如何检验船舶

编制部门：质保部（检验） 发布日期：2006 年9 月18 日

实施日期：2006 年10 月01 日 编写 日期 会签 审核 日期 批准 日期 文件名：船舶产品质量检验规程 文件编号： 序号 更改依据 更改部位 更改标记 Δ 签署 日期 本规程规定了公司船舶产品质量检验的检验职责、检验程序、检验内容

和方法。 本规程适用于公司军、民船舶产品质量检验的全过程。

QG/JX15-804-2006《产品质量检验控制程序》 QG/JX15-805-2006《产品提交军检的控制程序》 检验—对产品或服务的特性进行测量、检查、试验或度量，并将结果与规定的要求进行比较以确定其符合性的活动。 自检—施工人员对自己生产的零部件或施工项目，对照图样、技术文件、质量标准等进行的自我检验。 互检—施工人员对上道过程（工序）转来的零部件、半成品及班组长或车间指定人员对组员的产品质量在自检的基础上进行的复验。 专检—由专职检验人员对产品零部件及施工项目进行质量检验。 军检—由军代表对产品零部件及施工项目进行质量检验。 船检—由验船机构验船师对产品零部件及施工项目进行质量检验。 受检部门是指向质量检验部门提交外购件、外协件、自制件和成品检验的从事采购供应、对外协作、产品制造和试验工作的科室和车间。 1） 遵守质量规范，严格按照图样、技术文件要求进行采购或生产，遵守工艺纪律，做好施工（采购）原始记录，对记录的真实性和完整性负责。 2） 对本部门责任范围内的外购件、外协件或制造的零部件、半成品、成品的产品质量负责。 3） 认真执行自检、互检、首检检验制度，负责按规定项目（产品报验项目清单）在规定的阶段向检验部门报验，并对报检合格率负责。 4） 负责对检验过程中发现的问题进行整改和消除，确保不合格品不送检、不流入下道过程（工序），协助检验人员做好不合格品的隔离工作，对不合格品流入下道过程（工序）及造成的不良影响负责。 1） 严格执行产品标准、检验（试验）规范、工艺要求和有关图样、技术文件，切实把好质量关，及时做好工艺纪律、文明生产和其他各项生产条件的监督、检查工作。 2） 认真做好检验、试验原始记录、编制检验记录文件并对其正确性负责。 3） 发现质量问题及时进行信息反馈，积极开展质量分析工作。 4） 对不合格品做好明显标识并督促责任部门做好隔离工作。 5） 对错检、漏检或不及时报告在制品质量动态而造成的不良影响负责。 6） 负责向顾客代表或验船机构提交报检，并对报检合格率负责。 7） 对未完成检验任务负责。 4.2.1.1 原材料检验和试验 1） 原材料进厂必须持有生产厂的出厂合格证书和验船部门出具的证书。供应部门填写材料入库验收单后交检验部门专职检验员检验。报验单上必须写明材料的牌号、规格、重量、来源、产地、生产单位质量证书编号及炉批号。 2） 检验员接到材料入库验收单后，应及时进行外观和尺度检查，核查产品标记和船级社检验标记。必要时，按规定取样，对样品的规格（尺寸）和标记等进行检验，送理化试验室试验或委外试验。 3） 检验员应根据检验和试验的结果，作出合格与否的结论。 4）经检验合格的原材料，检验人员应在材料入库验收单上写明该材料的牌号、规格和所符合的标准的代号，根据材料批次管理的规定，给予检验编号；对有特殊用途或限制使用范围的材料也应注明，并在材料入库验收单上签署合格判定意见和检验员姓名或盖印章，通知供应部门办理入库手续。经检验不合格的原材料，检验员应提供检测数据，可由供应部门负责与原材料供应厂商联系处理。 5） 每批原材料检验结束后，检验人员把检验情况记入检验台帐，并将材料生产单位质量证书和试验报告、材料

入库验收单归档保存。同时，对该批材料的存放、验证状态标识和产品标识等情况进行检查。必要时，可查阅仓库的台帐，验证其登录内容的正确性和完整性。 铸件和锻件的检验程序与上述程序相同。 4.2.1.2 外购和外协的设备和零部件的检验和试验 一般器材的进货检验 1） 产品进厂必须持有生产厂合格证书、船检证书和随机文件，经供应部门填写设备入库验收单后交检验部门专职检验员检验。 2） 检验员接到设备入库验收单后，首先应核对生产厂是否在公司编制的合格供方名单中，有船检要求的产品，还应检查船检证书和产品上检验标记；然后，根据技术规格书、图样进行检查或动态测试。当合同有规定时，开箱检验产品要通过供方代表到场。 3） 经检查和（或）测试合格的产品，由检验人员签署合格判定意见和检验员姓名或盖印章后通知供应部门办理入库手续。经检测不合格的外购、外协产品，检验员应提供测量数据和不合格问题以信息反馈单形式通知供应部门负责退货、索赔或由供方申请让步。 4） 检验结束后，检验人员应把检验情况和产品编号记入检验台帐，在验收合格的器材上作出验证状态标识，并督促仓库保管员及时将随机文件、合格证书交质保部资料室保存。 5） 因生产急需来不及检验或因为其他原因而需放行（转序）时，应对该器材做好生产急需转序标记，并作好详细的记录，以便一旦发现不合格品能立即追回、返工或更换。生产急需转序应办理审批手续。本条也适用于原材料。 对重要的外购器件和设备，尤其是要进行动态性能试验的设备，除进行以上进货检验外，当合同有规定时，应在器材进厂前赴制造厂验证，参加制造厂的最终检验和试验，由制造厂直接向检验部门的代表提交。必要时，还可以在生产过程中对产品进行监督检验。 工序检验，又称过程中检验。它包括首件检验、巡回检验、按规定项目的检验，以及半成品完工检验。检验的范围要覆盖全部产品。工序检验和试验的程序如下： 1）检验员应对操作者的首件产品实施检验，经检验合格的，作出首件合格标记，允许继续加工；经检验不合格的，不允许继续加工。 2）首检合格后，检验员进行巡回检验的频次一般一天不少于两次。在巡检中发现不合格，应查明原因。（首检制一般适用于批量的机加工检验） 3）根据报验项目清单所列的检验项目，在相应的工序施工结束转序之前，施工部门应填写产品质量检验单通知检验员对产品进行检验，检验合格的产品可转入下道工序。 4）经检验合格的，由检验人员签署合格判定意见后通知施工部门。经检验不合格的，检验员应提供检测数据，按不合格品处理程序执行。检验后，检验员应及时在检验的零部件、半成品或成品上适当位臵作出检验状态标识（待验、合格、不合格、已验待定）。 6）检验结束后，检验人员应认真记录检验结果，包括记入检验台帐。 7）关于生产急需放行，见上述4.2.1.2 中第5）条，但不能排除其后之检验。 最终检验和试验一般包括主船体、舱室和机电系统的安装及其完整性检验，以及系泊和航行试验。一般来说，最终检验和试验的检验程序如下： 1）产品施工工序全部结束后，由施工部门填写产品质量检验单送检验部门检验员。 2）检验人员接到产品质量检验单后，按质量标准对系统进行检验，包括对产品的完整性、清洁度、外观和多余物等进行全面的最终检验，并要查阅前面各道检验的记录，包括零部件的材料和设备的质量记录，以确认是否符合要求和进行最终试验的条件；然后，按试验大纲的要求进行最终试验，验证整船或各系统的效用、功能和（或）性能。 3）检验和试验结束后，检验员应在产品质量检验单上签署合格与否的判别意见，并写明不合格的具体情况；对于试验项目，应出具试验报告，并附试验记录。 4）凡经检验的项目，应用适当的方式显示检验和试验状态标识，以防漏检；凡经检验不合格的，应按不合格品处理程序处理。 对有规定要经第二方（船东代表、

军代表）或第三方（船检、渔检）检验的产品，检验部门应按事先与其约定的项目向第二方或第三方代表提交验收。 1）检验员应事先与船东代表、军代表、船检或渔检沟通明确其需要检验的项目并在产品报验项目清单上做好相应标记，以便生产过程中掌握和实施，避免遗漏。 2）检验员在对上述范围的检验项目检验合格以后，再填写向第二方和第三方提交检验的通知单。一般均应提前通知。对于耗时、耗能较大的系泊和航行试验项目，检验员在确认符合试验条件后，可与第二方和第三方共同检验。检验时，施工部门应积极配合。 3）检验后，第二方和第三方应分别签署验收单，作为检验的凭证。对不接受的项目，属可返工或返修者，则在返工或返修后检验员应重新检验并确认合格后再次提交；检验员应对第二方第三方检验的状态以适当的方法予以记录和标识，以防遗漏。 4）对于通过试验的项目，检验员应将试验记录表或试验报告交第二方和（或）第三方签署确认。 1）外观质量检验 检查材料表面质量和尺度规格是否符合相关验收标准要求。 2）化学分析检验 检查材料的化学成分是否符合相关验收标准要求。 化学分析试样采取应符合有关标准的规定，应在钢材上具有代表性的部位采取，采样时需去除脱碳层、渗碳层、涂层、镀层金属或其它外来物质 3）力学性能试验 检查材料的力学性能是否符合相关验收标准要求。 力学性能试验试样应符合有关标准的规定。除冲击试验外，当材料的任一项力学性能试验结果不满足要求时，对不合格的项目，可再取双倍数量的试样进行复试，复试结果均合格者，则该批材料可以验收。当一批材料被拒收时，该批剩余材料中未做试验的单件仍可逐件重新提交试验，试验结果合格者，仍可逐件验收。 1）钢板和型钢质量证书的核查内容 a.核对材料牌号、规格、数量及炉批号与实物是否一致。 b.材质证书上应有船级社的书面证明内容、船级社印记和验船师的签名。 c.根据钢材的不同品种、级别，核对钢材的化学成分和力学性能。 2）钢板和型钢的外观质量检验 a.产品标记检查（标记包括：钢厂名称、钢级标记、炉罐号和船级社标记）。 b.钢板和型钢表面缺陷检验 c.钢板的厚度偏差检查 d.平面度偏差的检查 3）钢板和型钢的理化检验 a.化学成分分析 b.力学性能试验 化学分析和力学性能试验的结果不符合规定要求时，检验部门应立即作不同意验收的结论。但如果产生少数的超标，而且超标的量值也很小，可以由供应部门提请技术部门研究考虑，在得到第二方或第三方同意后方可验收，应用到船舶产品上。 1）钢管质量证书核查的内容 a.核对钢管端部的材质牌号，炉批号以及实际规格、数量与质量证书上的内容是否一致。 b.材质证书上应有船级社的书面证明内容、船级社印记和验船师的签名。 c.根据钢管的不同品种、级别，核对钢材的化学成分、力学性能和其它工艺性能是否达到要求。 2）钢管外观检验 a.表面质量检验 b.钢管外形尺寸检验 含：壁厚和外圆尺寸检验、直线度检验 3）钢管的理化检验 a. 化学成分分析 b. 管材延性试验 含：压扁试验、卷边试验、扩口试验、弯曲试验 化学分析，力学性能试验等复验的结果，应按相关验收标准核对，作出合格与否的结论。 1）焊接材料按批验收，并检查下列内容： 盖有船级社印记的产品质量保证书；材料的包装良好；在材料包装盒、箱上标明材料的牌号、规格、批号、生产日期和船级社的认可标志；焊接材料说明书应包括制造厂对该焊接材料所推荐的贮存、焙烘和使用的参数。 2）核查焊接材料质量证明书 质量证明书应包含的内容：材料的型号、牌号、规格；批号、数量、制造日期；熔敷金属化学成分、检验结果；熔敷金属力学性能、检验结果；制造厂厂名和地址；制造厂检验部门及检验人员的签章。 3）焊接材料复验 当有必要时，应对焊接材料抽样进行相关试验以确定焊材是否合格。 1）外观质量检验 a.焊条药皮应均匀并紧密

地包覆在焊蕊周围，整根焊条的药皮上不应有影响焊接质量的裂纹，气泡、杂质和药皮剥落等缺陷。 b.焊条引弧端药皮应倒角，焊端应露出，以便于引弧。 c.焊条偏心度应符合相关要求。 d.焊条直径、长度和夹持端长度应符合相关要求。 2）电弧焊焊条试验 电弧焊焊条的一般试验项目：熔敷金属试验、对接焊试验、角接焊试验、测氢试验 1）外观质量检验 焊丝应清洁光顺，外形无突变。焊丝直径应符合要求 2）埋弧自动焊丝和焊剂试验 当有必要时，对焊丝进行化学成分分析试验。对焊丝和焊剂进行熔敷金属和对接焊试验，其结果应符合相关标准的要求。 1）外观质量检验 铸钢件表面不得有气孔、裂缝、缩孔、冷隔、结疤，以及影响铸钢件实际使用的其他缺陷；锻钢件表面应光滑平整，锻件不允许有白点存在，非加工面上不允许有裂纹、夹层、结疤、折叠等缺陷。 铸钢件表面的粗糙度应符合相关验收标准要求 铸钢件和锻钢件外形尺寸应符合相关验收标准要求 2）化学成分分析检验 铸钢件和锻钢件均应采用镇静钢制成。 3）无损探伤检验 当有必要时应对铸钢件和锻钢件进行无损探伤检验以确定铸钢件和锻钢件内部缺陷是否符合相关标准要求，一般探伤方法： a.磁粉探伤和着色检查 b.超声波检查 一、放样检验 1） 格子线 检验内容：基线直线度、水线、站线、纵剖线组成的格子线的矩形度 2） 站线型线图 检验内容：船体总长，垂线间长、型宽、型深、型线各投影点的吻合 型线光顺 3） 肋骨型线图 检验内容：型宽、型深偏差、梁拱、脊弧偏差、肋骨型线 4） 首尾部型线 检验内容：外形轮廓线、首部型线（包括首柱图）、尾部型线、首尾部水线 5） 结构排列 检验内容：结构位臵线、结构尺寸偏差、理论线位臵、起终点肋位、纵骨号、工艺符合、舭龙骨起终点位臵偏差 6） 外板缝排列 检验内容：排板宽度、外板编码代号与纵缝命名 7） 零件放样 检验内容：每块外板展开图、纵横构件样板或草图尺寸偏差、肋骨、横梁、纵骨、扶强材规格与长度及端头形状样板、甲板、内底板、平台板、舱壁等拼板草图，钢板自选号、厚度、尺寸、工艺符号等 8） 加工样板、样箱及铸件样板 检验内容：三角样板、首尾柱加工样板偏差、肋骨、纵加工铁样或型值偏差、外板加工样箱外形偏差、其它加工样板及铸件样板偏差 9） 胎架放样 检验内容：胎架模板草图尺寸偏差、胎架划线样板、支点式胎架高度偏差 10） 分段划线样条或划线草图 检验内容：样条或草图上结构线完整位臵正确，尺寸偏差 11） 载重线标志、吃水标志样板 检验内容：划线样板、载重线标志样板尺寸偏差 12） 舭龙骨、护舷材、舷墙、烟囱等 检验内容：样板或草图。舭龙骨要增加定位划线样条及安装角度样板，尺寸偏差 二、号料检验 主要检验内容： 1）长度偏差 2）宽度偏差 3）曲线外形偏差 4）直线度 5）中心线、结构线、切口线等位臵偏差 一、零件检验 1） 零件边缘加工检验 a. 剪切检验内容：长度偏差、宽度或高度偏差边缘直线度 b. 刨边检验内容：直线度、坡口面角度偏差、两条长边平等度 2） 零件形状加工检验 a. 矫平检验内容：每平方米平面度 b. 矫直检验内容：型材角度偏差、型材直线度 c. 滚弯检验内容：船中部舭部圆角板形状偏差、单曲度板肋位处与三角样板间隙、圆简体的圆度、半只圆筒体四角平面度 d. 压弯检验内容：平板龙骨中线偏差及板形与样板间隙、单曲度板板形与样板间隙及三角样板检验线直线度 e. 顶弯检验内容：肋骨、横梁、纵骨的弯曲度及全长平面度 f. 折角检验内容：折角与样板间隙 g. 折边检验内容：折边板腹板（主要构件）高度偏差、折边板宽度偏差、折边圆弧内半径、折边角度偏差、折边直线度 h. 压筋检验内容：波形板的波形间距、波形高度；槽行板的槽行深度、槽行宽度 i. 水火成形检验内容：平板龙骨、首尾柱的中线偏差、横向曲度间隙、纵向曲度间隙、首尾柱绉边平面度；双曲度板的横向曲度间隙、

三角样板检验线直线度 j. 大火成形检验内容：板形与样箱间隙 二、部件检验 主要检验内容： 1） 埋弧自动焊缝的装配间隙 2） 对接缝的装配错边 3） 手工对接缝的坡口根部间隙 4） 角接缝的装配间隙 5） 搭接缝的装配间隙 6） 组合型材的腹板安装偏差、面板与腹板角度位臵、焊妥且矫正后面板位臵偏差 7） 型材拼接：角钢、球扁钢接缝焊妥且矫正后直线、球扁钢接缝球头处错边 8） 框架线型与铁平台线型偏差、框架上划各种线的位臵偏差 9） 肋板、舱壁上安装的扶强材：扶强材安装位置偏差、角钢、球扁钢垂直度、型材高度、组合型扶强材垂直度、舱壁划线，角尺线垂直度 一、胎架检验 主要检验内容： 1）模板位臵偏差 2）模板垂直度 3）模板中线或水线基准线偏差 4）平线四角水平 5）模板型线与样板型线偏差 6）模板上外板接缝线偏差 二、划线检验 主要检验内容： 1）中线、结构线、开口线偏差 2）构件厚度位臵偏差 3）端头肋位距大接缝尺寸偏差 4）内底、平台、甲板宽度偏差 三、平面和曲面分段检验 主要检验内容： 1）分段两端肋位间长度偏差 2）分段宽度（全宽或半宽）偏差 3） 构件安装位臵偏差 4） 构件垂直度 5） 分段四角水平 6） 主要构件十字接头的错位 四、立体分段检验 1） 双层底分段主要检验内容 a. 分段两端肋位间长度偏差 b. 分段宽度（全宽或半宽）偏差 c. 内底板高度偏差 d. 肋板、桁材垂直度 e. 四角水平度 2） 立体分段主要检验内容 a. 分段两端肋位间长度偏差 b. 分段宽度（全宽或半宽）偏差 c. 分段高度偏差 d. 上下中线偏差 e. 两端肋位框架垂直度 f. 构件垂直度 g. 四角水平度 3） 主机基座主要检验内容 a. 轴中心线与船中线偏差 b. 面板高度偏差 c. 机座纵桁与轴中心线间的距离偏差 d. 肋位位臵偏差 4） 尾柱立体分段主要检验内容 a. 尾轴中心线高度偏差 b. 尾轴中心线与船体中线偏差 c. 轴壳后端与尾尖舱壁间距偏差 d. 上下舵承间距偏差 e. 舵杆中心线与轴中心线相交偏差 f. 上下舵承中心线偏差 五、分段完工检验 主要检验内容： 1） 局部平面度检验：外板、双层底、舱壁、上加班、第二甲板、上建甲板、围壁 2） 整体平面度检验：外板、甲板、内底板、纵横舱壁、上建甲板及外围壁 3） 脚手架眼板和吊装眼板修复检验 4） 工艺板清除检验 5） 分段制造应割除的余量及应开好的焊接坡口检查 6） 清除全部多余物、垃圾和积水 一、船台基准线检验 主要检验内容： a. 船台中线直线度 b. 肋骨检验线垂直度 c. 龙骨线检验线直线度 d. 船体半宽检验线 e. 舷侧分段距中宽度检验线（如有工艺要求时） f. 船体基线高度检验线（如有工艺要求时） 二、分段安装检验 主要检验内容： 1） 焊接缝错位、错边与间隙检验，含：十字接头错位、对接缝错边、手工焊对接缝角接缝、搭接缝间隙。 2） 中线偏差，含：双层底分段中线；甲板、平台、横舱壁中线与内底板上船中线偏差；首尾端点中线；上层建筑分段中线与上甲板的船中线；舵承中心线与船台中线；尾轴孔中心线与船台中线。 3） 水平度，含：底部、平台、甲板四角水平；舱壁左右（前后）水平；舷侧分段前后水平；上层建筑四角水平。 4） 高度偏差, 含：舱壁、舷侧分段、上层建筑。 5） 其他，如：分段接缝处肋距偏差、舱壁垂直度等。 一、焊缝的焊前检验 主要检验内容： 1） 焊缝坡口区域清洁 2） 定位焊后对其接缝间隙 3） 坡口 4） 对接缝错边 5） 定位焊质量 二、焊缝的焊接规格和表面质量检验 主要检验内容： 1） 对接焊缝余高 2） 角焊缝的焊脚尺寸 3） 断续焊缝的每段焊缝的有效长度及间距 4） 包角焊焊缝 5） 焊缝外形 6） 焊缝表面质量 7） 焊缝打磨及清洁 8） 焊接过程工艺纪律巡回检查 三、焊缝内部质量检验 主要检验内容： 1） X 射线探伤 2） 超声波探伤 3） 必要时其他的检测方法 一、船体密性试验方法 1） 水压试验 2） 充气试验 3） 煤油渗透试验

4） 冲水试验 5） 淋水试验 6） 油雾试验 7） 水压、充气混合试验 二、船体密性试验条件要求 1） 船体水下部分以及下水后无法检验的部分，应在船舶下水前作密性试验；其它部位的密性试验应在船体建造完工后进行, 个别特殊部位在征得同意后可下水后进行。 2） 在进行试验前，船体密性焊缝不得涂刷油漆、水泥或敷设绝缘材料等，并保持内外面清洁与干燥。 3） 密性试验舱室及其周界外部相邻舱室的检查面区域应清除垃圾、杂物与积水。 4） 密性试验舱室内的结构完整，焊接与矫正工作完工，且验收合格。 5） 位于舱室密性构件上放泄塞，人孔盖座板、各类座架、管子与电缆支架、管系通舱焊接件、阀座、水密舱口盖围板、通风管、钢质踏步及直梯等，均应装焊完整，且经验收合格。若有未完工项目，应征得同意待安装后补做密性试验。 一、船体主尺度和外形检验 主要检验内容： 1） 总长或垂线间长 2） 型深 3） 型宽 4） 艏高（艏上翘） 5） 艉高（艉上翘） 6） 船底斜升线（有规定时） 7） 外板、甲板、外围壁局部平整度 8） 外板、甲板、外围壁整体平整度 二、船舶载重线标志与吃水标志检验 主要检验内容： 1） 载重线标志圆环的直径 2） 诸线段的宽度 3） 诸线段的长度 4） 甲板线位臵 5） 诸线段与甲板线的相对位臵 6） 各字母符号的正确性 三、船体下水前的完整性检验 主要检验（一般完整性要求）内容： 1） 主船体结构完整，焊缝质量合格，火工矫正与密性试验结束，主尺度与外形验收通过。 2） 上层建筑和甲板室除整体吊装外，应结构完整，焊接工作完工，火工矫正基本结束。 3） 放泄旋塞塞妥、防蚀锌板、船壳及其附件上的水泥或其它敷料完工。 4） 舭龙骨、货舱口围板、舷墙、栏杆与主要通道扶梯完工。 5） 海底阀箱及格栅、计程仪、测深仪的换能器、声纳、减摇装臵及外板上的各种进排水口及防浪阀完工，海底阀关紧铅封。 6） 水密人孔座和盖、舷窗、水密门、风雨密舱口盖。 7） 螺旋桨（或桨叶保护架、导流管及侧推导流筒与保护栅）、尾轴支架、分水踵、舵及吊舵眼环。 8） 锚链筒及锚唇（或锚架）、锚链管、锚机系统、掣链器、锚及锚链、带缆桩、导缆钳、导缆孔与船旁眼环。 9） 与外板焊接的和有水平度（或规定角度）要求的辅机座（例如救生艇吊架座、罗径座、雷达座、天线座、起重机座等）。 10） 载重线标志、水线、吃水标志、液舱标志和其它标志（例如球鼻首、首侧推标志等）、 船名、港籍名等。 11） 桅杆、起重柱。 12） 整套轴系装臵（包括侧推轴系在内的密封装臵、联轴节等部件及可调螺旋桨的零位校正。 13） 舵及螺旋桨应采取临时固定措施，以确保船下水时舵与螺旋桨不转动。 14） 船壳涂装完工，且在防蚀锌板、螺旋桨及换能器等上面不得沾有涂料。 15） 水线以下各舱室清除积水和垃圾，人孔盖满足下水时应能便于立即开盖检查以及必要时能密封的要求。 16） 其他与下水安全有关的特殊项目。 一、舵叶制造检验 1） 舵叶舵叶胎架检验 a. 胎架的平台应平整牢固 b. 检查平台上的舵中心线、垂直线、长度和宽度等舵叶外形线的正确性 c. 检查胎架模板牢固性及模板准确性 2） 舵叶旁板、构架和铸钢件装配检验 a. 检查舵叶旁板与胎架模板的紧贴度，以及旁板定位焊接和旁板对接缝的装配质量 b. 检查构架划线位臵的正确性 c. 铸钢件安装前，须核对船检认可的钢印标记和材质证书 d. 按划线检查构架和舵钮等装配位臵的正确性。 e. 检查构件间的装配连接型式和剖口等是否符合图样规定 f. 最后封装的舵叶旁板装配后，检查旁板与其他构件的装配紧密性（尤其塞焊孔处） 3） 焊接检验 a. 检查舵叶旁板对接焊缝、构件和舵钮等相互间的角焊缝质量 b. 最后封装的旁板焊接后，检验舵叶外部各种焊缝的焊接质量 c. 舵叶制造完工后若有挠曲变形，则焊缝检验应在变形矫正后进行 4） 完工检验 a. 平面度 b. 上下铸钢件中心偏差 c. 舵

叶宽度 d. 舵叶高度 e. 上下封板与舵轴中心线的垂直度 f. 上下封板左右对称度 5） 舵叶密性试验 二、舵系零部件机械加工和装配检验 1） 舵杆加工检验 包括：粗加工检验、精加工检验、轴套加工检验 2） 舵杆与舵叶连接检查 包括：对中同轴度、拂配接触面着色检查 三、舵系安装检验 1） 舵系中心线检验 2） 舵系中心照光检验（如有要求时） 3） 舵承镗孔检验 包括：孔径、圆度、圆柱度及表面粗糙度、锥度（如有）、各道轴承的同轴度检查 4） 舵承衬套加工与安装检验 5） 舵系安装检验 包括： a. 上舵承本体安装; b. 杆与舵叶安装; c. 舵柄安装; d. 舵机安装。 一、锚、锚链和锚机安装检验 1） 锚机安装检验 a. 锚机机座检验 b. 垫片上下接触面之间的缝隙检验 c. 离合器平面偏差及外圆偏差检验 d. 侧向垫片（止动垫片）、双螺母检查 2） 锚及锚链安装检验 a. 锚、锚链、转环、连接环安装检验 b. 锚链根部固定及锚装臵脱钩试验、脱钩装臵焊缝及锚链在锚链舱内的堆放情况检验 c. 锚链油漆标记检验 3） 锚链掣链器安装检验 a. 预装检验 b. 抛起锚试验 二、系泊设备安装检验 1) 带缆桩、导缆钳、导缆孔、导向滚轮安装检验。包括安装位臵、焊接质量检验 2) 绞缆机安装检验。包括机座装焊质量及垫块检验 一、钢质水密货舱口盖安装检验 1) 舱口盖启闭运动的可靠性和操作的方便性检验 2) 密性试验 3) 首制船的液压操纵舱盖板，应任选一舱用起货杆做应急启闭试验 4) 对承受较大负荷的舱口盖（如集装箱船），应按技术文件规定的程序进行其他试验 二、桅、起重柱和吊货杆检验 1) 定位检验 检查中心线的偏差、纵横向倾斜度偏差、高度偏差 2) 装配检验 检查与甲板连接的型式 3) 焊接检验 焊接前核查坡口型式和焊接部位的清洁程度、焊接过程中检查焊接工艺执行情况、焊接后进行焊缝表面质量情况 三、门、窗、盖及其它舾装件检验 1) 门、窗、盖安装检验 主要检验内容： a. 检查门、窗、盖的开口位臵、围壁开孔尺寸偏差、安装尺寸偏差、开孔处围壁平整度 b. 检查结构完整性、牢固性和启闭性能 c. 检查所有焊缝处的焊接质量 d. 检查门、窗、盖的密性 2) 舷梯、引水员软梯安装检验 a. 检查舷梯吊架钢索、滑车以及有关结构件的安装和焊接质量、运转是否与船体相碰 b. 检查引水员软梯是否安装在船舷平直部分且向船首方向倾斜；布臵是否避开舷旁排泄口；软梯系固区域的照明条能否充分照亮；舷墙门的设臵是否便于引水员登船。 3) 导流管制造与安装检查 a. 导流管制造检验 主要检验内容： 检查导流管内圈围板和筋板等在胎架上装配的正确性、中心线偏差、长度偏差、直径偏差以及园度、焊接如有特殊要求时，对焊缝应进行无损探伤、按有关规定进行密性试验 b. 导流管安装检验 主要检验内容： 检查导流管构架与船体结构结合部线型光顺情况、按轴线测量导流管的安装位臵（包括：导流管导边距尾轴壳后端面的尺寸偏差、导流管中心与轴线高度的偏差、导流管中心距离基线高度偏差、导流管中心距船台中心线偏差）、角接缝间隙、十字形接头错位、焊缝质量 4) 扶梯、栏杆、扶手和通风帽检验 a. 扶梯检验内容包括：扶梯垂直度、踏步平行度和间距的均匀性，以及焊接牢固性等 b. 栏杆检验内容包括：垂直度、间距、高度，焊接质量外观整齐、光顺 c. 通风帽检验的重点是结构强度和高度 一、弯管检验 主要检验内容： 1）管子圆度检验 2）管子壁厚减薄率检验 3）外表视觉检验，被弯制部位的表面不应有裂纹、折皱、结疤、分层等缺陷 二、校管和焊缝检验 1） 管子尺寸检验 主要检验内容： a. 尺寸、角度检验 b. 检验管子法兰与管段的垂直度和弯曲变形 c. 检验管子与支管相贯处的连接情况及角度 2） 管子连接接头检验 主要检验内容： a. 管子接头形式检验、焊接坡口检查 b. 管子连接接头焊接检验 包括：焊缝尺寸、表面缺陷以及必要的无损探伤检查 三、管子及附

件液压试验 主要检验内容： 1）试验压力及试验方法应符合相关要求； 2）注意事项：液压强度试验时，必须将管内空气排除；检验时，应用小锤轻轻敲击管子焊缝处，一边敲一边检验是否有泄漏，压力是否下降；经检验合格的管子，若在进入下道工序后因某种原因而再次进行弯管、焊接或矫正变形，应重新进行检验和试验。 3）经检验合格的管子，应编号并在管子上做适当检验标记（应不能受酸洗或镀锌的影响） 一、管子酸洗检验 主要检验内容： 1）外观检验。经过酸洗的管子，表面应清洁光亮，无异物，钢管表面呈灰白色，铜管呈红铜色 2）内壁一般用手电筒照光进行检验，对长的管子则采用拉白布的方法进行检验 经检验合格的管子，车间应按工艺规定及时在管子两端加盖，以免锈蚀和垃圾落入 二、管子镀锌检验 主要检验内容：镀层检验 包括： 1）外观检验。经出白纯化处理后，锌层应呈银灰色，结晶细致 2）镀锌层厚度检验 3） 镀层应均匀，结合力要好 经检验合格的管子，车间应按工艺规定采取保养措施 一、管子支架、垫片和色标检验 1）管子支架检验 通常在系统密性试验时一起进行，主要检验内容： a. 支架的结构型式、支架间距是否合理，是否起到固定的作用 b. 支架和衬垫的使用是否恰当 c. 焊缝及紧固螺栓检查 2）管子垫片检验 主要检验内容： a. 垫片厚度 b. 垫片材料是否满足适用介质的要求 3） 管子色标检验 一般管子色标色别： 系统 工作介质 色别 压缩空气 空气 粉红 润滑油 润滑油、汽缸油 黄 燃油 重柴油、轻柴油 深棕、淡棕 海水 冷却水、压载水、卫星水 绿 消防 消防水 红 舱底 舱底水 黑 淡水 冷却水、热水 淡蓝 淡水 饮水、冷却（冷凝）水 深蓝 蒸汽 蒸汽、排汽凝水 红 二、管子安装检验和密性试验 1）安装质量外观检验 主要检验内容： a. 按系统施工图检验管路的布臵及走向。 b. 管路结构完整性检验。检验的内容有：管路的支架是否遗留，是否牢固；蒸汽管路的支架是否会妨害管路的热胀冷缩；支架数量和分布位臵是否符合工艺要求（不应有支架漏焊、漏装等现象）；法兰螺栓是否配臵齐全（紧固后的法兰连接螺栓应露出螺母1~3 牙，同一接头露出螺母的螺栓的螺纹长度应基本相同）；螺纹接头内外螺纹、高压管接头螺纹是否完好；螺纹接头与平肩接头的密封处是否存在有影响密封的缺陷、垃圾和残渣；在两个管螺纹连接时，管端是否平行，相接两管的中心线是否同轴，以及作强度试验的管子有无试验合格的钢印标记等。 c. 附件缺损检验。属管路本身的疏通、泄放、防蚀等处的螺塞应安装齐全，压力管路上的真空、压力等仪表应完好。 d. 各部件及附件的相互位臵是否正确，是否便于操作和维护保养。 e. 管路与管路之间或与船壳板之间的距离是否便于安装和维修。 f. 管子连接检验。钢法兰管子，其法兰与法兰连接，法兰与机械设备（包括管路附件）接口连接要自然对准，不许用撬杠和夹具等强行对中，法兰面偏移、曲折和螺孔偏差应符合相关要求。 2）管路密性试验 a. 试验压力及试验方法应符合相关要求； 一、螺旋桨锥孔加工检验 主要检验内容： 1) 螺旋桨锥孔与螺旋桨轴拂配检验 2）螺旋桨键槽检验 二、轴加工检验 主要检验内容： 1）轴系的产品检验标记移植 2）轴系的加工尺寸及精度检验 a. 机加工尺寸检验 b. 表面粗糙度检验 c. 圆度及圆柱度检验 d. 径向跳动量检验 e. 轴法兰端面平面度检查 f. 螺旋桨轴螺纹、螺母检验 g. 可拆联轴器孔的加工检验 h. 推力轴检验 i. 轴颈过渡处的检验 3）轴的表面探伤检验 探伤部位：螺旋桨轴锥度处；法兰圆角处；轴承端圆弧过渡处；轴承处。 4） 螺旋桨轴铜套（如有时）加工检验 a. 铜套热套前的检验 包括：内外径尺寸、水压试验、轴套与轴的配合过盈量 b. 铜套热套后的检验 包括：接缝处油压试验、轴颈直径、跳动量等检查 5） 螺旋桨轴锥体键槽与键检验； a. 键槽检验 包括：键槽宽度、键槽形状、圆弧

度、表面粗糙度 b. 键的装配检验 包括：键两侧面的接触面积、键底与槽底的接触面积 6）轴系连接法兰螺孔及螺栓加工检验 a. 连接法兰铰孔前对中检验 检查两法兰的偏移和曲折 b. 法兰螺栓孔检验 螺栓孔内径及表面粗糙度、锥形螺栓孔的锥度 c. 法兰螺栓加工检验 加工尺寸及螺栓与螺栓孔过盈量检查、接触面积检查、螺栓头和螺母的支撑平面接触情况检查 d. 螺栓制造检验 加工尺寸检验、螺纹检验、磁粉探伤检验 三、轴系拉线检验 1）检查轴系中心线与舵系中心线的相交度或垂直度 2）确定尾轴管镗孔中心（要经过钢丝挠度修正） 拉线检验时船体建造进度及周围环境要求应符合相关工艺要求 四、轴系中心线的定位检验 在拉线检验的基础上通过轴系照光确定轴系中心，划出轴承端面的加工圆及检验圆 五、尾轴管镗孔检验 1）对镗孔工具及工装进行检查 2）精镗前对镗排中心进行检验 3）镗孔后用复照光方法检验尾轴管中心 4）镗孔加工尺度（孔径、椭圆度、圆柱度、切削平面垂直度等）和粗糙度检验 六、尾轴管前后轴承加工检验 1）轴承的加工检验 a. 检查轴承内、外圆的同轴度 b. 检查轴承外圆加工尺寸 c. 检查外圆过盈量、圆度及圆柱度 2）整体式尾轴管加工检验 a. 尾轴管本体加工检验 根据镗孔后尺寸及配合要求加工尾轴管外圆，检查配合要求、圆柱度和圆度；检查尾轴管本体内、外圆同心度；检查尾轴管法兰面与轴线垂直度；尾轴管本体水压试验 b. 尾轴管轴承加工检验 检查轴承孔径、圆度与圆柱度、法兰端面与轴心线垂直度、两半圆组合的轴承接合面间隙、轴承与尾轴管配合精度 4.3.7.2 一、尾轴管前后轴承安装检验 1）轴承安装检验 a.安装前的检验 尾轴管内清洁检验；对尾轴管前后轴承外圆直径及尾轴管内孔进行复测 b.轴承安装检验 上下方位检查;巴氏合金轴承安装压入力检查并绘制压入曲线图、塞龙轴承的温度控制 2) 整体式尾轴管安装检验 a. 上下方位检查 b. 检查尾轴管法兰处有否填入帆布垫片并涂上牛油白漆，尾轴管与尾柱平面连接处有否填入铅垫片 c. 尾轴管后端螺母旋紧后检查平面贴合紧密性 d. 安装后，对尾轴管所通过的水舱进行密性试验 二、螺旋桨轴安装检验 1) 安装前清洁检验 尾轴管轴承内孔和螺旋桨轴表面清洁及是否涂上润滑油 2) 安装后间隙测量 检查尾轴管前后轴承端面上、下、左、右四个位臵的间隙 三、螺旋桨安装检验 1）有键螺旋桨安装检验 a. 安装前的检验 螺旋桨及轴的结合面清洁、干燥; 螺旋桨轴键方向朝上，在螺旋桨中间部位凹腔处放入牛油 b. 螺旋桨压进量的检验 安装时，测量螺旋桨温度与螺旋桨轴的温度,根据温度控制压进量，并对油压及压进量进行记录 2）无键螺旋桨的安装检验 c. 安装前的检验 螺旋桨及轴的结合面清洁、干燥 d. 螺旋桨压进量的检验 安装时，测量螺旋桨温度与螺旋桨轴的温度,根据温度控制压进量，并对油压及压进量进行记录 四、尾轴管密封装臵安装检验 1）尾轴管前端填料函结构密封装臵安装检验 各部位装配间隙检查 2）橡胶密封环式密封装臵安装检验 a. 防蚀衬套安装后的同轴度检查 b. 密性检验 c. 螺旋桨轴下沉量测量 五、轴系安装检验 1）法兰偏移曲折校中法的检验 a. 以螺旋桨轴法兰为基准，用第一根中间轴法兰校中的检验数据定位中间轴承 b. 以第一根中间轴前法兰为基准，用该根中间轴后法兰校中的检验数据定位另一根中间轴的中间轴承 c. 以最前一根中间轴前法兰为基准，以齿轮箱轴法兰或主机推力轴法兰校中的检验数据定位齿轮箱或主机 d. 对法兰偏移和曲折进行记录、计算，并与相关要求比较是否符合要求 2) 合理找中计算法 a. 中间轴承定位检验 b. 齿轮箱、主机及推力轴定位检验 c. 中间轴承、齿轮箱、主机底座垫片加工检验 d. 轴系联接后，拆除中间轴承临时支架后进行主机各缸曲臂距测量 六、轴系连接螺栓安装检验 1）铰孔前法兰校中检验 2）铰孔加工检验 按“4.3.7.1”

中“二、6）”要求进行 4） 螺栓加工检验 螺栓表面粗糙度、螺栓外圆尺寸、圆度及圆柱度 4）轴系过盈配合螺栓安装检验 螺栓孔和螺栓清洗及表面润滑脂检查，过盈配合的螺栓与螺栓孔的接合面（冻螺栓法安装的螺栓除外）检查 一、导流管推进器安装检验 检查安装尺寸、位臵（如肋骨位臵、导流管中心至基线的距离，以及导流管中心位臵等）、导流管法兰平面水平度、导流管与船体连接 二、传动装臵安装 1）轴对中检验 2）固定垫块与基座面板接触情况检查 3）活动垫块与固定垫块研配后接触情况检查 三、液压管路清洗检查 四、螺旋桨安装 1）螺旋桨安装检验参照“4.3.7.2”中“三”的要求 2）桨叶安装检验 测量螺栓安装的扭矩、桨叶防松措施 3）桨叶间隙检验 螺旋桨叶尖与导流管的间隙检查 一、主机基座加工检验 1）用平板、塞尺及色油检查基座面板的平面情况 2）检查基座面板倾斜度 3）螺栓孔质量检验 包括：圆柱度和圆度及表面粗糙度 二、主机机座安装检验 主要是机座平面平面度检验，方法：拉钢丝检验法、照光检验法、水准面检验法 三、柴油主机安装完工检验 1）基座垫片检验 a. 垫片与基座、机脚连接平面用塞尺及色油检查接触情况 b. 环氧垫片浇注前的清洁检验、试样的理化试验 c. 主机两侧和末端垫片检验 2）机座底脚螺栓安装检验 a. 螺母和螺栓清洁及表面检查，安装螺母的平面检查 b. 旋紧扭矩力检查，旋紧后螺帽平面用塞尺检验 c. 对无侧向垫片的主机紧配螺栓检查 3）主机找中检验 4）曲轴臂距差检验 5）曲轴与轴系对中检验 一、柴油发电机组安装检验 1）垫片检验 a. 钢质垫片检验 垫片与基座结合面塞尺及色油检查 b. 减振器垫片检验 减振器压缩量试验、机座与垫片以及减振器上板和减振器下板与基座的贴合程度检查 2）对中检验（不采用共用底座的柴油发电机组） 检查连接法兰面的偏移和曲折 3）底脚螺栓检验 a. 外形完好，螺纹光洁，无损伤 b . 螺栓旋紧的扭

矩，旋紧后螺帽平面用塞尺检验