钻孔桩监理卡控要点

钻孔桩施工监理卡控要点

编制日期：2010年 6 月1 日

钻孔桩施工监理卡控技术要点

一、施工程序及标准

1、施工准备

1）根据设计图纸放出桩位(桩基中心位置)，打出直角护桩(骑马桩)，并避开钻机位置。

2）清除杂物、软土、平整压实、搭设工作台。

3）设置坚固、不漏水的孔口护筒，护筒内径：旋转钻为D+20cm（D为钻孔桩桩径），冲击钻为D+40cm（D为钻孔桩桩径）；护筒顶面应高出施工地面0.5m，一般埋深为：粘土≥1m；砂类土≥2m；采用锤击、加压、振动方法下沉护筒；护筒顶面中心与设计桩位偏差不应大于5cm，倾斜度不大于是1%。

4）建筑泥浆池，定位造浆机及输送泵，采用泥浆护壁。为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量碳酸钠、烧碱、掺量应试验确定。钻孔时，泥浆比重范围1.1~1.3；粘度：16~22s（松软地层19~28s）；含砂率为：≤4%；胶体为：≥95%；PH值> 6.5。

5）混凝土原材料应符合要求。钢筋、水泥、应有出厂合格证和检验报告，粗细骨料、粉煤灰、外加剂、施工用水的见证取样试验，应满足客运专线混凝土配合比的要求。混凝土配合比经试验室试验确定，施工单位根据选定的理论配合比，结合现场原材料含水率，确定现场施工配合比。

6）检查砼拌合站砼施工配合比的数据输入记录是否正确，原材料的运输，砼的拌合应符合要求。抽样检测含气量符合设计或≥2%，水胶比满足最小胶凝材料用量300kg/m3。

7）钢筋笼制作应满足钻孔桩施工成孔的要求，并备用一定数量经监理验收合格的钢筋笼，按不同桩长的桩号编号。桩长较长时可分2～3节加工，但要标识清楚对接顺序。

钢筋笼加工应符合下列规定：

钢筋按品种、规格、分类垫高堆放，标识清楚做好覆盖防锈蚀。

钢筋加工和焊（连）接的操作工人必须持证上岗。焊接前应进行现场条件下焊（连）接性能检验，抽样进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。

钢筋笼长度允许偏差±100mm，直径允许偏差±20mm，主筋间距允许偏差±0.5d，加强筋间距±20mm，螺旋箍筋间距允许偏差±20mm，垂直度为长度的1%。

钢筋加工：钢筋加工前应先矫直，在固定操作台上弯折和焊接。受拉光面筋末端应做180°弯钩，弯曲直径≥2.5d，直线段长度≥3d；直角弯钩时，弯曲直径>5d，直线段长度≥3d。焊（连）接头应设在受力较小处，且分散布置，焊（连）接头在受拉区≤50%；绑扎接头在受拉区≤25%，在受压区≤50%；钢筋接头距弯曲点的距离≥10d.

闪光对焊在焊接前，应按实际条件试焊2对焊接头试件，并做冷弯试验，合格后方可正式施焊。闪光对焊接头周缘应有适当的镦粗部分，毛刺外形均匀，钢筋表面无明显烧伤或裂纹错牙应≤2mm。

搭接电焊焊接长度，光圆钢筋双面焊缝搭接焊≥4d，单面焊缝接搭接焊≥8d。螺纹钢筋双面焊缝搭接焊≥5d，单面焊缝接搭接焊≥10d。

帮条焊焊接长度：光圆钢筋双面焊缝绑条焊≥4d，接头空隙2～5mm；单面焊缝绑条

焊≥8d，接头空隙2～5mm。螺纹钢筋双面焊缝绑条焊≥5d，接头空隙2～5mm；单面焊缝绑条焊≥10d，接头空隙2～5mm。

电焊接头处轴线弯折≤4度，轴线≤3mm，焊接长度≥0.3d，且不应小于4mm；焊缝高度≥0.7d，且不得小于8mm；焊缝表面应平整、无缺口、无裂纹和较大金属焊瘤（在长2d 焊缝表面上，焊缝气孔不大于2个，夹碴不大于6m㎡）

主筋外侧应绑扎保护层砼块或按设计要求焊接定位筋，其大小以保证保护层最小厚度为准。设计桩长≥50m时，应预埋声测管。

2、钻孔

1）钻机安装前，底架应垫平，保持稳定，不得发生位移和沉陷。钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心与护筒中心，偏差不能大于5cm。

开孔孔位必须准确，初成孔壁应竖直、圆顺、坚实。

钻孔时，孔内水位应大于护筒底脚0.5m以上或地下水位1.5~2.0m，起落钻头速度宜均匀，孔内出土不得堆积在钻机周围。

钻孔作业应连续进行，因故障停钻时，钻头应提离孔底5cm以上。钻孔过程应经常检查土层变化，与设计地质剖面图核对，做好钻孔记录。

钻孔时，应及时补充泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重和粘度。钻孔应一次成孔，中途不得停顿。

2）清孔及安装钢筋笼

钻孔到设计高程，基底土层与设计一致，孔径、孔深、孔位，垂直度进行检孔确认合格后，应即进行清孔（吸泥法或换泥法）。

孔径中心放样偏差：≤50mm(测量)；孔深必须大于设计孔深（检孔仪或尖状锤测绳吊测）；倾斜度≤0.5%（检孔仪或检孔器）；孔径应符合设计。

清孔应达到下列标准

a.孔内排出的或抽出和泥浆，手摸无2～3mm颗粒；泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%；粘度：17～20s；

b.浇筑水下砼前，检测孔底沉碴厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm(设计有要求时按照设计标准)，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。（检孔仪或板式吊绳检测）；

沉碴厚度=第一次清孔后孔深-第二次清孔后孔深（清孔后板式吊绳测深度）

检孔器制作要求：检孔器的直径为设计桩径，长度为钢筋笼直径4～6倍。钢筋笼吊装应在清孔前吊放，吊放时严防孔壁坍塌，入孔后应准确牢固定位，（平面偏差不大于5cm，高度偏差±10cm）。分节吊装现场焊接时，应准确对位固定，上下钢筋笼要垂直，中心应保持在同一轴线上。

钢筋分节焊接完成、入孔到位后，应牢固定位。防止浮笼和偏位，确保保护层高度符合设计。（方法：钢筋笼顶部焊接钢管固定和使其顶部露出水面，适时纠偏）。

3、水下砼灌注

1）钢筋笼吊放完毕，清孔后，其孔底标高，孔位、孔深、沉碴厚度经检测符合要求，可放置导管。

钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致、接口严密。导管直径应与及混凝土浇筑速度相适应，一般为20～30cm。导管管节长度，中间节为2m等长，底节为4m，漏斗下应用1m长导管。

导管使用前应进行试拼和试压，按自下顺序编号和标识长度。其组装轴线偏差不宜超过孔深0.5%且不宜大于10cm，连接螺栓的螺母在上，试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。

导管长度应按孔深和工作平台高度决定，漏斗底距钻孔上口，应大于一节中间导管长度。底节导管下端不能有法兰盘。

导管应位于钻孔中央，在混凝土浇注前应进行升降试验。导管升降设备能力，应与全部导管充满混凝土总量和摩阻力相适应。

2）水下砼浇注，施工单位应有质检员和试验员在场。全面检查成孔各项指标、检查导管、砼坍落度、泥浆比重和粘度、沉碴厚度符合要求后，经现场监理确认无误，才能浇筑砼。

3）从搅拌站拌合的砼应用螺旋罐车运输到现场，运输便道应基本平整无严重坑凹，浇注前罐车旋转不能停止。砼运输时间应控制在60分钟之内，砼从开始加水拌合至灌入漏斗的时间，不得超过90分钟。砼运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及塌落度损失过

多的现象。

4）砼的初存量应满足首批砼入孔后，导管埋入砼深度不小于1m，且不宜大于3m；桩长较长时导管埋入砼深度可适当加大。漏斗底口处必须设置严密可靠的隔水装置。

5）砼应连续浇注，中途不得停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，每个桩的灌注时间应控制在8h内完成，护筒应在砼初凝前拔出。

6）钻机孔在浇砼过程中应经常转动和逐渐提升套管，套管刃脚埋入砼不宜小于1.5m,亦不得大于5m。浇注完毕应立即拔出套管。

7）浇筑水下砼过程中，应测量孔内砼顶面位置，保持导管埋深在1～3m范围内。当砼顶面接近设计高程时，用取样盒等容器直接取样，以确定砼顶面准确位置，保证砼顶面浇注到桩顶设计高程以上1m，填写水下砼灌注记录。

8）预留伸入承台的钢筋长度，应满足设计要求。

4、检测

1）所有钻孔桩桩身质量均应进行低应变检测，并达到合格以上，设计桩长≥50m时，应预埋声测管，（清除管内杂物并封严管口）进行超声波检测。

2）每根桩砼试件不少于二组。

3）按照墩台中心十字线，放出每根桩的桩位十字线，测量桩位偏差，不得超过50mm,桩顶高程按设计图高程降低5cm。

4）对质量有问题的桩应钻取桩身砼鉴定检验。

二、监理监控要点

1、原材料见证检测和平行检测.

1）审查钢筋、水泥、粉煤灰、外加剂的出厂合格证和出厂试验报告。审查施工单位抽样检测所有的试验报告。

2）钢筋：对进场钢筋的力学性能和工艺性能进行见证检验，每批(同牌号﹑同罐号、同规格、同交货状态，每60吨为一批，不足60吨按一批计)，监理见证取样检测施工单位抽检数量的10%。

3）水泥：对进场水泥的强度、安定性、含碱量、凝结时间等指标进行见证试验。每批(同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期，散装水泥每500吨为一批、袋装水泥每200吨为一批)，监理见证取样检测施工单位抽检数量的10%。对水泥质量有怀疑或出厂日期超过三个月的水泥，必须再次进行强度试验，并按试验结果使用。

4）细骨料：对进场细骨料的颗料级配、细度模数、含泥量进行见证试验。每批（同产地、同品种、同规格，每400m3或600吨为一批，不足400 m3或600吨按一批计），监理见证取样检测施工单位抽检数量的10%。

5）粗骨料：对进场粗骨料的颗粒级配、压碎指标值、针片状颗粒含量进行见证试验。每批（同产地、同品种、同规格、每400m3吨或600吨为一批，不足400m3或600吨按一批计），监理见证取样检测施工单位抽检数量的10%。

6）粉煤灰：对进场粉煤灰细度、含水率、需水量比、抗压强度比进行见证试验。每批（同品种、同等级的每120吨为一批，不足120吨按一批计），监理见证取样检测施工单位抽检数量的10%

7）外加剂：对进场外加剂的减水率、凝结时间差、含气量、抗压强度比进行见证试验。每批（同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的每50吨为一批，不足50吨按一批计），监理见证取样检测和平行检验为施工单位抽检数量的10%。

8）水：监理审查《水质分析报告》，按施工单位抽检次数的10%进行见证检验。

2、钢筋加工及连接的检查及见证取样检测

1）钢筋的弯折加工监理平行检验，每个钢筋笼一件。

2）加工场内钢筋闪光对焊、搭接焊、帮条焊及钢筋笼吊装现场连接搭接焊，检查其力学性能试验报告。焊接接头力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批进行取样试验，监理按照施工单位抽检次数的20%进行见证。

3）检查钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计。允许偏差：主筋排距±5mm；箍筋间距，点焊±10mm；绑扎±20mm；保护层厚度设计大于35mm时，允许偏差+10，-5mm。

3、混凝土拌制、运输与浇筑

1）监理审查砼选定配合比试验报告和施工配合比配料单。巡视检查搅拌站砼拌合记录，见证检测含气量≥2%，水胶比是否满足最小胶凝材料的用量。开钻前，监理应复查桩位，

偏差≤50mm，检查护筒安装是否符合要求。

2）成孔后，监理应检查桩底标高和图纸是否符合设计，见证检测孔位、孔径、孔深及其垂直度。每根桩均用检孔器检测孔径及垂直度，其偏差应符合规定。

3）钢筋笼入孔时，监理应见证检测其分节搭接焊；钢筋笼全部入孔后的位置和固定应符合要求。

4）清孔后，监理应见证检测沉碴厚度小于设计值；复查导管安装及插入长度，泥浆符合要求：手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重小于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。

5）水下砼灌注监理应旁站并按要求做好旁站记录，监理见证检测砼塌落度180～220mm，含气量≥2%。入模温度：夏季≤30℃，冬季≥5℃。如砼灌注前离析，应重新在罐车内搅拌，并严格控制砼初灌量、埋管深度和拔管速度，连续不间断灌注完成，从开盘到收盘不得超过8h。监理见证取样砼试块每根桩二组。

6）监理应跟踪第三方桩基检测结果，（未见第三方书面通知，不得灌注承台砼），并复查承台中心，检查桩顶标高抄平记录应符合设计。允许偏差：承台中心15mm、桩位50mm、高程20mm。

7）桩基伸入承台的高度和桩顶预留钢筋伸入承台的长度应符合设计要求

三、发生故障和异常的处理方法

1、离析：当砼在运输过程中或灌注前发生离析，灌注前必须进行二次搅拌，不得加水。

2、堵管：当水下砼灌注过程中堵管，砼灌注不下去时，可采用两种方法处理：由于导管埋入砼过深造成堵管，可适当向上提拔导管，但导管埋入砼深度不得小于1m。

3、坍孔：坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后，继续钻进；坍孔严重时，则回填重新钻孔。

4、弯孔和缩孔，处理方法如下：

1）将钻头提到偏斜处反复扫孔，直到钻孔正直。

2）如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采取小片石或卵石与粘土的混合物回填到倾斜处，重新钻孔纠偏。

5、卡钻：不宜强提，应查明原因和钻头位置，采用晃动大绳和其他措施，使钻头松动后再提。

6、断桩：发生断桩事故，应重钻或与设计单位联系，采取加桩措施。