公路施工技术交底书

施工单位：路桥集团第二公路工程局第一工程处 编号：002

单位工程 交底班组 小柿树大桥、老桩河大桥 桥梁一队、桥梁二队 分部工程 基础及下部结构 分项工程 钻孔灌注桩 交底目的 明确钻孔桩施工操作工艺， 交底内容： 1、施工前期准备 ⑴ 清理、平整场地，将杂物、垃圾运至指定地点，然后压实、硬化场地，使模板、钢筋免受泥水污染。 ⑵ 材料堆放位置较原地面高出50cm,用红砖、油毡铺底，四周做好排水沟，钢筋堆放后用塑料篷布覆盖。 ⑶ 试验室作好各种混凝土、砂浆配合比及原材料试验，报监理工程师审批。施工时严格按监理工程师审批的配合比执行。 2、筑岛及搭设工作平台 因乾佑河有流水，采用透水性强的砂卵石筑岛。筑岛时用压路机层层夯实，直至高出施工期间可能出现的最高水位（包括浪头）0.5~0.7m。筑岛、搭设的工作平台平面尺寸必须满足桩基施工要求。筑岛及搭设的工作平台必须平整、牢固、稳定。 3、护筒制作与埋设 ⑴ 护筒的制作 护筒是重复使用设备，要求坚固耐用，便于安装、拆除，且不漏水。本标段确定一律采用钢护筒，用10mm钢板制作，为增加刚度，防止变形，在护筒上下端和中部外侧各焊一道筋肋，做成整体式护筒，确保其刚度满足施工需要。 ⑵ 护筒的埋设 埋设护筒时，护筒平面位置与竖直度必须准确，护筒周围和护筒底脚紧密不透水。埋设时，护筒中心轴线应对准测量的桩位中心，其偏差应控制在5cm以内；并严格保持护筒的竖直度，其倾斜偏差不得大于1%。 本标段护筒埋设采用挖埋法，埋深1.5m左右；护筒高度高出地面30cm，护筒中心竖直线与桩中心线重合，从护筒底部向四周填土并分层夯实。 护筒埋设要求准确、稳固、不变位，底部不漏水，能保持孔内水头稳定，形成静水压力，保护孔壁不坍塌。护筒周围用粘土进行回填、夯实。 4、泥浆制备 制备泥浆的粘土选择水化快，造浆能力强，粘度大的粘土。正循环钻孔泥浆液比重采用1.15。 本标段钻孔桩穿过的地层以卵石土、板岩为主，所制备泥浆必须符合规范的要求。另外准备粘土或膨润土以备用。 泥浆的循环和净化处理，在旱地施工时，可设置制泥浆池、贮浆池、沉淀池，用泥浆槽连接。一套循环系统，可供2-3排桩共用。由于乾佑河流量不大、河流也不宽，水中桩施工时仍可利用岸滩的制浆池、贮浆池、沉淀池来制浆和净化泥浆。制浆池的尺寸通常为3m×5m，深1.5m左右，并设一个制浆池，另一个池搅拌制浆。 泥浆指标的选择：为了保证施工安全，施工人员要结合地质情况，地下水位、孔位、泥浆材料和施工机械等条件，确定选用合适的泥浆指标，钻孔作业应分班、连续作业。 对桩径大于2.5米灌注桩，泥浆指标要求较高，在地质复杂，覆盖层较厚，护筒下沉不到岩层的情况下，宜使用丙烯酰胺即PHP泥浆。﹙此浆特点：不分散、低固相、高粘度﹚。 5、钻孔施工 钻机就位时，认真调平对中，要求钻架上的起吊滑车与桩位中心在同一垂直线上。在钻进过程中要经常检查钢丝绳，如有倾斜或位移，应及时纠正。 初钻时，可先用冲击锥干钻，待孔壁稳定后，方可进行正常钻进。 在钻进过程中，要严格控制和保持孔内水头稳定，高出护筒外水位1.5m以上，以保护孔壁稳固，这样可以降低护壁泥浆液的比重，减少泥浆消耗，并能提高钻进速度，根据实验资料和钻孔实践经验，正循环钻孔泥浆液比重采用1.15，可以使钻孔得到满意的效果。 当钻机钻至设计标高，经现场监理检验合格后，可进行清孔，不论采取何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头以防坍孔，不论采取何种方法都必须采取孔内泥浆试样进行性能指标试验，不得采用加深孔底深度的方法代替清孔。沉淀要求：摩擦桩当设计无要求时，直径≤1.5m时，层沉淀厚度≤300mm，直径≥1.5m时或桩长＞40m时，沉淀层厚度≤500㎜；支承桩沉淀层为﹙图纸要求为10㎝﹚；清孔后的泥浆指标：相对密度1.03～1.1，粘度17－20pas，含砂率小于2﹪，胶体率大于98﹪。 相邻桩中距5m以内的混凝土灌注桩完成24小时后，方可开钻另行钻孔，避免扰动混凝土的凝固。钻孔连续进行，分班作业，不中断，及时填写钻孔记录，严格执行交接班手续，经常检查钻机工作状态、桩位倾斜度和成孔情况，防止事故发生。 采用冲击钻时，为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔已灌混凝土的凝固，影响邻桩混凝土的质量，应待邻孔混凝土灌注完毕后，强度达到2.5MPa方可开钻。 钻孔时应及时填写钻孔记录，土层变化处捞取渣样，以便与地质剖面图相核对。 7、清孔 清孔工作要及时，成孔后立即报监理工程师验孔合格后，立即进行清孔。在清孔过程中，孔内水位保持在高于地下水位或外水位1.5—2.0m以上，保持静水压力不变，保护孔壁稳固，清孔后应在最短时间内灌注混凝土。 清孔方法可采用换浆法，钻到设计深度，钻头悬空，并保持泥浆正常循环，用比重为1.1—1.25的较纯泥浆把孔内悬浮着钻渣的泥浆换出，再用浓度较低的泥浆注入井底降低泥浆比重。清孔完成指标：泥浆相对密度1.03—1.05，含沙率不大于2%，粘度保证在17Pa.s—20Pa.s之间，沉淀厚度摩擦装桩不大于30cm、支承桩不大于10cm。 清孔完毕，提出钻头，经监理工程师批准后用探孔器对孔深、孔径和竖直度进行检查，符合要求后即进行插放钢筋笼。验孔器采用外径为钻孔灌注桩钢筋笼直径加100mm，长度为桩径的4～6倍的验孔器吊入钻孔内检测。 3、成孔验收 钻﹙挖﹚孔径在终孔和清孔后可采用长度为桩孔直径4～6倍，外径为钢筋笼直径加100㎜的探孔器检查，使其满足JTCF80／1—2004规范的检验标准，孔的中心位置，群桩偏差不得大于100㎜，单排桩不得大于50㎜，极值不大于100㎜，孔径不得小于设计，钻孔倾斜度小于1﹪，挖孔桩倾斜度小于0.5﹪，摩擦桩孔身不小于设计规定，支承桩孔深比设计深度超深不小于50㎜。 8、制作、安装钢筋笼 钢筋骨架制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距0， －20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±10mm，骨架底面高程±50mm。 钢筋笼在现场按规范规定焊接绑扎完成。钢筋笼焊接：双面焊焊缝长度大于5D，单面焊焊缝长度大于10D，焊接时严禁烧伤钢筋，每2米焊4道保护筋。按设计要求加固好声测管。钢筋笼要牢固，确保搬运、插放过程不变形。 钢筋笼安装采用吊车安装，安装钢筋笼一定要居中，保证钢筋笼保护层均称，主筋笼和副筋笼搭接时，一定要注意上、下要垂直搭接长度要满足要求，焊接要牢靠，声侧管绑扎位置要均称，焊接要严密防止砼浆流入声侧管内。 插放钢筋笼要准确对中，保证桩壁混凝土保护层厚度和钢筋笼底面标高符合设计要求。在灌注混凝土时将钢筋笼用六根钢筋固定于护筒四周,以防止钢筋笼上浮。安装结束进行二次清孔，指标：泥浆比重≤1.05。 9、灌注水下混凝土 钢筋笼安放结束，二次清孔完成，经检查合格后应迅速进行水下混凝土灌注工作。灌注水下混凝土采用直升导管法。浇灌混凝土前对导管做拼接和水压试验，试验水压力应不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力1.3倍，经15分钟试验，导管滚动数次，管壁无变形，接头不漏水，方认为合格，然后在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。 导管吊放过程中，应使位置居中，轴线顺直，防止卡住钢筋笼或碰撞孔壁。 混凝土隔水措施采用拔球法，即在漏斗颈部设置一个隔水木球栓，下面垫一层塑料布，球栓用细钢丝绳拴住挂在横梁上，当首批混凝土备足开始灌注时，即剪断钢绳,此时混凝土压着球栓和塑料布垫层与水隔离通过导管，挤走导管内的水，保证水下混凝土的质量，混凝土灌注采用泵送和吊机配吊斗进行灌注。 灌注水下混凝土必须连续进行，不得中途停工。首批混凝土量必须能满足导管埋设深度大于1m，正常灌注时，应使导管埋设深度不小于2m，也不应大于6m，拆除导管时应始终保持导管埋入混凝土深度不小于2米，以防导管提空断桩。为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底面1m左右时，应降低混凝土灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。灌注过程中，经常用测绳测探井孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。 浇筑至桩顶时，应放慢速度，增加导管晃动次数，增强混凝土的密实度。当混凝土最少超出设计高程50-100cm后，停止灌注。挖出浮浆至桩头以上5-8cm，留待接桩时凿除。报监理工程师。 挖孔桩护壁混凝土施工有关要求 为了保证挖孔桩桩基混凝土施工质量，确保挖孔过程中的生产安全，队挖孔桩护壁施工要求如下： 1、 孔桩空壁支护采用现浇混凝土护壁，护壁混凝土标号同桩基。 2、 护壁高度以一米为一节，护壁厚度宜大于10cm。 3、 护壁混凝土塌落度、和易性必须符合规范河配合比设计的要求，且必须采用机械拌和，拌和场地应硬化，原材料分类堆放，拌和用料投放、计量准确。拌和现场应有一套完整的塌落度检测设备。严禁采用人工拌制，或使用非适用材料拌制混凝土。 4、 护壁混凝土必须振捣或插捣密实，采用干灌的混凝土必须分层振捣密实，灌至桩头附近，要加强振捣工作。 5、 护壁后挖孔桩净桩径不得小于设计桩径，宜比实际桩径大5cm，施工中应采用验孔器每环检测桩径、桩基倾斜度等，如有偏差应随时纠正。 交底人： 接交人： 日期：