机、(D)机.AB CD 57(A)量、起升高度、跨度(桥架式类)、幅度(臂架式)、机构工作(C)、工作级别、爬坡度、最小转弯半径。 ABCD 58(A)载荷、(C)载荷、特殊载荷三种。 ABCD 59(A)、回转、(C)4个机构。ABCD 60(A)器、(C)器、防碰撞装置、防偏斜和偏斜指示装置、起重量限制器、防倾覆、防风害和力矩限制器。 ABCD 61(A)的汽车起重机和轮胎起重机、起重能力大于等于(D)的塔式起重机须设置力矩限制器。 A16tB18tC20tD25t 62(A)(B)捻绳应从右向左排列。只要一层排列整齐第二层也就不会卷乱。 ABCD 63磨损其齿厚不应小于原齿厚的(B)其齿厚不应小于原齿齿厚的(D) A90B80C70D60 648于(B)(C)。 A30B40C50D60 65(B)、摩擦面积A)A大BJCD 66(A)轮缘、(C)轮缘之分。ABCD 67(A)、早期磨损及轮缘的磨损和(C)变形等。ABCD 68 轮缘厚度弯曲变形达原厚度的(D)A50B40C30D69ABCD70 响、起吊不合理。 A工作BCD71(A) (A) 15 20 (B) (C)变形。 (B)、不合理的(D)、高温的影 (D)压 ABCD 72\"一般发生在(A)或(B)在原地产生空转。 ABCD 73(A)、车轮(C)时间少于3--4sc ABCD 74(A)平稳、振动小、(C)低及制造精度高等。 ABCD 75(A)齿和(C)齿两种制度。 ABCD 76(亦称展成法)(A)齿轮原理 (B)齿轮原理。 ABCD 77(A)、工作箱、(C)、进给机构、换向机构和驱动机构等组成。 ABCD 78(A)运动和(C)运动。 ABCD 79(A)传动链、(B)传动链、滚切传动链、滚切修正传动链。 ABCD 80(A)和在滚切位置上的(C)精度。 ABCD 81(A)附近并略偏向于(C)。 ABCD 82(B)(C)。I~2_E为(6—7—6级精度)。 A80B70C60D50 83(B)(C)mm范围之内。 AO05BO10CO15DO20 84(A)齿轮的(B)对齐为原则。 ABCD 85(A)——调整法、(C)试调法。 ABCD塞规 86 最大不允许超过(B)mm(C)mm AO01BO02CO03DO04 87 误差为O024mm(C)mma(D)斗m。 A005BU06GU07D-)16 88(B)方面的有5(C)方面的有2方面的有5项。 ABCD 89(B)方面的有3(C)和心轴方面的有4项。 ABCD 90(A)达不到要求和齿轮齿侧(C)调整的过大或过小。 ABCD 61 ABCD A刀具形状补偿B刀具磨损补偿C刀具位置偏置补偿D刀尖圆弧补偿 62B阀 AH型BM型CP型DO型EY型 63.ACDE A刀具B量具C夹具D工件E机床 64A定位B导向C装夹D保证孔的位置精度E保证孔的形状精度 65、属于制造资源计划系统中的子系统是(ACD) AMPSBMISCMRPDCAM 66CD A机床的回转中心线在工作时空间位置不变B精度有关CD移方向与主要受力方向相反 67ACDE A定位元件的装配误差B刀的安装误差C导向误差\\D组成夹具的所有零件的制造误差E夹具的安装误差 68CD A没有传动误差B与零件的制造精度无关C靠伺服电动机驱动D进给量取决于数控系统 69ABC A提高接触刚度B提高轴承的旋转精度C消除间隙D加大摩擦E便于润滑 70AB A完全定位B不完全定位C一面两销定位D不可重复定位E欠定位 71CDE A压力继电器B四通阀C溢流阀D单向阀E顺序阀 72AD AG01BG04CG28DG90E G73 73ABCDA有液压控制元件组成B跟踪系统C有液压执行元件组成D反馈系统 74AB A右手定则B机床主轴结构C轴承的精度D主轴的制造精度 75BCD A主轴的材料B主轴箱孔的精度C轴承精度D主轴的制造精度 76ABC A主轴箱B底座床身C进给机构D数控装置E驱动装置 77ACD AMPSBMISCMRPDCRPECAM 78ABCDE A主运动B导向运动C分度运动D进给运动E差动运动 79 A切向综合误差B切向—齿综合误差C齿距累积误差D基节偏差E齿距偏差 80、CK1436BE A4台伺服电动机B2台伺服电动机C2台交流电动机D4台电动机E1台刀盘电动机61 AB A、中心线B、主要平面C、工件表面D、边线E、主要线 62ABCD A、零件图分析B、确定毛坯C、确定刀具D、确定公差E、确定用途 63CDE A、测量法B、询问法C、计算法D、估计法E、修正法 64ABCE A、装配图B、明细表C、技术条件D、价格E、生产类型 65DE A、尺寸B、大小C、形状D、加工精度E、加工表面质量 66.ABC A、中心孔尺寸足够大B、尺寸准确C、同轴度高D、时间短E速度快 67.ABC A、刃磨不对称B、定位不好C、工件端面与轴线不垂直D、无冷却E无润滑 68.ABCDE A、切削速度低B、加工余量小C、刀齿多D、本身精度高E刚性好 69.ABC A、力分布均匀B、夹刚性高的部位C、轴向夹紧工件D增加力E减少接触面积 70.ABD A、美观B、贮油C、不损坏D耐磨E防冻 71ABCD A、运动精度B、工作平衡性C接触精度D、齿侧间隙E尺寸精度 72.ABCD A、缩短传动链B、提高装配精度C、消除间隙D、误差校正E润滑 73.ABCDE A减少或消除误差法B、补偿或抵消误差法C、误差转移法D、就地加工法E误差分组、平均法 74.ABCD A、提高接触刚度B、合理结构设计C、提高部件刚度D、合理安装加工方法E增加尺寸 75.ABCD A、系统几何误差B、系统受力误差C、系统变形误差D、内应力引起误差E加工引起误差 76.ABC A、制造误差B、安装误差C磨损D冷热E润滑 77.ABCD A、主机B、数控装置C、驱动装置D、辅助装置E计算机 78.ABCD A、卧式B、立式C、龙门D、万能E水平 79.JITABCD A、生产同步化B、生产均衡化C、采用看板D无纸化E分配化 80.CIMSABCD A、管理信息系统B、技术信息分系统C制造自动化分系统D、质量管理分系统E、管理软件 61BCDE A、电子表B、读数显微镜C、自准直仪D、光学平直仪E、经纬仪 62ABCDE A、精密测量B、精密定位C、直线度D、小角度E、平面度 63ACDE A、圆度B、倾斜度C、平面度D、直线度E、垂直度 64ABCDE A、横刃长B、前角大小不一样C、外缘前角大D、副后角为零E、主切削刃长 65ABCDE A、横刃B、主切削刃C、棱边D、外缘出前刀面E、分屑槽 66.BCE A、一轴B、两种槽C、三尖D、四横刃E、七刃 67.ABCD A、余量太小B、不能切除加工痕迹C、切削不连续D、打滑E、转速高 68.ABCD A、切削阻力增大B、切削温度提高C、铰刀直径增大。D、振动E、切除痕迹 69.ABCDE A、质量评定标准简单B、加工很大平面C、加工精度高D、生产效率低E、表面粗糙度值小 70.ACE A、封闭外形B、一条直线C、尺寸偏差互相影响D、互不影响E、装配精度影响尺寸偏差 71AB A、铸铁B、钢C、塑料D、硬质合金E、黄金 72.DE A、车削B、钻孔C、錾削D、磨制E、模制 73.ABCDE A、灵敏度高B、移动轻便C、较高耐磨性D、定位精度高E、维修方便 74.AB A、过盈配合B、调整法预紧C、间隙预紧D、过渡预紧E、对抗预紧 75.ABCD A、精刨B、精铣C、磨削D、刮削E、车削 76.ABCDE A、传动效率高B、传动转矩小C、传动平稳D、传度精度高E、有可逆性 77ABCD A、一端装角接触球轴承B、一端装组合式角接触球轴承C、两端装深沟球轴承D、两端装角接触球轴承E两端装滚动轴承 78.ABCD A、高精度角接触球轴承B、陶瓷滚动轴承C、磁浮轴承D、液体动静压轴承E滚动轴承 79ACD A、整体结构最佳化B、最先进化C、系统控制智能化D、操作性能柔性化E、快捷方便 80.机电一体ABCD A、机械系统B、电子信息处理系统C、动力系统D、传感检测系统E、执行元件系统 11. f1和f2f0A A、f1和f2对称分布在f0的两边B、f1和f2非对称分布在f0的两边C、f1和f2都分布在f0左边D、f1和f2都分布在f0右边 12.C A半开环B、半闭环C、开环D、闭环 13.25mm*25mm内接触点数不得 B A、25点B、20点C、18点D、16点 14.C A、CP≤0.67B、0.67CP≤1.00C、1.00CP≤1.33D、1.33C≤1.67 15.D A、工艺基准B、度量基准C、起始基准D、设计基准 16.B A角位移检测器B、直线位移检测器C、角速度检测器D、压力检测器 17.A A减少传动元件的数量B、提高传动元件的安装精度C、装配时用误差补偿D、加装误差校正装置 18.A A输入/输出单元、中央处理单元、编程设备B|、输入/输出单元、中央处理单元、检测元件C、数显装置、中央处理单元、编程设备D、输入/输出单元、检测元件、编程 19.C A质量特性值B、工序C、设备D、工艺装备 20.10.C a、X、Y、Zb、X、Z、Yc、Z、X、Yd、Z、Y、X一、填空 1 2 3 4,在加工过程中应通过测量来保证尺寸的准确度。 5 62m 7 890dB以下。 95m以内不得有可燃物品。 10 11,其定位方式是齿侧。 12 135~6mm范围内的裂纹缺陷状态。 14 试验或气压试验。 15 16380220伏。 17,最好是在20°C的条件下测量。 18200mm 19 2060度。 21100KW 22 2324.规格是以小头直径和长度表示。 25密封容积完成1次吸油和压油。 26,修去指定零件上的修配量,以达到装配精度的方法,称为修配装配法。 27 产生剧烈振动。 28 29n的转子的转速频率n/60。 30 31、轴承的精度等级分C、D、E、FC级轴承精度最高、F级最低。32、滚珠丝杆 传统丝杆螺母副。 33、滚珠丝杆的维护要求高于传统的丝杆螺母副。 34、皮带传动的优点是传动平稳具有过载保护的特点。 35度。 36、合理地运用水平仪可间接测量直线度和平面度。 37 38、同一机床的精度检测标准按不同的使用年限分3级。 39、机床精度检测是针对的静态精度。 40、磨床、精密镗床的主轴传动都采用平皮带传动。 41、C 42、在加工轴承安装孔时应采用基轴制。 43、加工轴承内孔的配套轴时应采用基孔制。 44 45、滚动轴承既可承受径向力还可以承受轴向力。 46、设备精度高低是影响加工产品质量的主要因素。 47、判断机床精度是否合格、应依据机床精度等级标准判定。 48寸。 49 50、轴是机床上的主要零件按外形分直轴、曲轴、软轴。 51、软轴 5245号钢最常用。 53 5455、人工时效处理主要是调质和回火处理。 56、一般情况顶针孔对于轴的制造和检测非常重要。 57、轴的损坏形式主要受交变应力和扭转剪切应力作用。 58、轴的主要用来支承旋转运动的零件如齿轮、带轮实现动力传动。 59 线、装配线、产品传输线、摩托车、自行车使用链传动。 60 61 确、过载保护等优点。 62、齿形皮带传动在汽车发动机、数控机床上大量运用。 63 64、三角皮带是标准件按截面尺寸不同分O、A、B、C、D、E、F六种。 65、O型三角皮带F型三角皮带传递功率最大。 6667、三角皮 68O型带必须≥φ71mm。 69、齿轮传动具有传动功率大、传动准确、结构紧凑、体积小等优点。 70、判定齿轮的主要参数是模数和齿数。 71、齿轮磨损后直接测绘齿轮不易判断出,原设计模数需要其它相关零件、尺寸验证分析。72、常用渐开线齿轮的压力角20°代表齿轮与齿的受力方向。 73 74、最小齿轮的齿数不能低于17 75、变位齿轮实际上是指齿轮的模数不符合国标模数。 76、轴与轴间的中心距是损坏齿轮模数的重要依据。 77、在维修中常用到的形状和位置公差判定设备的精度。如直线度、跳动等。 78 79 零件的中心孔应加工成带保护的B型中心孔。 80 需要液压油的贴点。作为新 技术在国内和长安公司正在推广使用。 21.国家标准规定有8项位置公差。 22.表面热处理又分为表面淬火和化字热处理。 23.常用的油基切削液有切削油和极压切削油。 24.工序能力的数量通常用质量特性分布总体标准差的6倍表示。 25.工序质量控制的对象是质量特性值。 26. 仪器叫双频激光干涉仪。 27.数控机床一般由数控装置、主轴伺服系统、进给伺服系统、机床本体及其辅助装置组成28.半闭环进给伺服系统的检测元件是角位移检测器。 29.“双特征分析法”故障诊断技术是把振动故障信号分为平稳故障信号和冲击故障信号。30. 31. 32.数控机床位置精度的三项评定项目有轴线的重复定位精度、定位精度和反向差值。 33. 34.桥式起重机的大车咬道是 35.手工电弧焊的焊接工艺参数包括焊条直径、焊接电流、电弧电压和焊接速度。 36.提高设备主轴系统精度的改进途径有提高主轴的回转精度、刚度和热稳定性。 37.职业道德要从爱岗敬业、忠于职守的职业行为规范开始。 38.检验桥板是用于测量机床导轨间、其他部件与导轨间的平行度的主要工具。 39.数控机床位置精度的三项评定项目有轴线的重复定位精度、定位精度和反向差值。 40.对振源、振动传播途径和振动影响的地点三个环节进行治理。 114项形位公差。 2345 成。 6891011121314151617181920 六、论述题 45 15。 特性值波动中心。 步明确关键工序中应做的工作。确定在什么时间由哪些部门和那些负责人做好这些工作。一般工序的质量控制可通过工艺路线、工艺过程卡和工艺规程对工艺程序进行总体安排。关键工序的质量控制则要进行深入的筹划制定有针对性的质量控制计划。工序质量控制计划的主要内容: 46.列出大型设备大修理时的注意事项。 1 2 3 4 )5各种失误而造成的返工、拆卸、重新装配。 45. 1 3 4 度达到图样上的要求。 47. 1 2 PLCPLCPLC PLC1/2CPU 3<论述> 1 0.04 2 以免床身因局部受力过 3 最小误差。在自由状 V 4 5 工作 和夏季均能满足精度要求。试分析螺纹磨床磨削工件相邻齿距误差超差的原因及吃力方 1.传动连精度的影响①工作台回转蜗杆轴向窜动超过0.002MM 定位精度。2.调整。 3 V形研具研 4 5 1.传动连精度的影响①工作台回转蜗杆轴向窜动超过0.002MM 2. 的修复和蜗杆副的修复调整 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容