质量风险点桥梁

桥梁工程质量风险点

2.1桥梁基础

2.1.1挖孔桩

2.1.1.1挖孔桩黄土层塌孔

【后果】黄土层湿陷导致挖孔桩塌孔 【原因分析】黄土湿陷土体不稳定

【措施】护壁按照设计要求施工，待混凝土强度达到要求在开挖下一层 2.1.1.2挖孔桩流沙层塌孔 【后果】流沙导致塌孔 【原因分析】在开挖过程中如遇细砂、粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂。 【措施】（1）流砂危害较轻时，缩短一次开挖深度，较正常的1ｍ左右一段，缩短为0.5ｍ，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用编织袋装土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并保证内壁尺寸满足设计要求。 （2）流砂情况较严重时，常用的办法是下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢模板相似，以孔外径为直径，可分成4～6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5ｍ左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2ｍ，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5ｍ，装后即支模浇注护壁混凝土若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突击挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土凿开以形成桩孔。也可用此种方法，直至已完成的混凝土护壁的最下段，使孔位倾斜至下层护壁以外，打入浆管，压注水泥浆，使下部土壤硬结，提高周围及底部土壤的不透水性，以解决流砂质量问题及现象。 2.1.1.3挖孔桩孔径偏差超限（护壁模板变形、爆破不到位）

【后果】孔径大小不符合设计要求，过大浪费混凝土，过小钢筋笼保护层厚度不够

【原因分析】护壁模板变形；岩石爆破位置不正确，导致孔径大小偏差超限 【措施】（1）护壁模板尺寸必须保证成桩的外径尺寸；

（2）对于爆破不合适的地方，用风镐进行处理，保证孔径偏差符合设计要求。 2.1.1.4桩顶混凝土强度不足

【后果】承载力不够，压碎桩顶混凝土，桩身破裂 【原因分析】（1）桩头虚桩太短强度不足 （2）桩头与泥浆、水搅合在一起强度不足 【措施】(1)在混凝土浇注时，要保证虚桩高度 2.1.1.5桩基孔径、孔位偏差大 【后果】桩基中心位置偏差超限，不符合规范规定，偏差过大，导致桩基础报废 【原因分析】（1）桩位定位存在误差，钢筋笼定位不准确。 【措施】（1) 桩位放样, 采用标定精确的全站仪进行放样,并经技术负责人审核, 监理工程师批准后方可实施,放样偏差控制在5mm 以内。 （2) 终孔下骨架前, 检查孔中心偏差在允许范围。 （3) 骨架中心与桩位中心相重合, 其偏差不得大于1cm , 骨架要固定牢固防止移位，经复核无误后方可灌注砼。 （4) 灌注混凝土过程中, 下导管或提升导管时避免碰撞骨架。 2.1.1.6挖孔桩护壁质量差 【后果】塌孔 【原因分析】护壁厚度不足；护壁混凝土强度不够 【措施】（1）保证护壁的厚度及混凝土强度 2.1.2钻孔桩 2.1.2.1串孔

【后果】正在进行钻孔时串孔，泥浆流入其他孔内，导致塌孔；混凝土灌注时串孔，导致混凝土流入其他孔中，导致塌孔、桩基断桩等事故 【原因分析】地底存在暗河、孔洞或者岩石缝隙

【措施】（1）在钻进过程中随时注意泥浆比重及孔内水头高；

（2）在探明地段如果有不良地质情况存在，在泥浆中加入适当的水泥，增墙护壁质量

2.1.2.2孔底沉渣厚度超限

【后果】桩底承载力不够，混凝土灌注时，容易导致桩头混凝土标高控制不准确

【原因分析】清孔不彻底；以超钻代替清孔； 【措施】（1）清孔要按照设计规定进行，清孔要彻底； （2）认真检查孔底沉渣厚度； 2.1.2.3塌孔、斜孔及缩孔 【后果】当使用探孔器检查成孔时，探孔器下放到某一部位时受阻，无法顺利检查到孔底。钻孔某一部位的直径小于设计要求，或从某一部位开始，孔径逐渐缩小。在钻孔过程中或成孔后井壁坍塌。 【原因分析】（1）由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，或周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏水等原因，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减少。 （2）泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小。 （3）在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，并壁渗水。 （4）钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2m，降低了水头对孔壁的压力。 （5）操作不当，提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。 （6）钻孔附近有大型设备作业，或有临是时通行便道，车辆通行时产生振动。 （7）清孔后未及时浇注砼，放置时间过长。

（8）地质构造中含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔。

（9）地质构造中塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔。 （10）钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。

【措施】(1）在钻孔附近，不要设临时通过便道，禁止有大型设备作业。 (2）在陆地埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土，并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。 (3）水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿於泥及透不层，护筒之间的接头要密封好，防止漏水。

(4）应根据设计部门提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度有不同的钻进速度。如在砂层中钻孔时，应加大泥浆稠度，选用较好的造浆材料，提高泥浆的粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。 (5）当汛期或潮汐地区水位变化较大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定。 （6）钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻。 （7）提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁. （8)若浇筑准备工作不充分,暂时不要进行清孔,清孔合格后要及时浇筑砼。 （9）供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。 （10）根据地质钻探资料及钻井中的土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时，要注意经常扫孔。 （11）经常检查钻头，当出现磨损时要及时补焊，把磨损较多的钻头补焊后，再进行扩孔至设计桩径。 2.1.2.4钢筋笼定位不准 【后果】钢筋笼中心偏位、桩基钢筋保护层厚度不够 【原因分析】（1）钢筋笼固定不牢固或固定措施不得当。 （2）测量定位出现误差或在灌注砼过程中，导管碰撞钢筋笼。 （3）在施工过程中，桩位控制点未采取保护措施，出现人为移动。 【措施】（1）在钢筋笼定位后，将钢筋笼牢固固定在位于护筒之上的垫木上。垫木应该用20cm×20cm×300～400cm长方木根。 （2）护筒周围的回填土要夯实，防止护筒移位。

（3）测量定位要准确，要用控制桩进行复测核，复核无误后方可进行水下砼灌注。

2.1.2.5声测管堵管

【后果】声粗管堵管，无法进行桩基检测，需进行钻芯取样 【原因分析】（1）声测管连接不牢固，在下钢筋笼的过程中断开；

（2）钢筋笼长度过长，各节在现场焊接安装时，拼接不严密，混凝土浆液流入声测管中； （3）桩头混凝土超灌注时，声测管头未堵严实，混凝土浆液流入管中； （4）在运输及下钢筋笼的过程中，弯折及硬物磕碰变形 【措施】（1）声测管连接要牢固，定位稳固，在接头外侧缠绕胶带； （2）管头堵塞要严实，用不透水材料绑扎管口； （3）运输及下钢筋笼的过程中，防止弯折及硬物磕碰变形； 2.1.2.6嵌岩桩入岩深度不足 【后果】桩基承载力不够 【原因分析】地质状况与设计不符，在成孔过程中没有如实记录入岩层厚 【措施】（1）在成孔的过程中，如实记录入岩深度及层厚与设计对比，如不符合要求，变更孔深 2.1.2.7导管进水 【后果】 断桩、桩基础强度不足 【原因分析】 (1) 首次灌注混凝土时, 由于灌满导管和导管下口至桩孔底部间隙所需的混凝土总量计算不当, 使首灌的混凝土不能埋住导管下口,而是全部冲出导管以外, 造成导管底口进水事故。

(2) 灌注混凝土中, 由于未连续灌注, 在导管内产生气囊, 当又一次聚集大量的混凝土拌和物猛灌时, 导管内气囊产生高压; 将两节导管间加入的封水橡皮垫挤出, 致使导管接口漏空而进水。

(3) 由于接头不严密, 水从接口处漏入导管。

(4) 测深时, 误判造成导管提升过量, 致使导管底口脱离孔内混凝土液面,

使水进入。

【措施】 （1）导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。

（2）下导管时，其底口距孔底的距离不大于40-50cm，同时要能保证首批砼灌注后能埋住导管至少1m。在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在2-4m范围内。

（3）在提升导管时要通过测量砼的灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆除卸一节导管。 （4）保证混凝土灌注的连续性，防止导管内产生气囊 2.1.2.8导管堵管 【后果】灌注在导管中的混凝土不能涌翻上来 【原因分析】(1) 由于各种原因使混凝土离析, 粗骨料集中而造成导管堵塞。 (2) 由于灌注时间持续过长, 最初灌注的混凝土已初凝, 增大了管内混凝土下落的阻力, 使混凝土堵管。 【措施】(1）砼的坍落度要控制在18-22cm、要求和易性好。若灌注时间较长时，可在砼中加入缓凝剂，以防止先期灌注砼初凝，堵塞导管。 (2) 当砼堵塞导管时，可采用拔插抖动导管，当所堵塞的导管长度较短时，也可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管 2.1.2.9灌桩过程中卡管 【后果】导管无法提拔、混凝土灌注桩停止施工；钢筋笼位置发生变动 【原因分析】导管提拔的过程中导管偏向钢筋笼，导管的接头处挂到箍筋上 【措施】当钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼 2.1.2.10灌注桩夹泥、断桩

【后果】先后两次灌注的混凝土层之间, 夹有泥浆或钻渣层,如存在于部分截面, 为夹泥; 如属于整个截面有夹泥层或混凝土有一层完全离析, 基本无水泥浆粘接时, 为断桩。导致此桩基础报废重新进行桩基础施工。

【原因分析】(1) 灌注水下混凝土时, 混凝土的坍落度过小, 集料级配不良, 粗骨料颗粒太大, 灌注前或灌注中混凝土发生离析; 或导管进水等使桩身混凝土产生中断。

(2) 灌注中, 发生堵塞导管又未能处理好; 或灌注中发生导管卡挂钢筋笼, 埋导管, 严重坍孔, 而处理不良时,都会演变为桩身严重夹泥, 混凝土桩身中断的严重事故。

(3) 清孔不彻底或灌注时间过长, 首批混凝土已初凝,而继续灌注的混凝土冲破顶层与泥浆相混; 或导管进水,一般性灌注混凝土中坍孔, 均会在两层混凝土中产生部分夹有泥浆渣土的截面。 【措施】(1) 在灌注前或灌注中保证混凝土成品质量，保证导管衔接严实。 （2）灌注中发生堵管、卡管时，处置要及时准确合理，防止演变为塌孔、桩身严重夹泥、混凝土断桩事故。 (3) 对于严重夹泥、断桩, 要进行重钻补桩处理。 2.1.2.11灌注桩超灌不足 【后果】桩头强度不足、桩头标高达不到设计要求 【原因分析】(1) 混凝土灌注后期, 灌注混凝土产生的超压力减小,此时导管埋深较小。由于探测时, 仪器不精确, 或将过稠的浆渣、坍落土层误判为混凝土表面。 (2) 测锤及吊索不标准, 手感不明显, 未沉至混凝土表面, 误判已到要求标高, 造成过早拔出导管, 终止灌注。 (3) 灌混凝土中, 有一层混凝土从开始灌注到灌注完成, 一直与水或泥浆接触, 不仅受侵蚀, 还难免有泥浆、钻渣等杂物混入, 质量较差, 必须在灌注后凿去。因此,对灌注桩的桩顶标高计算时, 未在桩顶设计标高值上增加100～110 cm 的预留高度。从而在凿除后, 桩顶低于设计标高。

【措施】(1) 尽量采用准确的水下混凝土表面测探仪, 提高判断的精确度。当使用标准的测探锤检测时, 可在灌注接近结束时, 用取样盒等容器直接取样, 鉴定良好混凝土面的位置。

(2) 对于水下灌注的柱身混凝土, 为防止凿桩头造成桩头短浇事故, 必须保证将混凝土浇筑至设计桩顶标高。

(3) 无地下水时, 可开挖后做接桩处理。

(4) 有地下水时, 接长护筒, 沉至已灌注的混凝土面以下, 然后抽水、清渣、按接桩处理。

2.1.2.12钢筋笼“上浮”

【后果】孔内灌注混凝土时,钢筋笼向上浮移，钢筋笼标高发生变化 【原因分析】混凝土由漏斗顺导管向下灌注时, 混凝土的位能产生一种顶托力。该种顶托力随灌注时混凝土位能的大小, 灌注速度的快慢, 首批混凝土的流动度, 首批混凝土的表面标高大小而变化。 【措施】(1) 钢筋骨架上端在孔口处与护筒固定牢靠。 (2) 灌注中, 当混凝土表面接近钢筋笼底时, 应放慢混凝土灌注速度, 并应使导管保持较大埋深, 使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离, 以便减小对钢筋笼的冲击。 (3) 混凝土液面进入钢筋笼一定深度后, 应适当提导管, 使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入混凝土表面应不小于2 m。 （4）灌注封底完成后，灌注速度要保证匀速，且灌注时间不宜过长。 2.1.2.13桩基偏位 【后果】桩基中心位置偏差超限，不符合规范规定，偏差过大，导致桩基础报废 【原因分析】（1）桩位定位存在误差，钢筋笼定位不准确。 （2）施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。 （3）护筒的形状不符合要求或埋设时出现偏差。 （4) 钻机或钻架安装不平, 长时间施工产生移位。 （5）钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。

（6) 地质条件出现软硬界面, 钻头受力不均, 岩面处倾斜钻进。

【措施】（1）场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。

（2) 桩位放样, 采用标定精确的全站仪进行放样,并经技术负责人审核,

监理工程师批准后方可实施,放样偏差控制在5mm 以内。

（3) 安装钻机时, 要使转盘、底座水平, 冲孔时经常检查钻机移位情况和孔位偏差, 每班至少检查一次, 并形成检查记录。

（4) 终孔下骨架前, 检查孔中心偏差在允许范围。

（5) 骨架中心与桩位中心相重合, 其偏差不得大于1cm , 骨架要固定牢固防止移位，经复核无误后方可灌注砼。

（6) 灌注混凝土过程中, 下导管或提升导管时避免碰撞骨架。 (7) 发生岩面倾斜或遇探头石时, 应吊着钻杆控制进尺, 低速钻进, 或回填片石卵石, 然后用冲锤冲击。 (8）护筒的形状要符合要求，埋设时其四周的回填要密实，防止在钻进过程中发生移动。 2.1.2.14出现“十字孔” 【后果】桩基孔径不符合标准，钢筋笼无法下到孔底 【原因分析】十字钻头在冲击成孔时，位置不发生变化成孔形状为“十字形” 【措施】（1）十字钻头冲击成孔时，人工强制性让钻头位置发生变化。 2.1.2.15钢筋笼变形 【后果】钢筋笼发生过大的扭曲及弯曲变形，导致钢筋笼无法正常使用 【原因分析】（1）当钢筋笼较长时，未加设临时固定杆。 （2）吊点位置不对。 （3）加劲箍筋间距大，或直径小刚度不够。 （4）吊点处未设置加强筋。 【措施】（1）在吊点位置应设置加强筋。在加强筋上加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度，以增强抗变形能力，在钢筋笼入井时，再将十字交叉筋割除。 （2）钢筋笼尽量采用一次整体入孔，若钢筋笼较长不能一次整体入孔时，也尽量少分段，以减少入孔时间；分段的钢筋笼也要设临时固定杆，并备足焊接设备，尽量缩短焊接时间；两钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致。若能整体入孔时，应在钢筋笼内侧设置临时固定杆整体入孔，入孔后再拆除临时固定杆件。 （3）吊点位置应选好，钢筋笼较短时可采用一个吊点，较长时可采用二个吊

点。

2.1.2.16钢筋笼长度不符合设计要求 【后果】钢筋笼无法正常使用

【原因分析】（1）交底尺寸长度不符合设计要求 (2)制作下料长度不合适

（3）钢筋笼长度太长，各节钢筋笼焊接长度有误差。 【措施】（1）对下发的交底尺寸要进行多人复核 （2）钢筋下料要进行试拼接，各节钢筋笼焊接时要严格按照设计规定要求进行焊接 2.1.3承台、系梁 2.1.3.1桩头凿除不规范 【后果】（1）破桩头时间过早，砼受到扰动后影响强度的形成或使桩头砼产生裂缝。 （2）把桩头凿除盆状，接柱前不易清除污染物，影响接柱质量。 （3）擅自采用爆破法破桩头，且剂量控制不准，造成对桩头爆破过度，致使桩身上部出现碎裂。 【原因分析】（1）在砼强度未形成或未达到一定强度（70%）就进行凿除时，会对砼产生扰动，破坏砼强度形成，或使砼内部产生细小裂纹。 （2）对设计桩顶的标高计算或测量不准，导致灌注砼提前结束，致使桩头标高低于设计标高。 （3）在灌注水下砼时，未按《规范》要求进行超灌、超灌高度不足或无法进行超灌。

（4）泥浆稠度大且回淤厚度大，造成砼与泥浆的混合层较厚。 （5）清孔不彻底或回淤测量有误。

（6）灌注砼完成后，立即掏浆至桩顶设计标高，可能使泥浆掺入砼内，同时减少了对桩头砼的压力，致使砼的强度有所下降。

【措施】（1）当砼灌至距桩头较近时，要提高漏斗口至少高出桩顶4m，也可搭一3m高的平台，在平台上进行灌注砼，以便砼在压力的作用下能够将泥浆顶起。

（2）灌注砼时应比有效桩顶设计标高至少超灌80cm，以保证桩顶处砼在超灌部分自重作用下的密实，同时保证桩头处的砼中不含泥浆。

（3）在砼灌注后必须达到一定强度（要求70%以上，平均气温在15℃以上时，一般龄期达到7d即可，气温较低时必须延长龄期）时才能破除桩头。严禁砼灌注完毕后随即进行掏浆。 （4）凿桩头时当凿至距设计位置10cm左右时，应注意先对设计桩头标高处的四周进行凿除，然后再凿除中间部分，桩头破除后形状应呈平面或桩中略有凸起，以利接柱或浇筑系梁砼前冲洗桩头。 （5）严禁使用爆破法进行破桩头。 2.1.3.2桩头钢筋扭曲、变形 【后果】开挖基坑、破除桩头时，由于不规范施工，桩头钢筋扭曲、变形，影响桩基承载能力 【原因分析】（1）开挖基坑时，挖机施工无人指挥，外露的钢筋头在外力作用下扭曲变形。 （2）在用空压机进行桩头破除时，为了便于施工将外露的钢筋折弯。 【措施】（1）机械开挖基坑时，必须要专人指挥，在离桩头30cm之内全部采用人工开挖，保证外露钢筋不受到破坏； （2）用空压机进行施工时，不得野蛮施工随意弯折钢筋。

2.1.3.3基础模板缺陷（模板不垂直，模板底部走动，模板拼缝过大，接头不平整，模板表面不光洁）

【后果】混凝土烂根、跑模漏浆、混凝土成品质量较差 【原因分析】（1）长度方向未拉直线进行校正。 （2）模板安装时，挂线垂直度有偏差。

（3）模板上口内侧未采取定尺支撑。

（4）模板直接支撑在基坑土壁上，无坚固的后靠力。 （5）模板平整度偏差较大，模板表面残渣未清理干净。 （6）模板设计不合理，刚度不够。 （7）未设置对拉螺栓。

（8）模板未涂脱模剂或者脱模剂选用不好等。

【措施】（1）垫层混凝土的标高及平整度必须符合要求。 （2）模板应按照设计制作，并有足够的强度和刚度。 （3）支撑应该满足强度和刚度的要求，不得直接支撑在土壁上，避免虚撑现象。 （4）模板在组装前应清理干净，并涂刷脱模剂，模板拼缝应该符合质量要求。 2.1.3.4承台大体积砼裂缝 【后果】（1）砼表面出现裂缝。 （2）砼出现贯穿裂缝。 【原因分析】（1）地基变形引起的裂缝。由于地基不均匀沉降或水平方向位移，使结构产生附加应力，超出砼结构的抗拉能力，导致结构开裂。 （2）由于温差变化产生的裂缝。在施工过程中，砼浇筑完毕后，由于水泥水化时产生大量热量，致使内部温度升高，内外温差过大。在温度应力的作用下，使砼表面出现裂缝。 （3）砼收缩产生的裂缝。砼浇筑完毕后，塑性收缩和缩水收缩是砼表面产生裂缝的主要原因。

【措施】（1）当基底土质变化较大或承载力不均匀时，应按有关规定进行处理，使基底具有均匀的承载力。

（2）根据实际情况，应选择水化热低水泥，限制水泥用量，降低骨料入模温度，并缓慢降温。

（3）为减少砼塑性收缩，应严格控制砼的水灰比,振捣密实,避免过振。为避

免出现缩水裂缝，在砼浇筑后应加强养生，保持砼表面温润，避免忽干忽湿。 （4）对于刚刚出厂的水泥，要经过至少2周的熟化才能使用。

（5）当承台的平载面过大时，不能在前层砼初凝或重塑前浇筑完成二次层砼时，可分块进行浇筑。浇筑时应符合下列规定： a.分块应合理布置，各分块平均面积不小于50m2。 b.分块高度不超过2m。

c.块与块间的竖向接缝面应与基础平截面短边平行，与平截面长边垂直。 d.上下邻层砼间的竖向接缝，应错开位置并做成企口，按施工缝处理。 （6）在砼中掺加适量的膨胀剂，对砼的收缩进行补偿。 （7）砼浇筑完毕后，为控制砼内外温差，可在砼顶面采用蓄水并覆盖塑料布进行养生，使砼的表面温度控制在一定范围内，降低砼内外温差。 （8）在砼中可掺加外加剂、片石等方法减少水泥用量。 （9）在高温季节施工时，应避免高温时段施工，尽力安排在气温较低时进行砼浇筑。同时对原材料进行降温，并用冷却水进行拌和，以降低砼浇筑后的内部温度。 （10）当采取上述措施仍无法降低砼内外温差时，则必须在砼内部埋置铁管采用循环冷却系统进行内部散热，或采用薄层连续浇筑，以便加快散热。 2.1.3.5桩顶钢筋保护层厚度不足或保护层破坏 【后果】桩基钢筋裸露寿命缩短；桩基受力不均匀偏心受压 【原因分析】（1）钢筋笼定位不准确 （2）破除桩头时野蛮施工保护层破坏 【措施】（1）钢筋笼定位要准确；

（2）破除桩头施工时，加强对成品的保护。

2.2桥梁下部结构

2.2.1 墩柱

2.2.1.1墩柱模板缺陷（模板走动造成立柱面变形、鼓出、尺寸不准、柱模纵、

横拼缝不密贴、柱身扭曲）

【后果】（1）模板走动造成立柱面变形、鼓出、尺寸不准、漏浆、混凝土不密实或出现蜂窝麻面。

（2）柱模纵、横拼缝不密贴，造成漏浆，棱角不挺直，错缝明显，柱面不平。 （3）柱身偏斜，上下不垂直，一排立柱不在同一条轴线上。 （4）矩形立柱柱身扭曲，圆柱柱身失圆。 （5）柱根部漏浆严重。 【原因分析】（1）模板设计对混凝土的侧压力考虑不足，对立柱模的柱箍间距设置太大，采用的柱箍材料本身刚度不够，拼接螺栓偏小。 （2）配置模板的精度不够，板缝不严密。 （3）成排的立柱未按基准轴线定位，柱身上下未按轴线进行垂直校正或由于柱身支撑设置不够，造成柱身偏斜；或由于立柱钢筋本身偏移未经校正，就进行立柱套模。 （4）柱模使用中，防护不当，造成柱模变形，使用后对模板表面的残渣未清理干净，拆模过早，拆模时任意敲拆，造成柱身棱角破损确角。 （5）柱模安装时，基底不平，未采取嵌缝找平措施。 【措施】（1）成排立柱在模板安装前，应事先定出立柱的纵横轴线，在立柱模板上同时定出模板的纵横中线，安装时模板纵横中线对正定出的纵横轴线，并用垂线校正柱模的垂直度。 （2）柱模安装前必须先找平基座，纠正立柱钢筋位置，当钢筋位置正确后方可安装模板。

（3）根据立柱断面的大小及高度，计算按混凝土的侧压力，配置适当的柱箍及连接螺栓，防止跑模、鼓模。

（4）立柱模板定位无误后，底部应支撑牢固，不得松动，可在基础浇筑时设置支撑用的预埋件（钢筋或者角钢等）以作支撑。在四角设置牢固的斜撑，以保证立柱位置的正确和稳固。

（5）立柱模板不论是采用木模还是定型模板，拼缝都应平直、严密，板面应光滑平整，在拼缝处应采取嵌缝措施，确保不漏浆。

（6）柱模在使用过程中，应保养，维修。拆模时应按顺序进行，严禁敲打拆模，防止损坏柱身棱角。拆模后应随时清除模板表面的残渣，并涂防护剂。如发现有变形、损坏应随即整修。 2.2.1.2钢筋笼保护层厚度超限 【后果】钢筋裸露缩短使用年限； 【原因分析】钢筋笼定位不准确；混凝土浇筑时模板倾斜 【措施】钢筋笼定位要准确；混凝土浇筑时要模板加固牢靠。 2.2.1.3墩柱竖直度偏差过大 【后果】顶面中心偏位，墩柱受力不均匀 【原因分析】（1）在立模浇筑混凝土之前，模板竖直度偏差过大 （2）在浇筑过程中模板加固措施不到位，在外力的作用下，模板竖直度偏差过大 （3）成品墩柱保护不到位，在机械碰撞、侧向土压力作用下，导致墩柱竖直度偏差过大 【措施】（1）在混凝土浇筑前、浇筑过程中多次检查模板竖直度并及时采取加固措施 （2）模板加固必须到位，减少外力的干扰 （3）加强成品保护意识，禁止机械碰撞、侧向土压力作用。 2.2.1.4墩柱偏位

【后果】顶面中心偏位、受力不同轴 【原因分析】（1）放样错误 （2）模板定位不准确，检查不到位 【措施】（1）放样进行两人复核制度 （2）模板安装定位要准确

2.2.1.5墩柱外观质量差

【后果】（1）砼表面出现蜂窝、麻面。 （2）钢筋的保护层偏薄。 （3）分层印迹明显。 （4）砼表面出现水纹。

【原因分析】（1）使用水泥品种不合适。

（2）材料级配发生了变化，致使坍落度变化较大。 （3）当桥墩的高度超过2m时，由于未设置串筒致使砼发生离析，振捣时漏振或过振。 （4）钢筋保护层垫块设置不当。 （5）两层浇筑时间间隔过长，或振捣时振捣棒未深入到下层砼中，致使两层砼未结合好。 【措施】(1）勿用矿渣水泥，因为使用矿渣水泥后，砼表面易出现水纹。 （2）严格控制砼的坍落度，保证砼的和易性。 （3）当桥墩的高度超过2m时，在浇筑砼时要设置串筒，或泵送砼接串筒至分层浇筑部位。 （4）分层浇筑振捣的厚度一般每30cm一层，振捣时振捣棒应深入下层5cm左右，不可超厚，否则振捣效果不好。砼应该连续浇筑，两层之间的浇筑不可间隔时间过长。 （5）钢筋保护层的垫块要沿钢筋笼四周均匀设置。 （6）使用整体模板，尽量减少接缝，接缝时垫海绵条或橡胶条并紧固密封。 2.2.1.6墩柱成品保护不到位 【后果】立柱倒塌、破损、倾斜 【原因分析】（1）机械碰撞； （2）土体侧压力作用下 （3）模板拆除野蛮

【措施】(1)在立柱的附近要张贴醒目的警示标志；

（2）为了便于施工需要在墩柱附近填土时，不能单侧填土，要对称逐层填筑； （3）模板拆除一定待混凝土达到一定强度，切不可野蛮施工。 2.2.1.7墩柱养护不到位

【后果】混凝土强度不合格、产生干缩裂缝 【原因分析】（1）对混凝土养护未引起高度重视； （2）高温干燥时，施工现场缺少养护用水； （3）未采取覆盖养护措施； （4）养护时间不够； （5）混凝土强度小于2.5Mpa前，使其承受行人、模板、支架等荷载； （6）气温低时，升温保温措施不到位不正确。 【措施】（1）对一般混凝土，在浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。对于干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，在浇筑完成后应立即加设遮阳栅罩，待收浆后予以覆盖和洒水养生。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面； （2）混凝土有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。 （3）混凝土的洒水养护时间，一般为7天，可根据空气的湿度、温度和掺用外加剂等情况，酌情延长或缩短。洒水次数，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度； （4）当气温低于5°C时，应采取覆盖保温措施，不得向混凝土面上洒水； （5）在混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载；

（6）可采用塑料薄膜保护层措施；

（7）冬季养护混凝土时，应按冬季施工有关规范执行。 2.2.2盖梁

2.2.2.1盖梁模板缺陷（梁身不平直，梁底不平，梁底下挠，梁侧模走动）

【后果】盖梁梁身不平直，梁底不平，梁底下挠，梁侧模走动，形成下口漏浆、

上口偏斜。盖梁与立柱接口处漏浆及烂根。梁面不平，影响支座安装。 【原因分析】（1）模板未按基准线校正，支撑不劳。

（2）模板支架地基未做处理，支架设置在软硬不均匀地基上，混凝土浇筑过程中，底模受荷载后，造成支架及底模的不均匀下沉，梁底模未抛高或者抛高不足，使梁底下挠。 （3）盖梁侧模刚度差，未设置足够的对拉螺栓。 （4）侧模下口围檩未撑紧，在混凝土侧压力作用下，侧模板下口向外位移，底模不平未采取嵌缝措施。 （5）模板上口未设置限位卡具，对拉螺栓紧固不均，斜撑角度过大（大于60度），支撑不牢造成局部偏位。 （6）盖梁底模与立柱四周接口处缝隙未嵌实或盖梁底模板高出立柱顶面，造成漏浆及烂根现象。 【措施】（1）盖梁侧模在安装前应事先定出盖梁两侧的基准线，侧模按基准线安装定位，并设斜撑校正模板的线形和垂直度。 （2）盖梁支架应设置在经过加固处理的地基上，加固措施应根据地基状况及盖梁荷载确定，当同一个盖梁部分支架设在基础上，部分支架设在地基上时，对基础以外的地基应做加固处理，并应设置刚度足够的地梁， 防止不均匀沉降。盖梁底模要垫平、填实，防止底模虚空，造成梁底不平。盖梁支架搭设宜做等荷载试验，以取得盖梁底模的正确抛高值。

（3）盖梁侧模无论采用什么材料的，均应根据混凝土的侧压力，设计具有足够强度和刚度的模板结构，并应根据盖梁的结构状况设置必要的对拉螺栓，以确保侧模不变形。

（4）在侧模下口，应在底模上设置牢固的侧模底夹条，以确保侧模不向外移动，并对侧模与底模的接缝处进行嵌缝密实，防止漏浆。

（5）侧模上口应设置限位卡具或对拉螺栓，对拉螺栓在紧固时，应保持紧固一致，同时对所设置的斜撑角度不得大于60度，并应牢固，这样才能确保盖梁模板上口线条顺直，不偏斜。

（6）盖梁底模与立柱四周的接缝缝隙，应嵌缝密实，防止漏浆。立柱的顶标高宜比盖梁底标高高出1~2cm。 2.2.2.2抱箍下滑 【后果】盖梁模板倾斜； 【原因分析】螺栓断裂；抱箍未锁死；未分级预压 【措施】螺栓强度要满足要求；进行分级预压试验 2.2.2.3盖梁预埋筋（孔）位置偏差超限 【后果】与设计位置不符 【原因分析】（1）由于测量失误，导致预埋筋（孔）位置不准确。 2）预埋筋（孔）定位后，由于未与钢筋进行连接固定，在砼浇筑时发生移位。 【措施】（1）、在盖梁钢筋绑扎完毕后，要对预埋筋（孔）的位置进行精心测量，定好预埋筋（孔）位置。在定位后要进行认真复测， （2）在预埋筋（孔）定位后与钢筋骨架焊接在一起，保证在砼浇筑时不会发生位移。 2.2.2.4垫石标高、偏位、平整度超限 【后果】不符合设计要求，梁板无法架设； 【原因分析】测量失误 【措施】对垫石的各项要求进行精心测量，在浇筑完成后及时进行复测 2.2.2.5 盖梁表观质量差

【后果】（1）砼表面出现蜂窝、麻面。 （2）钢筋的保护层偏薄。 （3）分层印迹明显。 （4）砼表面出现水纹。

【原因分析】（1）使用水泥品种不合适。

（2）材料级配发生了变化，致使坍落度变化较大。 （3）钢筋保护层垫块设置不当。

（5）两层浇筑时间间隔过长，或振捣时振捣棒未深入到下层砼中，致使两层砼未结合好。

【措施】(1）勿用矿渣水泥，因为使用矿渣水泥后，砼表面易出现水纹。 （2）严格控制砼的坍落度，保证砼的和易性。 （3）分层浇筑振捣的厚度一般每30cm一层，振捣时振捣棒应深入下层5cm左右，不可超厚，否则振捣效果不好。砼应该连续浇筑，两层之间的浇筑不可间隔时间过长。 （4）钢筋保护层的垫块要沿钢筋笼四周均匀设置。 （5）使用整体模板，尽量减少接缝，接缝时垫海绵条或橡胶条并紧固密封。

2.3梁板预制及安装 2.3.1后张法 2.3.1.1模板缺陷（梁身沿纵向不平直，梁底不平整） 【后果】梁身沿纵向不平直，梁底不平整有露筋，梁两侧模板拆除以后发现侧面有水平裂缝，掉角，表面气泡粗糙。 【原因分析】（1）模板纵向不顺直。 （2）梁底板垃圾没有清除。 （3）模板自身质量较差，混凝土浇筑后变形较大。 （4）底模未设置拱度。

【措施】（1）梁的侧模板与底模板之间宜采用帮包底形式。 （2）侧模刚度要进行验算，尽量采用刚度较大的截面形式。 （3）梁的外模宜采用钢模板。

（4）模板使用完毕，应进行养护和维修，确保使用时模板光洁完好。 （5）在支架上现浇的梁，支架必须安装在坚实的地基上，并应有足够的支撑

面积，以保证不下沉。并应有排水设施。

（6）后张法预应力混凝土梁的底模应设置在台座上，同时考虑到张拉时的两端的集中反力，两端的地基必须做加固处理，满足需要。 2.3.1.2箱梁内膜上浮

【后果】（1）在浇筑腹板混凝土时，梁内模开始上浮，是梁顶板混凝土变薄。 （2）在浇筑顶板混凝土时，梁内模开始上浮，造成梁顶面抬高并有龟裂性裂缝。 【原因分析】内模定位固定措施不力 【措施】（1）橡胶气囊史内模，应设置固定钢筋并于梁主筋焊接。 （2）空心木模内模应与顶板对拉进行支撑。 2.3.1.3胀模 【后果】构件尺寸变化, 外型不规整, 一般需剔凿表面整型, 严重影响了混凝土的外观质量。而且也影响混凝土表面下道工序的正常进行 【原因分析】（1）模板下口混凝土侧压力最大, 一次浇筑过高过快时, 容易发生胀模现象。 （2）阳角部位U 形卡不到位或大模悬挑端过长时, 易发生胀模。 （3）采用木板支模的门窗洞口、预留洞口, 其支撑及定位比较困难, 是胀模现象的多发区。 （4）由于表面留有残浆, 二次接槎部位不能保证模板与墙, 柱面拼接严密, 故也易发生胀模。 （5）随意取消拉结片造成胀模。

（6）悬挑处支撑数量不够, 标高不准造成胀模。

（7）采用定型钢模时, 未使用阴角模, 大角常连接不紧密, 有空隙, 时有胀模现象发生。

（8）无外脚手架时, 周边梁外模安装困难, 质量无法保证, 外模支撑不顺直, 支撑不牢造成胀模。

（9）梁柱节点及楼板与剪力墙、柱交接处模板拦搓拼接不严也容易造成胀膜。 【措施】（1）确定模板安装顺序, 保证整体安装质量

（2）使用模板应保证形状、尺寸、相对位置正确, 有足够的强度、刚度和稳定性

（3）严格控制分层厚度及二次浇筑时间, 确保实际施工与计算相一致, 确保混凝土侧压力不超出计算值, 同时应控制好浇筑速度和混凝土初凝时间, 掺有外加剂的混凝土还应加入外加剂影响系数, 以有利控制胀模现象的发生。浇筑时应经常检查模板及支撑稳定情况, 及时处理漏浆, 跑模事件。混凝土浇筑完毕, 拆模后, 应对模板进行维修和保养, 对模板面、肋的损伤应及时维修、加固。模板使用前涂刷隔离剂, 以延长模板寿命 2.3.1.4预应力预留孔道堵塞 【后果】穿束穿不过去；采用混凝土浇筑前穿束的，待混凝土浇筑后预应力束拉不动 【原因分析】（1）预应力索管（波纹管）接头处脱开漏浆，流入孔道。 （2）预应力索管（波纹管）破损漏浆或在施工中被踩、挤、压瘪。 【措施】（1）使用波纹官作为索管的，管材必须具备足够的承压强度和刚度。有破损管材不得使用。波纹管连接应根据其号数，选用配套的波纹管。连接时两端波纹管必须拧至相碰为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密。 （2）浇筑混凝土时应保护预应力管道，不得碰伤、挤压、踩踏。发现破损应立即修补。 （3）浇筑混凝土开始后，在其初凝前，应用通孔器检查并不时拉动疏通；如采用预置预应力束的措施，则应时时拉动预应力束。在混凝土浇筑结束后再进行一次通孔检查。如发现堵孔，应及时疏通。

（4）确认堵孔严重无法疏通的，应设法查准堵孔的位置，凿开该处混凝土疏通孔道。

（5）如不能采用凿开混凝土的办法恢复堵孔的预应力而不得不将其废弃，则

可起用备用预应力管道或与设计商量采用其他补救措施。 2.3.1.5预应力孔道定位偏差较大

【后果】最终成型的预应力孔道线形与设计线形相差较大

【原因分析】浇筑混凝土时，预应力管道没有按规定可靠固定。管道被踩压、移动、上浮等，造成管道变形。

【措施】（1）要按设计线形准确放样，并用U形钢筋按规定固定管道的空间位置，再用细铁丝绑扎牢固。曲线及接头处U形钢筋应该加密。 （2）浇筑混凝土时要注意保护管道，不得踩压，不得将振捣棒靠在管道上振捣。 （3）应有防止管道上浮的措施。 2.3.1.6锚垫板碎裂 【后果】预应力张拉时或张拉后，锚板或锚垫板或夹片锚的夹片碎裂。 【原因分析】（1）锚具（锚板、锚垫板、夹片）热处理不当，硬度偏大，导致钢材延性下降太多，在高应力下发生脆性断裂。 （2）锚具钢本身存在裂纹、砂眼、夹杂等隐患或因热处理淬火、锻压等原因产生裂缝源，在受到高应力的集中作用裂缝发展碎裂。 【措施】（1）加强对锚夹具的出厂前和工地检验，锚夹具的技术要求应符合我国国家标准《预应力筋用锚夹具和连接器》（GB/T14370—93）类锚具的要求。有缺欠、隐患或热处理后质量不稳定的产品一律不得使用。 （2）立即更换有裂缝和已碎裂的锚具。同时对同批量的锚夹具进行逐个检查，确认合格后才能继续使用。

2.3.1.7锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离

【后果】张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。

【原因分析】锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突

然发生滑移或抖动，拉力下降。

【措施】（1）锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与应力索的力线垂直。 （2）锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。 2.3.1.8锚头下锚板处混凝土变形开裂

【后果】预应力张拉后，锚板下混凝土变形开裂。

【原因分析】（1）通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。 （2）锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。 【措施】（1）锚板、锚垫板必须有足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力。 （2）浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土强度。 2.3.1.9钢绞线编束、编号不规范 【后果】钢绞线滑丝断丝 【原因分析】未正确编束 【措施】按照设计要求正确编束 2.3.1.10预应力筋发生断丝、滑丝 【后果】（1）锚夹具在预应力张拉后，夹片夹不住钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值。

（2）张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其夹断，即齿痕较深，在夹片处断丝。 【原因分析】（1）锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可以引起滑丝与断丝。

（2）钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与

夹片规格不相匹配。

【措施】（1）锚夹片硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复检，有条件的最好进行逐片复检。

（2）钢绞线或钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。

（3）滑丝断丝若不超过规范允许的数量，可不预处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。 2.3.1.11张拉后预应力筋延伸率偏差过大 【后果】张拉力达到了设计要求，但预应力钢筋延伸量与理论计算值相差较大。 【原因分析】（1）预应力筋的实际弹性模量与设计采用值相差较大。 （2）孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大的差异或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大的出入也会产生延伸率偏差过大。 （3）初应力用值不合适或超张拉过多。 （4）张拉钢束过程中锚具滑丝或钢束内有断丝。 （5）张拉设备未做标定或表具读数离散性过大。 【措施】（1）每批预应力筋应复验，并按实际弹性模量修正计算延伸值。 （2）校正预应力孔道的线形。 （3）按照预应锚具力筋的长度和管道摩阻力确定合适的初应力值和超张拉值。 （4）检查和预应力筋有无滑丝和断丝。 （5）校核测力系统和表具。

（6）如预应力束的断丝率已超过规范规定则应更换该束。 2.3.1.12预应力孔道压浆不密实

【后果】水泥浆从入口压入孔道后，前方通气孔或观察孔不见有浆水流过；或有的是溢出的浆水稀薄。钻孔检查发现孔道中有空隙，甚至没有水泥浆。 【原因分析】（1）灌浆前孔道未用高压水冲洗，灰浆进入管道后，水分被大量

吸附，导致灰浆难以流动。

（2）孔道中有局部堵塞或障碍物，灰浆被中途堵住。管道排气孔堵塞，灌浆时空气无法彻底排出。

（3）灰浆在终端溢出后持荷继续加压时间不足。

（4）灰浆配置不当。如所有的水泥泌水率高（3h后超过3%），水灰比大（大于0.5）灰浆离析等。

【措施】（1）孔道在灌浆前应以高压水冲洗，除去杂物、疏通和润湿整个管道。 （2）配置高质量的浆液。灰浆应具有良好的流动速度并不易离析，可掺入适量的减水剂和微膨胀剂，但不得掺入对管道和钢束有腐蚀作用的的外掺剂，掺量和配方应试验确定。 （3）管道及排气口应通畅。压浆时应从低处往高处压（参考压力0.3~0.5Mpa），待高端孔眼冒溢浓浆后，堵住排气口持荷（0.5~0.6Mpa）继续加压，待泌水流干后在塞住孔口。 （4）对管道较长或第一次压浆不够理想的，可进行二次压浆。 2.3.1.13预应力混凝土梁上拱度偏差过大 【后果】预制梁在预应力束张拉后上拱度大小不一，安装后相邻梁中部出现高差。 【原因分析】张拉预应力束时每根梁的混凝土龄期不同，弹性模量大小不同，混凝土收缩徐变也有差异，造成每根梁的上拱度差别过大。 【措施】（1）混凝土梁浇筑后，要等龄期到后再张拉预应力束。每根梁张拉预应力束时混凝土的龄期应当一样。

（2）应尽量减小混凝土的收缩和徐变，如在配合比中尽量减少水泥的用量，减小混凝土的水灰比，增加粗骨料用量；尽可能延长混凝土的龄期和存放时间，加强混凝土的养生等。

（3）架设时尽可能将上拱度相近的梁安装在同一孔内，使相邻梁的拱度差不大于1cm。

2.3.1.14未按规定进行张拉机具的校验及张拉力验算

【后果】千斤顶与压力表没有同时配套校验；压力表的精度不够；校验方法不正确；长时间使用而未校验；长期不使用，使用前未校验。 【原因分析】未按规定进行校验

【措施】（1）千斤顶和压力表在进场使用前必须进行检查和校验。

（2）千斤顶和压力表要配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。 （3）所用压力表的精度不宜低于1.5级；核验千斤顶用的试验机或测力机的精度不得低于±2%。 （4）校验时，千斤顶活塞的运行方向应与时间张拉工作状态一致，当采用压力试验机校验时，应采取被动校验法，即在校验时用千斤顶顶压力试验机，这样活塞运行方向、摩阻力的方向与实际工作时相同，校验比较准确。 （5）张拉机具要由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验。使用时校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，均应重新校验。 2.3.1.15顶板预埋筋位置不准确 【后果】下一道工序无法进行， 【原因分析】测量失误；在混凝土浇筑之前没有定位；或者定位不牢固，振捣时移位 【措施】（1）要对顶板预埋筋位置进行精心测量，定好预埋筋位置，在定位后要进行认真复测。

（2）在预埋筋（孔）定位后与钢筋骨架焊接在一起，保证在砼浇筑时不会发生位移。

2.3.1.16箱梁外观质量较差

【后果】孔洞、蜂窝麻面、色差、错台、漏浆

【原因分析】（1）箱梁腹板一般较高，厚度较薄，在底板与腹板连接部位钢筋密集，又布置有预应力筋使得腹板混凝土浇筑时不易振实，也有漏振的情况，易造成蜂窝。

（2）若箱梁设置横隔板，一般会设预留人孔，浇筑混凝土时从预留人孔两边同时进料，易造成预留人孔下部空气被封堵，形成空洞。

（3）浇筑混凝土时，若气温较高，混凝土坍落度小，局部钢筋密集，振捣困难，易使混凝土出现蜂窝，不密实。 （4）箱梁混凝土浇筑量较大，若供料不及时，易造成混凝土振捣困难，出现松散或冷缝。 （5）模板支撑不牢固，接缝不密贴，易发生漏浆、跑模、使混凝土产生蜂窝、麻面。 （6）施工人员操作不熟练，振捣范围分工不明确，未能严格做到对相邻部位交叉振捣，从而造成漏振情况，使混凝土出现松散、蜂窝。 【措施】（1）箱梁混凝土浇筑前应做好合理组织分工，对操作人员进行技术交底，划分振捣范围，浇筑层次清楚。 （2）对设置横隔板的箱梁，混凝土要轮流从横隔板洞口一边下料,并从洞口下另一边振出混凝土，避免使空气封堵在洞口下部。 （3）合理组织混凝土供料。 （4）根据施工气温，合理调整混凝土坍落度和水灰比。 （5）当箱梁腹板较高时，模板上应预留人孔处，使得振捣器可达到各部位。 （6）对箱梁底板与腹板承托处及横隔板预留人孔处，应重点监护，确保混凝土浇筑质量。

2.3.1.17箱梁几何尺寸偏差大、合格率低 【后果】不符合设计要求

【原因分析】（1）在立模浇筑混凝土之前，模板几何尺寸偏差过大 （2）在浇筑过程中模板加固措施不到位，在外力的作用下，模板几何尺寸

偏差过大

【措施】（1）在混凝土浇筑前、浇筑过程中多次检查模板几何尺寸并及时采取加固措施

（2）模板加固必须到位，减少外力的干扰

2.3.1.18箱梁底板在沿预应力钢束波纹管位置下出现的纵向裂缝

【后果】在沿预应力钢束波纹管位置下出现断断续续、长度不等的裂缝，宽度大部分在0.2mm以下 【原因分析】（1）预应力钢束的波纹管的保护层厚度偏薄，加上采用的高标号水泥用量偏多，水泥浆含量偏大，导致较大的收缩变形。由于箱梁结构的内约束，包括底板截面的不均匀收缩和波纹管对混凝土收缩的约束作用，导致较大的混凝土收缩应力，超过了当时混凝土的抗拉强度，从而出现沿波纹管纵向的裂缝。 （2）箱梁底板横向分布钢筋间距偏大。 （3）箱梁底板预应力钢束布置不合理。 （4）混凝土振捣不密实，养护措施不到位。 （5）张拉预应力钢束时的混凝土龄期偏小。 【措施】（1）改进混凝土的配置，优化降低混凝土收缩变形的材料配合比。其中包括水泥用量、水灰比、外加剂等。 （2）采取技术措施，确保预应力钢束的波纹管的保护层厚度。 （3）对底板构造钢筋和底板预应力钢束的间距采取合理布置。 （4）加强对箱梁底板混凝土外表面的养护。 （5）适当延长混凝土张拉龄期。

2.3.1.19箱梁拆模后在腹板与底板承托部位出现空洞、蜂窝、麻面 【后果】箱梁浇筑混凝土拆模后，在底板与腹板连接处的承托部位，部分腹板离底板1m高范围内出现空洞、蜂窝、麻面。

【原因分析】（1）箱梁腹板一般较高，厚度较薄，在底板与腹板连接部位钢筋密集，又布置有预应力筋使得腹板混凝土浇筑时不易振实，也有漏振的情况，易

造成蜂窝。

（2）若箱梁设置横隔板，一般会设预留人孔，浇筑混凝土时从预留人孔两边同时进料，易造成预留人孔下部空气被封堵，形成空洞。

（3）浇筑混凝土时，若气温较高，混凝土坍落度小，局部钢筋密集，振捣困难，易使混凝土出现蜂窝，不密实。

（4）箱梁混凝土浇筑量较大，若供料不及时，易造成混凝土振捣困难，出现松散或冷缝。 （5）模板支撑不牢固，接缝不密贴，易发生漏浆、跑模、使混凝土产生蜂窝、麻面。 （6）施工人员操作不熟练，振捣范围分工不明确，未能严格做到对相邻部位交叉振捣，从而造成漏振情况，使混凝土出现松散、蜂窝。 【措施】（1）箱梁混凝土浇筑前应做好合理组织分工，对操作人员进行技术交底，划分振捣范围，浇筑层次清楚。 （2）对设置横隔板的箱梁，混凝土要轮流从横隔板洞口一边下料,并从洞口下另一边振出混凝土，避免使空气封堵在洞口下部。 （3）合理组织混凝土供料。 （4）根据施工气温，合理调整混凝土坍落度和水灰比。 （5）当箱梁腹板较高时，模板上应预留人孔处，使得振捣器可达到各部位。 （6）对箱梁底板与腹板承托处及横隔板预留人孔处，应重点监护，确保混凝土浇筑质量。 2.3.1.20箱梁腹板交接部位纵向裂纹 【后果】产生纵向裂缝

【原因分析】（1）出现与底板呈45度斜裂缝的原因极大可能是该区域的主拉应力超过了该处的预应力束和普通钢筋的抗剪及混凝土的抗拉强度。也有可能是混凝土拆模过早，混凝土尚未达到其设计抗拉强度。

（2）出现沿预应力钢束管道方向的裂缝的原因往往是由于预应力钢束张拉时，

管道及其周边混凝土受到集中的压应力。 （3）混凝土未达到拆模、张拉的龄期。

（4）腹板的非预应力普通钢筋网的钢筋间距过大，不能满足抗裂要求。 （5）施工时临时荷载超载或在作用点产生过大的集中应力。

【措施】（1）施工工况、工艺流程必须与设计相符。如有变更应立即与设计单位联系，核算无误后方可施工。

（2）混凝土未到龄期和强度，不得拆模。 （3）施工时严格控制施工荷载，不得有超载或有不同于设计工况的集中荷载。 （4）确保混凝土的保护层厚度及其质量。 2.3.1.21楔型垫块横坡度控制不准确 【后果】梁板顶面横坡度不准确；梁板支承面不平整 【原因分析】测量失误，浇筑时横坡度控制不准确 【措施】精心测量，在使用前复核各个尺寸 2.3.1.22新旧混凝土交界面凿毛不到位 【后果】混凝土衔接效果不好，容易开裂 【原因分析】不及时凿毛，凿毛深度不符合要求 【措施】（1）在混凝土强度达到一定要求是，及时凿毛； （2）凿毛深度要达到1cm左右，密度要均匀； 2.3.1.23箱梁顶板负弯矩波纹管堵塞 【后果】梁顶板“开膛破肚”，梁体破损 【原因分析】（1）波纹管接头处脱开漏浆，流入孔道。 （2）波纹管破损漏浆或在施工中被踩、挤、压瘪。

【措施】（1）使用波纹官作为索管的，管材必须具备足够的承压强度和刚度。有破损管材不得使用。波纹管连接应根据其号数，选用配套的波纹管。连接时两端波纹管必须拧至相碰为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密。 （2）浇筑混凝土时应保护预应力管道，不得碰伤、挤压、踩踏。发现破损应

立即修补。

（3）浇筑混凝土开始后，在其初凝前，应用通孔器检查并不时拉动疏通；如采用预置预应力束的措施，则应时时拉动预应力束。在混凝土浇筑结束后再进行一次通孔检查。如发现堵孔，应及时疏通。

（4）确认堵孔严重无法疏通的，应设法查准堵孔的位置，凿开该处混凝土疏通孔道。

（5）如不能采用凿开混凝土的办法恢复堵孔的预应力而不得不将其废弃，则可起用备用预应力管道或与设计商量采用其他补救措施。 2.3.2预制梁安装 2.3.2.1连续段梁端头高程偏差过大 【后果】（1）预制梁支承端部高程不符合设计高程。 （2）预制梁跨中高程高出设计高程。 【原因分析】（1）预制梁尺寸有误。 （2）支承面高程有误。 （3）预制梁预拱度过大。 （4）预应力混凝土构件施加预应力后，由于混凝土的弹性模量过小，产生过多的上拱度。 【措施】（1）加强模板尺寸的复核。 （2）健全测量复核制度，加强复核力度。 （3）合理设计模板支架，正确计算弹性与非弹性变形，从而确定预拱度。 （4）合理安排生产周期，注意早期强度与弹性模量的关系，适当利用龄期增长混凝土的强度，使之同时增加混凝土的弹性模量，减少梁的上拱。

（5）改善混凝土配比设计，适当减少砂率与水泥用量，从而减少混凝土的徐变。

2.3.2.2支承中心位置与支座位置偏差过大

【后果】（1）预制梁“过长”或“过短”，不能正确安装在支座上。

（2）伸缩装置缝宽尺寸过宽或过窄。 【原因分析】（1）桥梁跨径测量有误。 （2）预制梁长度有误。

【措施】（1）认真做好测量仪器的计量检查，消除仪器的自身误差。 （2）加强测量放样复核制度，复核内容必须有完整的内业资料和完整的测量控制网。

（3）认真学习设计文件，正确领会各类数据的含义与量的概念。 2.3.2.3支座与支承面不密贴 【后果】（1）支座安放后不平稳有翘动现象。 （2）支座安放后与支承面有空鼓。 （3）预埋铁件有空鼓。 【原因分析】（1）支承面铁件加工翘曲。 （2）支承面不平整。 （3）预埋铁件在浇筑混凝土时空气无法排除。 【措施】（1）改进预制梁或盖梁的预埋铁件的加工工艺，对锚筋以螺栓为宜，或认真矫正或通过表面刨铣，提高制作的精度。 （2）加强支承面混凝土的抹平工作。 （3）改善混凝土配比，减少收缩和泌水率。 （4）在较大面积铁件上，适当设置溢出孔。 2.3.2.4橡胶支座位置与垫石、梁板安装偏位 【后果】（1）活动摩阻面的摩阻力过大。 （2）固定螺栓露出太高，阻碍支座滑动。 （3）滑动导向装置方位与所需滑动方向的角偏位。 【原因分析】（1）制作误差，验收不认真。 （2）安装不认真

【措施】（1）认真做好摩擦面的清洁工作，并按要求涂润滑油脂。

（2）固定螺栓露出长度按要求留存。 （3）按规定方位安装滑动导向装置。 2.3.2.5橡胶支座扭曲变形 【后果】单侧受压支座扭曲变形

【原因分析】橡胶支座单侧受压、单侧悬空，受力不均匀 【措施】（1）保证支承面的平整度，受力均匀 （2）认真检查橡胶支座产品的质量 2.3.2.6支座脱空 【后果】端部支座中的弯道内侧支座与梁脱开，支座起不到支承的作用 【原因分析】（1）弯桥在自重作用下梁受扭矩，发生扭转变形，当中间单支座仍按梁中心线设置时，支座不能承受扭矩，因而梁体扭转变形会累积传到端支座上，当变形过大时就会出现弯桥内侧支座托离梁体。 （2）弯道桥在预应力索张拉时会有非平面变形，具体变形形状与梁的形状和索的形状有关。 （3）支座的标高不准确或有错误。 【措施】（1）弯桥在设计时应充分考虑梁在受扭后的变形，变形较小时可将中间单支座对梁轴预设偏心，偏心大小由计算取得；当扭转变形较大，用预设偏心的方法不能解决时，中墩应设置双支座。 （2）支座的标高施工时严格测设和复核制度。 2.3.2先张法 2.3.2.1放张时间控制不合适 2.3.2.2芯模上浮 2.3.2.3预埋筋位置不准确 2.3.2.4钢筋保护层厚度不足 2.3.2.5新旧混凝土交界面凿毛不到位 2.3.2.6防震锚栓孔位置错位

2.3.2.7橡胶支座扭曲变形、脱空

2.4上部构造现场浇注

2.4.1 负弯矩钢绞线穿束困难

【后果】梁顶板“开膛破肚”，梁体破损

【原因分析】（1）波纹管接头处脱开漏浆，流入孔道。 （2）波纹管破损漏浆或在施工中被踩、挤、压瘪。

【措施】（1）使用波纹官作为索管的，管材必须具备足够的承压强度和刚度。有破损管材不得使用。波纹管连接应根据其号数，选用配套的波纹管。连接时两端波纹管必须拧至相碰为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密。 （2）浇筑混凝土时应保护预应力管道，不得碰伤、挤压、踩踏。发现破损应立即修补。 （3）浇筑混凝土开始后，在其初凝前，应用通孔器检查并不时拉动疏通；如采用预置预应力束的措施，则应时时拉动预应力束。在混凝土浇筑结束后再进行一次通孔检查。如发现堵孔，应及时疏通。 （4）确认堵孔严重无法疏通的，应设法查准堵孔的位置，凿开该处混凝土疏通孔道。 （5）如不能采用凿开混凝土的办法恢复堵孔的预应力而不得不将其废弃，则可起用备用预应力管道或与设计商量采用其他补救措施。 2.4.2负弯矩预应力张拉不符合要求 【后果】钢绞线受力不均匀；梁体受力不均匀 【原因分析】张拉不按照设计要求进行；张拉持荷时间小于设计规范要求；升压快，随意确定张拉行程

【措施】（1）严格按技术交底或专项施工方案确定的张拉程序施工，任何人不许随意变动。

（2）在施工方案或技术交底中，要确定张拉原则及具体作法，如当确定要采取“分级、同步张拉”原则时，就要规定：将张拉应力从0→σ0→σk分成若

干级的升压阶梯，是否单端张拉或两端张拉，单端张拉分次倒顶应根据确定千斤顶行程、钢绞线有效长度、理论伸长值等，预算倒顶次数。若两端同时升到某一个阶梯时，测量一次预应筋伸长值，当两端伸长值相差较大时，可通过适当调整油缸进油的方法，使两端伸长值基本相等。这样，逐级的随着应力逐渐增大，而伸长值也随差相应增加，使整个张拉过程中，应力和伸长值相应的处于均衡稳定的变化状态。

（3）张拉时，要统一操作信号，同步进行，遇有问题，及时处理。 （4）首件施工技术及施工负责人应在现场加强督导。 2.5现浇梁 2.5.1支架基础处理不到位 2.5.2支架基础未设排水或排水设置不当 2.5.3支架搭设不规范 2.5.4支架预压吨位不足，未分级预压 2.5.5 现浇梁模板局部缺陷 2.5.6混凝土表面缺陷（蜂窝、麻面、漏筋、空洞、漏浆） 2.5.7混凝土表面裂缝 2.5.8预应力孔道堵塞 2.5.9压浆不密实 2.5.10混凝土养护龄期不到、强度不足拆模或拆模方法不正确，造成混凝土缺棱掉角 2.5.11预埋筋位置不准确

2.6总体、桥面系和附属工程

2.6.1桥面铺装层 2.6.1.1桥面清理不干净

【后果】桥面开裂；破坏水泥混凝土层的整体性

【原因分析】桥面砼铺装前，梁表面的松散物、泥（油）污等清除不彻底，

梁顶面未凿毛或凿毛的密度和深度不够

【措施】按照要求将梁表面的松散物、泥（油）污等清彻底 2.6.1.2铺装层混凝土表面裂缝

【后果】桥面开裂；破坏水泥混凝土层的整体性 【原因分析】（1）砂石原材料质量不合格。

（2）水泥混凝土铺装与桥梁行车道板未能很好地连结成为整体,有“空鼓”现象。 （3）桥面铺装钢筋网下沉,上保护层过大,钢筋网未能起到防裂作用。 （4）铺装层厚度不够。 （5）未按规定要求进行养生及交通管制,桥面铺筑完成后养生不及时，在混凝土尚未达到设计强度时即开放交通,造成了铺装的早期破坏。 【措施】（1）严把原材料质量关,各类粗细骨料必须分批检验,各项指标合格后方可使用,混凝土配料时砂子应过筛,石料也应认真进行筛分试验,拌合时确保计量准确,以保证混凝土质量。 （2）为使桥面铺装混凝土与行车道板紧密结合成整体,在进行梁板预制或现浇时其顶面必须拉毛或机械凿毛以保证梁板与桥面铺装的结合。 （3）浇筑桥面混凝土之前必须严格按设计重新布设钢筋网,以保证钢筋网上下保护层。 （4）严格控制桥梁上、下部结构施工标高,以保证桥面铺装层的厚度。 （5）水泥混凝土桥面铺装施工完成后必须及时覆盖和养生,并须在混凝土达到设计强度之后才能开放交通。 2.6.1.3铺装层混凝土表面平整度超限

【后果】外观可见坑洼不平，雨后有水洼；桥面平整度超过了规定值。 【原因分析】（1）混凝土材料规格要求不严，配合比不准。 （2）未使用有效的机械施工，而是采用人工找平、操作不当。

（3）施工时混凝土面板上洒水、撒水泥粉，烈日曝晒或干旱风吹时无遮阴

棚。

（4）没有控制好标高，或未按控制标高施工。

（5）抹面时间控制不当，混凝土水灰比控制不严，坍落度过大，表面浮浆过多，干缩后出现洼迹。

【措施】（1）应采用机械摊铺施工。

（2）严格控制混凝土材料规格、配合比和水灰比。

（3）人工摊铺混凝土时，严禁抛掷和搂把混合料以防离析，必须按控制标高施工，要随时检查模板有无下沉、变形或松动。 （4）采用振捣梁振捣每一位置的持续振捣时间应以混合料停止下沉不再冒气泡并泛出砂浆为准，不能过振，防止漏浆。 （5）表面整平时，严禁用砂浆、水泥浆找平。 2.6.1.4桥面混凝土铺装钢筋网片保护层厚度超限 【后果】桥面钢筋保护层偏大或偏小，不均匀 【原因分析】钢筋网垫块厚度及摆放位置不均匀；钢筋绑扎不牢固，施工过程中遭破坏。 【措施】（1）垫块厚度应均匀，垫块尽量布置密些。 （2）可设置钢筋柱作垫石与钢筋焊接在一起，并布设合理。 （3）桥面混凝土的浇筑应采用混凝土输送泵或采用吊车配吊斗方法，用人工小车运送混凝土时，平台运料道要坚固，倒料时要轻、慢，操作工不要脚踩、或重物砸压钢筋网。 （4）桥面钢筋应绑扎牢固，保护层尺寸准确，振捣过程设专人注意检查，发现问题提前处理。

2.6.1.5桥面铺装标高偏差过大 【后果】路面不平顺、横坡度不合适

【原因分析】测量失误；梁板架设标高控制不严格 【措施】（1）认真控制桥面顶标高；

（2）梁板架设时按照图纸要求对标高严格控制，确保下道工序正常进行 2.6.1.6桥面泄水孔位置偏高 【后果】桥面积水

【原因分析】泄水孔位置偏高

【措施】泄水孔位置设计要满足排水要求，其顶面标高低于水泥混凝土铺装，侧向排水管口底应与周边衔接做成半凹形，竖向排水管口应与周边衔接做成漏斗型 2.6.2混凝土护栏 2.6.2.1 护栏钢筋施做质量差 【后果】不符合设计要求 【原因分析】没有按照设计尺寸下料；与梁面预埋筋连接不规范 【措施】应根据放样点拉线调整钢筋位置，确保保护层的厚度 2.6.2.2护栏线型不顺适 【后果】线型不顺适 【原因分析】（1）放样点间距较大，曲线线型调整困难； （2）模板检查时，未拉线检查顶面模板是否顺适； （3）在混凝土浇筑过程中，模板胀模线型不顺 【措施】（1）直线段，放样点间距控制在10m,曲线桥放样点间距控制在5m； (2)模板支立好以后，在混凝土浇筑之前，用拉线调整线型舒适度； （3）在浇筑过程中，时刻检查模板的变形，发现问题立即加固调整。 2.6.2.3护栏混凝土外观质量差

【后果】孔洞、蜂窝麻面、色差、错台、漏浆、施工缝明显

【原因分析】（1）护栏一般较高，厚度较薄，钢筋密集，使得混凝土浇筑时不易振实，也有漏振的情况，易造成蜂窝。

（2）浇筑混凝土时，若气温较高，混凝土坍落度小，局部钢筋密集，振捣困难，易使混凝土出现蜂窝，不密实。

（3）模板支撑不牢固，接缝不密贴，易发生漏浆、跑模、使混凝土产生蜂窝、麻面。

（4）施工人员操作不熟练，振捣范围分工不明确，未能严格做到对相邻部位交叉振捣，从而造成漏振情况，使混凝土出现松散、蜂窝。

（5）混凝土供应不连续

【措施】（1）混凝土浇筑前应做好合理组织分工，对操作人员进行技术交底，划分振捣范围，浇筑层次清楚。 （2）合理组织混凝土供料。 （3）根据施工气温，合理调整混凝土坍落度和水灰比。 2.6.2.4护栏表面裂缝 【后果】表面产生裂缝 【原因分析】（1）砂石原材料质量不合格。 （2）钢筋保护层过大,钢筋未能起到防裂作用。 （3）未按规定要求进行养生，养生不及时， 【措施】（1）严把原材料质量关,各类粗细骨料必须分批检验,各项指标合格后方可使用,混凝土配料时砂子应过筛,石料也应认真进行筛分试验,拌合时确保计量准确,以保证混凝土质量； （2）确保钢筋保护层厚度； （3）水泥混凝土桥面铺装施工完成后必须及时覆盖和养生,并须在混凝土达到设计强度之后才能开放交通。 2.6.3桥梁伸缩缝

2.6.3.1桥梁伸缩缝预埋筋位置不准确 【后果】伸缩缝无法安装

【原因分析】测量失误；在混凝土浇筑之前没有定位；或者定位不牢固，振捣时移位

【措施】（1）要对伸缩缝预埋筋位置进行精心测量，定好预埋筋位置，在定

位后要进行认真复测；

（2）在预埋筋定位后与钢筋骨架焊接在一起，保证在砼浇筑时不会发生位移； （3）提前与伸缩缝生产厂家联系，互相核对预埋筋尺寸及位置。 2.6.3.2桥梁伸缩缝迎水面排水不畅、积水严重

【后果】外观可见坑洼不平，雨后有水洼；桥面平整度超过了规定值。 【原因分析】（1）混凝土材料规格要求不严，配合比不准。 （2）没有控制好标高，或未按控制标高施工。 （3）抹面时间控制不当，混凝土水灰比控制不严，坍落度过大，表面浮浆过多，干缩后出现洼迹。 【措施】（1）严格控制混凝土材料规格、配合比和水灰比。 （2）人工摊铺混凝土时，严禁抛掷和搂把混合料以防离析，必须按控制标高施工，要随时检查模板有无下沉、变形或松动。 （3）采用振捣梁振捣每一位置的持续振捣时间应以混合料停止下沉不再冒气泡并泛出砂浆为准，不能过振，防止漏浆。 （4）表面整平时，严禁用砂浆、水泥浆找平。 2.6.3.2桥梁伸缩缝混凝土质量差 【后果】孔洞、蜂窝麻面、色差、漏浆、施工缝明显 【原因分析】（1）伸缩缝空间狭小，厚度较薄，钢筋密集，使得混凝土浇筑时不易振实，也有漏振的情况，易造成蜂窝、孔洞。 （2）浇筑混凝土时，若气温较高，混凝土坍落度小，局部钢筋密集，振捣困难，易使混凝土出现蜂窝，不密实。

（3）模板支撑不牢固，接缝不密贴，易发生漏浆、跑模、使混凝土产生蜂窝、麻面。

（4）施工人员操作不熟练，振捣范围分工不明确，未能严格做到对相邻部位交叉振捣，从而造成漏振情况，使混凝土出现松散、蜂窝。

（5）混凝土供应不连续

【措施】（1）混凝土浇筑前应做好合理组织分工，对操作人员进行技术交底，划分振捣范围，浇筑层次清楚。

（2）合理组织混凝土供料。

（3）根据施工气温，合理调整混凝土坍落度和水灰比。

2.7钢筋

2.7.1搭接长度不够

【后果】不符合设计、抗拉力不够 【原因分析】下料长度不够；焊接时未按照规定的搭接长度焊接 【措施】（1）严格按照设计规定的长度下料； （2）焊接时按照设计规定的搭接长度进行焊接 2.7.2弯起角度不合适，不同轴 【后果】受力不同轴 【原因分析】两根焊接的钢筋，端部没有预弯 【措施】按照图纸示意的弯折角度预弯 2.7.3焊缝不饱满、焊渣不敲 【后果】影响焊缝强度 【原因分析】焊接时焊缝不饱满、焊渣不敲 【措施】（1）正确选择焊接电流,焊接时必须将焊接区域内的脏物清除干净。 （2）多层施焊时,必须层层清除焊渣后,再施焊下层,以避免层间夹渣。 （3）焊接过程中发现钢筋上有脏物或焊缝上有熔渣时,焊到该处应将电弧适当拉长,并稍加停留,使该处熔化范围扩大,以把脏物或熔渣再次熔化吹走,直至形成清亮熔池为止。 2.7.4钢筋焊接烧伤

【后果】钢筋端头与电极接触处,在焊接时产生熔化状态,这是不可忽视的危险缺陷,极易发生局部脆性断裂,其断口齐平,呈放射性条纹状态。

【原因分析】电流过大

【措施】（1）两焊接钢筋端部130 mm 的长度范围内,焊接应仔细清除锈斑、污物,电极表面应经常保持干净,确保导电良好。

（2）在焊接或热处理时,应夹紧钢筋。 2.7.5钢筋间距不均匀

【后果】不符合设计规范要求 【原因分析】未按照尺寸焊接钢筋

【措施】按照设计要求的间距布置，可以设置钢筋加工模具 2.7.6保护层厚度超标 【后果】不符合设计要求； 【原因分析】保护层定位钢筋不符合设计要求； 【措施】严格控制保护层定位钢筋尺寸。