新建长沙至昆明铁路监理IV标
现浇简支箱梁监理实施细则
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批准:
成都西南交大沪昆客专长昆湖南段监理站
2012年7月30日
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目 录
第一章、专业工程特点及技术、质量标准 ……………………2
一、工程概况………………………………………………2 二、专业工程特点 ………………………………………2 三、主要技术质量标准……………………………………6 第二章、监理工作范围及重点 …………………………………9
一、监理工作范围 ………………………………………9 二、施工阶段监理工作重点 ……………………………9 三、隐蔽验收监理工作重点 ……………………………28 第三章、监理工作流程 ………………………………………29 第四章、监理工作控制要点、目标及手段……………………31
一、监理工作控制要点 …………………………………32 二、监理旁站具体部位及要求 …………………………37 三、监理控制目标 ………………………………………38 四、监理控制手段 ………………………………………38 第五章、监理工作方法及措施…………………………………40 第六章、旁站具体部位和工序…………………………………41 第七章、施工安全管理…………………………………………43
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编制依据
1、铁道部发布的《铁路建设工程监理规范》（TB10402-2007）； 2、已批准的《新建沪昆铁路长昆湖南段工程监理4标段监理规划》；
3、国家铁道部的相关法律、法规； 4、沪昆湖南公司的相关管理规定； 5、沪昆客运专线桥梁设计图纸；
6、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）； 7、《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设）[2010]241号； 8、《高速铁路混凝土施工质量验收标准》（TB10424-2010）； 9、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010；
10、已批准的施工组织设计、施工方案、专项方案。
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第一章 专业工程特点及其技术质量标准
一、工程概况
本管段里程为DK259+915～DK324+218段，正线长度为62.7km，含包括茅坳河中桥、二都河特大桥、长冲口大桥、谭家湾大桥、立水湾中桥、上丁家坪大桥、沅江大桥、下炉特大桥、新建特大桥等桥梁29座，共计7310延长米。
二、专业工程特点
我监理标段施工VI标均为支架预应力现浇梁，施工VII标为预制梁架设和支架预应力现浇梁两种形式，根据公司标准化管理，需对首片梁进行首件评估，其首件具体目的、内容如下：
目的：拟通过首件支架现浇梁的施工，对现浇梁的地基处理与支架搭设、模板工艺、高性能混凝土的质量控制工艺、振捣工艺、砼的养生、防止支座板空响、防止表面外观缺陷等工艺进行总结、优化，同时在试验现浇梁浇筑中积累一些可操作性施工经验，为以后现浇梁施工的经验基础及技术准备，确保现浇梁施工时的质量。
内容：
2.1地基处理及支架搭设工艺
支架采用Φ600mm，壁厚14mm钢管作为支撑立柱。钢管根据现场基础实际标高，确定长度后再下料。用25t吊车逐根吊安，通过测量控制立柱的垂直度和顶面标高，同一座桥梁施工立柱长度尽量考虑通用(钢管高度分别15.5m、18.5m、19m)，对个别高度，单独加工焊接，钢管为型材，购买后安排电焊工班根据立柱装配图及柱脚设计图进行加工，加工工艺严格按照《GB50205-2002》钢结构施工质量验收规范进行。
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2.2模型工艺
a.现浇梁模板分为外侧模、内模、底模和端模四部分。 b.为保证模板在反复使用情况下不影响梁体外形尺寸的变化，要求钢模板有足够的强度、刚度和稳定性。
c.考虑提高现浇梁外观质量和功效，采用钢模板更加便于组织现场施工。
2.3高性能混凝土的质量控制工艺
现浇梁混凝土采用高性能混凝土，按使用年限100年进行耐久性检验。对抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应等多项技术指标提出了高标准要求。同时开展合格料源选定工作，并结合已有成熟经验及时组织试验人员进行高性能混凝土配合比选择试验，在试生产前确定出满足施工要求的高性能混凝土配合比。
a.耐久混凝土施工前，事先确定并培训专门从事耐久混凝土关键工序过程施工的操作人员和记录人员。
b.混凝土搅拌过程中，每一工作班正式称量前，对计量设备进行零点校核。定期或随时（雨天）测定骨料的含水率，每一工作班不少于二次。当含水率有显著变化时，增加测定次数，并依据检测结果及时调整用水量和骨料用量。
c.搅拌耐久混凝土时，先向搅拌机中投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入外加剂，充分搅拌后，再投入粗骨料，并继续搅拌均匀为止。上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间控制在2～3min。原材料投放顺序及混凝土的搅拌时间应严格执行，不得随意更改，未经批准不得任意延长和缩短搅拌时间。
d.耐久混凝土运输设备能确保浇筑工作连续进行，其运输能力与
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搅拌设备的搅拌能力配合适宜，确保运输设备不漏浆和不吸水。在运输混凝土过程中，保持混凝土的均匀性，做到不分层、不离析、不漏浆。泵送施工根据施工进度安排，加强组织和调度工作，确保连续均匀供料。
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e.浇注前，检查保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查。
f.混凝土入模温度应视气温而调整，一般不超过25℃。预应力混凝土梁体采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。采用两台地泵泵送混凝土，4台罐车运输，梁的浇筑时间不超过6h。在灌筑过程中，应对坍落度、含气量、泌水率等项指标进行检测，用于控制施工。
g.振捣采用垂直点振方式振捣或采用插入式高频振捣器和附着式振捣器组合振捣。每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。
h.对采用带模养护的混凝土结构，保证模板的接缝处的混凝土不失水不干燥。桥面板混凝土施工结束后，应加强二次抹面，夏季及时进行遮阳覆盖洒水养护。
2.4现浇梁养护工艺
梁体混凝土养护采用洒水与顶板覆盖土工布。
a.当混凝土收浆抹平后，盖上土工布。土工布应覆盖严实，搭接处应作处理，防止风吹开土工布，漏气、受热不均匀产生裂纹，定人对梁体进行养生，及时洒水养生。
b.养护定时测温度，并作好记录。温度计布置在内箱跨中和靠梁端4m处以及侧模外。恒温时每1h测一次温度，升、降温时每0.5h测一次，防止混凝土裂纹产生。
c.洒水养生时间不得少于7d。
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d.现浇梁在养护等强期间，需通过测温系统对现浇梁芯部、表层、箱内、箱外、环境温度进行测量。在现浇梁混凝土浇注前，在现浇梁内外共安放8个温度测试元件，具体位置：在距梁端0.75米的位置埋设二个点（腹板芯部、端部芯部，）；在梁体跨中位置埋设3个点（其中一个表层2cm处，一个腹板芯部、一个底腹板交接拐角处）；其余三个：一个点悬挂在现浇梁梁体内腔中，一个点悬挂在现浇梁梁体模板表层，一个点悬挂在梁体以外测量梁体环境温度。
2.5防止表面外观缺陷
a.为避免梁体混凝土灌筑时漏浆、石子堆垒、蜂窝麻面现象的出现，采取刚度大，稳定性好的整体式模板和配件。侧模与底模接缝处设置橡胶带进行密封处理，减少漏浆。及时清除各种接缝处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂，保证混凝土外观平整、光洁、不漏浆。
b.对拌合混凝土所用原材料加强检验，特别是对粗、细骨料的颗粒级配、含泥量等指标控制，使用的各种掺加剂，在满足和易性的前提下，尽可能降低水胶比。
c.在混凝土运输、浇注中应有良好和易性、粘聚性、保水性，避免混凝土离析现象的出现。灌筑中采用插入式振动棒和附着式振动器相结合的振动方式，保证混凝土振捣密实。
2.6振捣工艺
a.浇注前，检查保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查。
b.混凝土入模温度应视气温而调整，一般不超过25℃。预应力混凝土梁体采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。每跨梁的浇筑时间不超过6h。在灌筑过程中，应对坍落度、含气量、泌水率等项指标进行检测，用于控制施工。
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c.振捣采用垂直点振方式振捣或采用插入式高频振捣器和附着式振捣器组合振捣。每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。
d.对采用带模养护的混凝土结构，保证模板的接缝处的混凝土不失水不干燥。桥面板混凝土施工结束后，应加强二次抹面，夏季及时进行遮阳覆盖洒水养护。
2.7防止支座板空响的控制工艺
a.在支座板上顶面涂刷改性环氧树脂胶粘剂，用清洗干净的米石（粒径5～10mm）撒满支座板上顶面，以增大混凝土与支座板的接触面积，增强粘结力。
b.由于支座板处钢筋密集，在混凝土施工过程中，采用Ø30插入式振动棒进行振捣，加强对支座板处的振捣。 三、主要技术、质量标准
3.1 模板及支架、钢筋、预应力的施工应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）的有关规定和设计要求。
3.2 混凝土施工应符合铁道部现行《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设[2005]157号）、《高速铁路混凝土工程施工技术指南》、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》、《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基 [2005]101号）、《高速铁路桥涵工程施工技术指南》、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）的有关规定和设计要求。
3.3 支座安装施工应符合《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）第14章的规定，满足设计要求。
3.4 防水层施工应符合《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）第15.2节的有关规定。
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3.5 预应力混凝土简支、连续梁，应编制实施性施工组织设计及施工工艺设计。
3.6预应力混凝土简支、连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 10 12 13 14 15 16 17 18 梁段长 梁高 顶板厚 底板厚 腹板厚 横隔板厚 腹板间距 腹板中心偏离设计位置 梁体宽 模板表面平整度 模板表面垂直度 孔道位置 梁段纵向旁弯 梁段纵向中线最大偏差 梁段高度变化段位置 底模拱度偏差 底模同一端两角高差 桥面预留钢筋位置 项 目 允许偏差(mm) ±10 +10，0 +10，0 +10，0 +10，0 +10，0 ±10 10 +10，0 3 每米不大于3 1 10 10 测量检查 ±10 3 测量检查 2 10 尺量 1m靠尺测量不少于5处 吊线尺量不少于5处 尺量 拉线测量不少于5处 尺量检查不少于5处 检验方法 尺量 3.7 简支、连续梁梁体外形尺寸允许偏差和检验方法应符合下表的规定。
序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 精选word
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1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 梁全长 边孔梁长 各变高梁段长度及位置 边孔跨度 梁底宽度 桥面中心位置 梁高 挡碴墙厚度 表面垂直度 梁上拱度与设计值偏差 底板厚度 腹板厚度 顶板厚度 桥面高程 桥面宽度 平整度 腹板间距 支 座 螺栓中心位置 板 平整度 四角高度差 ±30 ±20 ±10 ±20 +10，-5 10 +15，-5 +10，-5 每米不大于3 ±10 +10，0 +10，0 +10，-5 ±20 ±10 每米不大于5 ±10 1 2 2 测量检查每10m一处 测量检查跨中及梁端 水平尺靠量检查四角 尺量检查（包括对角线） 尺量 测量检查跨中及梁端 尺量检查支座中心对中心 尺量检查每孔1/4、跨中和3/4截面 由梁体中心拉线检查1/4、跨中和3/4截面及最大偏差处 尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处 尺量检查不少于5处 吊线尺量检查梁两端 测量检查跨中 尺量检查中心及两侧 18 3.8 预应力施工原材料、制作和安装、张拉、压浆和封端的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）第7.2.1～7.2.5条、第7.3.1～7.3.3条、第7.4.1～7.4.5条、第7.5.1～第7.5.4条的规定。梁体封锚所用材料和抗压强度应符合设计要求。
3.9预应力筋终拉后必须在24h内完成孔道压浆。
3.10预应力筋施工原材料、制作和安装、张拉、压浆和封端应符合设计要求。当设计无特殊要求时，其检验应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（
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TB10424-2010）第7.3.4条、第7.4.6条和第7.5.5条的规定。 3.11预留管道应符合设计要求，梁段预留管道位置的允许偏差应小于4mm。
第二章 监理工作范围及重点
一、 监理工作范围
监理工作范围为：本监理合同段内（DK259+915～DK324+218）的所有现浇梁。
二、施工阶段监理工作重点 2.1地基及支架 2.1.1地基处理
根据施工图纸及地质资料，结合现场自然地貌情况，采用条形基础进行地基处理，条形基础结构尺寸（2.2m×1.1m×10.6m）在基础顶面埋设柱脚预埋件或植筋以固定立柱，混凝土标号C30。在基础处理现场要注意地表抽水、清淤，工程进行的同时，还应注意桥位的排水，以免对基础及桩的影响。按照设计图纸要求，地基承载力不小于300KPa，监理旁站见证检测，不满足要求是必须进行换填处理。
2.1.2支架
支架系统施工： 重点检查地基承载力、结构型式与支承面积、防排水措施是否符合施工组织设计的要求，加载预压是否符合施工组织设计要求。
1）、支架规格
支架采用Φ600mm，壁厚14mm钢管作为支撑立柱。 2）支架布置
支架采用墩梁式支架，基础采用条形钢筋混凝土基础。
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拟在每跨设4排钢管支墩，在承台上面对应钢管支墩位置预埋2cm厚钢板及高强螺栓(临时墩上预埋件)，使钢管柱与底部基础连接稳固；钢管立柱顶部设横向3根40b工字钢，上部设纵向贝雷架，贝雷架上铺设I20工字钢次梁和底模系统。支架体系详见图
支架采用Φ609mm，壁厚16mm钢管作为支撑立柱，主要用于桥墩、承台的顶面。钢管根据现场基础实际标高，确定长度后再下料。用25t吊车逐根吊安，通过测量控制立柱的垂直度和顶面标高，同一座桥梁施工立柱长度尽量考虑通用，对个别高度，单独加工焊接，钢管为型材，购买后安排电焊工班根据立柱装配图及柱脚设计图进行加工，加工工艺严格按照《GB50205-2002》钢结构施工质量验收规范进行。
支架通过基础预埋螺栓与柱脚连接。螺栓采用M24高强螺栓，埋深40d。
钢管顶焊接80cm×80cm钢板，保证钢板平面高差不超过2mm，钢板上部并排安放三根横向的I40工字钢并排；并在钢管柱顶安装砂箱保证地模调平及拆除模板。
贝雷架在现场进行组拼，用吊车逐跨安装，安装时贝雷支架在地面上拼装成9m一节，然后再吊到支架上进行接长。
贝雷架安装完成后，由于箱梁有纵坡，工字钢与贝雷架连接处顺桥向会形成间隙，应在下面塞满钢板，焊接固定，保证贝雷架为面受力。
贝雷桁片沿纵桥向布设好后，横桥向安装I20工字钢，然后铺设底模系统。
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支架体系示意图
2.2现浇支架静载预压试验
为消除支架的非弹性变形、验证支架结构的可靠性并测量支架的弹性变形指导底模标高调整，支架拼装完后，采用砂袋对支架进行静载预压。
⑴加载重量
支架预压加载重量按设计要求为浇筑节段箱梁结构自重的1.2倍。
⑵加载方法
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加载按设计图纸分四级均匀加载，即30%、60%、90%、120%的加载总重。
预压材料采用称重袋装沙子(砼预制块)，堆码时必须认真码边,编织袋每边2个横桥向放置并错缝码砌。支架预压过程中，应设专职安全员值班，一是随时检查处理支架预压时出现的变化，紧急情况及时向作业人员发出停止或撤离信号，并向上级单位领导报告；二是阻止非施工人员进入支架预压区以防发生意外。另在支架预压期间要做好防雨措施，以免砂袋淋雨超重预压造成事故。
⑶观测方法
支架搭设和顶面铺设平整后，在现浇支架贝雷梁主桁跨中、现浇梁段和支座端的线路中线和左右侧位置的支架上，前后各设一处观测点。在首次加载前先观测一次，作为起始观测值，以后每加载完毕观测一次，全部加载完成后以天为一个观测单位进行连续观测，如连续3天观测支架沉降、位移变化值小于2mm则可认为支架沉降基本稳定，然后卸载。卸荷前、后观测各测点标高，绘制支架预压变化（时间—变形量）关系曲线，计算出各测点的变形值，作为底模设置预拱度的依据。
预压时间和卸载：
自加载完毕，3天以后确认支架已经稳定，即可卸载。卸载分批卸载。同时在卸载过程中，每批卸载后都应再次观测一次支架变化，并绘制出支架卸载（时间—变形量）变化关系曲线。
通过加载和卸载变化曲线，对比分析支架弹性变形和非弹变形量。在卸载全部完毕，分析确定支架弹性变形后即可作为箱梁底板立模依据。
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2.3支座安装
⑴图纸复核
施工前必须组织对图纸设计支座型号、布置位置及顶面设计标高等进行复核，如有疑问必须先提交设计单位，得到确切答复后，方可指导施工。
⑵支座进场检查验收
支座装卸应注意轻拿、轻放，底部应垫高离开地面，防止受潮锈蚀，存放时应注意按不同型号分堆码放，严禁混堆，且顶面应采用防雨布进行遮盖。进场检查其到货型号是否符合设计要求，有无损坏现象，支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座连接螺栓。
⑶支座垫石顶面凿毛处理
对支座部位的垫石顶面必须人工采用小钎子轻轻进行凿毛处理，防止损坏支座垫石。并清除预留锚栓孔中的杂物（如PVC管、污水、残渣等）。
⑷灌浆剂：采用无收缩高强度灌浆剂，材料性能应能满足设计图
纸的要求。
⑸支座安装
采用吊机吊装，人工辅助调整其轴线位置准确，标高采用钢楔块进行调整，就位后应保证支座底面与垫石之间留有20～30mm空隙。
⑹灌浆模板安装
灌浆模板采用50 mm角钢制作，内空尺寸应较支座每边大30～50mm确定，底面与垫石接触面应采用密封胶条止漏。
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⑺支座复核调整
灌浆工作准备就绪，必须最后再对支座的轴线位置及顶面标高进行复核检查，发现异常及时进行调整处理。
⑻支座灌浆
采用重力灌浆方式灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周进行，直至钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
灌浆前应初步计算所需浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。为确保一次灌浆成功，必须进行工艺试验。
灌浆材料终凝后且强度达到20MPa后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。
2.4钢筋安装
钢筋加工及安装钢筋进场须经检验合格后才能使用，钢筋接头除图纸规定外，采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；接头双面焊缝的长度不应小于5d，且不小于10cm，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径），且不小于20cm,梁体所用钢筋均在钢筋棚配料，考虑运输条件，箍筋以及便于运输的钢筋在钢筋棚加工，钢筋先在钢筋制作场制作，其后运输至主墩下吊上现场安装。钢筋制作和绑扎过程中要求按图纸和规范要求施工。保护层用绑在外侧钢筋上的预制混凝土垫块来保证，垫块的强度不小于梁体砼强，垫块制作要求加以适量碎石，结构密实，或购买成品强度不低于规范要求的垫快，使用前用水浸泡饱和。注意电力槽、通信槽、信号槽、防
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撞墙等钢筋的预埋位置准确。注意接地系统的预埋及泻水孔的预留。
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现场绑扎钢筋时，主要应遵守的规定有：
扎接头在搭接长度范围内（即30d且不小于50cm）接头面积最大百分率不超过50%。
钢筋的交叉点应用扎丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢 箍筋应与主筋垂直，箱梁内的“［”形钢筋全部是受力钢筋，应严格按照图纸要求将上下弯钩钩在外层钢筋上，绝对禁止因任何原因将此类钢筋取消或裁断。
箍筋弯钩的叠合处，应沿梁长方向置于上部并交错布置。所有钢筋需调直和除锈之后方可使用。
序 号 1 2 3 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差表
允许偏差名 称 检 验 方 法 （mm） 受力钢筋排距 同一排中受力钢筋间距 分布钢筋间距 箍筋间距 绑扎骨架 焊接骨架 ±5 尺量，两端、中间各1处 ±10 ±20 ±20 ±10 30 尺 量 尺量，连续3处 4 5 6 弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内） 钢筋保护层厚度 ﹢10，﹣5 尺量，两端、中间各2处 2.5模板施工
2.5.1 底模板：底模板分段加工，用于现浇梁横移作业时安装横移台车轨道。底模骨架采用双槽钢组合梁、槽钢肋，面板采用厚6mm（端节）钢板。根据不同跨度，设置预留相应的预留反拱值和压缩量。底模底部设置四台附着式振动器。
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施工中根据不同跨度设置相应的预留反拱和压缩量，底模铺装时按二次抛物线布点控制反拱。见下表。
压缩量、反拱预设控制表 图 号 跨 度 上口预留压缩量 下口预留压缩量 预设反拱 通桥（2008）2326－Ⅲ 31.5m 1.5mm 11mm -16mm 2.5.2 侧模板：外侧模采用大刚度模板，与支架配合设计，采用千斤顶支撑体系。侧模面板每两米设置一台附着式振动器。
2.5.3 内模系统：内模采用竹胶板与方木制作，支撑采用碗扣支架搭设。
2.5.4端模板：端模面板厚10mm，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接。端模板按中梁和边梁分别加工制造。
2.5.5 安装顺序如下：
吊装内模 吊装端模 顶板钢筋安装桥面预埋清理底模 安装侧模 吊装底腹板钢筋 2.5.6 安装模板时，先侧模、再内模、然后端模，内模为不封闭结构。
2.5.7 拆除模板顺序： 拆卸内、外模联接件 拆端模 松动外模 拆内模 拆外模 2.5.8 当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证棱角完整时，方可拆除模型。气温急剧变化时不宜拆模。
2.5.9拆模时，首先拆除内模和外模联接件，再拆除端模，然后拆除内模，最后拆除外模。
2.6混凝土施工
2.6.1耐久混凝土所用各种原材料符合《客运专线高性能混凝土
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暂行技术条件》及有关技术规范规定，混凝土的配合比根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物性能除满足施工要求外，而且也满足设计强度、耐久性等质量要求。
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2.6.2 选用C50混凝土的配合比
2.6.2.1选定混凝土配合比遵循以下规定：混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3，水胶比不应大于0.35。混凝土中掺加适量的符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》要求的外加剂，优先选用多功能复合外加剂。混凝土配合比按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准；矿物掺合料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整，参照《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）的规定计算单方混凝土中各项原材料组份用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足规范要求。
2.6.2.2 采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出塌落度、含气量、泌水率符合要求的混凝土配合比。试拌时，每盘混凝土的最小搅拌量在500L以上。该配合比作为基准配合比。改变基准配合比的水胶比、胶凝材料用量、矿物掺合料掺量、外加剂掺量或砂率等参数，调配出拌合物性能与要求值基本接近的配合比3-5个。当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工的要求时，则重新根据《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》6.3.2的要求选择水胶比、胶凝材料用量或者矿物掺合料用量，并按照上述步骤重新试拌合调整混凝土配合比，直到满足要求为止。
2.6.3混凝土拌制
2.6.3.1 混凝土采用拌合站集中拌制，严格按照施工配合比（以试验室通知单为准）进行配料、称量，配料误差控制在允许范围内。原材料投料顺序为：砂
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→水泥及掺和料、复合型外加剂→水→碎石→外加剂。 2.6.3.2配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量应准确到±1%，粗、细骨料的称量±2%（均以质量计）。混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。
2.6.3.3混凝土拌制速度应和灌筑速度密切配合，拌制服从灌筑，以免灌筑工作因故停顿而使机内储存混凝土。施工中还应考虑到泵送性能、初凝时间、工作度等因素，混凝土塌落度控制在180～220mm。
2.6.4混凝土浇注
2.6.4.1 混凝土运输采用1台混凝土输送泵进行泵送（或者汽车泵），保持泵机从开始到灌筑全过程的正常运转，混凝土连续不断地输出。泵送之前先对泵管进行润滑，润滑物采用1：2水泥砂浆。配制0.5～1.0m3砂浆倒入料斗，进行泵送，当砂浆即将压送完毕时，即倒入混凝土直接转入正常泵送。
2.6.4.2开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。
当混凝土泵送出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。输送管路的起始水平段长度不应小于
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15m，除出口处采用软管外，输送管路其他部分不得采用软管或锥管。
2.6.4.3灌筑总的原则为“先底板、再腹板、最后顶板，从一端向另一端每隔十米水平分层（灌筑厚度不大于600mm）、斜向分段（工艺斜度为1:4～1:5），采用地泵进行浇筑。”
2.6.4.4灌注时，通过侧模板上附着式振动器的振捣，起到引浆作用，严禁将混凝土直接浇入现浇梁腹板钢筋内，以免引起预留管道变形。
2.6.4.5 灌注时，由一端开始向另外一端，左右对称灌注两侧腹板混凝土，通过侧模板附着式振动器和插入式振动棒振捣，底板部分混凝土捣固采用插入式振动棒进行。底板中部混凝土不足部分由顶板预留灌注孔进行灌注，及时对底板混凝土进行抹平、压实和表面赶光。
2.6.4.6底板混凝土灌注完成后，进行底、腹板交接处混凝土的灌注。以插入式振动棒为主，附着式振动器为辅进行振捣。为了减少灌注该部位时混凝土上翻，在此处采用组合钢模板作为混凝土压板，在斜角处预留灌注和振捣观察孔，用插入式振动棒振捣确保该部位混凝土密实。待灌注完成后，对斜角处进行一次补振，减少斜面气泡的出现。
2.6.4.7 底板与腹板交接处混凝土灌注完毕，此时腹板部位已有约
2/3高的混凝土，以附着式
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振动器为主，插入式振动棒为辅进行振捣。
2.6.4.8 由一端向另一端对称灌注两侧腹板混凝土时，此时混凝土捣固采用插入式振动棒进行，防止开动附着式振动器后，以免扰动腹板下半部分已接近初凝混凝土，而造成麻面或露筋。振动棒插入下层混凝土深度为10厘米左右，禁止振动棒接触波纹管及预埋件。
2.6.4.9顶板混凝土灌注由一端向另一端进行，顶板混凝土灌注采用插入式振动棒进行振捣，整体振动抹平机进行抹平处理。振动抹平机处理后，即采用人工进行二次收面工作。
2.6.4.10梁体混凝土灌注完成后，对底板、顶板混凝土表面进行第二次赶光、抹面，保证防水层基面平整、内腔光滑，并在表面铺设塑
料薄膜进行保湿，以免早期失水过多出现裂纹
2.6.4.11混凝土振捣：梁体混凝土振捣以插入式振动棒、附着式振动器相结合进行，现浇梁底板、顶板混凝土采用插入式振动棒，腹板采用插入式振动棒和附着式振动器相结合振捣方式。随着混凝土的灌筑逐步振捣，灌筑人员应注意观察，合理操作，准确及时的开关
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振动器，以达到有效的振动。 2.6.5梁体养护施工
梁体浇筑完成后立即覆盖土工布，土工布覆盖完后进行洒水，定专人进行洒水养生，每2小时洒水一次。浇筑7天后进行拆模。
2.7张拉施工
2.7.1张拉工艺流程：制束→穿束→预张拉→初张拉→终张拉→锚具外钢绞线切割。
2.7.2下料与编束：钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。按设计尺寸下料后，编束后用20号铁丝绑扎，间距1～1.5m。编束时应先将钢绞线理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。
2.7.3穿束方法：把钢绞线绑扎成一股，然后采用人工进行穿索。 2.7.4预应力施工采用ZB4-500油泵供油，用YCW350-200千斤顶进行预应力筋张拉，张拉油表采用1.0级耐震压力表，油表标定有效期不超过一周。千斤顶标定有效期不超过一个月且不大于200次，使用中出现异常现象时应重新校验。千斤顶在张拉作业前必须与油表配套校正,其校正系数不大于1.05。
2.7.5预施应力按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。张拉前，应凿除锚垫板喇叭口灰浆、清除管道内杂物和积水。
2.7.6当混凝土强度达到设计强度50%以上，拆除端模后松开内模，清理孔道，人工穿入钢绞线束，进行预张拉。
2.7.7当混凝土强度达到设计强度80%（43.5Mpa）以上，进行初张拉。脱模时，梁体混凝土强度达到设计强度80%（43.5Mpa）以上条件时，也可将预张拉和初张拉两个阶段合并成一阶段进行。
2.7.8终张拉进行，当梁体混凝土达到设计强度100%
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（53.5Mpa）、弹性模量达到35.5Gpa且龄期不少于10天时，即可进行终张拉，所有混凝土重大缺陷应在终张拉之前完成。
2.7.9张拉操作程序：0→初始应力0.2σk (测初始伸长值、测工具锚夹片外露)→σk（持荷5min）→静停期间随时补油至σk（测伸长值、测工具锚夹片外露）→回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。
2.7.10张拉时，实测伸长值按下式计算：
ΔK=δ油缸K +δ夹片K －δ油缸初 －δ夹片初 其中：
ΔK――两端工具锚之间的钢绞线在P=（P控－P初）荷载作用下的伸长值（包含千斤顶内钢绞线伸长）。
δ油缸K―――张拉控制荷载下，油缸伸出长度。 δ夹片K―――张拉控制荷载下，工具锚夹片外露长度。 δ油缸初―――张拉初始荷载下，油缸伸出长度。 δ夹片初―――张拉初始荷载下，工具锚夹片外露长度。 2.7.11终张拉完成，立即测量梁体弹性上拱值，24h后检查确认无滑丝、断丝现象，即可用角磨机切割锚外多余钢绞线，锚外钢绞线保留长度为35～40mm。严禁使用氧气、电弧焊等进行切割，防止对锚具造成损害。
2.7.12预施控制应力后，钢绞线两端张拉伸长值之和不超过计算理论值的±6%，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续施工。
2.7.13全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。
2.7.14钢绞线单端回缩量不大于6mm，同束夹片外露量差不超过2mm。
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2.7.15处理滑丝、断丝时钢绞线、锚具、夹片不得重复使用，换下的钢绞线可传入抽拔橡胶管中做增强骨架用。
2.7.16 锚具生产厂家给出的钢绞线直径为Ф15.2mm时限位板的限位高度，提供钢绞线直径每增加0.1mm限位板高度的具体尺寸。张拉时根据这些参数和钢绞线直径选择合适的限位板。
2.7.17锚外钢绞线切割完成后用防水涂料对锚具进行防锈处理。 2.7.18 摩阻试验委托第三方，有第三方出具试验报告。 2.7.19预施应力以油表读数为主，以预应力筋伸长值作校核。按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于±6%；实测伸长值以20%张拉控制应力作为测量的初始点。
2.7.20预应力张拉前应反复调整千斤顶高度，使锚具安放于锚垫板槽口内，保证千斤顶、锚具、管道的同心。
2.8压浆、封锚施工
2.8.1 终张拉完毕后，必须在48h之内进行管道压浆作业。采用真空辅助灌浆工艺。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。
2.8.2 压浆水泥采用强度等级42.5级低碱普通硅酸盐水泥；压浆剂中氯离子含量不超过胶凝材料总量的0.06%；各种材料称量的精度达到±1%。管道压浆前对采用的压浆料进行试配，浆体水胶比不超过0.33，不得泌水，；出机流动度在14～22s之间，30分钟后的流动度控制在30s以内。压入管道的浆体不得含未搅匀水泥团块，初凝时间不得小于4h,终凝时间不得大于24h。水泥浆28d抗压强度不小于50MPa，抗折强度不小于10.0 MPa；24h内最大自由收缩率不大于0%～3%。每10盘检查一次浆体流动度。
2.8.3 现浇梁终张拉完，切除锚外工具钢绞线后，应及时用砂浆对锚头部分进行包裹，确保锚垫板及夹片间隙被封堵严密。压浆前，
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首先清除梁体孔道内杂物和积水，安装两端锚垫板上压浆管、联接管和联接阀，进行抽真空作业。当管道真空度稳定在
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-0.06～-0.08MPa之间，开启压浆泵进行压浆作业；压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止；浆体注满管道后，在不小于0.50MPa下持压3min；压浆最大压力不超过0.60MPa。
2.8.4 压浆时高速搅拌机转速不小于1000转/min。浆体搅拌操作顺序：首先在搅拌机中加入实际拌和水用量的80%～90%，启动电机使搅拌机运转，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀地加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min；然后加入剩余的10%～20%的拌和水，继续搅拌2min。搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，每十盘进行一次检测，流动度在范围内，即可将调好的水泥浆通过进口过滤网放入储浆罐。过滤网空格不应大于3mm×3mm。
2.8.5 压浆顺序：先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。
2.8.6 压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。从浆体搅拌至压入管道的时间间隔不应超过40min。
2.8.7 浆体压入管道时温度宜在5℃～30℃之间；压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度均不得低于5℃。
2.8.8 压浆过程中，每孔梁应制作3组标准养护试件（40mm×40mm×160mm），进行抗压强度和抗折强度试验。
2.8.9 对压浆进行记录。记录项目应包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、（真空度）、现场压浆负责人、监理工程师等。
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2.8.10 封锚前，先将锚垫板表面粘浆和锚头上的封堵砂浆铲除干净，凿毛锚穴处混凝土、清理锚穴灰渣,凿毛至锚穴处混凝土无光洁面，确保封锚混凝土与梁体有效粘结。
2.8.11 绑扎封锚钢筋之前，封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。
2.8.12 在锚具所涂防水涂料干透后，利用锚具安装孔连接一端带螺纹一端带钩的短钢筋，使之与封锚钢筋连接成一体。
2.8.13封端混凝土采用C50干硬性补偿收缩混凝土，抗压强度不应低于设计要求。封端混凝土坍落度宜控制在10～40mm。
2.8.14 加强养护，防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹。养护结束后，采用聚氨脂防水涂料进行封闭处理，整个梁端底板、腹板部位全部涂刷防水涂料，防水涂料厚度为1.5mm。
2.9预埋件施工
现浇梁预埋件包括：支座、预埋套筒、防落梁挡块预埋钢板、接地端子。
序号 1 2 3 4 5 6 名 称 排水管 支座 预埋套筒 防落梁挡块 接地端子 通风孔 数量 28.00 4.00 264.00 4.00 8.00 28.00 备注 2.9.1 支座、预埋套筒、防落梁挡块预埋钢板均采用购置成品。 2.9.2 钢配件严格按设计材质、尺寸及工艺要求加工，进场检验合格后，方准予以加工使用。根据技术条件和施工图纸要求，钢配件外露部分要进行相应的防锈处理。
2.9.3 支座板应符合设计图要求，及时送检铁道部产品质量监督检验中心金属化学检验站进行检验。
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2.9.4 钢配件搬运中，严禁抛掷、摔砸、倾倒，以免变形，影响安装使用。
2.9.5 钢配件应按设计位置进行安装，应安装牢固、位置准确、与模板密贴，灌筑过程中应确保不产生移位，灌筑混凝土时，配件周围不漏浆。
2.9.6 支座板安装之前必须进行检查验收，内容包括：支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓与支座板焊接等。验收合格后方可进行安装，在底模相应位置钻φ12的定位孔，同样以支座板套筒中心线为基准在板面上钻φ12的定位孔。通过φ10的螺丝将支座板与底模连接，保证在制梁过程中不偏移。
2.9.7 桥面预埋件: 防撞墙、电缆槽竖墙等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。防撞墙、竖墙预埋钢筋与梁体钢筋一同绑扎，利用胎卡具上标记的定位柱拉线进行绑扎，可将预埋钢筋根部与梁体钢筋焊接，焊点间距不大于0.5m。为保证预埋筋顺直，应在侧面采用通长Φ16钢筋进行加固绑扎，起到帮持作用。
2.9.8 通风孔: 在现浇梁两侧腹板上设计直径100mm的通风孔，间距2m，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置，在通风孔处增设直径170mm的钢筋环。通风孔采用φ100mm的通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时及时松动拔出。
2.9.9 桥面泄水孔:在防撞墙内侧桥面板设置φ125mm的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。利用在侧模上的定位孔及螺杆和定位钢板焊接成的固定架牢靠安装PVC管，侧模定位孔周围焊接有圆形卡环，避免制梁过程中泄水管偏移。
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上部采用井字筋焊接对泄水管进行夹持，上下固定确保定位准确，安装牢固。外露部分在梁体架设前进行安装。
2.9.10 梁底板泄水孔:按设计位置要求设置，采用直径为110mm的PVC管成孔。吊装底腹板钢筋后，在预留位置安装PVC管，PVC管周围设置螺旋筋及井字筋加强。安装内模支腿，在支腿及PVC管间填塞土工布，并用胶带缠裹紧密。在灌筑梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。
2.9.11 接地钢筋：接地钢筋的联结处应采用焊接联结，双面焊接长度不小于100mm,单面焊接长度不小于200mm。梁端小里程预埋接地钢筋并在桥面板及梁底预埋接地端子，作为现浇梁的综合接地措施。
2.9.12 轨道板连接套筒：沿桥梁纵向预埋8排连接套筒，套筒下方带有L形预埋钢筋。安装方法：将预埋钢筋与梁体钢筋焊接成整体。安装前，在端模上准确设置定位桩，采用3.6mm的细钢丝绳拉线确定套筒横向位置，为克服钢丝绳中部产生的下垂，可在顶板钢筋上5～8m设置一个定位桩。用水准仪测设套筒顶面标高，纵向位置可用钢卷尺测量。焊接完成后，用塑料盖对套筒进行密封。
2.9.13 接地端子：接地端子购买成品，利用端子下的圆钢与梁体接地钢筋牢固焊接，双面焊时，焊缝长度不小于100mm；单面焊时，焊缝长度不小于200mm。接地端子应用塑料盖或胶带封闭严密，防止灌注混凝土过程中灰浆落入。
三、隐蔽验收监理重点
3.1混凝土浇筑前隐蔽工程验收：
3.1.1模板工程：几何尺寸（高程、轴线偏差），安装牢固、稳定（模板支撑体系检查）
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3.1.2钢筋工程：普通钢筋规格、型号、数量及连接方式均应符合要求。预应力钢筋（纵向、横向、竖向）安置位置、数量、线型应符合设计要求。所有原材料均经过试验且是合格的产品。
3.2混凝土浇筑由现场监理跟班旁站，混凝土浇筑过程中抽检混凝土坍落度、含气量，和易性督促施工单位的实验员随机取样制作混凝土试件，同时督促施工人员做好混凝土振捣作业。
3.3梁预应力张拉、压浆
3.3.1预应力张拉：张拉前混凝土的强度及弹性模量符合设计要求,现场监理见证混凝土试件抗压试验及弹性模量(试验室出具正式的试验报告)。张拉使用的千斤顶、压力表和油泵等应配套标定、配套使用。张拉过程0.1σ初张拉→0.2σ→σK(持荷时间)现场监理做好记录并填写《预应力张拉记录表》
3.3.2孔道压浆：压浆前检查压浆设备和浆液配合比。压浆过程中现场监理记录如下内容：抽真空时间（s）；真空度 （MPa）；灌浆压力（MPa）；灌浆时间（s)；压浆量（L）；持压（MPa）；持压时间（s）；冒浆情况。
第三章 监理工作流程
1. .现浇简支、连续梁工程监理工作流程
桥梁工程开工申请审批 ● 测量控制网建立和检查批准 ● 施工技术方案和进度计划审 查批准 ● 检查工地实验室 ● 施工人员、设备及材料准备情况审核 ● 桥面系 ● 栏杆、竖墙、盖饭、防水层，四电接口 等监理 桥面附属工程监理 监理工程师交工验收 机械设备进场报验 精选word
● 机械设备安装 可 编 辑
2.混凝土质量监理工作流程
重 配 配合比设计 承包人 试验监理工程师审核 不合格 总监理工程师 审 批 合格 现场混凝土拌和
按规定频率自检 监理、承包人双方取样 承包人填写砼强度报告 现场监理或试验人员按监理抽检频率抽检 精选word 钻芯取样检测，可 编 辑
3、监理工作流程
支架法现浇梁施工监理工作流程
施工单位 施工过程 监理单位 编制设计方案；对设计方案找具有资质的第三 方进行检算 对设计方案及检算进行审核，签认 支架设计 按支架设计方案进行地基处理，进行地基承载 力试验 地基处理 检查、确认地基处理全过程，见证地基承载力试验过程 检查、确认支架搭设情况，支架搭设完成进行验收 检查、确认预压重量、变形沉降数据及立模标高 按支架设计方案搭设 支架搭设 按预压方案进行堆载预压、 卸载；观测、记录支架变形情况；确定立模标高 支架预压、卸载 按专项方案进行支座加工、 安装 支座安装 检查、确认支座安装情况 支模、钢筋加工、安装 模板、钢筋安装 检查、验收模板、钢筋安装 精选word
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按专项方案进行箱梁混凝 土浇筑；检查浇筑过程支架变化，做好混凝土的养护 混凝土浇筑 开盘检查、过程旁站；检查、签认混凝土养护记录 按专项方案进行预应力施 张拉及注浆、封锚工作 按专项方案拆除支架，做好 材料、设备清理工作 预应力施张拉、注浆 检查张拉记录，旁站张拉过程 支架拆除 检查支架拆除情况
第四章 监理工作控制要点、目标及手段
一、 控制要点
1.1监理工作控制要点及工作方法措施
1.1.1地基处理
⑴认真审核施工单位上报的地基处理方案，检算方案中的地基承载力能否达到支架设计检算方案的承载要求；
⑵检查地基处理的各道工序，对换填砂夹石地基做承载力试验，确保承载力达到设计要求，方可进行混凝土地基浇筑；
⑶检查施工单位做好地基防排水措施，及时排除下雨积水，防止因地基受雨水侵蚀，破坏地基，导致支架失稳。
1.1.2支架布置
⑴审核施工单位上报的现浇梁支架设计检算方案，检算模板设计荷载值的准确性，支架设计能否保证模板具有足够的强度、刚度和稳定性；
⑵检查进场支架搭设构配件的质量证明材料、外观、规格、材质
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等是否符合设计方案要求；
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⑶检查、督促施工单位严格按已审批的支架设计方案进行支架搭设、布置；
⑷支架搭设完成，要求施工单位模拟混凝土浇注过程，按设计荷载的120%对支架进行预压，以检验支架及地基的强度及稳定性，消除支架的非弹性变形及地基沉降，观测预压情况，对预压成果报告进行分析，根据支架、地基的弹性变形值计算出预留拱度以确定梁底模标高；
⑸检查支架的预留拱度能否保证箱梁在卸架后获得满意的设计线形。
1.1.3模板安装、制作及拆除
⑴检查、督促施工单位严格按设计及 “验标”要求进行模板制作、安装；
⑵保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置正确；
⑶模板安装要求具有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载；
⑷接缝不漏浆，制作简单，安装方便，便于拆卸和多次使用； ⑸模板安装完毕后，应对各部分尺寸及标高进行量测，其允许偏差符合相应规定。
⑹审核施工单位上报的模板拆除方案，确定拆除顺序，要求施工单位严格按已审批的拆模方案进行拆除。
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1.1.4钢筋的加工及安装
⑴按设计及规范要求检查进场钢筋尤其是预应力筋的质量证明文件，外观、规格等，并对钢筋进行见证取样复试，取得合格的复试报告后，方可进行使用；
⑵钢筋加工、绑扎、接头等项应符合设计和《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005］160号）及其它有关规定；
⑶预应力筋及普通钢筋安装应严格按经审批的施工方案进行按次序、分批安装；
⑷波纹管应严格按照设计位置进行安装，按设计要求布置定位钢筋和防崩钢筋，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动普通钢筋位置，以确保管道位置准确。波纹管接头搭接长度应符合设计要求，密封完好，如钢绞线在混凝土浇筑前不能一次性穿入的，为防止波纹管在浇筑过程中被破坏，应在波纹管中穿入略小于其孔径的PVC硬管。
1.1.5混凝土施工
⑴严格控制箱梁使用混凝土的进场原材料，粗、细骨料、水泥、外加剂等均按要求进行复试，各项指标复试合格，方可进行使用，粗骨料粒径不得大于25mm。
⑵严格审核施工单位上报的混凝土浇筑专项方案，检查施工机械、人员、防护措施到位情况；
⑶认真审查混凝土施工配合比及原材料的检测报告情况，检查配合比各项指标能否满足设计、规范中耐久性相关要求和施工工艺要
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求；
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⑷对箱梁混凝土浇筑过程实施全程旁站监理，按要求现场抽测混凝土的坍落度指标，检查混凝土试件留置情况，及时解决浇注过程中存在的问题，确保混凝土质量。
⑸混凝土浇筑完后，要求施工单位根据天气状况，采取相应有效的养护措施。
1.1.6预应力筋张拉及注浆
⑴审核预应力筋张拉的专项施工方案，检查不同批次预应力筋设计张拉控制力、伸长量计算结果；
⑵张拉前检查施工单位张拉设备合格的校定报告，张拉设备、机具的到位状况及混凝土强度报告，混凝土强度及弹性模量必须达到设计强度100%，且混凝土龄期不小于10天，方可进行预应力筋张拉；
⑶对预应力筋张拉过程实施全程旁站监理，检查张拉力、伸长量是否符合设计计算结果，检查、监督施工单位严格按已审批的专项施工方案进行张拉；
⑷预应力筋张拉完成后48小时内必须及时进行注浆，注浆前应认真检查施工配合比、施工机具、人员、防护措施的到位情况。检查压浆机的标定、管道情况；
⑸注浆过程应严格按已审批的施工方案和设计及规范进行，留置水泥浆试件。
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⑹纵向分批张拉预应力筋，按要求留置标养水泥浆试件，注浆强度达到设计强度的90%后，方可进行下批预应力筋的张拉。
1.1.7桥面系施工
⑴检查桥面防水混凝土、防水、保护层施工严格按设计及规范要求进行；
⑵电缆槽安装和接触网支座位置必须符合设计要求。 1.1.8卸架施工
⑴待混凝土强度达到设计强度、预施应力施工完毕后，方可卸架。 ⑵严格审核施工单位上报的拆除支架方案，检查施工单位拆架机具、人员、防护措施的到位情况；
⑶卸架时均匀、缓慢、对称和有顺序地进行。施工时应严格按已审批的施工方案进行。 1.2监理工作目标
1.2.1 安全目标
⑴无一般以上铁路交通安全责任事故。 ⑵无机械设备大事故。 ⑶无责任施工火灾、风灾事故。 ⑷无责任火工品、重要器材、爆炸事故。 1.2.2 质量目标
确保全部工程达到国家及铁道部现行的工程质量验收标准。 ⑴杜绝施工质量大事故。
⑵主体工程质量零缺陷、桥梁混凝土结构使用寿命不低于100年。
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⑶基础设施达到设计速度目标值要求，一次开通成功。 ⑷竣工文件真实可靠，规范齐全，实现一次交接合格。 1.3监控手段
监控手段主要有：方案审查与批准、过程检查与控制、关键部位及工序旁站、巡视、见证试验与平行检验等。
1.3.1方案审查与批准
重点审查以下方案：简支、连续梁施工总体方案、支架设计、搭设、堆载预压、混凝土浇筑、预应力施张拉、安全技术等专项方案。
1.3.2过程检查与控制 检查内容如下：
1.是否按照设计文件和批准的施工方案施工； 2.使用的材料、构配件和设备是否合格；
3.施工现场管理人员，尤其是质检人员是否到岗到位； 4.施工操作人员的技术水平、操作条件是否满足工艺操作要求，特种操作人员是否持证上岗；
5.施工环境是否对工程质量产生不利影响； 6.已施工部位是否存在质量缺陷。
对施工过程中出现质量问题或质量隐患，监理工程师宜采用照相、录像等手段予以记录，并向承包单位发出整改指令。
7.对隐蔽工程的隐蔽过程、下道工序完成后难以检查的重点部 位，以及工程关键部位和关键工序进行旁站监理，并填写《旁站监理记录表》。
1.3.3关键部位及工序旁站
关键部位及工序旁站有：箱梁混凝土浇筑、预应力筋施张拉。
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1.3.4见证试验与平行检验
严格按铁建设【2007】159号文相关规定进行见证试验和平行检验。具体内容详见本标段《试验监理实施细则》。 二、监理旁站具体部位及要求 2.1旁站部位：
箱梁的混凝土浇筑及预应力施加。 2.2旁站监理人员的主要工作内容：
⑴检查承包单位现场质检人员到岗、特殊工种人员持证上岗以及施工机械、建筑材料准备情况；
⑵在现场跟班检查施工过程中执行施工方案以及工程建设强制性标准的情况；
⑶核查进场建筑材料、建筑构配件、设备的质量检验报告等；并可在现场监督承包单位进行检验；
⑷做好旁站监理记录和监理日记。 2.3旁站监理应按以下程序进行：
⑴旁站监理人员应当对需要实施旁站监理的部位、工序在施工现场跟班监督，及时处理旁站监理过程中出现的问题，如实准确地做好旁站监理记录；
⑵旁站监理人员实施旁站监理时，发现施工单位有违反工程建设强制标准行为的，有权责令施工单位立即整改；
⑶旁站监理过程中发现施工活动已经或者可能危及施工质量的，应及时向监理工程师或总监理工程师报告，由总监理工程师下达局部暂停施工指令或采取其他应急措施。
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三、 监理控制目标 3.1.工程质量目标
3.1.1实行严格监理、及时监控、适时纠偏，采取旁站、测量、试验、抽检、巡视等方法，严格工序（过程）控制，以扎实的工作质量确保连续梁工程质量。
3.1.2 确保梁部工程施工质量一次性合格达标。 3.1.3 重大质量事故发生率为零。 3.2工程进度目标
要求施工单位按进度计划中的节点时间进行分解和控制，督促其严格执行进度计划，当发现进度较慢，可能影响计划完成时，应要求施工单位采取增加资源配置等措施予以弥补，同时采取必要的监理手段，以确保进度目标的实现。
3.3 安全环保目标
严格按照安全生产和环境保护法律法规、条例制度、技术规程和批准的措施方案、监理细则进行监理，以实现安全生产和环境保护。
四、 监理控制手段 4.1方案审查与批准
依据《工程建设标准强制性条文》、《铁路建设工程监理规范》(TB10402-2007)、《高速铁路桥涵工程施工技术指南》、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）对连续梁施工方案进行审查。
4.2过程检查与控制 检查内容如下：
1.是否按照设计文件和批准的施工方案施工； 2.使用的材料、构配件和设备是否合格；
3.施工现场管理人员，尤其是质检人员是否到岗到位； 4.施工操作人员的技术水平、操作条件是否满足工艺操作要求，特种操作人员是否持证上岗；
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5.施工环境是否对工程质量产生不利影响； 6.已施工部位是否存在质量缺陷。
对施工过程中出现质量问题或质量隐患，监理工程师宜采用照相、录像等手段予以记录，并向承包单位发出整改指令。
7.对隐蔽工程的隐蔽过程、下道工序完成后难以检查的重点部 位，以及工程关键部位和关键工序进行旁站监理，并填写《旁站监理记录表》。
8.旁站时：
（1）检查承包单位现场质检人员到岗、特殊工种人员持证上岗以及施工机械、建筑材料准备情况；
（2）在现场跟班检查施工过程中执行施工方案以及工程建设强制性标准的情况；
（3）核查进场建筑材料、建筑构配件、设备的质量检验报告等，并可在现场监督承包单位进行检验；
（4）做好旁站监理记录和监理日记。 4.3巡视 具体内容如下：
1.是否按照设计文件和批准的施工方案施工； 2.使用的材料、构配件和设备是否合格；
3.施工现场管理人员，尤其是质检人员是否到岗到位； 4.施工操作人员的技术水平、操作条件是否满足工艺操作要求，特种操作人员是否持证上岗；
5.施工环境是否对工程质量产生不利影响； 6.已施工部位是否存在质量缺陷。 4.4见证试验与平行检验
监理见证试验与平行检查项目表
施工部位（工序） 控制点 目标值 检测频率 监控手段 精选word
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原材料：符合质量要求； 坍落度：按工艺性试验确定并经监钢筋绑扎、砼浇筑 理工程师批准的参数； 混凝土强度达到设计要求。 10% 20% 10% 平行检验 见证检验 连续梁 平行检验
第五章 监理工作方法与措施
施工内容 现浇梁施工 浇筑梁段 梁浇筑 钢筋加工、钢筋骨架制作及安装 混凝土浇筑 可能出现的问题 支架失稳 线型不符合验标要求。 梁段高程不符合验标要求 不符合设计、验标要求。 砼的指标不符合要求。 拟采取的措施 检查：预压必须符合要求。 1、进行线型监测，发现超出允许偏差应及时调整纠正。 2、检查，及时加固。 对梁段高程进行监测，使高差控制在允许偏差范围内。 检查。制作安装符合设计和验标要求。 检查。不符合要求的砼不得使用。 监理单位检查试验报告和见证试验，应待梁段混凝土达到设计强度后进行施工。 预应力混凝土连续梁 梁段砼强度不足
第六章 旁站具体部位及工序
1.旁站具体部位及工序 （1） 梁段混凝土的浇筑。
（2） 连续梁施工的移动模架走行过程。 （3）预应力张拉。 2.旁站监理人员的职责
（1）检查施工单位现场质检人员到岗、特殊工种人员持证上岗
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以及施工机械、建筑材料准备情况。
（2）检查施工单位技术交底、安全交底情况是否满足施工需要。
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（3）检查进场材料、构配件、设备和混凝土的有关质量证明文件，并在现场监督施工单位进行检验或者委托具有资质的第三方进行复检，对需见证取样试验的按规定进行见证，对需平行检验的进行平行检验。
（4）在现场跟班监督重要部位、关键工序的施工，隐蔽工程的隐蔽过程。
3.旁站监理的程序和方法 （1）旁站监理的程序
1）落实旁站监理人员、进行旁站监理技术交底、配备必要的旁站监理设施。
2）对施工单位人员、机械、材料、施工方案、安全措施及上一道工序质量报验等进行检查。
3）具备旁站监理条件时，旁站监理人员按照旁站监理项目清单实施旁站监理工作，并做好旁站监理记录。
4）旁站监理过程中，旁站监理人员发现施工质量和安全隐患时，按规定及时上报；
5）旁站结束后，旁站监理人员在旁站监理记录上签字。 6）旁站监理人员应及时、准确地记录旁站监理内容，施工单位应在旁站监理记录上签字确认。
7）旁站监理记录的内容应包括：旁站监理的部位或工序、时间、地点、气候、主要施工内容、发现或存在的问题及处理过程。
总(副)监理工程师或专业监理工程师应依据旁站监理记录确认其部位或工序的工程质量。工程竣工验收后，旁站监理记录应及时归档
旁站监理程序
旁站监理人员熟悉设计图及规范 施工方在需旁站部位施工前24小时，通知项目监理机构进行旁站 精选word 施工方进行施工准备 可 编 辑
（2） 旁站监理的方法： 1）监督、检查； 2）测量、量测和目测； 3）见证取样和试验；
4）对施工过程全天候跟踪监理；
5）对测量、试验数据平行做记录或对施工单位记录数据进行监督。
第七章 施工安全管理
（七）安全专项监理实施细则 7.1监理依据
⑴《建筑工程安全生产管理条例》
⑵《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009） ⑶已批准的监理规划
⑷已批准的施工组织设计、专项施工方案。
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7.2安全监理工作范围及重点
监理工作范围为：本管段里程为DK259+915～DK324+218段，正线长度为62.7km，含包括茅坳河中桥、二都河特大桥、长冲口大桥、谭家湾大桥、立水湾中桥等
监理工作重点为：简支、连续箱梁支架（棚架）搭设、拆除，起重、吊装作业，高空作业施工安全防护等为安全监理控制重点。 7.3安全监理工作内容
⑴编写安全监理实施细则，监理实施细则应明确安全生产监理工作的方法、措施和控制要点，以及对施工单位安全技术措施的检查方案；
⑵审查施工单位的安全生产许可证及特种作业人员的资格证、上岗证是否有效，检查安全生产规章制度、机构及专职安全生产管理人员配备情况；督促施工单位检查各分包单位的安全生产规章制度的建立情况；
⑶审核施工组织设计中的安全技术措施和专项施工方案； ⑷审查施工单位的安全防护用具、机械设备、施工机具是否符合国家有关安全规定，施工人员的安全教育计划和安全交底安排；
⑸审核施工单位应急救援预案和安全防护措施费用的使用计划，核查施工单位提交的有关施工机械、安全设施的验收记录并备案；
⑹检查施工过程施工安全、临边防护，施工现场各种安全标志和安全防护措施、防护人员到位情况；
⑺对施工现场安全生产情况进行巡视，对危险性较大工程作业进行定期检查。巡视、定期检查时，发现违规行为应及时制止；发现
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存在安全事故隐患，应当要求施工单位整改；情况严重，及时上报总监下达工程暂停令，并同时报告建设单位；
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⑻编写监理月报中的安全监理内容。
⑼承包单位拒不整改或者不停止施工，项目监理机构应及时向有关主管部门报告，以电话形式报告应当有通话记录，并及时补充书面报告。检查、报告等情况应记载在监理日志、监理月报中。 7.4安全监理的控制要点
⑴为保证施工过程中，要求施工单位在跨S224公路处支架两端各100米处设置限高架，限高架高5米，并在支架前方设置混凝土防撞墩，以防车辆撞击支架，同时在支架上设置警示彩灯链，提示司机注意安全；
⑵从门洞支架搭设到支架现浇施工至支架拆除，要求施工单位24小时设专人看守维持门洞的交通安全，谨防事故的发生； ⑶简支、连续梁混凝土浇注时，要求设专人对支架及模板进行检查，发现有较大变形或其它异常情况立即采取措施及时处理； ⑷简支、连续梁施工时严格管理，设置安全防护通道、安全防护网杜绝高空坠物危害行驶车辆；
⑸凡是进入施工区域的人员，必须按工种规定配发和正确穿戴安全防护用品。施工现场设有安全标志，危险部位有安全警示牌，夜间设有红灯。
⑹张拉、压浆时严禁在张拉、压浆正前方站人，避免钢绞线断丝飞出，高压水泥浆喷出伤人同时注意检查油管接口严实，杜绝油泵送油时液压油喷射伤人；
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⑺支架拆除前要求与交通部门事先联系好，拆除时间定在夜间道路车辆较少时进行，并封闭部分道路，设专人进行防护，确保拆除过程中车辆、行人及施工人员、机具安全。 7.5安全事故的处理程序及监理措施
⑴施工单位在施工生产过程中发生伤亡事故后，施工单位应迅速控制并保护现场，及时启动安全救援应急预案，采取必要措施抢救人员和财产，防止事态发展和扩大，并按照《铁路交通事故调查处理规则》及时进行报告、统计、调查和处理，办理工伤保险报告和相关赔付工作。
⑵安全伤亡事故发生后，有关单位现场相关人员应当立即直接或逐级报告其上级主管部门并在2小时以内上报指挥部，在12小时内以书面形式上报指挥部。总监理工程师应及时会同建设单位现场负责人向施工单位了解事故情况，判断事故的严重程度，及时发出监理指令并向监理单位主要负责人报告。
⑶发生轻伤、重伤事故，由事故单位负责人或其指定人员组织本单位生产、技术、安全、工会部门等有关人员以及驻地监理参加的事故调查组进行调查处理；发生死亡、重大死亡事故，由其上级主管部门和驻地监理部门人员组成事故调查组，邀请劳动安全监察部门参加，进行调查处理。
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⑷各单位要对所使用的劳务协作队伍和劳务人员的安全生产实行监督检查和管理，同时承担安全管理责任。
⑸发生伤亡事故必须认真执行《铁路交通事故调查处理规则》，按照“四不放过”原则，查明事故发生原因、过程和人员伤亡、经济损失情况，明确事故责任，提出事故处理意见和防范措施的建议；对死亡事故，事故单位在上报本单位上级主管部门的同时，其事故调查处理报告一并报指挥部主管部门。
⑹现场发生安全事故后，监理站应立即收集整理与事故有关的安全监理资料。分析事故原因及事故责任，如实向有关部门报告。
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