浅析沥青路面面层质量通病及预防措施

浅析沥青路面面层质量通病及预防措施

作者：郭松森

来源：《科技视界》2012年第23期

【摘 要】本文对沥青路面面层质量通病的表现，形成原因、防治措施等方面进行了分析。

【关键词】沥青面层通病；原因；措施

沥青面层是路面工程最终的结构层，是直接承受行车荷载，影响车辆行驶速度、安全和舒适的关键部位。面层施工质量的好坏直接关系到道路的使用性能，因此避免沥青面层质量通病发生采取预防措施，保证施工的质量非常重要。 路面面层通病： 1）路面面层离析 （１）形成原因

①混合料集料公称最大粒径与铺面厚度之间比例不匹配。 ②沥青混合料级配不佳。

③混合料拌和不均匀，运输中发生离析。 ④摊铺机工作状态不佳，未采用二台摊铺机。 （２）防止措施

①适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应。

②适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。

③运料装料时应分至少三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。

④摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2／3以上。 ２）沥青面层压实度不均匀

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（１）形成原因

①装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。 ②碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。 ③辗压温度不均匀。 （２）防治措施

①装料过程料车应前后移动，运料车应覆盖保温。

②调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满齐平。 ③合理组织压路机，确保压轮的重叠和压实遍数。 3）枯料 （１）形成原因

①砂及矿粉含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度过高。 ②集料孔隙较多。 （２）防治措施

①细集料以及矿粉的存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水量小于7％。 ②混合料出厂温度超过规定时，应废弃。

③对孔隙率较大的粗集料，应适当延长加热时间，使孔隙中的水分蒸发，但应控制加热温度。

4）沥青面层空隙率不合格 （１）形成原因

①马歇尔试验隙率偏大或偏小。 ②压实度未控制在规定的范围内。 ③混合料中细集料含量偏低。

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④油石比控制较差。 （２）防治措施

①在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。 ②确保生产油石比在规定的误差范围内。 ③控制碾压温度在规定范围。

④选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。 ⑤严格控制压实度。 5）沥青混合料油石比不合格 （１）形成原因

①实际配合比与生产配合比偏差过大。 ②混合料中细集料含量偏高。 ③拌和楼沥青称量计误差过大。

④承包商设定拌和楼油石比时采用生产配比误差下限值。 ⑤油石比试验误差过大。 （２）防治措施

①保证石料的质量和均匀性。

②对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。 ③调整生产配合比确保油石比在规定的范围内。 ④按试验规程认真进行油石比试验。

⑤保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。

⑥将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。

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6）沥青面层施工中集料被压碎 （１）形成原因

①石灰岩集料压碎值偏大。 ②粗集料针片状颗粒较多。

③石料中软石含量或方解石含量偏高。 ④碾压程序不合理。 （２）防治措施

①选择压碎值较小的粗集料。 ②选用针片状颗粒含量小的粗集料。

③控制碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压。

④应按初压、复压、终压程序碾压，一初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高的原则进行。 7）沥青面层厚度不足 （１）形成原因

①试铺时未认真确定好松铺系数。

②施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。 ③摊铺机或找平装置未调整好。 ④基层标高超标。 （２）防治措施

①试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整。 ②调整好摊铺机及找平装置的工作状态。

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③下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标部分应刮除部分基层，补好下封层，再摊铺下面层。

④根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。 8）沥青面层横向裂缝 （１）形成原因

①基层开裂反射到沥青面层。 ②基层开挖沟槽埋设管线。

③通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。 （２）防治措施

①处治基层，采取防裂措施，减少基层横向开裂。

②基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝。 9）沥青面层纵向裂缝 （１）形成原因

①地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂。

②路基填筑使用了不合格填料（如膨胀土），路基吸水膨胀引发路面开裂。 （２）防治措施

①固地基，使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基。

②在裂缝两边各挖除一定宽度基层采用厚度不小于20cm的钢筋混凝土补平基层的措施进行处理，其上加铺玻纤网处治，再铺筑沥青面层。 10）路面不均匀沉降 （１）形成原因

①软基处理不好造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。

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②软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成路基产生不均匀沉降引起路面不匀沉降。 ③堆载预压时间不够致使路面铺筑完成后产生不均匀沉降。

④路基清表时未发现的暗塘，造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。 ⑤路基或路面基层、底基层压实度不够造成路面不均匀沉降。 （２）防治措施

①规范进行软基处理，待沉降稳定后进行路面铺筑。 ②根据设计要求和沉降速率控制堆载预压时间。

③严格控制路基填筑的碾压以及路面基层、底基层的压实度。