本标段起讫里程 DK031+700-DK060+436.558正线长度28.74km, 全线路基长度 7.35km。
本标段包含2座车站：XX站、XX站。 路基设计类型主要有：膨胀土路堤、岩溶路基、水塘路基、深路 堑、松软土路基等。
路基主要工程量： 区间路基土石方 1119698.3 断面方、 站场土石 方2158554断面方、浆砌石 28208.1 圬工方、混凝土 65414.2 圬工方、 钢筋混凝土 6100 圬工方、复合土工膜 51738平方米、土工格栅 366689 平方米、旋喷桩 47584米、钻孔桩 3228米、重型碾压 46438平方米、 螺杆桩 50609 米、布袋注浆桩 44475米。声屏障 9287.5 平方米、扶 壁式挡土墙 2346 圬工方、挡土墙混凝土 13122 圬工方、锚杆挡土墙 2719米、桩板挡土墙 1995圬工方、加筋土挡土墙 17075平方米、预 应力锚索 3647平方米。 1.1.2. 施工安排原则
本标段路基工程量较大， 需要合理安排施工组织， 加强机械设备 和人员配备，在保证路基填筑质量和沉降控制要求的同时为运架梁、 道碴铺设及铺轨施工创造条件。施工安排遵循以下原则：
⑴施工安排优先化：开工后，优先安排桥台、涵洞基础及先铺架 区段路基的施工，为路基本体填筑创造条件和争取时间，确保架梁、 铺轨及道岔的施工工期需求。
⑵材料加工“工厂化” ：级配碎石采用一标厂拌施工，实现“工 厂化”标准化加工生产。
⑶施工作业机械化：采用功能齐全、性能先进的施工设备，实现 地基处理、路基填筑等机械化施工。
⑷管理信息化： 建立路基工程施工地质核查、试验检测、路基沉 降监测、边坡变形监测的信息系统，实施“监测—分析—调整”的信 息化和动态化管理。 1.1.3. 施工组织顺序
施工组织顺序：施工准备T清表和地基处理T基床下路基和基床 底层填筑T基床表层级配碎石填筑T路基相关工程（ 声屏障基础、接 触网立柱基础、电缆槽）施工T路基竣工验收。
路基施工需根据工程特点和工期目标， 合理确定作业面数量， 采 用大型机械化配套设备并辅以小型配套机具。 施工中须严格按照设计 要求，做好路基相关工程的施工。
充分利用路基施工的最佳季节， 各施工段的路基工程组织平行流 水作业施工。在施工准备工作完成后，立即展开土石方工程施工，路 堤地段地基处理、挖方和填方交叉平行作业。组织好土石方调配，使 挖、装、运输、摊铺、碾压各工序作业连续、紧凑，互不干扰。在填 筑基床以下路堤本体的同时， 为过渡段和基床表层准备材料， 为下一 步施工创造条件。 具体工点的施工计划安排根据铺架工程流向及站场 施工安排综合考虑，且遵循以下原则：
⑴优先安排控制运架梁施工的路基地段以及站场路基，为运架 梁、道岔铺设提供条件。
⑵优先安排路桥、 路涵过渡段基础施工， 为过渡段填筑留出充裕 时间。 ⑶地基处理分区作业， 全面开花， 及早为路基本体填筑创造工作 面。 ⑷挖方路段优先开工， 移挖作填， 为施工便道和填方路段提供尽 可能利
用的填料。
⑸重点地段的防护随路基实际进展情况及时施工，确保结构稳 定、质量可靠。
⑹天沟、吊沟、路堤坡脚排水沟等排水设施超前施工，尽早配套 完善，尤其是天沟要先做，尽早排除施工场区的地表水，方便施工。 排水设施采取永临结合的方式，确保路基施工排水通畅。 1.1.4. 土石方调配
路基土石方调配， 贯彻节省用地， 少占良田和有条件时改地造田 的原则；充分利用挖方，移挖作填；对填方地段，分别选择满足基床 底层、基床以下路基要求的土源， 进行调配；弃土集中处理到弃土场。 1.1.5. 施工队伍及进度安排
根据本工程的路基分布情况以及考虑路基土石方调配利用、 取弃 土场位置等情况，将本标段路基工程安排 3 个路基队、 2个综合建筑 队负责路基附属及路基相关工程施工，各施工队具体任务划分详见 “第一章 5.3 施工任务划分及队伍部署”相关内容。 1.1.5.1. 路基工程进度指标
路基工程主要进度指标见“第三章121.1.路基工程进度指标”( 1.1.52 路基工程进度计划
路基工程施工进度计划见“第三章1212 路基工程进度计划” < 1.1.6. 主要施工机械配备
施工机械设备配置遵循的总原则是：选型适配，功能适用，能力 富余，强调系统的先进性，实际施工快速性，满足本工程快速、优质、 安全、经济和
均衡生产的要求。
旋喷桩拟采用XP-30旋喷桩机施工，钻孔桩拟采用冲击钻施工； 基床以下路堤施工及基床底层施工的主要机械为挖掘机、履带式推土 机、平地机、振动压路机、自卸汽车、装载机、洒水车。各种机械配 备详见附表6-2。 1.1.7. 主要工程项目施工方案
各施工区段内按逐段铺开、逐段完工的原则，采取多个作业面平 行作业。 主要项目：地基处理、路堑开挖、基床表层以下路基填筑、基床 表层施工、过渡段施工、路基附属、路基相关工程。
主要项目施工方案见表2-2.1-1。
表2-2.1-1 序号 项目名称 路基工程主要施工方案表
主要情况说明 1 地基处理 地基处理主要采用垫层、旋喷桩、布袋注浆桩、岩溶钻孔注浆等方 法。施工前期优先安排进行软基处理，以尽可能地留足路基沉降稳 定的时间。 ⑴开挖前，首先按设计位置做好堑顶排水系统如截水沟、天沟，待 排水系统完善后进行路堑开挖。 ⑵土质路堑采用横向全宽挖掘法、逐层顺坡自上而下开挖。以机械 施工为主，当机械开挖至靠近边坡 0.2m〜0.3m时，改为人工修坡。 2 路堑开挖
表 2-2.1-1
路基工程主要施工方案表
序号 项目名称 主要情况说明 ⑶对于面层风化岩、软石用裂土机开挖，小方里石方段米用机械打 眼小炮开挖，大方量石方地段采用梯段浅孔松动控制爆破技术分层 开挖。靠近边坡处，平行于边坡打预裂孔，先起爆预裂孔，再依次 从临空面向边坡方向爆破。靠近基床部位，预留 时分段顺线路方向平行于路基面钻孔，实行光面爆破。 ⑷深路堑施工，坚持“分级开挖、分级支护”的原则，自上而下， 开挖一级，加固一级。 ⑸采用推土机配合挖掘机、装载机挖土装车，自卸汽车运至路基填 方路段或弃土场。 ⑴填筑前选取典型的路基填筑地段进行路基填筑试验，提出合理的 施工工艺参数，以指导本标段路基施工。 ⑵按“三阶段、四区段、八流程”施工程序组织机械化作业，合理 配套，使挖装、运输、摊铺、碾压各工序的作业连续、紧凑、互不 干扰。 ⑶填筑按横断面全宽、纵向分层填筑，推土机配合装载机或挖掘机 装料，自卸汽车运输，平地机配合推土机摊铺平整，振动压路机压 实。 30cm光爆层，施工 3 基床表层以下 路⑷每层填筑须按规定的方法和频度进行检测，达到要求后，方可进 行下一层的填筑基填筑 施工。同时根据各种土类压实试验所取得参数，设 置填层厚度控制杆，严格控制碾压厚度和填土速率，加强碾压以确 保施工质量。 ⑸路基工点按 200米设置沉降观测断面进行地表与路基面沉降观 测，实施动态设计、动态施工，以确保工程质量。 4 基床表层施工 ⑴依据试验段对填料试验结果确定的施工参数，按照“四区段、八 流程”的施工工艺组织施工。 ⑵填料由自卸汽车运至路基，摊铺机或推土机摊铺，平地机精平， 振动压路机碾压。 ⑴本标段路基过渡段主要有路桥过渡段、路涵过渡段。 ⑵过渡段施工前通过室内试验进行填料配合比设计，确定最佳水泥 掺量，确定最佳含水量和最大干密度， 并通过最先填筑的1〜2层填 5 过渡段施工 料验证室内试验成果，确定压实机具的选择和组合、碾压方式、遍 数及碾压速度；确定过渡段填筑的松铺系数。 ⑶填料由自卸汽车运输，推土机、平地机整平，重型压路机配合轻 型压路机、手扶振动夯压实。 ⑴路基附属防护工程和路基施工冋步进行，做到路基成型一段，防 护施工一段。 6 路基附属 ⑵路堑分台阶开挖，原则上每层台阶开挖到位后，随即进行边坡防 护施工，高路堑的边坡防护施工由上向下进行施工，以确保开挖后 的边坡稳定。 ⑶混凝土挡墙分段跳槽开挖施工，按高度分层浇筑墙身混凝土、分 层回填墙背土方。 ⑷浆砌体采用挤浆法砌筑。砌体砂浆采用机械拌和，人工挂线砌筑。 ⑸其他绿色防护安排在适宜季节施工。 7 路基相关工程 ⑴接触网支柱基础、声屏障基础、线路防护栅栏等属于路基相关附
表 2-2.1-1
路基工程主要施工方案表
序号 项目名称 属工程的一部分。 主要情况说明 ⑵接触网支柱基础、声屏障基础、电缆槽等相关工程在路基基床表 层施工完后进行。 1.1.8.地基处理施工方法及工艺
本标段地基加固处理主要形式为垫层、钻孔桩、布袋注浆桩、重 型碾压、旋喷桩、岩溶钻孔注浆等。 1.1.8.1. 垫层 1.1.8.1.1. 施工工艺
垫层施工工艺流程见图2-2.1-1 。 1.1.8.1.2. 施工方法
⑴基底处理：垫层施工前，按照设计或规范的要求，用推土机及 平地机将基底清理、整平，检查验收合格后分层填筑。
⑵测量放样：采用全站仪放样确定垫层的铺设范围，确定边线， 为便于厚度控制，需进行水准测量。
⑶填料运输摊铺与整平：采用自卸汽车运输，为便于控制填料摊 铺，运输前设置好卸料用的网格。用推土机按照 15〜20cm的厚度大 体推平，用平地机进行整平。
⑷分层碾压：用振动压路机压实，采用静压，具体碾压遍数以工 艺试验确定的参数为准。
图2-2.1-1 垫层施工工艺流程图
1.1813 质量控制要点
⑴质量控制：颗粒级配良好、质地坚硬的材料。材料中不得含有 杂草、树根等有机杂质，含泥量应不大于 5%
⑵进行压实工艺试验：垫层施工前，进行压实工艺试验，确定施 工参数，并报监理单位确认。进行压实工艺试验前，上报试验方案， 监理批准后再实施。
⑶压实质量控制：垫层采用全断面水平分层法施工， 每层压实厚 度按设计要求进行施工，碾压工艺严格按照试验段确定的工艺及参数 施工，并进行压实质量检验，合格后继续施工。 1.1.82钻孔桩
路基钻孔桩施工参照“ 226.2钻孔桩基础”中相关章节
1.1.83布袋注浆桩 1.1.831.
施工工艺
布袋注浆桩施工工艺见图2-2.1-2。
位
图2-2.1-2 布袋注浆桩施工工艺流程图
1.1.8.3.2. 施工方法
⑴钻孔一般采用旋转式钻机，钻头直径》89mm以利塑料注浆 管及布袋顺利送入孔内。
⑵ 钻前必须用水准尺校平，保证机身水平，钻孔垂直偏差 <1% ⑶钻进过程中适当加水。 孔内以泥浆形式溢出， 遇易塌方地层时 改用泥浆循环。在通过软塑及流塑层 500mn后即可停止钻进。
⑷为保护成孔后的孔壁， 必须在成孔后灌入护壁泥浆， 护壁泥浆 灌入量应以溢至孔口为标准。
⑸准备好注浆塑料管，其中套布袋部分钻上泻浆孔，孔径© 10〜 15mm孔距60〜100mm呈梅花状。
⑹将塑料注浆管放入尼龙布袋内， 管底用闷头旋紧。 布袋的底端 反上300mm用细铁丝绑扎两道，并检查是否扎紧，以免泄浆。布袋 在塑料管上每间隔500mm用铅丝绑扎一道，以保证布袋顺利进入孔 内，同时铅丝不能绑的太死， 以便于布袋在浆液自重情况下即能将布 袋撑开。布袋上口用 14#铁丝将其扎牢在塑料管上，铁丝绑扎两道， 上口绑扎位置在设计桩顶 500mm以上，以保证在设计位置能形成桩径 一致的柱状体布袋桩。
⑺、钻机成孔后不马上移位，利用钻机配合放入布袋。第一节注 浆塑料管连同事先绑好的布袋放入后用钻机悬吊进行第二次接长。 管 子接长用专用接头连接，连接要紧密，依次进行，直至布袋落到桩底 注浆塑料管露出地面为准。
⑻在注浆塑料管中插入注浆芯管，出浆口距管底 300mm在注浆 管插好后才能进行浆液的拌和，浆液拌和严格按照设计配合比进行， 拌和好的浆液在注浆前放入贮浆池， 贮浆池中的浆液要确保能连续注 浆。
⑼注浆压力控制在 0.3〜0.5 Mpa注浆速度保持在 12L/min
⑽根据注浆量估计桩体长度，超过 3m后开始缓慢拔管，拔管速 度与桩径与注浆速度相协调，控制在 10〜15cm/mi n。在拔管过程中， 如果压力低于0.3 Mpa亭止拔管，当压力达到0.5Mpa,持续一分钟 缓慢拔管。根据注浆量及拔管高度， 估计布袋已充满浆液即停止注浆。
(11)
10L〜
在注浆过程中，由于拔管过快或怀疑布袋未充实以及其他原因 影响，
要将注浆芯管反插注浆。
(12)
做好注浆记录。原始记录应做到全面、准确，及时、如实地反 映实际
情况。
(13)
按设计要求填实布袋桩以上钻孔。
1.1.8.4. 旋喷桩
本标段旋喷桩总计47584延米。旋喷桩拟采用XP-30旋喷桩机施 工。 1.1.8.4.1. 施工准备
旋喷桩施工前， 清除施工场地内的表层杂填土、 耕植土和表层松 土及树根等杂物，疏干积水，挖除局部土堆土坎，整平场地，对地基 表层进行初步压实。
1.1842 施工方法及工艺
旋喷桩施工工艺见图2-2.1-3
图2-2.1-3 旋喷桩施工工艺流程图
⑴钻机就位：施工前先进行场地平整，做好钻机定位，要求钻机 安放保持水平，钻杆保持垂直，其垂直度不得大于 对准孔
位中心，允许偏差在50mn以内，钻杆与钻孔方向一致。
1.5%，钻头
⑵钻孔插管： 钻孔与插管同时施工为一道工序， 射水成孔的同时 插管至设计桩底标高位置，此时水压不宜大于 1.0MPa。
⑶喷射注浆： 喷射注浆前检查高压设备和管路系统， 并对安全阀 进行测定， 其运行可靠， 注浆管接头的密封圈无破损、 密封性能良好， 注浆管及喷嘴内不得有任何杂物。
旋喷使用的水泥新鲜无结块，浆液宜在旋喷前半小时以内配制， 搅拌时间不得小于 3 分钟，浆液搅拌均匀，浆液存留不得超过 4 小时， 浆液水灰比按工程需要而定， 单管法的高压水泥浆压力应大于 20MPa。
喷射浆液前，先送高压水，后送浆液，再在底部旋喷 1 分钟，等 达到预定喷射压力及喷射量后， 边旋转边喷浆， 同时控制不同土层提 升速度，以防止浆管扭断。
喷射时做好压力、 流量和冒浆量的量测工作， 并按要求逐项记录， 冒浆量控制在 20%注浆量以内，大于注浆量 20%或完全不冒浆时，查 明原因并采取相应的措施。对冒出地面的浆液、经过滤、沉淀，除去 杂质和调整浓度后方可回收使用。
喷射过程中钻杆的旋转和提升连续不断， 如发生故障， 停止提升 和旋喷，以防止桩体中断，同时立即进行检查排除故障。
由于浆液析水特性，防止产生收缩，停灰面高于设计桩顶标高， 施工完成人工破除至桩顶设计标高，以保证桩顶质量。
⑷冲洗及移动机具： 当喷射提升到停灰面高程后， 立即结束旋喷、 拔出注浆管，用清水彻底清洗泥浆泵和高压泵及管路，管内、机内不 得残存浆液和其它杂物， 在机具冲洗时保证场地整洁， 禁止泥浆到处 漫溢，然后将机具移
动到下一孔位进行操作， 相邻两桩施工间隔时间 不得小于 48 小时。
⑸桩体质量检测：成桩7天内抽取6〜8根进行低应变检查桩身均 匀性;成桩 7天后开挖桩头量测成桩直径 ;成桩28天后,采用双管单动 取样器在桩径方向 1/4 处, 桩长范围内取芯 , 检查桩身完整性和均匀 性, 取不同深度不少于 3 个试样做单轴抗压强度，检验数量不少于 4 根。 1.1.8.5. 岩溶钻孔注浆
本标段 DK39+521.34〜DK39+893 DK41+006.32 DK41 + 179.17岩 溶路基多采用岩溶钻孔注浆等处理方式。孔径 110mm采用P.O42.5 普通硅酸盐水泥。
对洞穴无地下水活动且充填有堆积物，顶板厚度不能满足要求 时。采用压浆进行处理，空洞先填砂砾石或碎石再行压浆，对于覆盖 型岩溶地段为防止地表塌陷危及行车安全，采取注浆加固处理。
设备的选用：YMG 130A型岩土工程钻机，2TGN 60/210型液 压注浆泵。
临时用水及用电： 施工用临时用水及用电均应引至施工现场边界 处，做好施工前所需设备的维护工作。
注浆孔平面布置。纵向间距为 5.0m，排距5.0m，梅花形布置。 根据勘探孔揭示岩溶发育情况， 加固深度为深入完整基岩应大于 5.0m,若施工过程中遇溶洞，应加固至溶洞地板下
1.0m,对溶蚀裂
隙进行注浆加固，注浆套管嵌入基岩 0.5m，用水泥砂浆固结成一体。
钻孔孔径注浆孔开孔孔径© 120mm终孔孔径不应小于110mm 材料及配比。注浆水泥采用 PO32.5水泥，水玻璃38〜43Be'、 模数2.4〜3.0。一
般采用单液注浆，水泥浆液水灰比为 0.8 : 1〜1: 1 。若遇空的岩溶通道、角大溶洞和裂隙处，视具体情况先灌注稀的 水泥砂浆对溶蚀腔体进行充填， 再采用双液注浆。 全充填溶洞视情况 一般采用单液注浆。 当裂隙通道发育、 浆液扩散较远或向深流失严重 及地表冒浆严重时， 应采双液注浆。 水泥浆、水玻璃配合比为 1: 0.1 〜 1: 0.05。因双液注浆比较复杂，必要时可掺入缓凝剂（水玻璃量的 1〜3％）。
注浆压力参数初步定为：0.5〜0.6Mpa,岩土界面附近逐步加大 至 0.8〜1.0Mpa。
注浆结束标准。当注浆当达到下列标准之一时， 可结束该孔注浆: 口压力维持在0.8Mpa左右，吸浆量不大于 40升/min,维持 30min。
冒浆点已出注浆范围内3〜5m时。
单孔注浆量达到平均注浆量 1.5〜2.0 倍,且进浆量明显减少时。 当达不到上述结束标准时,可采用双液注浆或清孔后再次注浆。 清孔与上次注浆间隔时间不少于 24小时。
注浆效果及技术要点 注浆前后,物探成果资料对比,检查注浆效果。 注浆前后,钻孔注水试验的单位长度吸水量对比, 检查注浆效果。 注浆后单位长度吸水量应小于注浆前吸水量的 显漏水现象
钻孔检查，检查孔数为 5％，根据取芯浆液充填情况直观判断注 浆效果。土层、裂隙溶岩、洞穴等必须杆钻取芯，岩芯采取率 >90%, 检查孔同时补浆孔。
注浆顺序应自加固范围的周边向中间进行、 先两侧后中间、 先桥 台尾部再其它部位、先大的溶洞再小的溶洞或裂隙。
3〜5％,且不存在明
在有空洞时应先灌注机制砂或稀的水泥浆液 （可含碎石） 直至溶 洞充填后再进行注浆，注浆孔应跳孔施钻，不应全部钻孔后再注浆， 以免孔位串浆。
应通过注浆前注水试验， 来调整材料配比及注浆压力等工艺技术 参数。 注浆过程中应加强地面观测记录（水平位移、冒浆点的位置、地 面沉陷等），注浆过程中应做好技术资料和基础数据记录、整理和工 作分析。
如在注浆过程中单孔注浆超过 15 吨水泥不见升压时，应考虑浆 液浓度、添加粉煤灰双液注浆，必要时间隔注浆。 1.1.9. 基床以下路基填筑施工方法及工艺 1.1.9.1. 一般填料路基填筑
基床以下路基填料路堤填筑按照“三阶段、四区段、八流程”施 工工艺组织施工，其施工工艺见图 2-2.1-4 。
平整区段合格，填筑下层
图2-2.1-4 路堤填筑施工工艺流程图
⑴施工准备
根据设计交接的控制点进行复测工作。通过试验确定各种参数。 ⑵基底处理
路基基底应根据施工时的地面和土质的实际条件， 清除地表土放 在不影响施工的地方，在复耕的时候利用，不适合种植的土按设计文 件要求进行处理。
⑶分层填筑
路基填筑采取横断面全宽、纵向分层填筑的方式。当原地面高低 不平时，从最低处分层填筑，由两边向中心填筑。为保证路堤全断面 的压实度一致和完工后的路堤边缘有足够的压实度， 边坡两侧各超填 0.5m,竣工时刷坡整平。
填筑施工根据现场施工条件， 采用推土机、 挖掘机或装载机配合 自卸汽车运输。
为节省摊铺平整时间,在运送填料时,严格控制倒土密度,根据 车载量及松铺厚度,画出网格,按照网格进行卸料。一般自卸车卸土 间隔为4〜5m
用不同填料填筑路堤时, 各种填料禁止混杂填筑, 每一水平层的 全宽用同一种填料填筑,并做成横向 4%的排水坡。
⑷摊铺平整 填筑区段完成一层卸土后,用推土机、平地机摊铺平整,做到填 铺面在纵向和横向平顺均匀, 以保证压路机压轮表面能均匀地接触填 铺面进行碾压,达到碾压效果。
摊铺时边坡两侧各加宽 0.5m,在摊铺的同时利用推土机对路肩 进行初步压实,并保证压路机压到路肩时不致发生滑坡。
⑸洒水晾晒
严格控制填料的含水量。 含水量不超过试验中求得的最佳含水量 的 2%或不低于最佳含水量的 3%。当含水量太低时,在表面洒水并尽 可能地搅拌,待提高含水量后再摊铺碾压； 当填料含水量超过规定时, 则在摊铺后先晾晒, 待含水量降低至最佳含水量时再碾压, 填层厚度 可适当减薄。在洒水或晾晒时,前后两区段交叉施工。
⑹碾压夯实
填土压实作业用光轮压路机配合重型振动压路机碾压。
压实前，由领工员、值班班长、压路机司机进行检查，确认层厚 及平整度符合要求后，再进行碾压。用振动压路机进行碾压时，第一 遍静压， 然后先慢后快， 由弱振至强振， 最快行驶速度控制在 4km/h， 由两边向中央纵向进退式进行。横向接头重叠 0.4〜0.5m，前后相邻 两区段间纵向重叠1.5〜2.0m。做到压实均匀，没有漏压、死角。
按照压实部位密度标准、 填层厚度及控制压实遍数进行压实。 压 实遍数由试验人员根据试验段确定的压实系数提供。经孔隙率和 K30 等检测合格，且监理平行检测合格后，方可转入下一道工序。不合格 时进行补压，直至合格。
⑺检验签证 按验标要求对填料质量、填筑厚度、填层面横向平整度、路面纵 坡度、压实度、 边坡质量等进行检查验收。达不到标准的按要求进行 整修合格后予签认。
⑻路基整修
路堤按设计标高填筑完成后，每 20m设三个桩（两个边桩，一个 中桩 ） 。进行高程测量，计算平整高度，施放路肩边线桩，修筑路拱， 并用光轮压路机碾压一遍， 使路面光洁无浮土， 横向排水坡符合要求。
依据路肩边线桩， 用人工按设计坡率挂线刷去超填部分。 边坡刷 去超填部分后进行整修夯实，整修后的边坡达到坡面平顺没有凹凸， 转折处棱线明显，直线处平直，变化处平顺，压实度合格。 1.1.9.2. 填石路堤填筑
填石路堤施工工艺流程见图 2-2.1-5 。
填石路基填筑工艺流程
准备阶段 整修验收阶段
平整区段丄填石区段检测区段
图2-2.1-5填石路基填筑工艺流程图
其工艺方法如下：利用石方填筑路堤时，移挖作填的近距离石方 采用推土机填筑施工，较远距离采用挖掘机、装载机装石方，自卸汽 车运输，人工辅助推土机整平，重型振动压路机碾压密实。用于路基 填筑的石料，选择符合规范要求、级配良好的石料，其最大粒径不超
过层厚2/3。对于较大粒径石料，用碎石机或小炮破碎后再装车 运至填筑路段。填筑时，采用横断面全宽，纵断面分层填筑压实，每 层填筑厚度按规范要求或由试验段工艺试验确定。较大石块填筑前进 行破碎解体或码砌于坡脚，并在填筑前提前安排好车辆运行路线，
由
专人指挥卸砟，先低后高，先两侧后中央，然后用推土机均匀整平， 使石块之间无明显高差，个别不平地段人工配合用细料找平。
碾压采用振动压路机分层碾压，直至压实层顶面稳定，无下沉，
石块紧密，表面平整为止。碾压时行与行之间重叠
0.4 ~0.5m，前后
相邻区段重叠1~ 2m
1.1.10.路堑开挖施工方法及工艺 1.1.10.1. 土质路堑开挖施工
土质路堑开挖施工工艺流程见图 2-2.1-6。
图2-2.1-6 土质路堑开挖施工工艺流程图
⑴施工准备
工程开工前，根据现场对设计文件进行核对。做好土体稳定性分 析，复核设计边坡是否满足稳定性要求。
⑵测量放线 根据复测的线路中线放出开挖边线桩， 放线时应定位准确， 两侧 各予留0.2〜0.3m不开挖，待开挖后进行人工刷坡。
⑶施工排水系统 开挖前，首先按设计位置做好堑顶排水系统如截水沟、天沟，待 排水系统完善后进行路堑开挖。
⑷路堑开挖 采用横向全宽挖掘、 逐层顺坡自上而下开挖的方法施工。 以机械 施工为主，采用推土机配合挖掘机、装载机挖土装车，自卸汽车运至 弃土点。采用纵向分级、分段开挖方式，开挖后及时施作防护，并做 好地表水的排放。
⑸边坡整修
开挖与边坡整修同步进行，当机械开挖至靠近边坡
0.2m〜 0.3m
时，改为人工修坡。需设圬工防护工程的边坡，在防护工程开工前留 置保护层，待防护圬工施工时刷坡。
⑹基床处理
当开挖接近路基设计标高时， 采用人工配合推土机施工。 到达设 计标高后及时对基底土质情况进行检测，当路堑基床底层为软质岩、 土质不良等土质时应按设计要求予以换填。 1.1.10.2. 石质路堑开挖施工
石质路堑开挖施工工艺流程见图 2-2.1-7 。
对于风化岩、 软石用裂土机开挖， 小方量石方段采用机械打眼小 炮开挖，大方量石方地段采用梯段浅孔控制爆破技术分层开挖。
石方爆破以小型及松动爆破为主，开挖后满足路基填筑的大块石 料较多时，集中在挖方区进行二次爆破，直至石料满足路基填筑要求。
爆破作业在施工前，进行详细设计并进行爆破试验，通过试验进 一步修正爆破参数。根据岩石的岩性、产状及路堑边坡高度等，选择 爆破方法，爆破时
严格控制装药量。靠近边坡处，平行于边坡打预裂 孔，先起爆预裂孔，再依次从临空面向边坡方向爆破。靠近基床部位， 预留30cm光爆层，施工时分段顺线路方向平行于路基面钻孔，实行 光面爆破。爆破后，使基床、边坡和堑顶山体稳定，不受扰动，爆出 的坡面平顺。
图2-2.1-7石质路堑开挖施工工艺流程图
路基石方开挖时，充分重视挖方边坡稳定，选用中小爆破。开挖 风化较严重、 节理发育或岩层产状对边坡稳定不利的石方， 采用小型 排炮微差爆破，小型排炮药室距设计坡线的水平距离不小于炮孔间距 的 1/2 。当岩层走向与路线走向基本一致，倾角大于 15°，且倾向铁 路侧或开挖边界线外有建筑物， 施爆可能对建筑地基造成影响时， 在 开挖层边界沿设计坡面打预裂孔， 孔深同炮孔深度， 孔内不装炸药和 其他爆破材料，孔的距离不大于炮孔纵向间距的 1/2 。路堑开挖后， 边坡采用风镐刷坡或隔孔装药光爆。 开挖层靠边坡的两侧炮孔， 特别 是靠顺层边坡的一侧炮孔，采用减弱松动爆破。 1.1.10.3. 路堑断面质量检测
路基开挖避免超挖和欠挖， 做到开挖后路基边坡直顺， 曲线圆顺， 坡面平整稳定。路堑石方爆破开挖时派专职安全人员负责现场指挥， 严格遵守施工规则，做到准爆，确保开挖后的石质路堑边坡无松石、 险石，路基面和坡面平顺， 底板平整，无凹凸不平现象； 爆堆的位置、 高度符合爆破任务的要求， 石料适于铲挖、 装运，满足路基填筑要求。 1.1.10.4. 路堑基床土地基条件检测及处理
⑴路基开挖后应采用工程地质调绘、原位测试、电法物探，必要 时进行钻探取样等方法， 加强地基土地基条件的核查与检测工作， 换 填底面应满足均质地基的要求。
⑵当基床以下存在软土或松软土层时， 加强边坡稳定、 基底地层 强度及变形检算，视检算结果采用相应措施。 1.1.11. 基床填筑施工方法及工艺
按设计要求，路堤基床表层为级配碎石，底层填筑 A、B组土，按
“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工 1.1.11.1. 基床底层施工
填料选用：基床底层填 A、B类填料，施工时对填料进行取样， 检验测定合格后方可选用。
填前准备：对基床底层验收合格后，方准进行基床底层填筑。选 取试验段，预铺进行压实试验，并取得相关技术参数指导施工。
填筑过程：填筑时采用横断面全宽，纵断面分层填筑压实。每层 厚度按试验段数据为依据，严格控制分层厚度及填料粒径。填筑时采 取先低后高，先两边后中间的顺序。分层压实采用重型压路机进行压 实，各区段交接处相互重叠压实，纵向搭接长度不小于
2.0m，纵向
行与行压实重叠不小于 0.4m，每层碾压时不断整平，人工配合推土 机整平，对局部级配不良地点进行人工调配，保证碾压平整、密实。 每层填筑前，先对下层进行质量检测，检验合格后再进行上层施工。 1.1.11.2. 基床表层施工
基床表层级配碎石施工工艺流程见图 2-2.1-8。
填料拌合运输
图 2-2.1-8 基床表层级配碎石填筑压实施工工艺流程图 ⑴级配碎石生产
级配碎石采用稳定土拌合机进行场拌法生产， 拌合场内不同粒径 的碎石、卵石或砂砾等集料应分别堆放，电子自动计量，电控加水。 级配碎石根据击实试验测定最优含水量， 为考虑级配碎石在运输、 摊 铺中含水量的损失，拌制时适当调高 0.5〜1%使用装载机将三种不 同规格的粒料分别投入相应的仓内。 混凝土搅拌站在停机前应先停止 粒料的供给，使滚筒空转3〜5mi n,待余料出尽再停机。
⑵级配碎石填筑施工参数试验
在大面积填筑前, 根据初选的摊铺、碾压机械及试生产出的填料, 进行现场填筑压实工艺试验,确定填料级配、施工含水率、松铺厚度 和碾压遍数、机械配套设备、施工组织。试验段长度不小于
200m。
⑶级配碎石运输 采用自卸汽车运输级配碎石熟料,根据摊铺能力、运输线路、运 距和运输时间, 以及一标级配碎石拌和站生产能力, 选用自卸汽车的 数量,保证级配碎石搅拌站连续生产。自卸车装料按其载重量装足, 并按指定地点和顺序卸料。 使用电子计量地磅控制级配碎石用量。 在 运输过程中尽量避免中途停车和颠簸, 以确保熟料的延迟时间和不离 析，为防止水分过量流失， 视天气情况考虑是否采用苫盖，雨天不得 施工。
⑷级配碎石摊铺、平整
基床表层填筑前应检查基床底层几何尺寸， 核对压实标准， 不符 合标准的基床底层应进行修整，达到基床底层验收标准。
基床表层的填筑按验收基床底层、搅拌运输、摊铺碾压、检测修 整 “四区段” 和拌合、 运输、摊铺、碾压、检测试验、 修整养护 “六 流程”的施工工
艺组织施工。 摊铺碾压区段的长度应根据使用机械的 能力、数量确定。区段的长度一般宜在 100 m以上。各区段或流程只 能进行该区段和流程的作业，严禁几种作业交叉进行。
级配碎石采用摊铺机摊铺。 每层的摊铺厚度按工艺试验确定的参 数严格控制， 一般基床表层按三层全断面填筑施工， 根据摊铺能力配 置运输车，减少停机待料时间。
顶层级配碎石施工是最关键的一道工序， 它的质量好坏直接关系 到整个路基工程质量。 摊铺选用履带式摊铺机分两幅摊铺， 每幅摊铺 幅宽为路基半宽，长度控制在150〜250米，摊铺厚度为0.2〜0.3m。
⑸碾压
整形后， 当表面尚处湿润状态时立即进行碾压。 如表面水分蒸发 较多，明显干燥失水，应在其表面喷洒适量水分，再进行碾压。用平 地机摊铺的地段， 应用轮胎压路机快速碾压一遍， 不平整处再用平地 机整平和整形。
碾压时，应采用先静压、 后弱振、再强振的方式， 最后静压收光 直线地段，应由两侧路肩开始向路中心碾压；曲线地段，应由内侧路 肩向外侧路肩进行碾压。沿线路纵向行与行之间重叠压实不应小于 40cm各区段交接处，纵向搭接压实长度不应小于 筑接头应错开不小于 3.0m。
横向接缝处填料应翻挖并与新铺的填料混合均匀后再进行碾压， 并注意调整其含水率， 纵向应避免工作缝。 碾压后的基床表层质量应 符合设计要求， 局部表面不平整应补平并补压。 已完成的基床表层应 采取措施控制车辆通行， 并做好基床表面的保护工作， 防止表层扰动 破坏。严禁在已完成的或正在碾压的
2m上下两层填
路段上调头或急刹车。
⑹检测
① 颗粒级配检查。合理的级配易于压实，施工中每填筑
2000m3
级配碎石抽检一次熟料级配， 并进行一次级配碎石填料的重型击实试 验，保证级配曲线圆滑，含水量较佳，检查发现问题，及时调整。
② 压实质量检测。基床表层填筑采用地基系数
K30动态变形模
量Evd、孔隙率n等指标控制，压实质量应符合设计标准规定。对填 筑压实质量可疑地段， 应根据工程质量控制的需要， 增加检验的点数。
③ 外观检查。 按规定检查频率及数量对基床表面的中线高程、 路 肩高程、中线至路肩边缘距离、路基宽度、横向坡度、平整度等进行 检查。 1.1.12. 过渡段施工方法及工艺 1.1.12.1. 路桥过渡段
路基与桥台过渡段施工工艺流程图见图 2-2.1-9 。
图2-2.1-9 路基与桥台过渡段施工工艺流程图
基坑清理：对基坑进行清理，做到基坑底部施工中所产生的垃圾 及松土（杂土）。
浇注素混凝土：在基坑清理完毕后，进行连续浇注素混凝土（素 混凝土强度以施工图设计为准），混凝土浇注严格遵照混凝土施工操 作规程。混凝土施
工完成后及时做好养护工作。
地基表面再次清理：待基坑混凝土达到一定强度后，对过渡段其 它先期已经处理过的地基表面再做清理。
施工测量：首先对其路基中线进行定位，对其标高进行精确测量 并计算出过渡段所要填筑的实际高度，以此为依据并同时参照设计图 上的相关数据，对其同一水平填筑层的不同填料所填筑范围进行详细 计算，并进行实际测量放样。
分层填筑：填料运到现场后，由桥台向路基方向、由中心线向路 基两侧按顺序依次进行填料的填筑工作。 每层填料的松铺厚度以预先 试验所得数据为准。
平整碾压：对摊铺的填料遵循“先两侧后中央，先静压后振压” 的原则进行全断面碾压，人工处理坑洼。填筑的填料在碾压作业时， 如填料干燥， 必须在静压后适量洒水湿润表面， 使其达到合适的含水 量，再振动碾压。采用压路机碾压的遍数为“静压 2 遍-弱振 1 遍- 强振 3遍-弱振 1遍-静压 2遍以上。碾压时，压路机轮迹重叠 1/3， 并保证边缘及加宽部分压实到位， 压路机不易到达的部位， 采用冲击 夯进行局部处理。
质量检测：在平整碾压完成后，压实质量标准要符合规范要求， 每层碾压后压实度若达不到要求，要分析原因，重新补压，直到满足 要求。 1.1.12.2. 路基与横向结构物过渡段
对涵洞两侧基坑进行清理， 做到基坑底部涵洞施工中所产生的垃 圾及松土（杂土）。进行一次连续浇注素混凝土（素混凝土强度以施 工图设计为准），浇注后的标高与涵洞基础顶标高一致。
路堤与涵洞过渡段施工在涵洞的两侧对称同时进行。 根据过渡段 不同部位填料的不同， 由涵洞向路基方向、 由中心线向路基两侧方向 按顺序依次进行
填料的铺设工作。每层填料松铺厚度以试验数据为 准。
每层填料利用人工及推土机松铺填筑完成之后， 要根据试验段所 得出的压实数据及标准进行碾压， 使其达到设计规定的压实标准。 在 涵洞及其两侧 1.0m 范围内，由于不能使用大型压实设备进行碾压， 采用内燃式冲击夯进行夯实， 其振压遍数以达到设计要求压实标准为
待该填筑层压实工作完成之后， 需对设计要求的各项指标进行检 测，检测合格后进入下一层施工。 1.1.13. 特殊地段路基施工方法
路基设计类型主要有：膨胀土路堤、岩溶路基、水塘路基、深路 堑、松软土路基等。 1.1.13.1. 岩溶路基
岩溶路基：岩溶地段路堑，施工开挖后根据设计要求，采用物探 与钻探结合方法进行地质补勘，查明溶洞分布具体位置、充填情况、 溶沟、溶槽等岩溶发育情况。 对于位于基床厚度范围内的溶沟、 溶槽， 将突出的坚硬岩石进行清除， 将堆积充填物挖除换填； 基床厚度以下， 视堆积物的岩性、强度等， 采用挖除换填或采取注浆加固。对路堑边 坡的溶洞、溶沟、溶槽和溶蚀凹坑，挖除充填土、采用浆砌片石、混 凝土嵌补或支顶等措施。
路堤基底下有覆盖层的岩溶地段及溶洞埋藏较深的路堑地段采 用注浆处理。 岩溶地段的注浆加固处理贯彻“先探后灌， 探灌结合” 的原则，先进行物探及部分钻孔作为先导勘察孔，探明岩溶发育、分 布情况，再进行相应处理。岩溶地基处理完成后，采用物探、注水试 验结合抽芯检验加固效果。 1.1.13.2. 松软土路基
本标段松软土路基分布广泛，当地基处理深度w 3m时，采用挖 除换填
土、冲击碾压、重锤夯实等措施；当地基处理深度为3~ 6m时, 采用重锤夯实、强夯等措施。 1.1.13.3. 深路堑
在施工前详细复查深挖路堑地段的工程地质资料，包括土石界 限、岩层风化厚度及破碎程度，岩层的构造特征等。根据现场考察及 设计要求， 深路堑开挖和相应的边坡防护工程作为一个整体， 以一个 工点为单位，编制详细的施工组织设计。
进行开挖前，首先做好排水工作，在离坡顶开挖线
5m 外做好截
水沟，拦截地面水。对于易滑坡、坍塌地段，及时做好防护措施，如 坡顶卸载等。
深路堑高边坡采取分层开挖、 分级防护锚固， 并设置边坡支挡加 固防护措施，确保路堑高边坡的安全、稳定，针对不同地形、地质条 件分别采取相应措施，具体有路堑设排水沟、天沟、侧沟和吊沟，边 坡下部设路堑支挡措施。
当膨胀土及砂粘土路堑边坡高度大于
3m时，路堑边坡采用拱型
骨架或孔窗式护坡防护， 骨架内空心砖植土并种植灌木。 易风化的软 质岩石（泥岩、页岩、泥质砂岩、砂页岩互层、风化花岗岩、片岩、 千枚岩等）路堑，设置护墙或护坡防护。当边坡坡率等于或缓于 1时，采用带孔窗形式的护墙或护坡，孔窗内铺砌
1：
C20混凝土预制空
心六棱块，六棱块背后及空心内均培耕植土， 并在空心内栽植紫穗槐； 当边坡坡率陡于 1：1 时，采用实体护墙或护坡防护。 1.1.13.4. 膨胀土路基
膨胀土路堑边坡稳定是控制的重点， 遵循“快速施工、及早封闭、
注重防水”的原则施工
⑴施工中按设计要求加入膨胀土生态改性剂。 ⑵开挖前做好堑顶截水沟，防止雨水流入开挖场地。
⑶路堑开挖时，严格控制边坡的高度和坡度，不能过高、过陡， 采取纵向分坡、分段开挖方式，严禁长大地段开挖。分层开挖时做好 地表临时排水，防止场地积水。
⑷开挖后及时整修边坡，及时封闭防护，减少坡面暴露时间，以 利边坡稳定。分层开挖地段要做好开挖与防护循环作业。若防护一时 不能施工，则预留不小于50cm的防护层。
⑸开挖至基床表层后，尽快施作挡墙和侧沟。 1.1.14.支挡及防护施工方法及工艺 1.1.14.1.浆砌石护坡
浆砌片石护墙采用变截面形式。 ⑴施工工艺
浆砌石护坡施工工艺流程见图 2-2.1-10
图 2-2.1-10 浆砌石护坡施工工艺流程图
⑵施工方法 护坡、护面墙施工前，先将坡面夯实整平，整修成新鲜坡面，并 将边坡上的凹陷部分挖成台阶， 用砌体相同的圬工砌补， 避免出现空 洞。然后根据设计图纸测量放线，挖掘机开挖基槽、人工配合清基； 浆砌片石选用合格的石料， 现场机械拌和砂浆， 采用挤浆法顺边坡自 下而上，挂线砌筑。砌体要错缝砌筑，浆满缝实，表面平整，全部勾 凹缝。
浆砌片石护墙基础埋置在路肩线以下不小于 1.0m，并不高于侧 沟砌体底面。为增进护墙的稳定性，凡高度大于 8m的护墙，于护墙 中部设置耳墙一道；顶级护墙的墙顶设置墙帽，帽宽 1.0m，并使其 嵌入边坡内0.2m，以防地表水灌入墙背。
沿线路方向护坡、护墙每隔10〜20m设一道伸缩缝，宽0.02m, 并在内、外、顶三边填塞沥青麻筋，深度不小于
0.2或0.3m;护坡
及护墙上下左右每隔2〜3m交错布置© 0.1m泄水孔,泄水孔采用PVC 管，孔后设0.5mx 0.5mx 0.3m砂砾石反滤层，厚0.3m。护墙高度大 于6m时，在墙帽和错台上设置拴绳环，间距 5m于两侧护墙中部设 检查梯，双级护墙在
上片石、下检查梯之间设角钢立柱栏杆。
各类浆砌护坡、护墙工程除设计断面结构形式、 尺寸各有不同外, 其砌筑施工工艺、方法基本相同
浆砌片石护坡、护墙严格按照设计、规范的要求进行质量检测， 确保砌体结构尺寸、位置、埋置深度、沉降缝、泄水孔位置等满足要 求。 1.1.142 拱型骨架护坡施工
拱型骨架护坡砌筑工艺流程见图 2-2.1-11。
施工前清刷坡面浮土，填补坑凹，使坡面大体平整。砌筑前按照 设计要求在每条骨架的起讫点挂线放样，
然后开挖骨架沟槽，沟槽尺
寸根据骨架尺寸确定，施工时先砌筑骨架衔接处，自下而上砌筑，在 砌筑其它部位骨架前要保证两骨架衔接处处于同一高度。
骨架与路肩
镶边连接，使路肩水通过骨架进入流水槽，骨架面与坡面密贴，骨架 流水面与草皮表面平顺。
拱型骨架护坡工程所用的砂浆、 混凝土采用机械拌和。水泥砂浆 等级和石料的强度均应符合设计要求，并应符合现行有关规定要求。
图2-2.1-11拱型骨架护坡施工工艺流程图
1.1.143混凝土挡土墙 1.1.1431.
施工工艺
挡土墙施工工艺见图 2-2.1-12
不 合 格
图2-2.1-12 挡土墙施工工艺流程图
1.1.14.3.2. 施工准备
熟悉施工图，进行现场核对。根据实际地形，核查施工图中挡土
墙设置是否合理，沉降缝与伸缩缝、泄水孔等设置是否合理，挡土墙
与路基或构造物连接是否平顺、稳定等。 1.1.14.3.3. 施工方法
⑴挡土墙施工按设计要求设置伸缩缝。
⑵在挡土墙施工前，在基底设置 0.2m厚碎石垫层及0.1m厚C20 素混凝土垫层。施工前要作好地面排水，保持基坑干燥。
⑶墙体模板由侧板、立挡、斜撑和水平撑组成，全部采用钢模。 ⑷混凝土浇注。
① 混凝土灌注先浇注底板（趾板和踵板），然后再灌立壁，当底 板强度达到 2.5MPa 后，立即浇筑墙身，减少温差。凸榫部分混凝土 和底板一同浇筑。 底板混凝土浇筑要一次完成， 墙面板在高度方向不 宜间断，第二次浇灌时，必须保证新混凝土与已凝固混凝土牢固粘结。
② 为便于分段分层浇筑和混凝土振捣，在墙模侧面设置不小于 30cm 高的门洞（天窗）作灌注口，以便装溜槽灌注，门洞的上下间 距不宜超过2.0m，扶肋的灌注与立壁同步进行，严格水平分层灌注 振捣。灌注扶肋斜面时，从低处开始逐层开展升高，与立壁保持水平 分层。
③ 为防止离析，从高处向模板内倾卸混凝土当倾卸高度超过 时，通过多节导管、串筒、溜管或振动溜管等设施下落；倾卸高度超 过8m时，设置减速装置。
④ 灌注长度按挡土墙分段长度划分。 墙身立壁应严格分层， 混凝 土灌注
2m
⑹当立壁和墙底板混凝土强度达到施工图标示强度的 工作宜连续进行，一次灌完，不得间断。
70%以上
时，方可墙后回填，回填过程中，应防止立壁内侧受撞损坏，卸料时, 运输机具
和碾压机具应离扶肋 1.5m，在此范围内宜采用人工摊铺， 配以小型机具碾压，其密实度达到设计要求。墙背渗排水设施应随填 土及时施工，并保证排水畅通。 1.1.144桩板挡土墙
其施工工艺见图2-2.1-13
图 2-2.1-13 桩板墙施工工艺流程图
⑴施工准备
施工前充分了解现场工程水文、 地质条件、 施工区域内的地下管 道设施，以便采取必要的技术措施。 根据现场地质条件准备挖掘机具 （如铁锹、镐、钢
钎、风镐等） ，准备通风、排水、照明、出碴等机 具。
⑵测量放线、定桩位
开孔前， 桩位应定位放样准确， 由专人负责在孔外设置定位龙门 桩，以备安装护壁模板时准确定位。
⑶构筑混凝土护圈
为避免周围土体扰动， 将桩定位开挖至 0.7m 深后，浇筑护圈 C15 混凝土（模板采用组合钢模） 。护圈中心线与设计轴线偏差不得大于 20mn,护圈顶面高出地面 200mn，厚300mm护圈底部纵向预留 200mm 长的钢筋，以便与下节护壁相连。停止挖孔时，孔口加盖上锁，以确 保安全。
⑷分节开挖
每节高度为1000mm挖孔尺寸按设计每边加大 2X 200mm 采用人工利用简易挖掘工具跳槽开挖，利用手摇绞车出碴。
桩内的排水利用扬程超过最大孔深 5m的潜水泵排水；当桩孔开 挖深度超过10m时，用1.5kw的鼓风机，配以直径100mm的薄膜塑料 送风管，向孔内强制送入风量不小于 25L/s 的新鲜空气， 出风管口距 操作人员不大于2m照明采用12V低压防水灯。
⑸浇注护壁
桩位于土层及全风化土层中时，采用 300mm厚 C15钢筋混凝土, 位于强风化层时护壁采用200mm? C15素混凝土，位于弱风化层时采 用150mn厚 C15素混凝土。修筑护壁的模板采用自制的钢模板拼装而 成。开挖完一个衬砌段后， 立即支模并浇注混凝土，护壁混凝土掺入 适量的速凝剂。
⑹基底验收
当开挖至设计标高后，及时检验基底地质条件是否与设计相符， 若相符，将基底清理干净并经监理工程师检查签认后， 进行下道工序 施工。否则，报请监理工程师及设计代表，及时进行处理。
⑺吊装钢筋笼
钢筋笼吊装前， 检查桩孔断面尺寸、凿毛护壁，并做好钢筋笼的 放样。钢筋笼采用分节吊装，节与节之间采用帮条焊接。
⑻浇注混凝土及养生
混凝土采用一次浇注成型的方法， 钢筋笼吊装完成后， 进行地面 以上部分桩身模板支立，经检验合格后，浇注桩身混凝土。
浇注混凝土前， 将桩孔内积水排干，以防止混凝土离析。采用人 工或吊车配吊斗上料， 利用串筒将混凝土送至桩底， 混凝土自落高度 小于2m混凝土采用插入式振捣器进行振捣。
混凝土浇注完成，并养生7~ 14天后，进行桩基检测。 ⑼挡土板的预制、安装
挡土板在预制场预制，吊车吊装（钢筋混凝土桩达到 75%以上设 计强度后进行）。安装过程中，为保证外观美观，每一层挡土板控制 在同一直线上，路肩至最上一块板间高度不够安装一块板时，现浇 50cm厚C15混凝土，挡土板安装完成后，就地浇筑 C15混凝土进行 固定。 1.1.14.5. 扶壁式挡土墙
钢筋混凝土扶壁式挡土墙工艺流程见图 2-2.1-14 。 ⑴施工测量
施工前， 用测量仪器对挡土墙基础板精确进行放线， 偏差符合设 计及规范要求。
⑵基坑开挖
基坑开挖严格按测量放线进行开挖， 采用人工配合机械进行开挖 施工。开挖时不得扰动基底土层，如发生超挖，采用与垫层同级别的 材料回填夯实处理。 基坑开挖后及时施做垫层， 避免基坑土被浸泡和 防止边坡坍塌。根据设计，基坑放坡坡比采用 1:0.5 ，特殊部位视具 体情况采用钢板桩、 木桩或砂袋等进行支护。 基坑开挖后在坑边设置 截水沟，防止施工用水及雨水冲刷边坡引起边坡坍塌。
⑶钢筋工程
底板钢筋绑扎顺序：底板底层主筋T分布筋T支撑筋T顶层主筋 -顶层分布筋。
侧墙钢筋绑扎施工顺序：侧墙内侧竖向主筋T侧墙内侧横向分布 筋T侧墙外侧竖向主筋T侧墙外侧横向分布筋
图2-2.1-14 扶壁式挡土墙施工工艺流程图
⑷模板工程
模板采用壁厚不小于5mm勺定型钢模，要求表面平整，不变形， 不翘曲，在拼装过程中随时检校垂直度，保证模板拼缝严密不漏浆， 侧模安装时采用M16对拉杆（间距50cmX 50cm）。侧墙采用斜撑边坡 四排架搭设，立柱间距为0.6m,水平横杆步距为1m斜撑为剪刀撑 每四排设一道，间距 1.0 m ，纵向连续设置。
⑸混凝土工程
① 混凝土浇筑时先浇注基础板， 再浇注壁体。 每个浇注段混凝土 尽量一次完成。如有间断， 第二次浇注时，应保证新浇注混凝土与已 浇注混凝土粘结牢固。
② 浇筑混凝土勺自落高度不得超过 2 米，否则采用串筒或斜槽卸 料，以防产生石堆积、混凝土离析等现象，从而影响混凝土质量。
③ 浇筑混凝土时经常观察模板、支架、钢筋的情况，当发现有变 形移位时，立即停止浇筑，并在已浇筑勺混凝土初凝前修整完好。
④ 混凝土施工采用机械振捣, 达到表面平整泛浆、 无气泡排出为 止。插点间距350mm严防漏振、欠振、过振；底板顶板混凝土采用 退浇法,采用插入式和平板式振动器振捣相结合,进行二次振捣,以 提高混凝土的密实度。墙体采用斜面分层推进浇捣。
⑤ 混凝土的养护 常温下混凝土表面洒水养护不少于 14天。 1.1.14.6. 锚杆挡土墙
本标段设计有锚杆挡土墙 12862 米。锚杆挡土墙是由钢筋混凝土 板和锚杆组成, 依靠锚固在岩土层内的锚杆的水平拉力以承受土体侧
压力的挡土墙。 为便于立柱和挡板安装，大多采用竖直墙面。立柱 间距2.5 ~
3.5m，每根立柱视其高布置 2〜3根锚杆，锚杆的位置应 尽量使立柱受弯分布均匀。 锚杆一般水平向下倾斜， 并使锚杆长度尽 可能短。锚杆的有效锚固长度在岩层中一般不小于
4 m,在稳定土层
内，应有9〜10m锚孔内灌以膨胀水泥砂浆；锚孔口与墙面间一段 锚杆采用沥青包扎防锈。挡墙分级设置时，每级高度不大于
6m,两级
之间留有1〜2m的平台，以利施工操作和安全。施工方法及步骤如下：
⑴边坡开挖 锚杆挡土墙边坡开挖，一般要求跳槽开挖，如果全断面开挖，除 尽量缩短施工工期外， 还应根据情况设置临时支撑， 以免引起山坡塌 滑，影响锚杆抗滑力。
⑵施工放线及钻机定位
首先用仪器测出锚杆孔位置， 并设置空口方向桩， 以便校核孔位。 根据孔口至基面的高度及孔口至钻机底盘内侧边的水平距离以 固定钻机位置进行施钻。
⑶钻孔及清孔处理 钻孔深度必须符合设计，钻孔结束后立即用高压风清孔。
⑷锚杆防锈处理及安装
清孔完毕后及时安装锚杆。 为使锚杆在孔内居中， 可沿锚杆长度 方向每隔2-3m焊一支架。
锚杆在安装前要做除锈处理， 并预先对锚杆的锚固段部分用水泥 砂浆包裹一层， 待水泥砂浆达到设计强度后方可进行安装， 包裹层厚 度必须达到设计要求， 以保证有足够的握裹力； 在锚杆自由段部分采 用包扎沥青麻布两层并加套套管的方法进行防锈。
⑸灌浆
灌浆时将注浆管插入离孔底约 0.5m 的距离，使砂浆自孔底向外 充满，随着砂浆的灌入，逐渐向外抽出砂浆管，但必须保证拔管过程 中灌浆口始终埋在砂浆内，以保证砂浆的密实度，提高灌浆质量。
⑹安装立柱、挡板和锚杆圭寸端
待锚杆孔内砂浆设计强度后， 进行立柱、 挡板安装作业和锚杆封 端作业。 1.1.14.7. 锚杆框架梁
锚杆框架梁护坡施工工艺流程见图 2-2.1-15 。
采用锚杆钻机干钻成孔，人工制作、安装、张拉锚杆，立模浇注 框架梁的施工方法。
⑴ 孔：锚杆钻孔宜采用螺旋钻孔或锚杆钻机。钻孔过程中严禁 水冲，若地层松散破碎易坍孔时，应采用跟管钻进技术，坍 孔严重时应立即停钻，进行灌浆固壁处理，待水泥砂浆初凝 后重新扫孔钻进，确保成孔质量和钻进进度。钻孔孔位、深
度、孔斜度应符合设计要求，定位偏差不大于 20mm孔深不 小于设计孔深，孔斜度不超过± 1°。钻孔完成后必须用高压 空气（风压0.2〜0.4MPa）将孔中岩粉排除干净。
图2-2.1-15 锚杆框架梁护坡施工工艺流程图
⑵锚杆制作及安装：锚杆钢筋长度必须符合设计要求，不得有锈 蚀和损伤，锚杆每隔1.5m设一处对中支架，使锚杆定位于孔位中心。
⑶注浆：锚孔内灌注 M30水泥砂浆，水灰比宜为0.38〜0.5，灰 砂比宜为0.8〜1.5 ,必要时可适当增加外加剂（早强剂、膨胀剂等）, 外加剂品种和掺量应通过试验确定。注浆采用孔底返浆法一次注浆技 术，中途不得停注。为保证锚杆与周围土体紧密结合，在孔口处设置 止浆塞并旋紧。
⑷框架梁浇注：框架梁采用C30混凝土灌注，为了使框架梁上表 面与锚杆轴线垂直，预先将一根外径与钻头直径相同的钢管和垫板正 交焊牢，浇筑框架梁前将钢管的另一端插入钻孔即可。
⑸锚杆张拉、锁定、封锚：锚杆按设计进行张拉，张拉完毕及时
锁定、封锚。 1.1.148预应力锚索 1.1.1481. 施工工艺
预应力锚索施工工艺流程见图
2-2.1-16
图2-2.1-16预应力锚索施工工艺流程图
锚孔放样：按照设计桩号采用拉线尺量，结合水准测量放出锚孔 开孔位，并
用红油漆标明锚孔中心点及锚孔编号， 锚索孔必须按设计 孔位精确定位，垂直方向与水平方向的距离差小于 0.05m。
钻孔：在脚手架上安装好钻机，钻机机台稳定牢固，在钻孔反推 力作业下仍能保证钻机稳定和钻孔方向。 钻孔的倾角及水平角误差控 制在 1 度以下，孔斜率小于 1/50 。根据在岩壁测量定出的孔位，用 方向架定出钻孔方向，调整钻机位置，保证钻进方向准确无误后，将 钻机固定好，安上冲击器和钻头，接好风管，就可以开始钻孔。在钻 孔过程中每 10m 检查校正钻孔方向。钻进至设计深度，拔出钻杆、 钻具，冲洗干净以备后用。 用胶管复核孔深无误后，用高压风清孔后 拔出胶管，然后用水泥纸袋将孔塞好。钻孔尽量不扰动周围岩层。
扫孔、清孔、测孔：钻孔钻到设计孔深以后，用同级钎头扫孔， 保证终孔直径。终孔后采用风压〉0.8 MPa的压缩空气冲孔排渣，保 证孔底残存岩渣低于沉渣段顶端。 从孔底向外继续高压风吹清孔至少 10 分钟。清孔完毕，综合测定钻孔各项技术指标，必须符合设计规 范要求。
锚索制作：锚索材料必须达到设计强度要求，保证质量。钢绞线 按设计长度用无齿锯锯断，清除其上污物、锈斑后再进行防腐处理。 钢绞线自由段涂防腐剂后，用无氯石油沥青涂刷，等沥青硬化后，再 涂黄油套塑料套管。制好的锚索不得直接放在泥土上，不得粘泥土、 油污等任何杂物，安装前要检查钻孔内有无掉块。先将钢铰线调直， 对有变形死弯、机械损坏的应截除，然后用无齿锯截取所需长度。其 长度 =钻孔实际长度 +格梁立柱及垫块厚度 +张拉千斤顶长度 +工具锚 和工作锚的厚度+张拉操作预留量。另外再考虑截长误差可多截出5〜 10cm将截好的钢铰分类摆放，量出锚固段的长度，并作
出标记。组 装时在锚固段每隔 1.0m 设一扩张环，在两扩展环中间用紧箍环固定 在注浆管上。自由段每2m设一扩展环。最后，在锚索端头安装好导 向尖锥，将组装好的锚索按孔号进行编号。
锚索安装：锚索安装前，先检查锚孔是否清理干净，锚索编号是 否与孔号相符。 然后将锚索运至孔口， 将砂浆注浆管穿过扩张环中央 随同锚索一起缓缓装入，并保证注浆管距孔底 30〜50cm 左右。在装 入过程中应保持锚索顺直，用力均匀。
灌注锚固段砂浆：锚固段注入 M40 水泥浆。对于下倾的孔，通 过注浆管，砂浆由孔底向外依次充满锚孔，并将空气由锚索孔压出， 注浆时缓慢拨出注浆管， 当注浆管快拨出锚固段时， 通过砂浆位置显 示仪并结合砂浆用量，确认将锚固段砂浆灌满，最后才拨出注浆管。 水泥砂浆采用不低 P.o42.5 普通硅酸盐水泥， 砂子用洁净的经过筛分 的河砂，避免出现硬块堵塞注浆管。根据需要加入水泥用量
2.5%早
强减水剂。灰浆稠度不小于8cm搅拌应均匀，严格控制水灰比，不 得有沉淀。灌浆三天不得碰撞钢铰线，以免影响强度。注浆压力控制 在 0.6〜0.8MPa。
挂铁丝网：铁丝网采用低镀锌机编材料，用 © 22螺纹钢短锚杆 固定，置于格梁与坡面之间。锚杆长度为 1.5m，沿坡面竖向及横向 间距为 4.0mX 8.0m。
浇注格梁： 格梁式预应力锚索挡土墙的施工主要工序在于浇注格 梁 C30 混凝土。根据设计的纵梁、横梁布置情况，为了保证连续施 工和纵梁、横梁的整体性， 设计一套可供各级格梁通用的模型。先将 纵梁横梁钢筋绑扎好， 立模加固。 用与锚索孔直径一样的薄壁钢管将 锚索穿过钢管引出至格梁外， 浇注混凝土前将钢管插入锚孔， 并使钢 管与钻孔方向一致， 纵梁面与锚索轴线
垂直， 通过纵梁横梁把锚具的 集中荷载传递到岩面。纵梁横梁后超挖部分，用同级混凝土回填，使 之与岩面结合紧密。在纵梁的一侧预留自由段的注浆管和排气管。
锚索的张拉锁定： 待锚索固段砂浆和格梁混凝土均达到设计强度 后，即可张拉锚索。张拉锚索前先对张拉系统进行标定测试。表面有 锈的钢铰线，张拉前应彻底除锈，以防止因锈蚀而产生滑丝、断丝。 由于锚索是由 5 根钢铰线组成，可采取整体分级拉张，按设计荷载 逐级张拉。对钢铰线松驰、 地层徐变等因素造成的预应力损失，在张 拉后6~10天内需进行补张拉，最后才锁定。张拉时，千斤顶后严 禁站人。
张拉段注浆及封锚头： 补偿张拉后二天内进行自由段的注浆， 保 证锚固装置及钢铰线不锈蚀，以防滑丝。注浆管从预留孔道插入，管 口插到距锚固段外端 50cm 为止。然后注浆，当预留孔道有砂浆溢出 时，开始边注浆边拉管。注浆后，锚具外预留 3~ 5cm 钢铰线，其余 截掉，然后在外立模，灌注厚度不小于设计要求的混凝土封头保护层。
喷射混凝土：张拉段注浆及封锚后，进行坡面喷射混凝土。坡面 喷射混凝土厚度为10cm采用机械喷射。每隔8.0m上、下设一道伸 缩缝，缝宽0.02m,缝内全断面填塞沥青麻筋。每隔 2〜3m上、下、
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