基本流程图
1.1施工准备
修筑便道：便道修建于桥梁路线的一侧，宽 4.5米，设臵错车道。有淤泥的 地段先挖除，然后换填干土，上铺 30c m厚泥结碎石，并用压路机压实。
1.2施工放样
对设计图所提供的各个桩位坐标进行校核， 在确定无误的情况下，对各桩位 进行放样工作。放样采用标定合格的全站仪。根据控制点和墩位中心点进行复测， 再
据此测出桩位中心，打入定位桩。桩位需测定三次，在埋设护筒前测量一次并 做好十字交叉保护桩，在埋设护筒后复测一次，并做好桩位标志。然后用水准仪 测量护筒顶标高、钻机平台标高，做好测量记录。在钻机开钻前进行第三次测量 检查，检查钻机是否对准桩中心标志，并向监理报检，检查合格后方可开钻。
1.3施工平台与护筒埋设
1.3.1施工平台
钻机就位前清除杂物、换除软土、夯打密实，平整场地，使钻机底座臵于坚 实的填土上，以免产生不均匀沉陷造成钻机倾斜。
132护筒埋设要求
采用钢护筒,一般使用不小于12mn厚的钢板制作，其内径比桩径大20〜40cm 左右。护筒中心轴线位于桩位中心，并严格保持护筒的竖直度，护筒顶端要高出 原地面不少于0.3 米,当穿越河道的时候应该高出地面1.5〜2.0米；保证坚实、 不漏水。
顶节护筒上部留一个高30cm宽20cm的出浆口，并设吊环。底节护筒下部设 刃角。护筒采用挖孔埋设或填筑埋设，保证护筒顶端高出地下水位
1.5〜2.0m，
护筒底埋深：旱地桩粘性地层为1.5m，砂土为2m,并将护筒周围0.5〜1m范围 的土挖除，夯填粘土至护筒底0.5m以下，在水中且河床为软土，淤泥、砂土处， 护筒底埋深应不小于3m,当软土、淤泥层较厚时，应尽可能埋入到不透水软土 层内1.0〜1.5m。
1.3.3桩位对中
桩位中心点的测量对中误差小于 50mm护筒外围3m安全范围内设臵四个指 示桩（护桩），以便施工过程中随时核对护筒及桩孔中心位臵，施工过程中出现 触动护桩时测量班进行复测，护桩采用混凝土加固，在钻孔施工过程中派专人负 责保护，并每冲孔4〜5米复核一次桩位。
1.4泥浆的调制和使用技术要求
根据地质情况，选用塑性指数大于 25、小于0.005mm的颗粒含量大于50%勺 粘土制浆，对于地质不好的桩用膨润土造浆，以提高泥浆性能指标，防止坍孔； 施工中经常检测泥浆的各项指标， 并随时注意地质变化，及时调整，保证泥浆的 各项指标符合规范要求。泥浆池位臵距征地界线不小于
1m泥浆池的开挖尺寸
根据具体情况而定浆池内的沉淀层可用圭寸闭的翻斗车运至指定位臵弃掉。 泥浆池 四周用围栏围好并放臵标识牌。
根据地层情况及时调整泥浆性能，其性能指标参照下表使用：
施工时，按照本项目标准化管理制度规范化建设泥浆池，制浆池、储浆池和 沉淀池应分开，用循环槽连接。
泥浆性能指标
1.5钻孔施工
1.5.1 一般规定
1、 钻机就位前，会同监理工程师对施工前各项准备工作进行检查。
2、 钻孔时，根据设计资料绘制地质剖面图，每钻进2米取一次渣样。如果到 达地层变化处，则立即捞取钻渣，如果在地层变化处取样结果和设计图纸不符， 则改为0.5米取样一次，直到取到图纸所设计的渣样，并且记录好实际深度。［捞 取的渣样存放于指定的容器中保存，用于核查。钻孔深度达到强风化与中风化交 界处时，捞取渣样，与图纸设计进行对比，并向监理工程师报检，确定入岩标高， 以保证桩基的嵌岩深度。若渣样与图纸设计有出入，应及时与有关单位联系解决。
3、 钻孔作业分班连续进行，认真填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况 及下一班应注意事项，经常对钻孔泥浆进行检测，不合要求时，及时调整，在地层 变化处均捞取渣样，判明后记入记录表。泥浆才孔的顶部，中部、底部取样。
1.5.2钻孔顺序
结合桩位特点，为避免出现没有凝固的桩被钻机压坏、 钻孔过程出现串孔等 意外情况，同时开工桩基应错开一段距离，桩基砼浇筑完毕 的桩基方能进行冲孔施工。
36小时后相邻桩位
1.5.3钻进注意事项
1、 待钻机就位准确后开始钻进，初始钻进时，先在孔内注水，加黏土，小冲 程制浆，进尺适当控制，在护筒刃脚处小冲程、高频率反复冲砸，使刃脚处有坚 实的泥浆护壁，钻至刃脚下1m后正常钻进。钻孔作业时，注意取渣样，编号保 存。
2、 冲孔过程中严格控制和保持孔内水头稳定，并注意观察，发现情况及时 处理，并如实填写钻孔原始记录。冲锤提起时检查钻头磨耗，钻头直径磨耗超过 15m m时及时更换修补。更换新钻头前，现检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放 入新钻头。
3、 在冲孔钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位 2米左右,同时控制 泥浆比重。|冲击钻机使用实心钻头钻孔，孔底泥浆比重不宜过大，这样既能获得 较高的钻进速度，又能作到不塌孔。在易塌地层中钻进时，泥浆可适当提高，并 适当降低成孔速度，防止成孔进尺过快坍孔，必要时添加外加剂造浆，以确保孔 壁稳定。
4、 冲孔过程中应适当转动锤头，防止形成梅花桩。定时检查桩孔倾斜度， 超标时及时扫孔，桩孔倾斜严重时回填片石及粘土经过沉积密实后重新钻孔。
5、 钻进时如出现缩颈、斜孔、塌孔时，应立即回填碎石至成孔合格处 0.5〜 1.0米以上，重新冲孔造壁，严禁用钻锤修孔，以防卡锤。若遇卡锤，应交替起 落锤，切忌猛提硬拉，必要时用打捞设施及时打捞。
1.5.4成孔检查
1、 在成孔后用检孔器和测绳对孔径、孔深进行检查；用钢丝绳吊钻头测其 倾斜度，具体办法是在孔口沿孔直径方向设一标尺，标尺中点与桩孔中心吻合， 量出钻机到标尺中点的距离H,将钻头慢慢放入孔底，待钢丝绳静止不动后，读 得钢丝绳在标尺上得偏距e,根据e/H求得倾斜度，小于1 %者合格。检查合格 后才可拆除钻头，并做好记录。
2、 达到设计标高自检合格后，上报监理工程师停钻，准备清孔 ，停止钻进 时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高度不变。
2.5.5清孑L
1、清孔目的:
(1) 减小沉淀层厚度使满足设计、规范要求；
(2) 减小孔壁泥皮厚度，保证孔壁对桩身有足够摩擦力 ； 2、 清孔要求
(1) 终孔经现场技术人员、监理工程师检查孔深、孔径、倾斜率合格后，立 即清孔；
(2) 采用换浆法清孔，用手摸泥浆无2〜3mn大的颗粒且其比重在规定指标内 时为止；
(3) 并用泥浆检测三件套对孔内泥浆进行检测，孔内泥浆指标和沉淀厚度达 到规定要求后，吊入钢筋骨架。灌注水下砼之前，进行第二次清孔，检查孔内泥 浆性能指标和孔底沉淀厚度，符合要求后方可灌注水下砼 ；
(4) 允许沉渣厚度：小于50mm; 3、 清孔时应注意事项
(1) 清孔后从孔底、孔中间分别提出泥浆试样，进行性能指标试验 (2) 不得用加深钻孔深度的方式代替清孔； 4、 清孔后泥浆的指标；
成孔后，停止进尺，保持泥浆正常循环，以中速将相对密度为
1.05的纯泥
；
浆压入,清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，黏度为17S〜20Pa.S,相对密度1.03〜 1.1，且孔底沉淀厚度不大于设计规定
50mm清孔后灌注水下混凝土之前，泥浆
性能指标等试验检测项目须由项目部派试验工程师专人检测， 合格后向监理工程 师进行报检，报检合格后才可灌注水下混凝土。
5、 沉淀厚度的检测方法 (1) 沉淀厚度的测算基准面
沉淀厚度从钻头底部所到达的孔底平面算起。 (2) 检测方法
将测锤慢慢地沉入孔内，凭手感探测沉渣顶面的位臵,其施工孔深和测量孔 深之差，即为沉淀土厚度，测量沉淀时的测点和孔深时的测点保持同一位臵， 测点 五个，取平均值，施测由施工技术人员和现场监理共同 (分别)进行，互相验证， 防止误判。
6钻渣废浆的处理
钻渣排放到泥浆池中，用泥浆运输车外运排放，严禁随意排放泥浆。
1.6制作、安装钢筋骨架
1.6.1钢筋笼加工
钢筋笼在加工场集中加工，用钢筋笼自动成型机一次成型。根据钢筋骨架设 计长度的不同，钢筋笼分节制作与安装，根据便道条件，每一节钢筋笼长一般不 大于15m最长不得超过20m以免运输、吊装时变形。钢筋接头采用双面搭接 焊，且保证相邻两接头间距大于 35d且大于65cm接头在构件同一平面内不得 大于50%。
有关要求：
1、 钢筋焊工上岗必须是经考核准许的人员，焊条采用 502电焊条； 2、 为保证桩基保护层厚度，按图纸设计要求布臵定位钢筋（耳环） ，每隔2 米设一组，每组4根均匀设于桩基加强箍筋周围，另在钢筋笼周边安放圆形保护 层垫块，以确保钢筋笼的保护层尺寸。
3、 将制作好的钢筋笼存放于钢筋厂指定位臵，存放时骨架底部垫上方木或 其它物品，以免粘上泥土。每节骨架的各阶段按次序排好，便于使用时按顺序装 车运至桩位处，在骨架的每个阶段上挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号等。
1.6.2骨架安装
1、 为防止加工好的钢筋笼在运输过程中变形或损坏，利用吊车起吊，按编 号装于自行加工的平板运输车上运至桩位处。
2、 钢筋笼安装时为保证不变形，采用两点起吊， 25T吊车大钩在距两端3m 位臵处水平吊起，然后小钩吊起钢筋笼的起吊端，使钢筋笼吊起。吊装时顶部及 底部起吊时必须辅以方木或型钢，以免单根钢筋受力，使其变形。此时解除 吊车大钩起吊点，检查钢筋骨架是否顺直，如有弯曲应调直。
3、 骨架入口后，设专人离远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下 放，下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向， 严禁碰撞孔壁。骨架下降 到最后一道加强箍筋时，用2根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于统一竖直 线上，进行连接。
4、 钢筋笼焊接采用单面搭接焊或帮条焊，焊接长度不小于10倍的钢筋直径， 焊缝表面无砂眼、焊渣，钢筋表面及根部无灼烧现象。连接过程中要严格控制焊 接质量及焊缝长度。连接结束后稍提起钢筋骨架抽取临时支托， 将骨架徐徐下放， 如此
25T
循环，直到设计标高位臵。
5、为防止钢筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼的箍筋一定要焊 接牢固，吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。
6、在安放骨架前合理组织好劳动力、相应的焊接工具，焊机不少于 并保证其性能良好，力求在最短的时间内将其完成。
7、钢筋顶部定位方法：根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标 高。钢筋笼最后一节按计算设计标高就位后焊接定位钢筋， 其具体形状为闭合的 弯钩形，下部焊接与 N1 主筋上，灌注完砼后即切除定位钢筋。
2 台，
1.6.3 钢筋笼安装注意事项
1、起吊时严防变形，不得由任一端在地面拖行。 2、对接时保持上端钢筋竖直，采用铁扁担吊装。
3、钢筋焊接需对称施焊，防止焊接变形，形成钢筋笼折角。
4、对接口全部焊完并检查合格 , 待焊口基本冷却后， 钢筋笼方可下落， 防止 高温焊口钢筋遇水产生冷淬。
5、骨架最上端定位，由测定的孔口标高来计算定位筋长度，并反复核对无 误后再焊接定位筋。然后在定位筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两个平行的槽钢； 在钢筋笼四周对称放两根导向钢管， 底部卡于钢筋笼加强箍筋， 上部焊接到槽钢 上，通过压于钻机下的槽钢控制钢筋笼上浮。吊装钢筋笼时，找出钢筋笼中心， 利用“浮瓶法”准确定位。
6、根据桩基检测方法，做好声测管的安装。声测管的埋设数量及长度应满 足图纸要求，下端用钢板封底焊牢，不可露水，浇筑混凝土前，将其灌满水，上 口用塞子堵死。同一截面等距布臵，定位准确。
1.7 导管安装
1、导管
采用丝扣导管，具有以下优点：每节长 2.5m,底节长3.5m,料斗底节长为 0.5〜1m具有密封好、不易漏水、漏浆、接管时间短、桩中心线处砼不易出蜂 窝的优点 , 可抖管，有利于保证桩中心处混凝土的灌注质量。
2、料斗
料斗要有足够容积，满足首批灌注砼方量的要求。正常灌注时，换用容量较 小的漏斗，有利于灌注时的操作。
3、 隔水塞（缓降器）
导管内上口处必须配臵隔水塞，否则不得开灌砼 ,用篮球或排球胆，其直径 可比导管内径小1cm,受砼挤压后球胆可变形挤往导管内壁，并可向下滑行，排 挤管中的泥浆。
4、 钢筋笼就位经检查合格后，立即下导管，导管底部离孔底 0.4m。储料斗 的容积要满足首批灌注下去的砼埋臵导管深度的要求（不小于 1米），首批砼方 量要通过计算确定。
5、 导管质量：要求管身圆顺，不得破损或凹陷。
6导管吊装前进行试拼，接口连接要牢固严密，并作水密性试验，同时检 查拼装的垂直情况。根据桩孔的总长确定导管的拼装长度。 吊装时，导管位于孔 口中央，在灌注砼之前进行升降试验。导管安装时，应居中稳步沉放，不能接触 到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起，导管可用卡具吊在孔口上，底部距 桩底的距离应符合规范要求。
1.8二次清孔
钢筋笼就位、导管下设后要立即进行二次请孔，检查泥浆指标 ，直至达到规 范要求。二次清孔后的泥浆的一般来说相对密度为 1.03〜1.1，含砂率为2%以下, 黏度为17S〜20Pa.S，胶体率大于98%且孔底沉淀厚度小于50mm
1.9灌注水下砼
1、首批灌注砼的数量应满足导管首次埋臵深度 （＞ 1.0m）和填充导管底部需
要，所需砼数量可参考如下公式计算： V=n D2/4（H1+H2）+ n d2/4h1
V=n d2h1/4+ n D2Hc/4=3.14X（ 0.25 ） X 17.5 - 4+3.14 X （1.8） 2 X 1.5 -
2
4=4.7m3
考虑扩孔系数1.1，实际首批灌注砼数量 V1= 1.1V = 1.1 X 5.6 = 5.2m3 式中:V------灌注首批砼所需数量（m3）
D——桩孔直径（m）
H1—— 桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m H2------
导管初次埋臵深度（m）
d ----- 导管内径 (m)
hi------桩孔内砼达到埋臵深度 H2时，导管外泥浆与导管内砼压力平 衡时
的泥浆高度 (m)。
2、浇筑混凝土过程中注意事项：
(1) 灌注水下砼的搅拌机能力，能保证在首盘混凝土初凝前灌注完毕。 (2) 拌制好的砼采用砼罐车运至灌注地点时， 灌注前检查其和易性、 含气量、 泌水率、入模温度和坍落度，若不符合相关规定，进行第二次拌和，二次拌和仍 达不到要求，不得使用。
(3) 成孔及钢筋笼安装后的各项指标检查合格，经监理工程师认可后立即开 始灌注砼，砼灌注应连续进行，不得中断。
⑷ 砼采用钢导管灌注，导管内径为 250mm首批灌注砼的数量能满足导管
初次埋臵深度大于1.0m。在整个灌注砼的时间内，导管埋深为2〜6m以防止泥 浆及水冲入管内。 经常测量孔内砼面层的高程， 及时调整导管埋深， 并始终予以 严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。
(5) 灌注砼时，溢出的泥浆引流至泥浆沉淀池中，以防止污染环境或堵塞河 道和交通。
(6) 砼灌注完毕，护筒应在砼初凝前拔出。
(7) 灌注的桩顶标高比设计高出1.0m左右，以保证砼强度。
(8) 砼灌注过程中，若发生故障及时查明原因，并提出补救措施，报请监理 工程师经研究后，进行处理。
(9) 在钻孔、清孔及水下混凝土灌注等工序的施工过程中，施工队质检员必 须全过程旁站 , 万一发生异常情况，现场技术人员、监理工程师及时组织工人进 行处理；项目架子队桥梁工程师全过程旁站并且详细记录灌注过程中的的具体细 节、具体情况，并把每根桩的原始记录资料整理好以备查找。
(10) 灌注砼时，要保持孔内水头，防止出现坍孔；当导管内混凝土不满时， 应
徐徐地灌注，禁止在导管内形成高压气囊。
(11) 在灌注将近结束时， 核对混凝土的灌入方量， 确定所测混凝土的灌注高 度是否正确。
3、孔深及砼面深度测量
(1)测量方法：采用二点或三点测量法(至少两人分别测)，测深取平均值作 为计算深度，以防误测、误判，测点位臵尽量靠边，不得以锥面深度作为孔深。
⑵ 测绳：不得使用断绳，不得用长度标注不清(磨损)的测绳，终孔及清孔 检测
时测绳的测长必须以钢尺复量值为准。
(3) 测锤：用短钢筋焊成圆锥形的测锤，重 4kg以上，防止误判孔底及砼面 深度。
4、终浇时段注意以下几点：
(1) 提高漏斗高度，保证有足够的压力，确保桩头段砼密实。 (2) 以长竹竿或粗钢筋插试比较，防止错将浮渣面当作砼面。
2、施工重点、难点、关键部位和出现问题的解决措施 1.1钢筋笼上浮
钢筋笼上浮会造成桩体配筋结构错位， 降低了桩体底部的抗剪能力。并且高 出的钢筋在系梁施工的钢筋分布过程会造成钢筋组成紊乱。加大了柱体钢筋绑扎 的难度。 预防措施
首先，应该要及时准确量取推算导管的埋深， 尤其是对于初始灌注的、桩径 比较大、桩长比较短的桩基。一定保证导管埋深不超过 6米。其次，灌注前一定 要保证泥浆比重不能太大，降低钢筋笼上浮的浮力。再次，钢筋笼下放之前一定 要焊接好吊筋，保证吊筋的刚性，一旦发现吊筋高出护筒说明钢筋笼有上浮的现 象。应该立刻采取有效措施。
解决办法
无论如何，要立刻停止灌注混凝土。对于通过吊筋上浮发现的钢筋笼上浮往 往是比较轻微的。且混凝土活性比较强，故可以采用绑扎焊接重物将钢筋笼下压。 以求达到钢筋笼原来的位臵。对于上浮较大的情况，如果下压没有显著的效果， 则立刻采取
果断措施，迅速的将导管和钢筋笼拔出，使用循环钻清孔，冲击钻钻 头作配合。重新浇筑混凝土。
2.2 孔口坍孔 坍孔的现象：在冲孔过程中若发现孔内水位突然下降，孔口冒细
密的水泡， 出渣量显著增加而不见进尺，钻头提起困难等 , 应怀疑是塌孔。若在砼灌注中， 原停留在孔内的测深锤不能上拔， 测得的孔深与原孔深相差较大， 可证实属塌孔。 原因：护筒埋臵过浅或回填粘土夯实不彻底；开钻阶段泥浆不浓，钻进过快，致 使护筒刃脚下钻孔护壁不牢； 孔口排水不畅， 致使土层长期处于饱和状态， 或钻 机安放不当，孔口压力太大后外力碰撞致使护筒松动等。
处理措施： 及时回填粘土，加固护筒后继续钻孔；当护筒有偏斜移位时，则拆除护筒， 填死钻孔， 待沉淀密实重新埋设护筒再钻； 若孔口坍塌严重， 可安装加长钢护筒 至未坍塌处 1 米以下。
2.3 孔内坍塌
坍孔的原因：
⑴泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求， 使孔壁未形成坚实泥 皮。
⑵钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。 ⑶在松软的砂层中冲孔进尺太快，没有形成良好的护壁。 ⑷清孔时间过久或清孔后停顿时间过长。 ⑸入、提钻头或吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。 ⑹循环泵泵量过大，致使水流冲刷护壁泥皮等。 预防和处理：
⑴在松散粉砂土或流砂中钻进时， 控制进尺速度， 选用较大相对密度和粘度 的泥浆。
⑵发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填钻孔。
⑶发生孔内坍塌，判明坍塌位臵，待粘质土沉积密实后再行钻进。 ⑷吊入钢筋骨架时对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
2.4 钻孔偏斜
偏斜原因：
⑴钻孔过程中遇到较大的孤石或探头石。
⑵钻机底座未安臵水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑶软硬地层分界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进， 容易使钻头偏斜。
预防和处理：
⑴安装钻机时要使底座水平，起重滑轮缘同护筒中心二者在一条竖直线上， 并经常检查校正。
⑵由于起重滑轮缘转动时上部摆动较大。在钻架上增设导向架，使其沿导 向架对中钻进。
⑶在有倾斜的软、硬地层交界处钻进时，减缓钻进速度。
2.5 .糊钻和埋钻
原因：粘土层中钻进的进尺过快，钻渣加大，循环液泵量不够，未及时进行 钻渣清理，泥浆比重过大。
处理方法：控制进尺，减慢钻进速度，及时进行钻渣清理，调节泥浆的相对 密度和粘度，适当增大泵量。
2.6缩孔
原因：塑性土遇水膨胀使孔径缩小，或钻头严重磨耗使孔径变小。
处理措施：在塑性易缩径地层（如粘土层等），采用直径较设计桩径大 2cm 的钻头，且进尺要慢，并用钻头进行扫孔，防止缩孔。
2.7 出现溶洞
判定方法：泥浆的突然流失，如果泥浆下降的较快，说明溶洞口比较大，女口 果较慢，说明溶洞口比较小。一旦出现溶洞，立刻拍照，并通知监理工程师。对 于小的溶洞，回填黏土或者片石将其堵塞，可以用冲击钻头反复搅动，将泥土送 入溶洞中去。对于大的溶洞，通过下钢筒保护的方法，先用冲击钻进行扩孔和冲 孔处理，再用振动锤将护筒下沉到能够堵住溶洞的高度。护筒可以每两米加一道 箍筋圈，以增加其强度。
2.8流砂
原因：钻孔进入流砂层，泥浆比重不够，静水压力过小。
处理措施：增大泥浆比重，提高孔内水头，必要时可投放粘土块，以加强护
壁，堵住流砂。
2.9钻进缓慢
(1) 遇到硬质岩，原钻头已不适用，须更换钻头或对钻头加以改进。 (2) 钻头磨损严重，未及时修补，破碎能力差。
2.10严防断桩
1、 导致断桩原因有下列几种： ⑴泥浆浓度小导致灌注中坍孔。 ⑵浇筑中泥浆漏入孔中。 ⑶埋管过浅甚至拔出砼面。
⑷导管埋入过深，超过设备提升能力，提不出导管或处理时间过久。
⑸导管接头漏入泥浆，使新砼中混入泥浆，降低砼质量，或稀释导管内砼使 砼离析，摩擦力加大，翻不出。
⑹首批砼储量过少或导管底口以下高度过大， 以致首批砼未能有效地埋住导 管口，致使泥浆窜入导管砼中形成污染或夹泥。
2、 断桩的防治
⑴已经形成的断桩必须认真处治，首先要尽早拔出导管，以免埋死，难于处 理。 ⑵浇注时间不长，混凝土数量不大时，可用反循环法将孔中混凝土全部吸出， 重新清孔后灌注。
⑶在距地面较浅时，可用下完整钢护筒的方法，抽干泥浆，凿出新混凝土面， 再按无水混凝土浇注至设计标高，钢护筒可边浇混凝土边上拔。若地基条件较好， 在保证安全情况下，可不加长护筒，在清除泥浆及浮渣后直接浇注混凝土， 新旧 混凝土接触面要进行凿毛处理。
⑷对浇注完成后才发现或检测中判定的断桩， 在混凝土面处将纵向钢筋全部 切断后以冲击钻钻孔，重新下钢筋笼灌注。
2.11施工机具掉入桩孔
由于钢丝绳断裂使冲击锤或抓斗掉入孔中。
处理方法：平时要经常注意钢丝绳保养，如有问题及时调换，当冲击锤掉入 孔中时，通常用锚形吊具打捞。
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