高速公路路面工程施工标准化技术指南标准

目 录

1 总则 .................................................................................................................... - 1 - 2 施工准备 ............................................................................................................ - 2 -

2.1 一般要求 ................................................................................................... - 2 - 2.2 场站建设 ................................................................................................... - 2 - 2.3 工地试验室 ............................................................................................... - 2 - 2.4 人员、机械与试验检测仪器准备 ........................................................... - 3 - 2.5 技术准备 ................................................................................................... - 7 - 2.6 料场及材料准备 ....................................................................................... - 7 - 2.7 下承层验收与处理 .................................................................................. - 8 - 3 石料开采、集料加工与储运 ............................................................................ - 9 -

3.1 一般规定 .................................................................................................. - 9 - 3.2 石料开采 ................................................................................................... - 9 - 3.3 集料加工 ................................................................................................... - 9 - 3.4 集料储运 ................................................................................................. - 10 - 3.5 质量控制 ................................................................................................. - 10 - 4 垫层 .................................................................................................................. - 11 -

4.1 一般规定 ................................................................................................. - 11 - 4.2 级配碎石 ................................................................................................ - 11 - 4.3 天然砂砾 ................................................................................................. - 17 - 5 底基层、基层 .................................................................................................. - 22 -

5.1 一般规定 ................................................................................................ - 22 - 5.2 石灰、粉煤灰稳定土底基层 ................................................................ - 22 - 5.3 水泥稳定碎石底基层、基层 ................................................................ - 28 - 6 透层、下封层与粘层 ...................................................................................... - 46 -

6.1 一般规定 ................................................................................................ - 46 - 6.2 透层 ........................................................................................................ - 47 -

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6.3 下封层 .................................................................................................... - 49 - 6.4 粘层 ........................................................................................................ - 53 - 7 热拌沥青混合料面层 ...................................................................................... - 55 -

7.1 一般规定 ................................................................................................ - 55 - 7.2 材料要求 ................................................................................................ - 56 - 7.3 施工前准备 ............................................................................................ - 62 - 7.4 配合比设计 ............................................................................................ - 63 - 7.5 试验路段铺筑 ........................................................................................ - 65 - 7.6 施工要点 ................................................................................................ - 66 - 7.7 质量管理及检查验收 ............................................................................ - 88 - 8 水泥混凝土面层 .............................................................................................. - 94 -

8.1 一般规定 ................................................................................................ - 94 - 8.2 施工前准备 ............................................................................................ - 95 - 8.3 材料要求 ................................................................................................ - 96 - 8.4 配合比设计 ............................................................................................ - 97 - 8.5 施工要点 ................................................................................................ - 98 - 8.6 质量管理及检查验收 .......................................................................... - 104 - 9 特殊路段路面 ................................................................................................ - 106 -

9.1 桥面沥青混凝土铺装层 ...................................................................... - 106 - 9.2 伸缩缝、桥头搭板连接处沥青混凝土路面 ...................................... - 108 - 9.3 匝道、连接线、场站边角部位沥青混凝土路面 .............................. - 109 - 9.4 水泥混凝土隧道路面 .......................................................................... - 109 - 9.5 复合式隧道路面 .................................................................................. - 112 - 10 高速公路改扩建路面 .................................................................................. - 114 -

10.1 新老路面的衔接 ................................................................................ - 114 - 10.2 安全保通方案 .................................................................................... - 115 - 11 其它路面工程 ............................................................................................... - 117 -

11.1 路缘石安装 ......................................................................................... - 117 - 11.2 中分带填土 ......................................................................................... - 117 - 12 安全文明生产与环境保护 .......................................................................... - 118 -

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12.1 一般规定 ............................................................................................ - 118 - 12.2 安全生产 ............................................................................................ - 118 - 12.3 文明施工 ............................................................................................ - 119 - 12.4 环境保护 ............................................................................................ - 120 -

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1 总则 1 总则

1.1 编制目的

为保证高速公路路面施工质量，预防路面早期损坏，延长路面使用寿命，统一规范施工，做到有章可循，特编制本指南。 1.2 编制依据

本指南依据现行中华人民共和国行业标准《公路沥青路面设计规范》、《公路路面基层施工技术规范》、《公路沥青路面施工技术规范》、《公路水泥混凝土路面施工技术规范》、《公路工程质量检验评定标准》、《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》以及相关试验研究资料等文件编写而成，本指南未涉及的内容按照以上有关标准、规范和设计文件执行。 1.3 适用范围

本指南适用于河南省所有新建、改（扩）建高速公路项目（含连接线）工程的路面施工管理，其他等级公路可参照执行。

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2 施工准备

2 施工准备

2.1 一般要求

2.1.1 施工单位进场后立即进行料源分布、交通条件、临时用电、用水的调查。项目部驻地与料场及拌和站要统筹规划。料场要尽量选择靠近国、省道干线、施工便道附近的区域。存料场、拌和站和项目部等的布置应符合《河南省高速公路施工标准化技术指南 工地建设》的相关要求。 2.1.2 路面使用的各种材料的质量须现场检测。

2.1.3 按计划安排组织施工队、机械设备进场，并满足工程实际需要。 2.1.4 路面施工的（底）基层、面层、透层、粘层、封层及混凝土附属工程等作业均应安排有经验的专业化队伍进行施工。

2.1.5 路面工程施工前，应做好路基、桥梁及隧道工程等的验收和移交工作，建立健全质量、环保、安全的管理体系，并办理相应书面手续；路面工程施工期间，每一结构层施工前，对其下承层和路基进行检查。各类施工班组、施工人员进行岗前培训和技术、安全交底，合格后方可进行该结构层施工。 2.1.6 各分项工程施工前均应做试验路段（或首件工程）。有条件时试验段长度不小于200m。

2.1.7 拌和站及原材料存放场地必须进行硬化处理，不同规格集料之间砌界墙隔离，场地排水设施要完善，其具体要求应符合工地建设标准化的有关要求。 2.2 场站建设

按照《河南省高速公路施工标准化技术指南 工地建设》执行。 2.3 工地试验室

按照交通部质监总站制定的《工地试验室标准化要点》执行。工地试验室建成后应向省质监站履行备案手续。在正式施工前，应与相关试验检测机构，做好沥青、集料、混合料等原材料、成品料的试验对比工作。

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2 施工准备

2.4 人员、机械与试验检测仪器准备 2.4.1 人员准备

（1）按计划安排组织技术员及主要施工人员和进场，并满足工程实际需要。 （2）根据合同工期合理安排各专业施工队陆续进场；编制（月、季、半年、年）劳务用工计划，确保特殊季节（农忙、节假日等）劳务人员数量。 （3）施工单位从事特殊工种作业人员必须具劳动部门颁发的特种作业许可证。

（4）施工单位要及时统计劳务人员基本信息，及时与工程所在地公安机关、劳动部门沟通办理相关手续。

（5）定期对劳务人员进行安全教育，并按时发放劳保用品。

（6）按时对劳务人员工资进行结算，不准拖欠农民工工资。施工单位负直接责任，建设单位负监管责任。 2.4.2 机械准备

1）路面施工配备的主要设备应严格按照投标文件承诺的设备规格型号及数量进场。路面施工主要机械设备实行准入制，配置不应低于表2.4.2要求。

机械设备配置 表2.4.2 结构层类型 机械设备名称 拌和机（400t/h) 摊铺机 双钢轮振动压路机（11t以上) 级配碎石 单钢轮振动压路机（20t以上） 轮胎压路机（25t以上） 自卸汽车（15t以上） 垫层 推土机 平地机 天然砂砾 装载机 单钢轮振动压路机（20t以上） 轮胎压路机（25t以上） 自卸汽车（15t以上） 单位 台 台 台 台 台 辆 台 台 台 台 台 辆 数量 1 2 3 2 2 不少于15 2 2 2 2 2 不少于15 备注 性能一致 - 3 -

2 施工准备

路拌机/拌和机（400t)以上 平地机 水泥稳定碎石、二灰稳定土 推土机 三轮压路机（18t～20t） 单钢轮振动压路机（20t以上） 轮胎压路机（25t以上） 底基层、 基层 自卸汽车（15t以上） 拌和机（400t/h) 摊铺机 水泥稳定碎石 单钢轮振动压路机（18t以上） 单钢轮振动压路机（20t以上） 轮胎压路机（25t以上） 自卸汽车（15t以上） 间歇式沥青拌合设备（3000型以上） 摊铺机 热拌沥青混合料 双钢轮振动压路机（11t以上) 轮胎压路机（25t以上） 自卸汽车（15t以上） 间歇式拌合设备 面层 滑模摊铺机 三辊轴机组 硬刻槽机 机动翻斗车 水泥混凝土面层 排式振捣机 平板振动器（不小于2.2kW) 插入式振捣器（不小于1.1kW) 振捣整平梁（不小于1.1kW） 提浆滚杠 抹面机（叶片式或圆盘式） 桥面铺装层 桥面板处理、桥面抛丸机或基槽凿毛设备 智能型沥青洒布车 - 4 -

台 台 台 台 台 台 辆 台 台 台 台 台 辆 台 台 台 台 辆 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 2\\1 1 1 2 2 1 不少于15 1 2 不少于2 不少于2 不少于2 不少于15 1 2 不少于3 不少于3 不少于15 1 1 1 1 不少于3 1 1 1 2 不少于2 1 2 1 性能一致 应配备混合料生产质量动态监控仪 性能一直 宜配置配置间隔式喷水装置 根据需要 2 施工准备

防水粘结层 集料撒布机 装载机 台 台 1 2 注：①底基层天然沙砾要求同垫层天然沙砾。

②低剂量水泥稳定碎石底基层、二灰碎石基层机械设备要求同水泥稳定碎（砾）石基层。

③面层热拌沥青混合料类型为SMA类时，双钢轮压路机配置不小于5台，不采用轮胎压路机。

④下封层施工，需配备智能型沥青洒布车、集料洒布机各一台，或配备沥青洒布、集料洒布一体机一台；透层、粘层施工配备智能沥青洒布车一台。

⑤机械设备要求为双向四车道高速公路，一个工作面所配置；对于双向六车道及以上高速公路应增加设备配置。

2）设备管理

(1) 机械设备应按计划安排组织进场，并满足实际需要。进场后现场负荷试车。

(2) 所有机械设备要设专人驾驶，定期进行保养。施工过程中要具备良好使用性能；严禁带病作业。

(3) 各类机械设备按照类别统一编号，规范标识。标明机械名称、型号、状况、安全注意事项及机手姓名（标识牌具体要求见工地建设标准化）。

(4) 设备停放位置要合理规划、分区布置、摆放整齐、确保安全。

(5) 应明确各施工工点机械组合配置情况。应明确各配备的机械型号、数量、技术、性能、工作效率、可靠性等，并应对工程质量有重要影响的主要设备提出有效的保证措施，并配备备用设备。 2.4.3 试验检测仪器准备

只要仪器设备应功能良好，精度符合规定，且配置不应低于表2.4.3要求。

试验仪器配置 表2.4.3

结构层类型 试验仪器名称 水泥胶砂振动台 水泥凝结时间测定仪 垫层、底基层、基层 水泥比表面积测定仪 安定性检验仪 水泥、石灰剂量测定设备 石灰有效钙和氧化镁含量测定设备 - 5 -

数量 1台 1台 1台 1台 1套 1套 备注 ISO法 2 施工准备

重型击实仪 振动成型仪 恒温烘箱 抗压试件制备与抗压强度测定设备 标准养护室 脱模器 标准养护设备 灌砂筒等压实度测定设备 标准筛 土液、塑限联合测定仪 压碎值仪 针片状测定仪器 大马歇尔击实仪 大马歇尔试模 大马歇尔稳定度试验仪 针入度仪 延度仪 软化点仪 试验室用沥青混合料拌和机 脱模器 马歇尔试件击实仪 沥青混合料马歇尔试验仪 旋转压实仪 沥青混合料抽提仪或沥青含量测定仪（燃烧法） 热拌沥青混合料面层 沥青路面用标准筛 压碎值仪 烘箱 试模 温度计 恒温水浴 低温试验箱 路面取芯机 路面平整度仪 最大理论密度仪 砂当量仪 渗水仪 - 6 -

1台 1台 1台 1套 1间 1台 1台 1套 1套 1台 1台 1台 1台 10只 1台 1台 1台 1台 1台 1台 1台 1台 1台 1台 1套 1台 至少2台 12只 2只 1台 1台 1台 1台 1台 1台 1台 两者取一，应优先采用振动成型仪 选择配置 选择配置；不少于 选择配置 根据需要 二级精度 2 施工准备

万能试验机 混合式气压法含气量测定仪 水泥混凝土面层 小型混凝土拌和机 振动台 坍落度 1台 1台 1台 1台 1台 注：①大马歇尔击实仪、大马歇尔试模、大马歇尔稳定度试验仪为采用沥青碎石基层配置。

②旋转压实仪为采用Superpave路面配置。 ③有条件地区，也可配置压实度无损检测设备。

2.5 技术准备

2.5.1 在施工前，施工单位应对设计文件进行复核，对设计中存在的问题应及时以书面形式报建设单位及设计单位解决。设计单位应给与书面答复，并做好设计技术交底。

2.5.2 施工单位进驻工地后，应立即进行导线、水准点的复测和加密测量工作，并经过监理工程师复核。保护好各桩点，直到工程竣工。

2.5.3 按合同规定完成临时试验室建设，临时试验室在提交总体开工报告前必须取得临时试验室资质。组织有关技术人员完成配合比设计工作。

2.5.4 应在施工前将施工组织设计和总体开工报告报送驻地监理工程师办公室（以下简称驻地办）审核、总监理工程师办公室（以下简称总监办）审批。 2.5.5 应在分部或分项工程施工前限定期内向监理工程师提交分项开工报告。严禁分项开工报告未通过审批而进行施工作业。 2.6 料场及材料准备

2.6.1 料场、拌和站建设标准按照《河南省高速公路施工标准化技术指南 工地建设》执行。

2.6.2 路面施工前，应提前做好所需水泥、沥青、集料、抗剥离剂等各项材料采购工作，并根据施工进度计划，制订具体的材料供应计划。所有材料采购均应严格执行进场材料验收和外委试验；材料的存放按工地建设标准化的相关要求执行。杜绝不合格材料进入现场。

2.6.3 各路面结构层正式施工前，材料储量应满足连续施工需要，其中基层

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2 施工准备

集料满足5d～7d的用量要求，面层集料应达到该结构层所需总量的20%以上。 2.7 下承层验收与处理 2.7.1 路基工程的验收与处理

1）路基工程经三阶段验收后，由土建部门移交路面单位。 2）验收内容

（1）路基外形检查。外形检查内容包括：高程、中线偏位、宽度、横坡和平整度。

（2）路基交接时应对主线渐变段、主线桥头台背回填处、互通区匝道出入口等特殊段的外形尺寸和高程等质量指标进行重点检查。

（3）清除路基表面浮土、杂物，宜采用18T以上压路机进行慢速全幅静压检验，路基顶面必须平整、无坑洼；在碾压过程中，如发现表面土过干，表面松散，应适当洒水，表面土过湿，发生“弹簧”现象应进行处理。 2.7.2 底基层、基层的验收与处理

（1）外形检查：高程、中线偏位、宽度、横坡和平整度。

（2）缺陷检查和修复：水泥稳定碎石在7～10d龄期内应能取出完整的芯样，若取不出完整的芯样，应进行返工处理。

（3）应用硬扫帚和鼓风机将表面浮浆、松散碎石及杂物清理干净。 2.7.3 下封层、粘层的验收与处理

（1）检查下封层的完整性。对已成型的下封层用硬物刺破后应与基层表面相粘结，以不能成片被撕开为合格。表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物应清扫干净。

（2）在进行中、上面层施工前，应检查粘层洒布情况，如出现多洒、少洒和漏洒等缺陷，应进行处理。

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3 石料开采、集料加工与储运

3 石料开采、集料加工与储运

3.1 一般规定

3.1.1 本章适用于自行开采石料与集料加工。若直接采购成品集料，可按本章要求对石料开采、集料加工过程进行检查与验收。

3.1.2 石料开采、集料加工与储运等过程应符合国家环境保护、安全等规定；石料开采应取得相关部门的行政许可。

3.1.3 不同岩性、不同料源的石料严禁混杂开采、加工；不同宕口、不同岩性、不同规格的集料严禁混堆、混运。 3.1.4 雨雪天严禁进行集料加工。 3.2 石料开采

3.2.1 应根据岩石性能、储量、允许年开采量、运输条件，选择满足工程需求的宕口。

3.2.2 石料的宕性（密度）、强度、吸水率等应符合路面施工的技术要求。 3.2.3 爆破作业应取得当地相关部门的批准，特殊工种人员应持证上岗。 3.2.4 对岩体断面上存在的表层植被、覆盖土、软弱夹层、风化石层等应及时清理。

3.2.5 石料装运过程中，严禁泥土、风化石、树皮、草根等杂物混入。 3.2.6 宜建立专门的石料分拣堆场地，并进行场地硬化处理。 3.3 集料加工

3.3.1 集料加工生产能力应满足工程需要。集料生产设备包括二次或二次以上破碎方式的碎石生产线（其中至少有一次采用反击式或圆锥式破碎方式）、除尘设备、振动喂料机和三层以上的振动筛。

3.3.2 集料首次破碎宜采用鄂式破碎机；二次破碎必须采用反击式破碎机；如集料针片状含量偏高，可采用冲击式或圆锥式破碎机整形。

3.3.3 采用振动喂料机对进入破碎机的石料进行最后一次筛选，筛除石料中泥土等不适宜材料。

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3 石料开采、集料加工与储运

3.3.4 集料加工的规格应满足路面结构层要求。振动筛的筛网尺寸根据生产需要进行确定，并定期检查；不符合要求应及时更换。

3.3.5 沥青面层用集料，应严格控制各规格料中的粉尘含量，在二次破碎生产线、振动筛上均应安装除尘装置。若采用水洗法除尘，应在适当位置设置沉淀池。

3.3.6 在集料加工过程中，应采用洒水设备进行洒水作业，保护环境，以减少扬尘和集料的二次污染。

3.3.7 成品料的下料口处各规格集料必须分开堆放，相互之间采用隔墙分离；严禁不同规格集料之间相互串料。 3.4 集料储运

3.4.1 集料堆放场地应进行硬化；场内运输道路应采用水泥混凝土路面。建设标准应符合《河南省高速公路施工标准化技术指南 工地建设》中的规定。 3.4.2 各规格集料应分开堆放，相互之间应采用隔墙分离，严禁出现串料和混料现象。

3.4.3 在粗集料堆放时，宜按10°～15°的倾角分层堆放。运料车在坡脚处紧密卸料，然后由堆土机向高处推平，以减少集料离析；禁止汽车自料堆顶部向下卸料。

3.4.4 成品集料运输过程中，应采取覆盖措施，防止二次污染。 3.5 质量控制

3.5.1 在石料开采和集料加工过程中，应有专人进行检查，防止风化石、泥块、杂草等不合适材料进入集料生产线，

3.5.2 集料加工过程中，在每次开机前，应对破碎机、振动筛、除尘器、皮带输送机等进行检查，对筛面的完整性、成品集料的粉尘含量进行控制；若发现问题应及时处理。

3.5.3 集料加工过程中，应按要求检查各规格集料的质量；如发现集料质量波动较大，应停止生产，并检查、排除生产设备、工艺等环节存在的问题。 3.5.4 集料加工质量标准按本指南中相关规定执行。

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4 垫层

4 垫层

4.1 一般规定

4.1.1 级配碎石混合料施工宜采用集中厂拌、摊铺机摊铺的施工方法；天然砂砾垫层宜采用推土机联合平地机进行铺筑，有条件时也可采用摊铺机进行摊铺。

4.1.2 级配碎石与天然砂砾混合料压实厚度不宜超过20cm；当设计厚度超过20cm时，应分层铺筑，每层最小压实厚度不小于l0cm。

4.1.3 天然砂砾施工时，对主线单幅每一摊铺、碾压的作业段长度宜控制在50m～80m；对匝道路面垫层，每一摊铺、碾压的作业段长度宜控制在100m～120m。

4.1.4 在正式施工前，必须铺筑试验段，对施工工艺进行总结；试验段的质量检查频率应是正常路段的两倍。

4.1.5 施工期的日最低气温应在5℃以上，严禁雨天施工。

4.1.6 级配碎石用于底基层或基层时，应参照垫层施工工艺施工，同时需满足相应设计文件要求。 4.2 级配碎石 4.2.1 施工前准备

(1) 级配碎石施工前的技术、机械、试验检测仪器、料场与材料及作业面等各项准备分别按第2章第2.2～2.7节执行。

(2) 应对作业面进行检查、清理及修整，确保下承层表面平整、密实，具有规定的横坡，无任何松散、软弱和积水等现象。

(3) 施工前应做好放样工作。恢复中线时，每10m设一个中桩，并在两侧边缘外设指示桩；桩上应明显标记出该层边缘的设计高度，用白灰划出该层的边缘线。

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4 垫层

4.2.2 材料要求

1) 集料

(1) 集料必须清洁，不含有机物、土块、杂物及其他有害物质。

(2) 集料单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm，可按19mm～37.5mm、9.5mm～19mm、4.75mm～9.5mm及0～4.75mm四种规格备料。

2) 水

水应洁净，不含有害物质。来自可疑水源的水应按照现行《公路工程水质分析操作规程》要求进行化验鉴定。 4.2.3 配合比设计

1) 级配碎石混合料应采用重型击实方法进行混合料配合比设计。 2) 级配碎石颗粒组成和塑性指数等应符合现行《公路路面基层施工技术规范》相关要求。

3) 级配碎石CBR值应满足设计文件要求，回弹模量应不小于300MPa。 4) 级配碎石混合料组成设计：

(1) 取实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，按照现行《公路沥青路面设计规范》或《公路路面基层施工技术规范》的级配范围要求，调整各种矿料比例设计粗、中、细3组初试级配。

(2) 对每种级配选取5个含水率进行重型击实试验，确定级配碎石的最佳含水率及最大干密度。

(3) 在最佳含水率下成型试件，选取CBR值最大者作为设计级配。 4.2.4 试验段铺筑

1) 试验段应在主线选择经验收合格的下承层上进行，长度为不小于200m；采用两种试铺碾压方案，每一种试铺方案长度为100m。

2) 试验段决定的主要内容

(1) 施工配合比。调试拌和机，测量其计量准确性。通过检查混合料含水率、集料级配、CBR值，调整拌和方法、拌和时间，保证混合料的均匀性。

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4 垫层

(2) 当需分层铺筑时，确定每层的合适厚度。 (3) 确定松铺厚度和松铺系数。 (4) 确定标准施工方法，包括： ①混合料配合比的控制；

②合适的拌和机械、拌和方法和拌和时间； ③混合料含水率的调整和控制方法；

④混合料摊铺方法和适用机具，包括摊铺机行进速度、摊铺厚度控制方式、梯队作业时摊铺机间隔距离等；

⑤压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数； ⑥拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。 (5) 确定每一作业段的合适长度。

3) 当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法符合要求，试验段各项检验结果符合规定后，编写试铺总结，经审批后作为申报正常路段开工的依据。

4) 试验段经检验合格，作为正常路段的一部分。若不符合要求，经采取补救措施后仍无法满足使用功能的路段应铲除重铺。 4.2.5 施工要点

1) 拌和

(1) 拌和机各料仓开口大小和皮带计量精度应事先标定，并在施工过程中经常检查和校正。

(2) 施工中细集料应采用篷布覆盖。

(3) 开始拌和前，拌和场的备料至少应能满足5d～7d的摊铺用料。 (4) 每天拌和前，应检查各拌和设备的工作参数，使混合料颗粒组成和含水率达到规定的要求。

(5) 每天拌和前，应测定各种规格集料的含水率，结合天气、运距等情况调整外加水量。一般情况下，混合料的含水率比最佳含水率宜提高..5%～1%；在气温高、风速大、天气干燥的情况下，宜提高1%～2%。早晚与中午的含水率要有区别。

(6) 应有足够数量的装载机加料，确保拌和机各仓集料充足，同时避免料仓

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4 垫层

窜料。

(7) 拌和机出料不应采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。应配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输。装车时，车辆应前后移动，分前、后、中3次装料，以避免混合料离析。

2) 运输

(1) 运输车辆应采用大吨位的自卸车，车况应良好、整洁；运输车辆在每天施工前，要检查其完好情况。运输车辆数量须满足拌和、出料及摊铺需要，并略有富余。

(2) 混合料在运输过程中必须覆盖，以减少水分损失。 3) 摊铺

(1) 在级配碎石垫层边缘设置好厚度控制线支架，根据松铺系数计算松铺厚度，确定控制线高度，挂好控制线。用于控制摊铺机摊铺厚度的钢丝拉力应不小于800N。

(2) 摊铺前及摊铺过程中，应检查摊铺机各部分运转情况，确保摊铺机运转正常。

(3) 在摊铺机前等待卸料的运输车辆应不少于5辆，以保持连续摊铺。 (4) 在摊铺机前应设专人组织自卸车卸料，避免自卸车撞击摊铺机。 (5) 采用大功率摊铺机时，可采用单机单幅全断面摊铺，也可采用两台摊铺机梯队作业方案。

(6) 现场摊铺采用单机摊铺时，应采用两侧走钢丝的方法控制高程；采用两台摊铺机梯队作业时，两台摊铺机前后间距宜控制在10m以内。前台摊铺机采用路侧钢丝和设置在路中的导梁控制路面高程，后台摊铺机路侧采用钢丝、路中采用滑靴控制高程和厚度。前后两台摊铺机应重叠50mm～100mm。

(7) 摊铺速度一般宜为1m/min左右。摊铺过程中，应根据拌和能力和运输能力确定摊铺速度，避免摊铺机停机待料的情况。

(8) 摊铺过程中，应随时注意材料离析情况，应设专人随时消除粗细集料离析现象。对于粗集料集中或细集料集中的部位，应分别添加细集料或粗集料，并拌和均匀。对严重离析部位应挖除后用符合要求的混合料填补。

(9) 熨平板前的混合料高度以略高于螺旋布料器2/3高度为宜，且全长同高；螺旋布料器在全部工作时间内应匀速转动，避免过快或停顿。

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4 垫层

(10) 结构物两侧的摊铺应符合以下要求：

①应在施工前对结构物两侧工作面进行清理和修整，扫除松散材料和所有杂物，处理好欠压实、不平整等问题；

②正交结构物两侧作为摊铺起点时，应使用相应厚度的垫块，严禁采用人工摊铺；

③斜交结构物两侧等摊铺机无法工作的部位应采用人工摊铺，并控制好松铺厚度和平整度。

(11) 级配碎石垫层也可采用推土机联合平地机摊铺。 4) 碾压

(1) 在摊铺、修整后，压路机应在全宽范围内紧跟碾压，一次碾压段落长度一般为50～80m。碾压应遵循“先轻后重、先慢后快、横断面从低到高”的原则。碾压段落必须层次分明。

(2) 碾压程序应按试验段确认的方法进行；碾压时，应重叠1/3轮宽。各部位碾压遍数应尽量相同；压路机碾压不到的部位用小型平板式振动器施振密实。

(3) 碾压应遵循试验段确定的程序与工艺。宜按照稳压(静压)→弱振→强振→稳压收面的工序进行压实。

(4) 严禁压路机在正在施工和刚完成的路段上掉头。除非特殊情况，应尽可能避免紧急制动。当出现拥包时，应铲平处理。

(5) 为保证级配碎石垫层边缘的压实度，应有10cm的超宽压实；当用方木或型钢模板支撑时，超宽可适当减小。

(6) 压实后表面做到平整均匀，无轮迹。施工过程中应及时用3m直尺进行平整度检测。

5) 接缝处理

(1) 当采用梯队摊铺时，纵向接缝应一次碾压密实。如有间隔时间较长的纵向接缝，应预留一定的宽度暂不碾压，待后续摊铺完成后跨缝一次碾压密实。

(2) 横向接缝应与路面车道方向垂直设置，并按以下方式进行施工： ①压路机碾压完毕后，沿端头斜面行驶至下承层上停机过夜。

②第二天将压路机沿斜面行驶至前一天施工的垫层上，将3m直尺纵向安放在接缝处，确定出平整度不符合后文中表4.2.6-2要求的点作为接缝位置，沿横向断面挖除该位置至斜面下端头部分的混合料；清理干净后，摊铺机从接缝处

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4 垫层

起步摊铺。

③压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层逐渐推向新铺层，碾压完毕后再正常碾压。

④碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合下文中表4.2.6-2要求。 6) 养生及交通管制

(1) 级配碎石垫层在施工完毕后宜禁止车辆通行。 (2) 垫层施工完成后，应尽快安排上覆层施工。

(3) 级配碎石垫层不宜过冬。必要时应采取措施，保证级配碎石垫层不发生冻坏现象。 4.2.6 质量控制

(1) 原材料试验应按照现行《公路路面基层施工技术规范》有关规定进行，检测频率建议粗集料不少于1次/2000t，细集料不少于1次/l000t。

(2) 混合料级配检验宜在拌和场运输机皮带上取样；在施工现场取样时，应采取措施确保样品的代表性。

(3) 施工过程中，应随时检查级配碎石混合料拌和以及摊铺的均匀性，以达到无粗细集料离析现象。

(4) 施工过程中，应注意垫层高程、厚度、平整度控制及对离析的检查，若发现问题应及时分析解决。

(5) 压实度检查应在碾压结束后立即进行，对于小于规定值的测点应立即进行处理。

(6)对于级配碎石混合料质量控制内容与垫层质量控制标准，应分别按表4.2.6-l和表4.2.6-2规定执行。

级配碎石混合料质量控制内容 表4.2.6-1

项 目 O.075mm 矿料级配，与生产级配的差(%) ≤2.36mm ≥4.75mm 质量要求或允许差 ±2 ±6 ±7 1次/2 000m2 拌和机皮带上取样 检查频度 取样/试验方法 - 16 -

4 垫层

CBR(%) 不小于100 1组/3 000m2 按现行《公路土工试验规程》进行 烘干法 含水率(%) +2，-1 1组/2 000m2 注：生产级配指的是通过试铺确定的设计级配。

级配碎石垫层质量控制标准 表4.2.6-2

质量要求 检查项目 要求值或容许误差 不小于98 不大于12 +5，-15 代表值-10 厚度(mm) 合格值-25 宽度(mm) 离析情况 横坡度(%) 不小于设计 基本无离析 ±0.3 边缘顺直 基本无离析 均匀一致 外观要求 符合技术规范要求 平整、无起伏 平整顺适 频 率 4处/(200m·层) 1处/100m 1断面/20m 1处/(100m·车道) 1处/40m 随时 3断面/100m 检查规定 方 法 灌砂法 3m直尺测量 每断面3～5点，水准仪测量 压实度(%) 平整度(mm) 纵断面高程(mm) 每处2点，路中及边缘挖坑检查 皮尺丈量 目测 水准仪测量 按现行《公路路基路面现场测试规程》进行 弯沉 设计要求 1处/20m 外观要求 表面平整密实，无坑洼、松散、弹簧现象；无压路机碾压轮迹 注：检测频率除注明之外，系指单幅双车道。

4.3 天然砂砾 4.3.1 施工前准备

(1) 天然砂砾垫层施工前的技术、机械、试验检测仪器、料场与材料及作业面等各项准备分别按第2章第2.2～2.7节执行。

(2) 应对作业面进行检查、清理及修整，确保下承层表面平整、密实，具有规定的横坡，无任何松散、软弱和积水等现象。

(3) 施工前应做好放样工作。恢复中桩、边桩，直线段要求每15m～20m设

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4 垫层

一个桩，平曲线段每10m～15m设一个桩。放出垫层边线，并设置好指示桩，以便控制垫层的宽度和高度。 4.3.2 材料要求

(1) 砂砾的压碎值不大于35%。

(2) 天然砂砾质量要求和级配组成可按现行《公路沥青路面设计规范》或《公路路面基层施工技术规范》的规定执行。

(3) 水应洁净，不含有害物质。来自可疑水源的水应按照现行《公路工程水质分析操作规程》要求进行化验鉴定。 4.3.3 配合比设计

(1) 天然砂砾符合规定的级配要求，塑性指数在6(潮湿多雨地区)或9(其他地区)以下时，可以直接用作垫层。

(2) 天然砂砾级配不符合要求时，应掺配碎石或破碎卵石；掺配比例由试验确定。

(3) 塑性指数偏大的砂砾，可加少量石灰降低其塑性指数，也可以用无塑性的砂或石屑进行掺配，使其塑性指数降低到符合要求。

(4) 天然砂砾应采用重型击实方法确定最大干密度和最佳含水率。 4.3.4 试验段铺筑

(1) 试验段应选在主线上，长度不宜小于200m；确定施工机械设备的种类、组合方式、碾压速度及遍数、工序安排和松铺厚度等。

(2) 当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法符合要求，试验段各项检验结果符合规定后，编写试铺总结，经审批后作为申报正常路段开工的依据。

(3)试验段经检验合格，作为正常路段的一部分。若不符合要求，经采取补救措施后仍无法满足使用功能的路段应铲除重铺。

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4 垫层

4.3.5 施工要点

1) 运输和摊铺

(1) 对需要掺加石灰降低塑性指数的混合料或含水率较低需要加水时，应在料场进行闷料。

(2) 下承层应用白灰打方格，每个方格的面积应通过松铺系数和每辆运输车辆装载量确定。

(3) 应控制每车装料的数量基本相等，运至下承层后应按所打方格均匀卸料。

(4) 松铺系数应通过试验段确定。一般情况下人工摊铺混合料时，其松铺系数为1.40～1.50；平地机摊铺混合料时，其松铺系数为1.25～1.35。

(5) 混合料在下承层上的堆置时间不宜过长；运输与摊铺工序应紧凑衔接。 (6) 采用推土机配合平地机将混合料均匀地摊铺在预定的宽度上时，摊铺层表面应平整，横坡度应符合规定。

(7) 检查松铺材料层的厚度是否符合预计要求；必要时，应进行减料或补料工作。

(8) 推土机粗平后，检查含水率，混合料的含水率比最佳含水率宜提高1%～3%，以弥补摊铺与整平过程中的水分损失。

(9)整平

①采用平地机由外侧向内侧进行刮平；采用挂线法及时检查松铺高程及松铺厚度，符合要求后压路机碾压一遍，以检查是否存在潜在的不平整。

②压路机初压一遍后，再用平地机精平，即按规定的横坡度进行整平和整形。

(10) 当采用摊铺机施工时，参照本章第4.2.5条执行。 2) 碾压

(1) 整形后，当混合料的含水率等于或略大于最佳含水率时，应进行碾压，碾压工艺应根据试验段结果确定。碾压工艺可参照表4.3.5选用。

压路机典型碾压工艺 表4.3.5

压路机类型 稳 压 速度(km/h) 遍 数 复 压 速度(km/h) - 19 -

终 压 遍数 速度(km/h) 遍数 4 垫层

18t以上振动 压路机 20t胶轮压路机 1.5～1.7 (静压) — 1 — 2.0～2.5 (振压) — 3～4 — — 5 — 1 (2) 碾压应遵循“先轻后重、先慢后快、横断面从低到高”的原则。碾压时，应重叠1/3轮宽，必要时辅以洒水碾压，完成后表面应无明显轮迹。

(3) 碾压段落必须分明，并设置明显的分界标志。

(4) 路面两侧应多碾压1～2遍，以保证垫层边缘的压实度。

(5) 严禁压路机在正在碾压的路段上掉头。除非特殊情况，应尽可能避免紧急制动。

(6) 未经压实的混合料被雨水淋后或受冻后，要清除更换。 3) 接缝

对于横向接缝的处理，应将前一段留下不少于2m的铺面，不进行碾压，待后一段摊铺后，再与前一段留下部分一次碾压密实；必要时应洒水碾压。

4) 养生及交通管制

(1) 天然砂砾垫层在施工完毕后禁止车辆通行。 (2) 垫层施工完成后，应尽快安排上覆层施工。

(3) 天然砂砾垫层不宜过冬，否则应采取措施，保证垫层不发生冻坏现象。 4.3.6 质量控制

(1) 天然砂砾进场前应筛除超粒径的砾石。

(2) 原材料试验应按照现行《公路路面基层施工技术规范》有关规定进行，建议不少于每1000t检测一次。

(3) 施工过程中应注意高程、厚度、平整度控制；若发现问题应及时处理。 (4) 压实度检查应在碾压结束后立即进行，对不符合要求的应及时进行处理。

(5) CBR测定用试样应在碾压前在铺面上取样，并进行测定。

(6) 施工过程中，天然砂砾混合料质量控制内容按表4.3.6-1执行，垫层质量要求按表4.3.6-2执行。

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4 垫层

天然砂砾施工过程质量控制内容 表4.3.6-1

项 目 矿料级配 符合第4.2.3节要求 塑性指数 承载比CBR(%) 含水率(%) l组/3000m2 不小于60 最佳含水率+3，-1 1次/每作业段 按现行《公路土工试验规程》进行 烘干法 质量要求或允许差 检查频率 1次/作业段 取样/试验方法 现场取样 天然砂砾垫层质量控制标准 表4.3.6-2

质量要求 检查项目 规定值或允许偏差 不小于96 12 +5，-15 不小于设计要求 -10 -25 ±0.3 外观要求 符合技术规范要求 频 率 检查规定 方 法 灌砂法 3m直尺 水准仪 尺量 路中及边缘挖坑检查 压实度(%) 平整度(mm) 纵断面高程(mm) 宽度(mm) 厚度(mm) 代表值 合格值 2处/(200m·车道) 2处×10尺平整、无起伏 /200m 4个断面平整顺适 /200m 均匀一致 4处/200m 1点/(100m·车道) 横坡度(%) 外观要求 4个断面水准仪 /200m 表面平整无轮迹、无隆起、无松散 - 21 -

5 底基层、基层

5 底基层、基层

5.1 一般规定

5.1.1 本指南石灰、粉煤灰稳定土是指石灰、粉煤灰稳定细集料(以下简称“二灰稳定土”)。二灰稳定土底基层一般应采用中心站集中厂拌法施工，特殊情况可采用路拌法。水泥稳定碎石底基层、基层应采用中心站集中厂拌法拌制，并使用摊铺机摊铺、压路机碾压密实的施工工艺。

5.1.2 在正式施工前，必须铺筑试验段，对施工工艺进行总结；试验段的质量检查频率应是正常路段的2～3倍。

5.1.3 应严格控制底基层、基层的厚度和高程，其路拱横坡应与设计一致。 底基层与基层应在最佳含水率下进行碾压，直至达到设计文件或相关规范要求。

5.1.4 底基层与基层的压实厚度不应超过20cm，设计厚度超过20cm时，宜分层铺筑。压实厚度可根据所选用的压路机种类、吨位确定。严禁用薄层贴补法进行找平。分层铺筑时，每层都要做压实度检验，并应达到规定要求。 5.1.5 施工期的日最低气温应在5℃以上，并避免在高温天气下施工，气温超过35℃时，应采取特殊措施施工。

5.1.6 雨季施工时，应特别注意天气变化，避免水泥稳定碎石、二灰稳定土遭到雨淋。降雨时，应停止施工，对已经摊铺的混合料应尽快碾压密实，并及时覆盖。禁止在雨天施工。

5.1.7 应合理组织施工，确保底基层、基层施工后能封闭交通，避免表层在车辆的行驶作用下松散。

5.2 石灰、粉煤灰稳定土底基层 5.2.1 施工前准备

(1) 二灰稳定土底基层施工前的技术、机械、试验检测仪器、料场与材料及作业面等各项准备分别按第2章第2.2～2.7节执行。

(2) 检查下承层表面，确保表面平整、坚实，具有规定的横坡，无明显松散材料、积水和软弱部位等，必要时应做相应的处理。

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5 底基层、基层

(3) 施工前应做好放样工作。恢复中线时，直线段每20m设一个桩，平曲线段每10m设一个桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，在指示桩上明显标记出底基层边缘的设计高程，且应用白灰画出底基层的边缘线。 5.2.2 材料要求 1) 石灰

(1) 应采用Ⅲ级或Ⅲ级以上石灰，有条件宜采用Ⅱ级或以上石灰。施工时用灰等级与标准试验一致。

(2) 石灰应尽量缩短堆放时间，宜分批进料，做到既不影响施工进度，又不过多存放；如存放时间较长，应采取覆盖封存措施，妥善保管。

(3) 使用消石灰时，石灰消解宜在使用前7d～10d进行。消石灰应过10mm筛后使用。消解石灰用水应适量(每吨石灰用水量约为0.35t～0.4t)，不得形成扬尘或灰膏而影响使用。

(4) 使用生石灰时，应采用1mm筛孔过筛，去除烧结不透的石灰。 2) 土

(1) 宜采用塑性指数为12～20的黏土(亚黏土)，其有机质含量应不大于10%，硫酸盐含量应小于0.8%。

(2)土块粉碎后，最大尺寸不应超过15mm。中心站集中厂拌法施工时，9.5mm和2.36mm筛孔的通过率应分别大于95%和75%。

3) 粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3的总含量应大于70%，烧失量不应超过20%，比表面积宜大于2500cm2/g，SO3含量不大于30%。 5.2.3 配合比设计

(1) 二灰稳定土混合料配合比设计各项试验应按现行《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》要求进行。

(2) 重型击实法确定最佳含水率和最大干密度，取符合强度要求的最佳配合比作为二灰稳定土的生产配合比。

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5 底基层、基层

(3) 对塑性指数为8～12、液限小于50%、有机质含量不大于10%的粉砂土，可在石灰、粉煤灰土中外加l%～2%的水泥；水泥可选用42.5级的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，使二灰稳定土混合料满足抗压强度的规定。

(4) 对于塑性指数大于20、自由膨胀率不大于65%、有机质含量不大于l0%的高塑性土，根据土的塑性指数，需将土分别掺入一定剂量(3%～5%)生石灰拌匀，闷置7d进行改性，测定其自由膨胀率和塑性指数。选取改性后土的自由膨胀率小于40%，且塑性指数降到18～20的掺灰剂量作为高塑性土改性的石灰剂量；在满足以上要求的前提下，应选用小的石灰剂量作为改性土用石灰的掺量。将改性后的土再按一般性土的方法进行二灰稳定土的设计和施工。改性土中生石灰加上二灰稳定土用消石灰和粉煤灰之和以不超过二灰稳定土总质量40%为宜，且改性用生石灰加上二灰稳定土用消石灰之和与粉煤灰质量比以小于1:2为宜。

(5) 二灰稳定土底基层7d抗压强度应满足设计要求。 5.2.4 试验段施工

1) 正式施工前，应在主线上铺筑底基层试验段，单幅长度不少于150m。 2) 试验段决定的主要内容如下。

(1) 用于施工材料的质量要求和混合料的配合比。 (2) 用定点高程测量的方法确定混合料的松铺系数。 (3) 标准的施工方法：

① 材料的摊铺方法和合适的摊铺机具；

② 合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数； ③ 合适的整平、整形机具和工艺方法；

④ 压实机具的选择与组合，压实的顺序、速度和遍数； ⑤ 运输、摊铺和碾压机械的协调与配合。 (4) 确定每一作业段的合适长度。 (5) 确定管理体系、人员等。

3) 当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法符合要求，试验段各项检验结果符合规定后，编写试铺总结，经审批后作为申报正常路段开工的依据。

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5 底基层、基层

4)试验段经检验合格，作为正常路段的一部分。若不符合要求，经采取补救措施后仍无法满足使用功能的路段应铲除重铺。 5.2.5 施工程序

中心站集中厂拌法二灰稳定土底基层应按图5.2.5所示程序组织施工。

图5.2.5 中心站集中厂拌法施工程序

5.2.6 施工要点 1) 拌和与摊铺 (1) 路拌法施工

① 根据用土比例和每车土量，将素土或改性土按指定位置堆放，均匀卸在路槽顶面，并用推土机配合平地机粗平，用轻型压路机稳压一遍，检查布土厚度和含水率。

② 根据粉煤灰用量比例和每车粉煤灰的数量，将粉煤灰均匀卸在摊平并打好方格的土层上，用人工或机械将粉煤灰摊平。检查粉煤灰的摊铺厚度和含水率，用路拌机拌和均匀，粗平、稳压。

③ 石灰应在使用前一周充分消解，并通过10mm筛孔；在粗平、稳压的粉煤灰土层上用布灰机或打方格人工布灰，均匀摊平，布石灰量应稍高于设计剂量。

④ 需外掺水泥时，还应均匀撒布水泥。

⑤ 石灰布料后，应在当天采用路拌机进行拌和。拌和过程中应注意混合料的含水率和拌和深度，必须拌至下承层表面，宜侵入表面5mm～10mm，不得出

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5 底基层、基层

现素土夹层；随时检查拌和的均匀性，不允许出现花白条带；土块应打碎，最大尺寸不大于15mm。

⑥检查松铺厚度和混合料的含水率、灰剂量，并按规定取样制备抗压强度试件。根据天气情况，夏天作业时混合料含水率应较最佳含水率高1%～2%。

⑦拌和好的混合料严禁过夜，应当天碾压成型。掺加水泥的二灰稳定土更应缩短拌和时间，从加入水泥起到碾压结束应在水泥初凝时间内完成。

⑧底基层表面高出设计高程部分应予刮除并将刮下的二灰稳定土清除；局部低于设计高程之处，不能进行贴补，必须将其挖除重铺。 (2) 中心站集中厂拌法施工

当采用生石灰时，应将生石灰粉装人储料罐中；当采用水泥、石灰综合稳定时，则水泥应装入另一个储料罐中。粉煤灰可通过料仓配料。 2) 碾压

(1) 用轻型压路机或履带式推土机稳压一遍，再用平地机进行整平、整形，经检查达到规定高程后再进行压实。

(2) 用12t以上压路机碾压l～2遍，再强振l～2遍、弱振l～2遍后，用三轮压路机碾压到规定压实度。一般碾压6～8遍，碾压宽度宜重叠1/3轮宽。 (3) 碾压应遵循由路边向路中、先轻后重、低速行驶碾压的原则，避免出现推移、起皮和漏压的现象。

(4) 应注意天气变化，降雨时，应停止底基层施工，对已经摊铺的二灰稳定土底基层应尽快碾压密实。 3) 接缝

对于底基层的横向施工接缝，应采用与表面垂直的平接缝处理，按第4章第4.2.5条5)规定施工，以确保接缝处平整度。 4) 养生

(1) 碾压完毕应及时洒水养生，保持底基层湿润；二灰稳定土表面不应过干，应采用塑料薄膜覆盖养生，防止二灰稳定土表面水分蒸发而开裂。养生期间禁止车辆通行，养生期一般为7d。

(2) 二灰稳定土双层施工时，若未掺加水泥，则第一层二灰稳定土碾压成型后可连续铺筑第二层，期间无需预留养生期。

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5 底基层、基层

5.2.7 质量控制

(1) 石灰、粉煤灰的检测项目及频率要求应按表5.2.7-1执行；素土的检测项目及频率按照现行《公路路面基层施工技术规范》有关规定执行。

原材料检测项目及频率要求 表5.2.7-1

材料种类 控制项目 有效钙加氧化镁含量(%) 石灰 未消化残渣含量(%) 含水率(%) 细度 氧化硅、氧化铝、氧化铁总含量 粉煤灰 S03含量 烧失量 比表面积 满足现行《公路路面基层施工技术规范》的规定 不少于每批每300t检测1次 不少于每批每300t检测1次 控制标准 检测频率 (2) 施工过程中二灰稳定土质量控制内容按表5.2.7-2执行；二灰稳定土底基层质量要求按照现行《公路路面基层施工技术规范》有关规定执行。

二灰稳定土质量控制内容 表5.2.7-2

项 目 石灰(水泥)剂量(%) 粉煤灰用量(%) 含水率(%) 强度(MPa) 质量要求或允许差 -1.0 ±1.5 最佳含水率±1.O 满足设计要求 检查频度 不少于每批且每300t检测1次 1次/2000m2 随时 每作业段一组 取样/试验方法 EDTA滴定法 摊铺时检查 烘干法 7d无侧限抗压强度

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5 底基层、基层

5.3 水泥稳定碎石底基层、基层

摊铺整形 培路肩 运 输 准备下承层 施工放样 配料拌合 碾 压 检 测 覆盖养生 验 收 图5.3 水泥稳定碎石底基层、基层施工流程图

5.3.1 施工前准备

（1） 水泥稳定碎石施工前的技术、机械、试验检测仪器、料场与材料准备及作业面等各项准备应分别按第2章2.2～2.7节执行。施工前应加强对拌和、试验等仪器设备的标定工作，确保拌和及检测数据真实可靠。

（2） 施工单位应在水泥稳定碎石结构层施工前一天准备好工作面，并报请监理工程师检查验收。对于路基，其表面应平整、坚实，并应具有规定的路拱，没有任何松散的土和软弱地点；对于底基层，表面应平整密实，边线应整齐，无松散。

（3） 施工单位应在施工前做好放样工作。恢复中线时，直线段宜每10m设一中桩，曲线段每5m设一中桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，在指示桩上用明显标记标出级配碎石结构层边缘的设计高度。要用白灰划出水泥稳定碎石层的边缘线。

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5 底基层、基层

5.3.2 材料要求

1） 集料

（1） 水泥稳定碎石所用石料的压碎值要求：底基层、基层不大于26%。集料必须清洁，严禁含有机物、块状或团状的土块、杂物及其他有害物质。 （2） 所用集料的最大粒径不应超过31.5mm。水泥稳定碎石底基层、基层集料应预先筛分成19mm～31.5mm、9.5mm～19mm、4.75mm～9.5mm及0～4.75mm四种规格。各种规格集料中超尺寸数量严禁超过10%，欠尺寸数量严禁超过15%。

（3） 集料质量应符合设计要求及现行《公路工程集料试验规程》和《公路路面基层施工技术规范》的规定。

（4） 合成的颗粒组成应符合现行《公路工程集料试验规程》和《公路路面基层施工技术规范》的规定,形成嵌挤型的骨架级配。碎石中针片状颗粒总含量严禁超过20%。

（5） 当细集料（石屑）数量不足时，水泥稳定碎石底基层、基层不允许掺天然砂，应掺机制砂。

2） 水泥

（1） 水泥应优先选用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。其初凝时间在4h以上，终凝时间宜在6h以上。 （2） 宜采用42.5级缓凝水泥，严禁使用快凝、快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥。

（3） 必须采用旋窑生产的水泥，散装水泥入罐时，安定性合格后方能使用，散装水泥罐必须有破拱装置。

（4） 水泥温度不能高于50℃，当温度较高时，应采用降温措施。 3） 水

水应洁净，不含有害物质。来自可疑水源的水应按照现行《公路工程水质分析操作规程》要求进行试验。 5.3.3 配合比设计

1） 一般规定

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5 底基层、基层

（1） 水泥稳定碎石混合料应采用骨架密实型结构，按现行《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》采用振动成型压实法进行混合料配合比设计。

（2） 水泥稳定碎石混合料的设计级配应符合现行《公路沥青路面设计规范》或《公路路面基层施工技术规范》范围要求，其中4.75mm、2.36mm、0.075mm的通过量宜接近级配范围的下限。

（3） 水泥稳定碎石混合料的组成设计包括根据规定的原材料和混合料设计指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥、矿质混合料级配组成设计、确定水泥剂量、混合料的最佳含水量和最大干密度。

（4） 水泥稳定碎石的原材料质量检验，应按现行《公路工程集料试验规程》、《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》及《公路土工试验规程》等规程进行。

（5） 混合料设计应在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。

（6） 在底基层、基层开工之前，应将混合料配合比试验报告提交监理工程师批准。混合料配合比报告中应注明原材料的技术指标、来源和混合料的技术指标；水泥、碎石、石屑和水的比例，同时应附上试验室对混合料原材料的复核性试验数据。材料有变化时应重新进行配合比设计。

（7） 拌和站开始生产水泥稳定碎石前，应根据现场集料进行设计配合比复验，复验合格的配合比作为标准配合比控制生产。

2） 混合料配合比设计

（1）取工地实际使用的碎石，分别进行水洗筛分，按颗粒组成计算，确定各种碎石的组成比例。

（2）水泥试配剂量

水泥剂量以水泥质量占全部粗细集料干质量的百分比表示，即水泥剂量=水泥质量/干集料质量。建议水泥试配剂量：

基层：3.0%，3.5%，4.0%，4.5%，5% 底基层：2.5%，3%，3.5%，4%，4.5%

在能估计合适剂量的情况下，可以将五个不同剂量缩减到三或四个。 （3）根据所选用的水泥剂量制备混合料，进行振动压实试验，并采用图解法确定其混合料的最佳含水量和最大干（压实）密度，按设定的压实度分别计

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5 底基层、基层

算不同水泥剂量的试件对应的干密度。

（4）按最佳含水量和计算得到的干密度制备试件（采用振动成型法）。试件在标准养护条件下保湿养生6d，浸水24h后，按现行《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》进行无侧限抗压强度试验。

（5）取符合强度要求的配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比。 （6）工地实际采用的水泥剂量宜比室内试验确定的剂量略有增加，最多严禁超过0.5%，含水量略增加0.5%～1.0%。

（7）延迟时间测定

在完成水泥稳定碎石底基层、基层配合比试验后，还应进行水泥稳定碎石延迟时间（从加水拌和到试件成型的间隔时间）对水泥稳定碎石性能影响试验。

采用拟定水泥剂量的混合料拌和后分别延迟1小时、2小时、3小时、4小时、5小时、6小时制做试件，在标准养生条件下养生至规定龄期后进行无侧限抗压强度试验，根据试验结果绘制延迟时间与强度的关系曲线。根据延迟时间与强度的关系曲线和要求达到的强度，确定施工时的容许延迟时间。

当试验确定的容许延迟时间大于2h时，施工时应按2h作为容许延迟时间进行控制。

5.3.4 试验路段铺筑

1） 正式开始铺筑水泥稳定碎石底基层、基层之前，应铺筑长度不小于200m的试验路段。可采用两种不同的试铺碾压方案，每一种试铺方案100米。试验路开始前至少14天，应提出一个完整的试验路施工方案报监理工程师审批。施工方案内容包括人员、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。

2） 试验路的施工应在监理工程师的监督下进行。如果试验成功，试验路可做为永久工程的一部分。否则，应移除重做试验，直至成功为止。

3） 施工过程中要验证用于施工的混合料配合比，调试拌和设备，测量其计量的准确性；调整拌和时间，保证混合料均匀性；检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度；确定松铺厚度和松铺系数。水泥稳定碎石的松铺系数应根据混合料类型、配合比、施工机械和施工工艺等，通过铺筑试验段确定。

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5 底基层、基层

4） 试验段施工结束后，再根据施工现场碾压厚度、标高测量情况，对松铺系数进行调整，最终确定施工松铺系数。

5） 确定标准施工方法 （1）集料比例控制。 （2）含水量的控制。

（3）混合料数量与拌和均匀性的控制。

（4）混合料摊铺和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）。

（5）压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案。

（6）拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。 6） 确定每一碾压作业段的合适长度 根据工程情况，一般建议50m～80m。

7） 严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短作业时间

对于水泥稳定碎石底基层及基层，还包括通过严密组织和拌和、洒水、整形、碾压等工序，缩短作业时间。

8） 试验段检查验收

检验标准按照规范要求，并且平整度、厚度等在试验段碾压过程中及时进行检测，指导试验段施工。

9） 试验段总结报告

当试验段各项检测结果都符合规定时，按以下内容编写《试验段总结报告》。 （1） 用于施工的集料配合比例； （2） 确定的松铺系数；

（3） 总结确定的标准施工方法： ①集料比例的控制方法； ②含水量的增减和控制方法； ③结合料数量与拌和均匀性的控制方法 ④摊铺方法和适用机具；

⑤合适的拌和机械、拌和方法、拌和机械打印系统； ⑥压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；

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5 底基层、基层

⑦拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合； ⑧确定质量控制及试验检测的方法等； ⑨覆盖养生方法；

10） 钻芯取样的完整性与强度及其他质量指标检测情况； 11） 确定每一作业段的合适长度；

《试验段总结报告》经审批后即可作为申报正式路面基层施工开工的依据，并通过试验路确认的拌和方法、拌和机类型、压实方法、压实机械类型、压实系数、碾压遍数、压实厚度、最佳含水量及养护方法等作为今后施工现场控制的依据。 5.3.5 施工要点

1） 一般要求

（1）清扫作业面表面，保证施工作业面表面无浮尘、积水、松散颗粒，并将作业面表面洒水湿润。

（2）施工期的日最低气温应在5℃以上，并应在冰冻（-3℃～-5℃）到来半个月前完成。尽量避免在高温季节施工，夏季应避免在白天高温时间施工。

（3）水泥稳定碎石施工结束7天后方可进行上面一层施工，两层水泥稳定碎石施工间隔不宜超过30天。

2） 施工的工艺流程

工艺流程为：准备下承层→施工放样→培路肩（立模板）→配料拌合→运输→摊铺整形→碾压→检测→覆盖养生→验收。

3） 准备下承层

下承层必须交验合格，表面应坚实平整，具有规定的路拱，无松散、软弹及杂物；若有软弹必须处理，松散杂物务必清理干净，洒水润湿后。

4） 施工放样

（1）摊铺前进行测量放样，对将使用的水准点和导线控制点进行复核，在允许偏差范围内方可使用。

（2）全站仪恢复中线，用带明显标识铁钉打点，一般直线上间隔10m、平曲线（匝道）上间隔5m做出断面标记，然后以这些中线点为基础，在垂直路的

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5 底基层、基层

中线方向上放出结构层边缘线位置桩。

5） 陪土路肩

底基层、基层铺装时，外侧可以采用土模，即利用土路肩作外模，培土路肩碾压要求压实度不低于设计文件等规定要求，内侧切成垂直面并作到线形顺直，保证路肩施工质量；土路肩压实后的高度应等于底基层/基层的压实层厚度。

6） 立模

（1）中央分隔带一侧立模采用钢模，并支撑牢固。

（2）基层铺装时，施工作业面两侧用与压实层等厚的U型钢模板作为侧模，在结构层边缘线外侧20cm处每10米安装厚度控制线支架，根据松铺系数计算松铺厚度，定出控制线标高，挂好控制线（用于摊铺机摊铺厚度控制线钢丝的拉力应不小于800N），中间位置每10米对应边部安放高度可调整的T型支架，用符合要求的方型铝管等连接，作为前摊铺机另一侧的传感器运行轨道，后摊铺机采用前机摊铺混合料作为模板。

7） 混合料拌和

（1） 在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原材料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。

（2）开始拌合前，拌合站的备料至少应能满足5d～7d的摊铺用料。 （3）计算当天的施工配合比，拌和配料应准确。 ① 应保证集料的最大粒径和级配符合要求。

② 外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高0.5%～1.0%，以弥补混合料在延迟时间内的水分损失，使碾压时混合料的含水量不小于最佳含水量。根据气温与风速变化对集料与混合料含水量的影响，及时调整加水量，早晚与中午的含水量要有区别。采用容易控制的准确度高的加水计量装置，加水装置处应有专人严格管理。

③ 厂拌法水泥剂量应比设计剂量略有增加，最多不得超过0.5%。在通过试验室强度和现场施工取样强度的对比后应尽量将现场强度控制在大于设计强度1MPa以内。

（4） 混合料拌合应均匀，拌和时间宜不小于1min。

（5） 拌和站现场必须设一名试验人员随时检测。每天开始搅拌后，出料时

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5 底基层、基层

要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产过程中，应按照规范要求的频率和方法进行配合比的检测。每1h～2h检查一次拌和情况，主要检查含水量和拌和均匀情况，发现异常时应及时调整或停止生产。严格控制水泥剂量和含水量，按要求的频率进行检查并作好记录。

各种材料用量偏差应在下列范围内：

集料 ±2.0% 质量比 水泥 -0.1%，+0.2% 质量比

水 ＋1.0% 按最佳含水量

集料级配实测值规定 表5.3.5

项 目 4.75mm筛孔上的保存的集料 通过4.75mm筛孔的集料 通过0.075mm筛孔的集料 矿料含量与级配的容许偏差 ±2.0% ±2.0% ±1.5% 总之，配料准确、拌合均匀是满足级配和强度要求的基础，必须按监理工程师批准的配合比进行配料，计量必须准确。试验人员要经常从出料口取拌好的混合料，做水泥剂量测定及筛分试验，以检查混合料是否符合配合比设计，便于及时调整。

8） 运输

（1）运输车辆以25t以上自卸车为宜，运输车辆严禁加高厢板和槽帮，车厢应清扫干净，车厢底部不得积水。

（2）装料时，运输车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析：每装到1/3时自卸车向前缓行1m左右，再装混合料的1/3，向后缓行0.5m，装剩下的1/3混合料；装料高度不允许超过原车厢板50cm。

（3）应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场，如运料中途因故超出延迟时间，必须予以废弃。

（4）运输车辆上必须用篷布覆盖，用于保湿和防止污染。

（5） 运输车辆在底基层或下基层上行驶时，速度必须控制在30km/h以内，并禁止急刹车和调头。

（6） 施工过程中摊铺机前方应有运输车2辆～3辆等候卸料。开始摊铺时在施工现场等候卸料的运输车辆不宜少于5辆。

（7） 使用摊铺机连续摊铺时，运输车辆应在摊铺机前10cm～30cm处停住，严禁撞击摊铺机。卸料过程中运输车辆应挂空档，靠摊铺机推动前进。

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5 底基层、基层

（8） 水泥稳定碎石运到摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量。不符合质量要求，或已结成团块、遭雨淋湿的混合料严禁铺筑在道路上。

9） 摊铺整形

（1）摊铺前的准备工作

①摊铺前应检查摊铺机运转情况是否正常。

②为确保基层的层间结合紧密，摊铺前应将下承层洒水湿润，并用机械自动喷洒水泥净浆，按水泥质量计，不少于1.2kg/㎡～1.5kg/㎡。水泥净浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度以不大于摊铺机前20m～30m为宜，水泥浆洒布要均匀，不能出现花白块。

（2）摊铺过程中应注意的问题

①水泥稳定碎石的松铺系数采用试验段成果，严格按设置好的标高线（虚方标高）进行摊铺。

②摊铺时，每个作业面应配备两台以上摊铺机实现梯队联合作业，相邻两台摊铺机宜前后相距约5m～10m作业。采用大功率摊铺机时，可采用单机单幅全断面摊铺。相邻两机摊铺时应有10cm～20cm左右宽度的水泥稳定碎石搭接。

③摊铺机宜采用双侧钢丝绳引导的高程控制方式自动找平。调整好传感器臂与控制线的关系；摊铺机应具有自动调节摊铺厚度及找平的装置；按所需厚度固定后，严禁随意调整。用于控制摊铺机摊铺厚度的钢丝拉力应不小于800N。

④摊铺过程中应设专人随时检查摊铺层厚、高程路拱及横坡，保证满足设计要求。并按使用的混合料总量与摊铺面积校验平均厚度，不符要求时应根据铺筑情况及时进行调整。

⑤水泥稳定碎石应均匀、连续摊铺（如图3.6.8-1）。摊铺速度一般宜为1m/min左右，摊铺过程中严禁随意变换速度或中途停顿。摊铺现场要设专人控制供料进度和摊铺速度，专人指挥运输车辆卸料；车斗内卸不尽的沉料要卸在摊铺机前合适的位置，不影响摊铺机行走，并将卸下的沉底料用人工送到摊铺机料斗内翻拌使用；超过水泥终凝时间未能碾压的混合料应予以铲除。

⑥应预先标定摊铺机行走速度与螺旋布料器转速的传动关系，摊铺过程中，应保持螺旋布料器全范围内物料分布均匀，摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中，保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。螺旋布料器端部距物料挡板间距应在10cm～30cm之间，此间距超过30cm时必须加装叶片。摊铺过

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5 底基层、基层

程中应在摊铺机后面设专人观察螺旋布料器布料是否均匀，是否产生离析、卡料或虚铺，一旦发生此现象应启动摊铺机全速旋钮迅速补料。并对铲除摊铺表面局部粗集料“窝”，用新拌混合料填补。

⑦禁止摊铺机停机待料。

⑧横向接缝要作记录，避免在同一断面上留接缝，不同层摊铺的横向接缝应间隔5m以上。不同层摊铺的两台摊铺机纵向接缝应错开至少15cm。

⑨每铺完一段，应立即在左侧边缘用红油漆标出百米桩和起讫桩号，并注明施工时间，以便检查养护时间。

图5.3.5-1 现场摊铺

10） 碾压

在混合料摊铺整形后，立即在全宽范围内进行碾压，碾压过程中，混合料表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时喷洒少量水。混合料需在经试验确定的延迟时间内碾压完成。碾压过程中，如有弹簧、松散、起皮等现象，应及时处理。

（1）压路机应紧跟摊铺机进行碾压。并遵循试铺路段确定的程序与工艺。 （2）一次碾压长度宜为50m～80m。碾压段落应层次分明，设置明显的分界标志，有专人指挥。

（3）采用重型压路机时，一般分层压实厚度不宜大于20cm。如采用特种碾压设备时，采用相应试验确定的碾压厚度。

（4）碾压时应将驱动轮面向摊铺机，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。建议压路机应从外侧向中心碾压，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。当边缘有档板、路缘石、路肩等支档时，应紧靠支档碾压。当边缘无支档时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外

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5 底基层、基层

侧轮伸出边缘10cm以上碾压。也可在边缘先空出宽30cm～40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。

（5）水泥稳定碎石底基层或基层摊铺后，应首先使用轻型双钢轮压路机紧跟摊铺面及时进行碾压，碾压应注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时建议遵循：稳压→轻振动碾压→重振动碾压→胶轮稳压→双钢轮收光的程序，压至无轮迹为止（如图3.6.9-1）。碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。碾压完成后用灌砂法检测压实度。

（6）压路机应以慢而均匀的速度碾压，碾压速度采用试验段结果，建议碾压时的速度为：第l～2遍为1.5km/h～1.7km/h，以后各遍应为2.0km/h～2.5km/h。压路机须增设限速装置。

（7）振动压路机的振动频率和振幅应经试验段试验确定，并根据混合料种类和层位选用。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包；振动压路机停车前也必须先停振。

（8）钢轮压路机碾压时不应洒水。仅当碾压面干涩且出现较多微小裂纹时，方可少量洒水碾压。

（9）在碾压过程中应及时进行标高、平整度跟踪检测。检测时压路机宜停在已压好的路段

（10）重视桥头搭板前水泥碎石的碾压，压路机要横向碾压。 （11）严禁压路机在已完成的或正在碾压的工作面上调头、急刹车。 （12）每个碾压段落的终点呈斜线错开状，当天碾压结束，压路机停车要错开，相距间隔不小于3m，应停在已碾压好的路段边缘上。

图5.3.5-2 现场碾压

11） 横向接缝设置

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5 底基层、基层

（1）水泥稳定碎石混合料施工时，应连续作业，尽量减少施工接缝；桥头施工要求一次成型。如因故中断时间超过施工容许延迟时间，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。其设置方法：

①当施工底基层时，压路机碾压完毕，沿端头斜面开到路基顶面；当施工下基层或上基层时，压路机沿端头斜面开到底基层或下基层上停机过夜。

②第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的断面处，用3米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开3米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。

③压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。

④碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合设计规定。

（2）如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过施工容许延迟时间，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

12） 雨期施工措施

（1）调查现场及周边地区的排水出路方式、大雨时滞水时间、滞水面积及开工后对现况排水系统的影响等，做好雨期施工各项准备。

（2）充分利用原有的排水沟渠和新建的桥涵结构物，保证现状排水系统畅通。

（3）施工现场及时排除积水。

（4）施工前要监听天气预报，原则上避开阴雨天施工。

（5）施工时现场要预备充足塑料布等防水材料，用于突然降水时将水稳材料覆盖。

13） 其他注意的问题

（1） 接头的施工技术：摊铺开始时接头可适当加点水泥浆增加粘结力，摊铺机离开2m～3m后开始用直尺纵向搭接于新旧基层上，用平整度塞尺检查，不符合要求时人工立即铲修接头，压路机横向碾压数遍，致使新旧基层平整度保持一致。

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5 底基层、基层

（2） 标高的控制：技术人员要经常检查挂线是否牢靠，摊铺每前进适当距离及时调整传杆器的高度。

（3） 基层两侧处理：人工布料，标高适当高1cm左右，压路机碾压完后用平板振动器夯实，边模拆模后，有松散的、掉角的、空洞的需用细料及时补平。

（4） 水泥稳定碎石基层应半幅施工，并保证上、下基层半幅全部施工完毕后且养生完成能保证运料车的通行后，才可进行另外半幅的施工。

（5） 基层、底基层越冬应采取有效防冻措施。需要越冬的应在进入冰冻期前在上基层顶面撒布透层油，以防雪水渗入产生冻害，基层底基层都应覆盖保温材料。

14） 养生及交通管制

（1）底基层（基层）碾压完成，经检测合格后应立即开始养生，养生期不宜少于7d。待其达到一定强度后再进行下一道工序。

（2）养生方法：

①采用土工布或节水保湿养生膜覆盖养生

应先人工将土工布覆盖在碾压完成的水泥稳定碎石层顶面，然后满洒水车洒水养生，使底基层（基层）处于潮湿状态；采用符合规定要求的喷雾式洒水车，每天洒水的次数以保持底基层（基层）表面处于湿润状态为准；养生时间不少于7d，养生结束后，清除表面的覆盖物及其它杂物。

②高渗透乳化沥青养生

水泥稳定碎石上基层也可采用高渗透乳化沥青进行养生，水泥稳定碎石上基层在碾压完成并经压实度检查合格后，待表面稍干，立即浇洒透层油、铺筑沥青下封层：高渗透乳化沥青的用量按0.7kg/㎡～1.5kg/㎡选用，一次喷洒。

（3）交通管制

①养生期间，除洒水车以外，应封闭交通，禁止车辆行驶；禁止使用超载农用洒水车。

②确实不能封闭时，应限制重型车辆通行，其它车辆也应限制在硬路肩上行驶，行驶速度不应超过30km/h，且不得转弯、调头及急刹车。

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5 底基层、基层

5.3.6 质量控制

1） 一般规定

（1）质量管理包括所用材料的标准试验、铺筑试验段、施工过程中的质量管理和检查验收。

①工地试验室应能进行底基层、基层材料的各项试验，还应具备进行现场压实度和平整度检查等检测能力。

②水泥剂量的测定用料应在拌合后取样，并立即（一般规定小于10min）送到工地试验室进行滴定试验。

③水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还必须进行总量控制检测。即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。

④各个工序完结后，均应进行检查验收，经检验合格后，方可进行下一个工序，凡经检验不合格的段落，必须进行补救，使其达到要求。

（2）取样和检验

在施工过程中应加强底基层、基层的外形尺寸与质量的控制和检查，并按现行《公路路面基层施工技术规范》规定的外形尺寸管理和质量控制的项目、检查频率进行。

①施工过程中，应对底基层、基层原材料进行试验检验，其检验的方法与频度见表表5.3.6-1。

②应对底基层、基层混合料进行试验，其目的见表5.3.6-2。

③应按表表5.3.6-3中规定的频率和质量标准进行水泥稳定碎石底基层、基层的外形管理。

④应按表表5.3.6-4规定的质量控制项目、频率和质量标准进行质量控制和管理。

水泥稳定碎石底基层、基层原材料的试验项目 表5.3.6-1 试验项目 集料含水量 集料颗粒分析 频度 每天使用前 测2个样品 每2000m3测2个样品，碎石种类变化时必须做。 目的 确定原始含水量 确定级配是否符合要求，确定材料配合比 试验方法 烘干法、洒精燃烧法等 筛分法 - 41 -

5 底基层、基层

每种细集料使用前液限、塑限 测2个样品，使用过程中每2000 m3测2个样品 每2000m3测2个样品，碎石种类变化重做2个样品 做材料组成设计时测1个样品，料源或强度等级变化时重测 确定塑性指数符合要求 液限塑限联合测定法测液限；滚搓法塑限试验测塑限 集料压碎值试验 水泥安定性试验，水泥胶砂强度检验方法，水泥凝结时间检验方法 压碎值 评定石料的压碎能力是否符合要求 水泥强度等级、安定性和凝结时间 安定性、强度等级符合要求；初凝时间≥3h，终凝时间≥6h。 水泥稳定碎石底基层、基层混合料试验项目 表5.3.6-2

试验项目 目的 求最佳含水量和最大干密度，以规定工地的碾压时的重型击实（振动压实） 合适含水量和应该达到的最小干密度，确定制备强度试验和耐久性试验试件所应该用的含水量和干密度。 抗压强度 进行材料组成设计，选定施工过程中所用的结合料剂量，为工地提供评定标准。 对已定水泥剂量的混合料，确定延迟时间对混合料密度和抗压强度的影响，并据此确定施工允许的延迟时间。 延迟时间 水泥稳定碎石底基层、基层的外形管理 表5.3.6-3

质量标准 项 目 纵断高程(mm) 厚度均值 (mm) 极值 宽度(mm) 横坡度(%) 平整度(mm) 频 率 底基层 +5，－15 -10 每1500m2～2000m2测6个点 -25 每40延米1处 每100延米3处 每200延米2处，每处连续10尺(3m直尺) 连续式平整度仪的标准差(mm) +0以上 ±0.3 12 -- -10 +0以上 ±0.3 8 3.0 基层 +5，－10 -8 每20延米1个断面，每个断面3～5点 水泥稳定碎石底基层、基层的质量管理 表5.3.6-4 项 目 频 率 质量标准 达不到要求时的参考处理措备 注 - 42 -

5 底基层、基层

施 级 配 水泥 剂量 含 水 量 拌和 均匀 性 每作业段或不超过2000m2检验一次，异常时随时试验 每作业段或不超过2000m21次，至少6个样品 符合表3.5要求 调查原材料，按需要修正配合比 检查原因， 进行调整 加强原材料含水量检测，根据现场气候调整含水量 补充拌和，处理粗集料窝和粗集料带，通知拌和站，增加拌和时间。 在延迟时间内，继续碾压，局部含水量过大或材料不良地点，挖除并换填符合要求的混合料 在现场摊铺、整平过程中取样 在现场摊铺、整平 过程中取样 拌和过程中，开始碾压时及碾压过程中检验。注意规定的延迟时间 不小于设计值,不大于设计值+0.5% 拌和时：ω0+0.5%～ω0+1.0%碾压时：ω0～ω0+1% （ω0为最佳含水量） 无灰条、灰团，色泽均匀，无离析现象 据观察异常时，随时试验 随时观察 压 实 度 每一作业段或不超过2000m2检查6处以上 底基层≥96% 基层≥98% 以灌砂法为准。每个点受压路机的作用次数力求相等。碾压过程中，应用核子密度仪进行压实度快速检测，以及时指导现场压实工作。 抗压强度 每一作业段或每2000m2取6个或9试件 符合设计要求 整平过程中调查原材料，随机取样一处一按需要增加结合个样品，不应混料剂量，改善材料和，制作时不再拌颗粒组成或采用和,试件密度与现其他措施（提高压场达到的密度相实度） 同。 适当改进施工方法与加强组织 记录从加水拌和到碾压结束的时间 延迟 时间 每个作业段1次 符合规范和设计要求 2） 检查验收 （1） 基本要求：

集料性能、级配符合要求；水泥剂量、质量符合设计和规范要求；混合料拌和均匀，无粗细颗粒离析现象。养生符合规范要求，标高、平整度符合要求。板结性好，钻芯取样检查，芯样完整，级配均匀且无较大的空洞，且底基层、

- 43 -

5 底基层、基层

下基层、上基层三层的芯样应连接成一个整体。

（2） 实测项目

水泥稳定碎石底基层、基层的允许偏差及检验方法见表5.3.6-5。（表中规定频率为验收时取样和试验的最低频率）。

（3） 外观鉴定

①表面平整密实、无坑洼、无明显离析、边线整齐、无松散、软弹现象。 ②施工接头平顺。

水泥稳定碎石底基层、基层实测项目 表5.3.6-5

规定值或允许偏差 检查项目 底基层 压实度（%） 代表值 极值 ≥96 92 12 +5,-15 +0以上 -10 -25 ±0.3 基层 ≥98 11处～10处○ 检查方法和频率 94 8 +5，-10 +0以上 -8 每200m每车道1点 -15 ±0.3 水准仪：每200m测4断面 每一作业段或每2000m2取6个或9试件 3m直尺： 每200m测2处×10尺 平整度（mm） 纵断高程(mm) 宽度(mm) 厚(mm) 度代表值 极值 横坡（%） 强度(Mpa) 水准仪：每200m测4点 尺量：每200m测4断面 符合设计要求 完整均匀及上基层、下钻芯取样 底基层、基层连续的芯样 每个车道500m钻芯一个 3） 不合格工程处理

（1）水泥稳定碎石底基层与基层存在水泥剂量不够、碾压完成之前超过延迟时间导致板结不良、厚度不够、试件强度不够或钻芯取不出完整芯样等问题，均应清除重铺。

（2）水泥稳定碎石底基层、基层的顶面标高偏差、平整度、宽度、厚度等应严格符合表5.3.6-5的要求，对不符合表表5.3.6-5要求的底基层与下基层，应

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5 底基层、基层

报监理工程师批准，采取监理工程师批准的方法进行局部处理。

（3）对水泥稳定碎石底基层、基层的局部损坏进行修补时，应清除全厚的损坏部分底基层、基层，宽度宜扩大至整个所在车道范围，长度为损坏部分前后各扩大30cm，并用相同的、合格的材料进行修补，严禁采用不同的材料或表面粘贴薄层的修补方法；对修补部位，应进行充分的压实，压实度应达到规范的要求，并进行不少于7天的覆盖保湿养生，养生期间必须进行交通管制。

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6 透层、下封层与粘层

6 透层、下封层与粘层

洒布 结构物污染基层验收 基层清扫 沥青、碎石、配套机械准备 碾压 检测 交通管制 验收 图6 透层、下封层施工流程

6.1 一般规定

6.1.1 透层、下封层及粘层施工宜采用智能型沥青洒布车一次均匀洒布。 6.1.2 下封层在正式施工前应按要求做试铺路段总结后，方可正式施工。 6.1.3 沥青面层之间如不是连续施工必须喷洒粘层油，如连续施工且无污染可不喷洒粘层油。

6.1.4 粘层应在上覆层施工前0.5d～1d进行，不宜过早。

6.1.5 结构物与沥青层接触部位，必须均匀涂刷粘层油，同时还应该注意保 6.1.6 下封层宜采用同步碎石封层法和改性沥青稀浆封层法。同步碎石封层可采用SBS改性热沥青，改性沥青稀浆封层可采用SBR改性乳化沥青。下封层的厚度不宜小于6mm，且应做到完全密水。下封层施工还应满足现行《公路沥青路面施工技术规范》的规定。

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6 透层、下封层与粘层

6.1.7 透层、下封层及粘层应在干燥和较热的天气施工。气温低于10℃或大风，或即将降雨时，严禁施工。

6.1.8 透层、下封层及粘层施工结束后，立即进行封闭管理，避免后期污染。 6.2 透层

6.2.1 施工前准备

1） 透层施工前的技术、机械、试验检测仪器、料场与材料准备及作业面等各项准备应分别按第2章2.2～2.7节执行。

2）基层表面准备

（1）透层施工前须对基层进行检查与清理，应用强力清扫机进行全幅清扫，并用空压机或森林灭火器将杂物、粉尘、松散颗粒清理干净。

（2）用打毛机械或者钢丝刷对“镜面”部分进行拉毛处理，使基层顶面粗集料部分外漏，及时清理废渣。

（3）在洒布透层油前，施工区的结构物应用套袋法或覆盖法加以保护，避免污染。

3）喷洒设备的准备

在洒布透层油之前，应预热并疏通油嘴，保证透层油洒布的均匀性。 6.2.2 材料要求

根据基层类型宜选择渗透性好的高渗透乳化沥青作透层油，其技术指标应符合现行《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》和《公路沥青路面施工技术规范》的规定。 6.2.3 施工要点

(1)透层油采用高渗透乳化沥青时，洒布量为0.7kg/㎡～1.5kg/㎡。 透层油的粘度和用量即稀释比例和洒布量应以路用试验结果为标准。粘度不可太高或太低，太高不利于渗透，太低即使渗透深度大也不能达到最佳效果。标准情况应达到渗透深度为3mm～5mm（可取芯检查），透层油洒布后24h左右挥发完（与气温有关），透层油在基层表面固化成形并不应留有浮油为标准。

(2)透层油应采用电脑控制流量的专用洒布车喷洒，并选择适宜的喷嘴、洒布速度和洒布量，并保持稳定（如图6.2.3）。

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6 透层、下封层与粘层

图6.2.3 沥青洒布设备

(3) 调整洒布车位置。根据路幅全宽，调整洒布车喷洒宽度，并在起止点放置纸片或隔离布(宽于洒布宽度50mm～100mm，长度不小于200cm)，以保证起止位置边线垂直。

(4)将装好料的洒布车开至施工起点，调整洒布车的喷嘴，按照预定的路线和洒布量进行喷洒。对于洒布车洒布不均匀的地方和洒布量检测点，应人工及时补洒。

(5)透层油的施工，距下一道工序的间隔时间一般不小于24h。 (6)喷洒透层油后严禁车辆、行人通行。 6.2.4质量控制和检验

在透层施工过程中，应按表6.2.4-1和6.2.4-2的规定对透层进行检测。

透层油原材料质量的检测频度 表6.2.4-1 项目 粘度 蒸发残留物 蒸馏体积 含水率

透层施工过程中质量的检测要求 表4.2.4-2 项目 质量或允许偏差 检测频度 检验方法 确定料源、异常时、首次进场进行全套检测，施工中每工作班检测粘度、蒸发残留物一次 检测频度 乳化沥青 洒布量（L/m2） 煤沥青 洒布均匀性 0.7～1.5 一次/作业段 0.7～1.0 均匀一致 随时 目测 用纸板称量 - 48 -

6 透层、下封层与粘层

距下一道工序施工间隔时间（h） 渗透深度（mm） ≥48 ≥5 一次/日 一次/作业段 用手表 钻芯，尺量 (1)透层油的质量控制符合《公路沥青路面施工技术规范》相关规定。 (2)施工过程中随时进行外观检查，确保透层油洒布均匀，数量符合规定。 (3)采用钻孔或挖掘检查透层油渗透入基层的深度，宜不小于5mm，对于级配碎石基层透层油的渗透深度应通过试验确定。 6.3 下封层 6.3.1 施工前准备

1） 下封层施工前的技术、机械、试验检测仪器、料场与材料准备及作业面等各项准备应分别按第2章2.2～2.7节执行。

2） 下封层施工前，需对下承层进行全面调查，对缺陷路段需进行处理。 6.3.2 材料

(1)沥青

同步碎石封层的沥青材料采用SBS改性热沥青，技术指标及要求应满足现行《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》和《公路沥青路面施工技术规范》的规定。

(2)集料

同步碎石封层可采用4.75mm～9.5mm、9.5mm～13.2mm、9.5mm～16mm三种规格中的一种（具体根据试验路段使用效果确定），并且应与下面层碎石同料源。宜采用从沥青拌和机中经烘干、振动、过筛、吸尘处理后的热碎石料。 6.3.3 施工前的准备

(1) 保证透层油有24h以上的渗透时间。 (2) 在施工路段内设置道路施工提示标志。

(3) 若表面有泥土等杂物，应用空压机吹干净，并保持干燥。 (4) 确定沥青、碎石、配套机具已准备就绪。

(5) 施工区的结构物应用套袋法或覆盖法加以保护，防治污染。 6.3.4 试验段施工

(1)正式开工前，应进行试验段施工。试验段应选择在经验收合格的主线下

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6 透层、下封层与粘层

承层上进行，长度100m～200m。

(2)通过试铺确定沥青撒布方式和洒布量、集料洒布方式和洒布量、碾压工艺及质量控制方式。

(3)当使用的原材料，施工机械、施工方法符合要求，试验段各项检测结果符合规定后，编写试铺总结，经审批后作为申报正常路段开工报告的依据。

(1)试验段经检验合格，作为正常路段的一部分，如不符合要求，经采取补救措施后仍无法满足使用功能的路段应铲除重铺。 6.3.5 施工要点

（1）施工路段清扫

封闭施工路段交通后，应先用吹风机将路面的灰尘和杂质吹掉使路面干净。 （2）施工放样

施工路段设路拦及专人负责控制交通．沿原路面两侧准确放出顺直的施工走向控制基准线。

（3）选用技术性能先进的同步碎石封层机并保持其良好的技术状态，主要包括：结构合理的沥青喷洒装置，保证对沥青喷洒量及均匀性进行精确调节与控制；先进合理的沥青控制系统；精确调节和控制碎石的撒布量及均匀性；沥青喷洒与碎石撒布要保持高度一致。

喷嘴高度不同时喷洒后形成的沥青膜厚度不同(各个喷嘴喷出的扇形雾状沥青的重叠情况不同)，因此要通过调整喷嘴高度使得沥青膜厚度适宜。 （4）使用改性沥青作为粘结剂时，为保证雾状喷洒形成均匀、等厚度的沥青膜，必须保持沥青在160℃～170℃的温度范围内。

（5）同步碎石封层机应以适宜的作业速度匀速行驶，在此条件下碎石和沥青的撒布率必须匹配。碎石对沥青膜的复盖率为70%～80%，如有漏撒或堆积，应以人工处理。不得在气温低于10℃，大风、浓雾或雨天施工。 （6）碾压

在沥青和碎石同步洒布后，可进行碾压，当采用轻型轮胎压路机稳压一、二遍，控制碾压速度为5km/h～8km/h，使单粒径碎石嵌入改性沥青之中且牢固。没必要进行过多的碾压。

（7）养护

同步碎石封层铺筑后，应封闭交通。做好养护工作也是碎石封层质量的重

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6 透层、下封层与粘层

要保证。

（8）同步碎石封层施工见图 。

图6.3.5-1 同步碎石封层车施工

图6.3.5-2 热喷改性沥青同步碎石碾压

6.3.6 施工中应注意的问题

(1) 只有经检查验收合格的基层才可进行下封层施工。基层验收由建设单位、监理、基层施工单位、沥青路面施工单位共同进行，交验后基层的日常维护由沥青路面施工单位负责。

(2) 下封层施工应严格遵守监理程序。首先递交开工报告，交监理审查批复。施工中实行许可证制度，监理对基层的清扫工作达到满意签发施工许可证后，施工单位方可施工。监理必须对施工全过程进行监督并对沥青和石料的洒布进行全过程旁站。

(3) 下封层沥青必须与基层粘结牢固，对于粘结不牢、起皮等存在问题的地方应予以及时返工处理。

(4) 施工单位应严格制定详细的施工计划，严禁双幅同一位置同时施工。应预留半幅通车。已施工下封层的路段严禁行车。

(5) 沥青洒布严禁污染路缘石等其他结构物。撒布车启动、终止应采取措施，

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6 透层、下封层与粘层

避免喷量过多；纵向和横向搭接处做到均匀撒布，既不过多也不漏撒。下封层施工单位必须配备人工洒布设备，对洒布不均匀、质量不符合要求的地方及时清理并进行人工洒布处理。

(6) 气温低于10℃和大风、下雨等天气禁止施工下封层。

(7) 由于基层施工尚未结束，基层和下封层施工单位必须做好计划工作，保证按时给沥青路面提供足够的工作面，在一段时间内存在较多的交叉施工情况，为了确保沥青路面的施工进度和质量，要求各监理代表处和驻地监理要积极主动做好各专业工序的协调计划工作，尽量作到各工序交叉流水作业，避免窝工和停顿，确保各工序全面推进。各总监办应对下封层施工工序中的关键质量控制点：清扫和洒布，明确专人负责，严格把关，确保洒布质量。 6.3.7 施工质量管理与验收

(1) 改性沥青洒布量宜为1.8kg/m2～2.0kg/m2，施工中可采用现行《公路路基路面现场测试规程》中“沥青喷洒法施工沥青用量测试方法”，每工班检测不少于一次。

沥青路面下封层施工阶段的质量检查标准 表6.3.6-1 项 目 沥青洒布量 集料撒布量 渗水试验 外观检查 (2)下封层验收项目：

下封层验收项目 表6.3.6-2 序号 1 2 3 4 检查项目 厚 度 沥青用量 集料用量 宽 度 规定值或允许偏差 膜厚不小于2.0mm 每平方米不小于2.0kg ±10% 不小于设计 检查方法和频率 每50米（单幅）测两点 每工作日检查一次（按T0982） 每日总量 尺量：每200米4处 检查频率 每天一次 每天一次 1处/1000㎡ 随时全面 质量要求或误差 大于2.0kg/m2 在规定范围内 渗水量试验方法 标定面积收取沥青量 用集料总量与撒布面积算得 用渗水仪，每处二点 ‹5ml/min 外观平稳均匀颜色一致，用硬物刮开封层观察，与基层表面牢固粘结，无油包和基层外露等现象。 - 52 -

6 透层、下封层与粘层

6.4 粘层

6.4.1 施工前准备

（1） 粘层施工前的技术、机械、试验检测仪器、料场与材料准备及作业面等各项准备应分别按第2章2.2～2.7节执行。

（2） 施工前对受污染的沥青中、下面层应进行处理。 （3） 应预热并疏通油嘴，保证粘层油洒布的均匀性。 6.4.2 材料要求

粘层油宜采用SBR改性乳化沥青，粘层油所用的基质沥青宜采用与中上面层同品牌、同标号沥青，其技术指标应满足现行《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》和《公路沥青路面施工技术规范》的规定。 6.4.3 施工要点

1)粘层油喷油

（1）洒布数量宜通过试验确定，一般宜为0.3L/㎡～0.6 L/㎡。喷洒应均匀，注意起步或终止和接缝的洒布量。

（2）喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，严禁有洒花漏空和成条状，也严禁出现堆积。对于局部喷量过多的段落应刮除，对于漏洒的应人工补洒。在路缘石、雨水进水口、检查井等局部位置采用人工涂刷。

（3）沥青洒布车喷嘴的轴线应与路面垂直，并保证所有喷嘴的角度一致。 （4）喷洒粘层油后，应封闭交通，养护交通。 6.4.4 施工质量控制和检验

在粘层施工过程中，应按表6.4.4-1和表6.4.4-2的规定对粘层进行检测。

粘层油原材料质量的检测频度 表6.4.4-1 项目 破乳速度 离子电荷 恩格拉黏度（25℃） 筛上剩余量（1.18mm）（%） 蒸发残留物含量（%） 粘层施工过程中质量的检测要求 表6.4.4-2 项目 洒布量（L/㎡） 质量或允许偏差 0.3～0.6 - 53 -

检测频度 确定料源、异常时、首次进场后进行全套检测，施工中每工作班检测蒸发残留物1次 检测频度 一次/工作段 检测方法 用纸板称量 6 透层、下封层与粘层

洒布均匀性 破乳时间（h） 均匀一致 ≤4 随时 1次/km 目测 用手表 - 54 -

7 热拌沥青混合料面层

7 热拌沥青混合料面层

摊铺整形

碾压

检测

开放交通

验收

图7 热拌沥青混合料面层施工流程

铺路缘石/立模板 运输 下承层清扫 施工放样 沥青混合料拌和 7.1 一般规定

7.1.1 混合料公称最大粒径应与层厚相适应，符合现行《公路沥青路面设计规范》要求。

7.1.2 热拌沥青混合料面层施工前，应对混合料进行配合比设计，配合比设计分目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个阶段。在施工过程中，严禁随意变更经设计确定的标准配合比。

7.1.3 对同一拌和站两台拌和机，如果使用相同品种的矿料和沥青，可使用同一目标配合比，但每台必须独立进行生产配合比设计。矿料和沥青产地、品种等发生变化，必须重新进行设计。

7.1.4 在正式施工前，必须铺筑试验段，对施工工艺进行总结，试验段的

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7 热拌沥青混合料面层

质量检查频率应是正常段的两倍。

7.1.5 各层沥青混合料应满足所在层位的功能要求，便于施工，减少离析。 7.1.6 沥青混合料面层应在不低于10℃气温下进行施工。严禁在雨天、路面潮湿的情况下施工。施工期间应注意天气的变化，已摊铺的沥青混合料面层因遇雨未压实合格的应予以铲除。雨天过后，等下承层完全干燥后方可进行施工。

5.1.7 沥青混合料拌合站应采用智能管控系统。 7.2 材料要求 7.2.1 一般规定

(1)施工前必须检查各种材料的来源和质量。对经招标程序购进的沥青、集料等重要材料，供货单位必须提供最新检测的正式试验报告。对首次使用的集料，应检查生产单位的生产条件、加工机械、覆盖层的清理情况。所有材料都应按规定取样检测，经质量认可后方可订货。

(2)材料都在施工前以“批”为单位进行检查。对各种集料是指以同一料源、一次购入并运至生产现场的相同规格材料为一“批”；对沥青是指从同一来源、同一次购入且储存于同一沥青罐的同一规格的沥青为一“批”。

(3)工程开始前，必须对材料的存放场地、防雨和排水措施进行确认，不符合本细则要求时材料严禁进场。进场的各种材料的来源、品种、质量应与招标及提供的样品一致，不符合要求的材料严禁使用。

（4）改性沥青宜集中工厂改性，成品改性沥青应附产品说明书，注明产品名称、代号、标号、运输与存放条件、使用方法、生产工艺、安全须知等。外购的成品改性沥青，在使用前应取样融化检验是否有离析现象，确认无明显的分离、凝聚等现象，且各项性能指标均符合要求时，方可使用。

（5）混合料拌和站场地必须硬化，统一规划，不同材料必须严格分开存放，严禁混杂。保证拌和站进出场道路畅通。正式开工前要准备数量足够、质量合格的碎石、矿粉、沥青等材料。

（6）集料进场必须制定严格的检查验收制度，专人负责按批或按量进行质量抽检，每天作好检查记录备查，杜绝不合格材料进场，且要及时登记进场和

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7 热拌沥青混合料面层

试验台帐。

（7）集料应分不同规格贮存在基础硬化的贮料仓内，料仓隔墙高度以不造成混料为宜，为防集料离析，应分层堆放，不能以倾卸的方式直接堆放。

（8）石屑、砂存放处必须设置固定或活动式栅盖。

（9）沥青进场应检查证明文件和检测报告，证明文件不齐或检测报告中有不合格指标，一律拒收。进入施工现场和临时存放库的每车沥青必须取样检验，由施工单位、监理驻地办共同取样检验合格后方可卸车。卸货要及时记录台帐，台帐内容应包含沥青来源、型号、数量、到货日期、发票号码、存放地点、检验品质以及使用沥青的路段等信息。每车沥青在检验后应留有不少于4kg的料样备查。

（10）采用SBS改性沥青及均相橡胶改性沥青时，宜采用成品改性沥青，同时应对基质沥青进行质量检验。施工期间必须按规定测定改性沥青的针入度、软化点、低温延度（5℃）和弹性回复，发现以上指标中任何一项不能满足改性沥青技术要求时，禁止使用并将试验结果及时上报。

（11）施工单位工地试验室每天按现行《公路沥青路面施工技术规范》规定的频率对现场沥青进行检验。监理随机抽样检查，对质量有争议时可送有关权威机构鉴定。

（12）建设单位可随时进行抽样留样，或指定抽查，监督试验。

（13）建设单位、监理单位或施工单位发现某批沥青存在质量问题必须及时通报，施工单位应通知拌和站停止使用。

（14）经选择确定的材料在施工过程中应保持稳定，未经批准严禁变更。 7.2.2 粗集料

粗集料应选用坚硬、无风化的石料，其形状接近方形，表面粗糙洁净，针状颗粒少。粗集料要求使用反击破式破碎机加工的碎石，并应有二级除尘设备。中、下面层用集料，有两个或两个以上破碎面颗粒比例应不少于80%；表面层用集料，有两个或两个以上破碎面颗粒比例应不少于90%；其质量应符合现行《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》和《公路工程集料试验规程》的规定。 7.2.3 细集料

沥青混凝土中下面层所用细集料可采用机制砂及石屑，上面层必须采用机制砂。路面施工单位应在沥青拌和站增加机制砂生产设备用于沥青路面上面层

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7 热拌沥青混合料面层

细集料的生产，并且在上面层施工开工前完成机制砂的生产，细集料应该洁净、干燥、无风化、无杂质，应具有适当的颗粒组成。细集料的质量应符合现行《公路沥青路面施工技术规范》中“沥青面层用细集料质量技术要求”的规定。

当中下面层用石屑时，石屑应清洁、干净，具体规格及技术指标符合现行《公路沥青路面施工技术规范》和《公路工程集料试验规程》的规定。若采用天然砂时，天然砂的用量不宜超过集料总量的20%，采用中、粗砂，其天然砂级配规格应符合现行《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》和《公路沥青路面施工技术规范》的规定。 7.2.4 矿粉填料

矿粉必须采用碱性石料磨细，应干燥、洁净，堆放应做好防潮、防水措施，结团、结块的矿粉严禁使用,严禁使用回收粉代替矿粉；矿粉的物理力学性能、粒径规格及主要技术指标符合现行《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》和《公路沥青路面施工技术规范》的规定。

上面层可用水泥替代部分矿粉，以增加沥青与集料的粘结力。水泥代替量一般控制在矿粉用量的2%以内。 7.2.5 沥青

沥青进场时必须具有供应商或制造商提供的质检合格单，沥青混合料拌和机必须将不同来源、不同标号的沥青分开存放，严禁混杂。沥青在贮运、使用及存放过程中应有良好的防水措施，并应避免雨水或加热管道蒸汽进入沥青罐中。

1) 基质沥青

基质沥青使用期间，储罐中的贮存温度不宜低于130℃，并不得高于170℃，应避免长时间存放，存放超过15天的沥青在使用前应抽样检验，不符合要求者严禁使用，基质沥青的技术性能应满足A级70号道路石油沥青的要求，符合现行《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》和《公路改性沥青路面施工技术规范》的规定。

2) 改性沥青

为了提高改性沥青面层施工质量控制水平，保证工程进度与质量，除严格执行现行《公路改性沥青路面施工技术规范》外，同时补充以下规定：

（1） 加强基质沥青与改性沥青的质量检验。

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7 热拌沥青混合料面层

基质沥青的品质稳定性是控制改性沥青生产质量的根本保证。基质沥青供应商应与改性沥青加工商签订严格的技术合同，明确规定双方共同认可的基质沥青技术标准。确认基质沥青质量检测批次与频率，基质沥青到货后应由加工商提交质量数量确认书，必要时可委托监理旁站验证。明确加工商验收后基质沥青的贮存条件和保管责任，负责贮存基质沥青一方必须严格遵守商定的贮存条件，防止基质沥青在贮存过程中过度老化。

（2） 改性沥青质量控制与验收。

改性沥青必须满足规定的技术要求。由于改性沥青质量直接影响混合料的技术性能，应加强改性沥青的质量控制，建立严格的验收制度，并严格控制改性沥青的贮存条件，明确改性沥青的验收程序和责任分担。施工期间每天至少1次测定改性沥青的针入度、软化点、低温延度（5℃）和弹性恢复，发现以上指标中任何一项不能满足改性沥青技术要求时，要将试验结果及时报送监理。 （3） 检测标准

依照现行《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》进行检测。

改性沥青供应方应以500吨为一个批次，按照改性沥青技术标准检验改性沥青全套技术指标，如发现成品改性沥青不合格时应及时提出处理意见。

改性沥青严禁长期贮存，贮存时间超过5天需按工地指标检验合格后方可使用，超过15天需经全套指标检验合格后方可使用。 7.2.6 原材料存储、运输与质量管理 1）沥青材料的贮存、输送与质量管理 （1）沥青材料在沥青库中的贮存

沥青在沥青库内的贮存条件应能保证在贮存期内沥青的性质保持不变。沥青贮存温度通常控制在130℃～170℃左右。沥青罐车在运往工地的过程中应有保温措施，长距离的运输应装备加热升温系统。

（2）沥青在拌和站内的贮存

通常应是短期的贮存，存放时间不应超过15天。不同来源不同标号的沥青应分开存放，严禁混杂。

液态沥青在拌和站贮存时应保证搅拌站连续工作的需要并为供应延迟和试验所需的时间留有余地。

液态沥青在拌和站的贮存最好的方案是备有三组沥青罐：

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7 热拌沥青混合料面层

A组----正在使用，它的温度应保持在所要求的拌和温度水平上，与标号有关。参见现行《公路沥青路面施工技术规范》。

B 组----正在升温为进入使用做准备；

C组----已经腾空，准备接受运来的液态沥青，或已经装满备用沥青，此时沥青的温度控制在较低的贮存温度上，通常为120℃左右。

液态沥青在贮存和运输中都应防止水(例如雨水、加热管道的蒸汽等)进入罐内。

贮存备用的液态沥青温度不宜太高。 （3）桶装和袋装沥青的贮存和运输

桶装沥青应直立存放，加盖苫布，应注意防止水、泥土进入沥青，防止袋桶破损而污染环境。脱桶、脱袋装置应同时具有脱水的功能。

（4）沥青材料的质量管理

沥青材料在进入拌和站时应附有原厂的质量合格证和出厂检验单。拌和站对每批到场的沥青均应取样检验以验明是否符合国家规范的要求。拌和站取样检验后应签发验收单，记录沥青来源、标号、数量、到货日期、发票号码、存放地点、检验品质以及使用沥青的路段等。每批沥青在检验后应留有不少于4kg的料样备查。

沥青品质检验的各项指标应符合现行《公路沥青路面施工技术规范》的要求。

(5) 沥青材料的取样

a沥青罐应备有专用的取样阀，不应从沥青罐的顶部取样。或用沥青取样器取样。

b取样容器应清洁、干燥。在取样前应先放掉1.5L的沥青，以冲去阀门和管道中的污染物。

c取样后盖紧取样器盖子，并用干净的布擦去溢出的沥青。 d在容器上贴好标签。 (6) 沥青材料的安全管理

a在拌和站沥青处于高温状态，存在灼伤、燃烧和溢锅的危险。 b在沥青罐、高温管道等处应划出专门的安全通道。 c所有接触热沥青的操作人员应配备防护用品。

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7 热拌沥青混合料面层

d应经常检查沥青罐、管道是否存在泄漏。

e导热油管的泄漏会造成沥青的严重污染，应经常检查导热油罐的液面是否下降，液面的下降表明导热油已泄入沥青。

f应防止雨水、蒸汽等进入沥青罐，特别是在将热沥青加入新罐或已腾空的沥青罐时应检查罐底是否有水或乳化沥青，否则将会导致沥青激烈地发泡溢锅而造成严重事故。

g拌和站应按规定配备应有的消防设施。 2）集料的贮存、输送与管理 (1)集料的堆放与贮存

a集料应堆放在坚硬、清洁的场地。

b堆放场地应有良好的排水设施，以保证雨水不至滞留在堆放场地。 c堆放场地，尤其是细集料的堆放场应设有雨棚或遮雨的蓬布。 d不同规格的集料应用隔墙或料槽分隔开。

e不正确的集料堆放会导致材料粗细颗粒的分离，导致集料的级配变化，从而严重影响搅拌设备的稳定生产和成品料组成的稳定性。

(2) 集料的装卸要点

为减少装载机向冷料仓输送集料中出现的离析，应注意：

a装载机应在料堆的全部高度和各个方向上进行采掘，以免由于料堆坍落而引起离析。

b装载机取样时应垂直面向料堆材料流动的方向。

c装载机取料时应使用大臂使铲斗向上滚卷，不应将铲斗插入很深而使铲斗穿入料堆向上翻转，以免对料堆产生很大的扰动。

d装载机手应避免从料堆最底部取样，此处大都粗料较多，而含水量较大。 e当发现粗细料离析时装载机手应将粗细料就地翻动混合后再装料，不应“一斗粗一斗细”的向冷料仓供料。

f装载机手在向冷料仓装料时应仔细对准料仓防止发生混仓。 g装载机手应及时向冷料仓加料，使其经常保持相对的满仓状态。 (3) 集料的质量管理

a保持集料规格、特性的一致性是集料质量管理最主要的目标。

b集料规格不一致会影响混合料级配的波动、导致沥青含量的波动和偏离其

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7 热拌沥青混合料面层

最佳值，造成沥青搅拌设备生产的不稳定(溢料和待料)，从而严重影响成品料的生产质量。

c每批材料进场时均应按国家规范对集料的规格、级配、含泥量、针片状含量等特性进行取样分析，证明合格后方可进场堆放，并签 发验收单。

d验收单应对集料的来源(石场)、原石的品种和特性、集料的规格和数量、进场日期、堆放地点以及特性试验的结果等进行登记。

e不同规格或同一规格但不同来源的集料必须分开堆放，严禁混杂。 f应按正确的方法堆放集料，修筑料堆。

g应定期检查料堆的级配特性，监测其有无变化。

h应经常（通常每天二次）检查集料的含水量，以便及时调整搅拌设备的生产率。

i指导和监督装载机操作手按正确的方法取料和装料。 3）矿粉的贮存、输送与管理 (1) 矿粉的贮存与输送

a矿粉在贮存中要防止受潮和结块。

b矿粉通常以袋装或散装的形式供应，并用斗式提升机或压缩空气系统输送至搅拌设备的粉料罐。

c粉料罐应装备有破拱装置。 (2) 矿粉的质量管理

a每批矿粉进场时均应按国家规范对矿粉的规格、级配等特性进行取样分析，证明合格后方可进场堆放，并签发验收单。

b验收单应对矿粉的来源(石场)、原石的品种和特性、矿粉的规格和数量、进场日期、堆放地点以及特性试验的结果等进行登记； 7.3 施工前准备

7.3.1 热拌沥青混合料面层施工前的技术、机械、试验检测仪器、料场与材料准备及作业面等各项准备应分别按第2章2.2～2.7节执行。 7.3.2 放样

（1）施工前应恢复中线，中面层桥头处和下面层摊铺前，中分带、路肩外

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7 热拌沥青混合料面层

侧直线段宜每10m设一边桩，平曲线段宜每隔5m设一边桩，用白灰画出各结构层的边缘线。

（2）下面层摊铺前应对引导控制高程的钢丝做详细检查，应做到钢丝拉紧、固定牢固，高程符合要求，钢支架每10m设置一个，设专人看管、校对。 7.3.3 施工前，对热拌沥青混合料拌和机、摊铺机、压路机等机械设备的配套情况、技术性能、传感器计量精度等进行认真检查、标定，并应得到监理工程师认可后，方可使用。

7.3.4 正式开工前，各种原材料的试验结果，及据此进行的目标配合比设计和生产配合比设计结果，应在规定的期限内向建设单位及监理提出正式报告，待取得正式认可后，方可使用。 7.3.5 下承层的检查与清扫

（1）下面层施工：检查封层的工程质量和与基层表面的粘结性，对局部基层外露和封层两侧宽度不足部分应按封层施工要求进行补封。对封层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。灰尘应提前冲洗吹干。水稳基层干缩裂缝处和桥头搭板刚柔结合处可贴聚酯玻纤布处理（干缩裂缝应先用乳化沥青灌缝）。

（2）中、上面层施工：检查下承层的工程质量和与其表面的粘结性，对下面层局部质量缺陷（例如严重离析和开裂以及油污造成松散等）应按规定进行修复。对下承层表面浮动混合料应扫至路面以外，表面杂物应清扫干净。灰尘应提前冲洗，风吹干净。 铺筑中、上面层前，对下承层表面应进行彻底清扫，清除纹槽内泥土杂物，风干后均匀喷洒粘层沥青。 7.4 配合比设计

热拌沥青混合料配合比设计采用GTM等设计方法时，须用马歇尔设计方法校对，找出相关系数，以便施工控制。热拌沥青混合料配合比设计应严格按照目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证三阶段进行。 7.4.1 热拌沥青混合料技术性能要求

(1)在进行沥青混合料配合比设计时，推荐的级配范围应符合现行《公路沥青路面施工技术规范》和《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》的要求。

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7 热拌沥青混合料面层

(2)沥青混合混料技术性能要求

沥青混合料性能指标应符合现行《公路沥青路面施工技术规范》和《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》的要求。不符合要求时，重新进行配合比设计。

7.4.2 配合比设计试验步骤 (1) 目标配合比设计阶段

对工程实际使用的原材料进行试验，检验合格后，进行配合比设计，优选矿料级配、确定设计沥青用量，进行车辙试验、低温弯曲试验、冻融劈裂试验等配合比设计检验，均符合要求后，以此作为目标配合比，供拌和机确定各个冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。

在目标配合比设计时，应考虑沥青路面在运营状态下有如下功能要求：高温抗车辙性能；低温抗裂性能；抗滑性能；耐久性能；防渗漏性能。

(2) 生产配合比设计阶段

按照目标配合比确定冷料比例及进料速度后，在热料仓取料进行材料的级配试验，取料时应分别将每个热料仓的热料放出，用装载机接下放到硬化的场地充分拌有匀，取有代表性的热料进行级配筛分，确定热料仓的配合比。并取目标配合比设计的沥青用量及±0.2%作为三个沥青用量进行试验和试拌，通过室内试验和拌和机取样试验，综合确定生产配合比设计的最佳沥青用量及标准密度。并选择适宜的筛孔尺寸和安装角度，尽量使各热料仓的供料大体平衡。

(3）生产配合比验证阶段

拌和机按生产配合比结果进行试拌、铺筑试验段，并取样进行验证，同时在现场钻芯检测空隙率大小，由此确定生产用的标准配合比，并得到监理工程师批准。标准配合比的矿料合成级配中，至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm公称最大粒径及中间粒径筛孔的通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并避免在0.3mm～0.6mm处出现“驼峰”。对确定的标准配合比，应再次进行车辙试验和水稳定性检验。

(4）确定施工级配允许波动范围

根据标准配合比及各筛孔的允许波动范围，制定施工用的级配控制范围，用以检查沥青混合料的生产质量。经设计确定的标准配合比在施工过程中严禁随意更改，生产过程中应加强跟踪检测，严格控制进场材料的质量，如遇材料

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发生变化并经检测沥青混合料的级配，技术指标不符合要求时，应重新进行配合比设计。 7.5 试验路段铺筑

7.5.1 试验段应选在具有代表性的直线段，采用两种或者两种以上的试铺碾压方案，每种方案长度不小于150m。

7.5.2 试验段施工包括试拌和试铺两个阶段，需要决定以下内容：

1）根据各种施工机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生成能力决定机械数量和组合方式。 2）通过试拌决定：

（1）拌和机的控制参数：拌和数量、时间、温度及上料速度等； （2）验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，确定正式生产用的矿料配合比和油石比； 3）通过试验段决定：

（1）验证沥青混合料的施工性能，评价是否利于摊铺和压实，要求混合料均匀不离析、不结块；

（2）摊铺机的操作方式：摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等；

（3）压实机具的选择、组合，压实顺序，碾压温度，碾压速度及变数； （4）施工缝处理方法； （5）松铺系数。

4）确定施工产量及作业段的长度。

5）全面检查材料及施工质量是否符合要求。

6）修订施工组织计划，确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通信及组织方式。

7.5.3 在铺筑路过程中，检查施工工艺、技术措施是否符合要求，并记录试验与检测结果。

7.3.4 当使用的原材料和混合料，施工机械、施工方法符合要求，试验段各检测结果符合规定后，编写试铺总结，经审批后作为正常路段开工的依据。

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7.3.5 试验段经检验合格，作为正常路段的一部分。若不符合要求，经采取补救措施后仍无法满足使用功能的路段应铲除重铺。 7.6 施工要点

7.6.1 热拌沥青混合料拌制 1)热沥青混合料的生产质量

(1)热沥青混合料的生产质量是由以下三方面的质量要求构成的： a集料的烘干质量；

b混合料的组成质量(各成分含量的准确性)； c混合料的贮存质量。 (2)集料的烘干质量

表征集料烘干质量的指标是：

a热集料的出料温度和温度控制的稳定性，亦即通过干燥筒的矿料应保持在所要求的温度范围内；

b热集料的残余含水量，亦即矿料中所含的水份应得到充分蒸发，其残余的水分应在规定范围内（严禁大于1%）。

(3)混合料的组成质量

表征混合料组成质量的指标是：

a集料的级配质量，亦即所生产的混合料中各种粒径的矿料应保持规定的比例关系；

b油石比精度，亦即所生产的混合料中沥青与矿料应保持准确的比例关系。 (4)混合料的贮存质量

表征混合料贮存质量的指标是：

a混合料在贮存过程中温度保持在规定范围内： b集料不发生明显离析； c沥青不发生明显滴漏和老化。

(5)在标定生产能力的条件下成品料的生产质量应符合以下指标： 沥青含量偏差 ≤±0.3% 矿粉含量偏差 ≤±1%

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集料级配偏差：

0.075mm<粒径≤ 2.36mm ≤6% 粒径≥4.75mm ≤±7% 混合料温度 (150～160)℃±5℃ 混合料残余含水量 ≤0.1%

2)热沥青混合料的生产过程质量控制和检验 (1)冷料给料系统的调试

冷料给料系统调试工作的操作要点：

a 在开始标定前应在中等皮带速度的设定下粗调各冷料仓的料门使之大体达到所要求的生产能力；

b 让设备运转一定时间(例如20min)使之进入稳定运转状态；

c 观察各冷料仓流量是否稳定连续，有无涌动现象(尤其是砂仓，如有断续供料应重新调节仓门开度)；

d 各冷料仓给料系统的标定应逐个进行；

e 设定皮带给料器的某一转速(按最大转速的百分比设定)，起动皮带给料器至达到稳定转速后，采集一定时间间隔Δt内的集料，并进行称量即可按下式计算出干集料的流量q

q=W÷(Δt×(1+m))

式中：W——冷集料重量；

M——冷集料的平均含水量。

f 如无专门的取料槽，而必须从拌锅下方取料则t应不小于10 min时间，过短会导致重大标定误差；

g 至少按三种不同的设定速度(20%、50%、80%)进行同样标定，并用线性回归的方法求出该仓集料流量与转速的标定曲线；

h 按同样的程序对每一冷料仓给料系统进行标定。

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7 热拌沥青混合料面层

图7.6.1 冷料仓的调试曲线

冷料给料系统的标定结果应绘制成如图5.7.1所示的标定曲线图，并标示出各冷料仓标定曲线的回归方程。

(3)计量控制系统的调试

计量控制系统的调试工作包括以下两部分： a 检查称量稳定时间应足够

检查方法可以对某一热料仓的集料设定一称重值，在其他热料仓、矿粉、沥青的称量均为零的情况搅拌一锅白料(搅拌时间可尽可能设得较短以免打碎集料)，用装载机铲斗在搅拌缸下方接料后进行称重。检查计算机打印的数据与实际称重结果的误差是否可以接受。

b检查计量控制系统落差补偿的控制误差是否满足要求检查的方法是待搅拌设备稳定工作后让控制系统的计算机打印100锅搅拌设备的生产数据，计算各称量数据的平均值、标准差，并按下式估计在保证率为95%下的极限偏差：

x=x±1.96s

式中：x——平均值；

s——标准差。

(4)沥青混合料搅拌设备的正确使用。 a集料、矿粉、沥青供料系统的操作要点:

装载机手应面对料堆没有粗料滚落的一面进行装料，在装料时应将插入料

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7 热拌沥青混合料面层

堆的铲斗用动臂使铲斗向上堆聚，然后退出，不要用转动铲斗的方法来挖掘，这样可减少材料的离析；

对于已经发生明显粗料离析的部位，应重新混合后再行装料； 装载机手应经常保持各冷料仓满仓，在装载时要避免发生混仓； 应检查冷料的流动情况，避免发生断续供料、涌料的情况；

给料皮带的速度在标定生产率时应维持在中等转速下工作，调速的范围不可超出最大转速的20%～80%；

矿粉应防止吸潮结块，不宜贮存过夜，所有矿粉输送装置中的粉料在工作结束后均应排空。

在搅拌设备运转之前应先启动导热油炉将沥青罐中的沥青升温至规定温度，并预热沥青供料系统的各个部分，在启动沥青泵时应关闭进油阀，使之空载起动，然后再慢慢打开进油阀，逐渐加载。工作结束时应将沥青泵反转若干分钟以便将管道内沥青抽回沥青罐内。

b干燥加热系统的操作要点:

工作开始时应在冷料供给系统停机时先用手动控制方式启动干燥滚筒，点燃燃烧器用小火预热筒体5min～10 min后再上料，上料时应逐步增加进料量，根据出料口的热料温度逐步加大供油量，直至达到规定的生产量和稳定的温度工况后再转入自动控制方式；

工作中当冷料系统突然停止供料或发生其他事故时应先关闭燃烧器让滚筒继续旋转，引风机继续抽风，待筒体完全冷却后再关机，在工作结束时应以同样的方式逐步关机；

应经常检查红外线测温器的镜头是否清洁，抹去灰尘，保持良好的感应能力；

当冷料的含水量较高时会发生自动控制系统失控，温度上下振荡，此时应改用手动控制，并检查热料的残余含水率，如过高则应降低生产量；

应定时检查热集料的残余含水率特别是在雨天之后，残余含水率应控制在0.1%以下；

废气温度不宜过高或过低，一般应控制在135℃～180℃左右，如废气温度居高不下，多半是由于冷料含水率太大造成的，应及时降低生产量；

布袋除尘器的内外压差应保持在50mm～150mm水柱内，压差过大表示布

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袋已严重堵塞，需及时处理或更换新袋。

c 热料筛分贮存系统的操作要点：

应经常检查热料筛分装置是否过载，筛网是否堵塞或有破洞，如发现筛面上物料堆积过高应停机予以调整；

应定期抽样检查热料仓的混仓率，混仓率不应超过10%；

当热料仓供料失衡而需改变冷料仓的流量时应逐渐调节，不应突然加大某一料仓的供料，否则将严重影响集料的级配。

d 计量控制和搅拌系统的操作要点

每天开机待工作稳定后应连续打印2小时的称量数据，并分析其系统误差和随机误差。如发现超出规定要求，应及时检查系统工作，分析原因，予以排除；

搅拌系统不应在搅拌过程中停车，当搅拌设备因等待卡车而停止工作时搅拌缸内混合料应放空；

每天拌缸工作结束后应用热矿料进行擦洗，以除去搅拌缸内的残留沥青，通常用粗骨料、细骨料各洗1～2次；

当采用提升料斗将混合料卸入成品料仓时，料斗必须定位于料仓的中央卸料，否则将在筒体内出现纵向离析，即粗料将滚向料仓的一边；

当采用刮板输送机将混合料卸入配料斗后进入成品料仓时，配料斗每次放料时应保存一部分混合料，以免材料全部放空后刮板输送的混合料直接落入料仓内而引起离析；

从成品料仓向卡车卸料时不允许卡车一边移动一边卸料而应成堆卸料，也不允许卡车司机为达到额定容量而在料堆上加盖小量的混合料；

从成品仓卸料时，卸料门应迅速开大，不允许让混合料慢慢流出，以免造成离析；在向卡车卸料时，应向车槽前部卸料再向尾部卸料，然后再在中央卸料不允许向车槽的中央卸料。

(5) 矿料级配的计算方法

a必须以当天的热料仓采样筛分的结果作为计算的依据，确定各仓热料筛分曲线。

b确定各热料仓粒径分布曲线后，即可根据各热料仓集料和矿粉的称量数据来计算矿料的级配曲线，其计算方法可通过以下实例来说明:

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7 热拌沥青混合料面层

设共有四个热料仓，每个热料仓和矿粉的筛分曲线如表7.6.1-1所示，表7.6.1-1的最后一列则为计算机采集的各热料仓的集料和矿粉某一锅的称量结果(以占矿料总量的百分比来表示)。

将各热料仓和矿粉的级配乘以计算机采集的称量值所得的各热料仓集料和矿粉在矿料总量中所占的百分比，然后将上述各项乘积按每个筛孔尺寸的通过率求和，即可得到矿料的级配曲线(参看表7.6.1-2)。

各热料仓和矿粉的筛分曲线 表7.6.1-1 各热料仓和矿粉的筛分曲线 筛孔尺寸（mm） B1（%） B2（%） B3（%） B4（%） 矿粉MF（%） 26.5 100 100 100 100 100 19 100 100 98.9 60 100 9.5 100 98.5 11.7 5.9 100 4.75 100 51 4.3 1.1 100 2.36 99.2 8.7 2 0.5 100 0.3 25 0.5 0.3 0.2 96.2 0.075 3.2 0.3 0.2 0.1 76.2 计算机称量数据 A1=30% A2=25% A3=25% A4=15% F=5%

矿料的级配曲线 表7.6.1-2 筛孔尺寸（mm） B1×A1(%) B2×A2(%) B3×A3(%) B4×A4(%) B5×A5(%) 合 计 5 29.30 25 25 15 5 100 30 25 24.6 9.0 5 93.6 30 23.4 3.0 0.9 5 62.3

30 8 12.8 1.1 0.2 5.0 49.1 6 5 2.2 0.5 0.1 5.0 37.0.1 0.1 0 4.8 12.5.0 0.1 0.1 0 3.8 7.5 1.0 26.19 9.5 4.75 2.36 0.3 0.075 - 71 -

7 热拌沥青混合料面层

搅拌设备自动配料系统按批给料的允许偏差 表7.6.1-3 材 料 各粒径段的集料 矿粉 沥青材料 回零（集料） 回零（沥青材料）

占每锅沥青混合料总重的百分比（%） ±1.5 ±0.5 ±0.1 ±0.5 ±0.1 (6) 热拌沥青混合料拌和控制

a在正式生产过程中每盘混合料的实际配合比及温度应逐盘打印，加强对热料仓料的取样、抽检与筛分；并且应对混合料进行抽检试验，以控制混合料级配和油石比；同时应设专职质检员目测混合料表观质量，应均匀一致，无花白料、无结团成块或粗细集料离析现象，如发现温度不符合规定、花白不均等问题，作废料处理，同时查明原因。

b拌和机应每天打印出生产记录，计算矿料级配、油石比、铺装层厚度的平均值、标准差和变异系数等，以便对产品的配比进行总量控制，并作为施工质量检测的依据。

c拌和时沥青加热温度由沥青粘度-温度曲线决定，以粘度为0.17pa.s±0.02pa.s的温度作为加热温度范围，缺乏粘温曲线数据或采用改性沥青时，可按表7.6.1-4选择。拌和时间为干拌15s～30s，湿拌30s～60s，此工艺需现场试拌后确定。

沥青混合料的正常施工温度范围 表7.6.1-4

沥青种类 沥青标号 沥青加热温度（℃） 矿料加热温度 热 沥青混合料正常出厂温度（℃） 混合料贮料仓贮存温度（℃） 165～175 160～170 150～165 175～185 50 石油沥青 70 90 150～160 改性 沥青 165～175 160～170 155～165 集料比沥青加热温度高10℃～20℃，填料不加贮料过程中混合料温度不低于10 - 72 -

7 热拌沥青混合料面层

混合料废弃温度（℃） 运输到现场温度不低于（℃） 摊铺最低温度（℃） 开始碾压的混合料内部最低温度（℃） 正常施工 低温施工 正常施工 低温施工 200 160 155 160 145 150 100 50 195 155 150 155 140 145 90 50 190 150 145 150 135 140 85 50 195 165 160 - 155 - 100 50 碾压终了的路表温度，不低于（℃） 开放交通温度，不高于（℃） d拌和过程中应充分注意矿粉掺加情况，注意沥青用量及混合料出料温度控制；拌和机必须有二级除尘装置。

e施工过程必须自始至终控制混合料各施工阶段的温度。烘干集料的残余含水量严禁大于1%；拌好的沥青混合料宜随拌随用，若因生产或其它原因需贮存时，贮料仓无保温设备时，允许的贮存时间应符合摊铺温度要求，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过6小时。贮存期间，温降不超过10℃，且严禁发生结合料老化，滴漏以及粗、细集料颗粒离析现象。

f拌和机的矿粉仓应配备振动装置以防止矿粉起拱。

h经过试拌、试铺确认并批准的混合料拌和工艺严禁更改，如需更改，须取得监理工程师同意。

i拌和机停机前应用不含矿粉、沥青的热料进行洗仓。

j如发现任何异常情况，立即停机处理，通知摊铺现场，在未找到发生异常的原因并解决前，严禁恢复施工

(7) 热沥青混合料生产质量的试验室取样检测

a热沥青混合料生产质量控制的检测项目与频度如表7.6.1-5所示。

成品料生产质量控制的检测项目与频率 表7.6.1-5

检测项目 料堆级配分析 冷料仓级配分析 热料仓级配分析 料堆含水量 频 率 每天1次 每天1次 每天1次 雨天后或必要时 - 73 -

7 热拌沥青混合料面层

热骨料残余含水率 混合料抽提组成分析 马歇尔试验 混合料试件的理论密度 成品料温度 雨天后或必要时 每天1～2次，每次6个料样 每天2组 每天2次 每车若干点 b 取样方法和技术

冷集料的取样通常应在料堆或皮带输送机上进行，而尽量避免在卡车上取样。

在料堆上取样应遵循以下的操作要点：

应在料堆的上、中、下几个均匀分布的部位取大致相等数量的试样混合后作为一份代表性的料样；不应在料堆底脚处和顶部取样；取样时应移去料堆表面的集料，用方边铁锹铲入料堆内部取样；为避免取样时料堆上方的粗集料向下滚落，可在取样处上方架一档板。

在皮带输送机上取样应遵循以下的操作要点：

在皮带输送机上取样往往容易取具有代表性的料样；取样应在皮带输送机的出料口用接料器定时抽取若干份试样混合后成为一份代表性的料样；取样时应在皮带的全宽度上采集，以避免集料在宽度方向的离析。烘干后的热集料通常可以在热料仓下方取样口取样或在搅拌缸下方取样。

在热料仓下方取样应遵循以下操作要点：

在热料仓内通常都存在着离析，各热料仓的取样应在全宽度上进行，将所取料样拌和均匀后作为一份试样。

在搅拌缸下方取样应遵循以下操作要点：

在取样前搅拌缸和计量斗的材料均应放空；在其余的热料仓门关闭的状态下将所需采样的热料仓的集料卸入计量料斗至一定的数量，严禁在计量料斗门打开的情况下，直接放入搅拌器下方的接料斗，以免由于下落高度太高而形成集料离析；

在搅拌缸卸料门全开的情况下，将接料用的装载机铲斗升高至尽可能接近搅拌缸卸料口的下方。在手动操作状态下将计量斗内的热集料放入装载机铲斗内；为了减少部分细料粘在计量斗和搅拌缸的壁上而引起的误差，第一次放入

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7 热拌沥青混合料面层

铲斗的材料应废弃不用，而用第二次放入铲斗的集料供热集料的取样之用；将装载机铲斗放至地面用方锹从12个方向和部位插入料层内取样，将所取料样搅合均匀后作为一份试样。

c集料的取样数量

集料取样数量应根据最大粒径的尺寸来定，尺寸愈大所需的取样量也愈大。集料筛分所需集料的数量可按表7.6.1-6选取，由于T0301提供的是圆孔筛的尺寸，对于方孔筛也可参考美国ASTM的标准选用(表7.6.1-7)。

筛分试验最少取样量度 表7.6.1-6

最大公称粒径（圆孔筛）（mm） 10 16 20 25 31.5 40 63 80 取样数量（JTJ058T0301）（kg） 10 16 20 25 30 40 60 80 筛分试验最少取样量 表7.6.1-7

最大公称粒径（方孔筛）（mm） 2.36 4.75 9.5 12.5 19 25 37.5 50 63 75 取样数量（JTJ058T0301）（kg） 10 10 10 15 25 50 75 100 125 150 - 75 -

7 热拌沥青混合料面层

90

175 d 成品混合料的取样

成品料的取样可以分为以下四类：

从搅拌缸下直接取样时应遵循以下操作要领：搅拌缸下直接采样宜采用专门的旋转机械手取样；如没有专用的机械手取样器而用手持的取样器取样时应在搅拌缸下方的接料卡车通道边上搭一平台，让取样人员有一个良好的站立位置；取样器中接受的材料通常会有一高出取样器的堆帽，应用刮板沿取样器边缘将材料刮平；

从成品料斗内取样应遵循以下操作要领：在料斗的三个不同方向取三分料样，拌和后成为一个试样；宜选用方铲作为取样工具，取样时应斜向伸入料堆内部至30cm处取样；严禁在料斗内料堆的顶部或根部取样；装样的容器应清洁。 从卡车取样应遵循以下操作要领：在卡车上取样应搭建专门的取样平台，使取样人员能方便地选择卡车的取样部位和稳定地操作；禁止取样人员站在卡车栏板上取样；严禁在满载卡车的顶部和表面处取样；取样时应在卡车车槽的长度和宽度方向的三分之一处用方铲斜插入料堆内部至30cm处取样；可随机地选择卡车进行取样后，将三份料样拌和后作为一份试样。

从摊铺机后方取样时应遵循以下操作要领：在摊铺机后方未经碾压处取样时，应选择卡车正在向摊铺机料斗中装料的过程中进行，而避免在空载和满载卡车交替过程中进行；取样的部位可选择在摊铺机宽度的1/2～1/3处取样； 取样时应用铁锹将摊铺层全厚铲出，并注意不应将下层的材料铲入；可随机地选择连续三辆卡车摊铺的混合料进行取样后，将三份料样拌和后作为一份试样。

e成品料的缩分方法和技巧

成品料的缩分应遵循以下操作要领：

成品料的取样数量应在符合规定最小取样数量的条件下，尽可能使试样经一次缩分即可达到抽提试验的要求(由于现有规范下大部分路面结构采用的都是公称最大粒径小于25mm的级配，因此所需的取样数量不会超过10kg，这一要点是完全可做到的)；

缩分操作应在平整的铁板上进行，在操作时倾倒在铁板上的混合料应先用刮刀将材料摊平；

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7 热拌沥青混合料面层

在缩分时应用目测的方法，尽可能使每份料样的粗集料大体平衡，必要时可人为地适当调整；

缩分后的料样暂时不应弃倒掉，待抽提试验结果出来后，如对试样代表性有怀疑，可用余下缩分料样进行抽提，以作比较;试验人员应经过反复的操作来考核其能否达到均匀缩分的料样分别进行抽提试验，四份料样沥青含量偏离它们的平均值的偏差严禁大于0.05%。 7.6.2 沥青混合料的运输

(1)采用数字显示插入式热电偶温度计,检测沥青混和料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。

(2)为保证热拌沥青混合料运至摊铺现场的温度，运输车辆车厢侧板的外侧应加保温材料；车厢顶必须采取保温材料覆盖；待前一台运输车混合料摊铺1/2时，收起车厢顶覆盖材料（如图7.6.2）。

图7.6.2 运输车辆保温

(3)为保证沥青混合料不断地运至摊铺现场，必须配备足够的运输车辆，每小时运力必须大于拌和机产量。施工前应对全体驾驶员进行培训，加强对汽车保养，避免运输途中汽车抛锚，导致混合料冷却受损。采用大吨位的运料车运输，但严禁超载运输，或急刹车、急弯调头使粘层造成损伤。

(4)运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。运料车每次卸料必须倒净，尤其是对改性沥青混合料，如有剩余，应及时清除、防止硬结。

(5) 拌和机向料车放料时，汽车应前后中分三次放料，以减少粗集料的分离现象。运输车辆从装入混合料起至开始摊铺为止，运料及等待时间不超过1.5h。

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7 热拌沥青混合料面层

(6) 施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆，以保证连续摊铺。

(7)沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收。检查混合料的拌和质量及温度，不符合温度要求或已经结成团块、遭雨淋湿的混合料严禁铺筑在道路上。

(8)运料车辆应行驶在平整坚实的道路上，减轻车辆颠簸，对行驶路线的坑槽应及时维修，以免混合料离析。无论低温还是高温季节，所有混合料在运输时必须加盖苫布保温、防雨、防污染。 7.6.3 沥青混合料的摊铺

1)摊铺前应对设备进行全面彻底的检修，确保摊铺施工中不出现设备故障；同时必须将工作面清扫干净，未按规定喷洒粘层、铺筑封层或质量不合格时，严禁进行摊铺作业。

2)下面层摊铺宜采用双侧架设基准钢丝的高程控制方式，基准钢丝支承间距应为10m～15m，钢丝直径宜为2.5mm。基准钢丝张拉力要足够，保证基准钢丝绕度在2mm以下。同时挂线高程测量要准确，避免量线失误或桩位移动；中面层及表面层宜采用平衡梁技术（在中面层施工时，在桥涵构造物及其前、后50m路面范围内仍采用钢丝绳引导的高程控制方式）。在确保厚度和压实度的情况下，提高平整度。

3)在进行沥青混合料的摊铺时，摊铺机应调整到最佳状态，调试好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板与送料器的转速相匹配。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许有缝隙，防止卡入料将路面拉出条痕。摊铺机行走速度应适当，以便与拌和机拌和能力相匹配，一般控制在1.5m/min～2.5m/min范围，最高不超过3m/min。摊铺机行走时，禁止摊铺机在所有铺装层面上急转弯。

4)摊铺机开工前应提前0.5h～1h预热熨平板，温度不低于100℃方可开始摊铺。

(1)预热熨平板应注意以下几点：

在调整好熨平板的高度和横坡后，应放置在现场平整地面上进行预热，尤其是摊铺厚度较大时更要做到这一点;要掌握好预热时间，防止熨平板过热变形，尤其是用气体或液体燃料时，要掌握火焰的大小;预热后的熨平板在工作时，如果铺面出现少量沥青胶浆且有拉沟时，表明熨平板己过热，应冷却片刻再进行摊铺;在连续摊铺过程中，当熨平板已充分受热时，可暂停对其加热。

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7 热拌沥青混合料面层

(2)铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。

5)纵坡传感器的安装、检查与调整

自动调平系统采用单侧或双侧纵坡控制，纵坡传感器安装必须牢固。调节熨平板上的厚度调节手柄，调节出合适的摊铺厚度，纵向传感器指示灯上下闪动表示厚度调节完毕。纵向传感器的灵敏度选择在刻度值的5～7内(数值越大，灵敏度越高)。摊铺中面层、下面层时，采用灵敏度相对高的刻度值；摊铺上面层时，采用灵敏度相对低的刻度值，以满足纵坡和平整度要求。每一层的纵坡传感器灵敏度刻度值应通过实验路段具体确定。

在摊铺宽度小于8m以下的作业中，采用单侧纵坡与横坡控制，能够减轻放样劳动强度、提高控制精度。横坡传感器的灵敏度与纵坡传感器一致，其控制线接口应与控制方向相对应。

6)摊铺机工作装置的调整及松铺系数的测定

摊铺机的初始工作仰角直接控制起步后摊铺层的厚度变化，对横接缝的平整过渡影响很大。摊铺作业中的仰角，应在试验路段中精确测量，初始仰角调整不当将造成起步后摊铺波浪，影响路面平整度。

通过试验路段，测定相应的混合料松铺系数。在实际摊铺过程中，按松铺系数确定熨平板初始的松铺厚度和移动平均梁基准下的垫板厚度，在每节熨平板下最好都垫一块木板，至少在熨平板宽1/3点处各放一块，宽度取20cm～30cm。移动基准梁的后部在全长方向上与熨平板垫同样的垫板，并保证垫板的平直。初次摊铺的垫板厚度为路面设计厚度乘以松铺系数；与路面对接摊铺的垫板厚度为松铺厚度与路面设计厚度的差。垫板可以采用整体式，也可以采用组合式，其目的是保证松铺厚度，摊铺机起步后自动调平系统开始工作。

7)摊铺机供料机构操作

摊铺机供料机构包括刮板送料器和向两侧布料的螺旋分料器两部分。摊铺机的刮板输料器和螺旋输送器两者密切配合，速度均匀是保证路面摊铺质量的重要措施之一。调整刮板和螺旋送料器的料位传感器，保持熨平板前的混合料高度高手螺旋输送器的轴心线(一般埋螺旋高度的2/3)，且沿螺旋分料器的全长料堆高度一致，螺旋的转速均匀稳定。两者中，当其中一个工作参数(如螺旋转速)确定后，另一个工作参数(刮板的线速度)也相应确定。刮板输送器的运转速

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7 热拌沥青混合料面层

度及闸门的开启度共同影响摊铺室的供料量。通常刮板输送器的运转速度确定后就不大变动了，向摊铺室的供料量基本上依靠闸门的开启度来调节。在摊铺速度恒定时，闸门开度过大，使得螺旋摊铺室中总积料过多，形成高堆，造成螺旋分料器的过载并加速其叶片的磨损。同时也增加熨平板的前进阻力，破坏熨平板的受力平衡，使熨平板自动向上浮起，铺层厚度增加；如果关小闸门或暂停刮板输送器的运转，掌握不好，又会使摊铺室内的混合料突然减少，中部形成下陷状(料的高度降低)，其密实度和对熨平板的阻力减小，同样会破坏熨平板的受力平衡，使熨平板下沉，铺层厚度减小。

摊铺室内最恰当的混合料数量是料堆的高度略高于螺旋分料器的2/3，闸门的最佳开度，应在保证摊铺室内混合料处于上述的正确料堆高度状态下，使刮板输送器和螺旋分料器在全部工作时间内都不停歇地持续工作。

8)摊铺机的操作要领

(1)摊铺机作业速度要均匀一致，作业过程中速度不可任意调整。

(2)非操作人员不准上下摊铺机，不准在熨平板上放置物体，如水桶、工具等。

(1)不准随意调节熨平板厚度调节手柄；厚度变化较大时，应查明原因，按坡度标准要求进行调节。

(3)纵向传感器距熨平板边沿的距离应当恒定，不能时近时远，特别在有横坡的路段，该距离变化，将引起铺层厚度的变化。

(4)时刻注意摊铺机的行走方向线，避免急调方向。

(5)注意工作仰角的变化，变化超出正常范围时，应查明原因，进行修正。 (6)指挥自卸车的停车(在摊铺机前10cm～13cm)、起顶(应分2～3次完全起顶)卸料，防止撞击摊铺机。尽可能保持摊铺机料斗内的余料均匀，保证连续均匀供料。

(7)调节料位传感器，使螺旋输料器的转速尽可能均匀，保持熨平板前料位均匀一致。

9)自卸汽车卸料

(1)摊铺开始时，在施工现场至少应有5辆车等候卸料(如图7.6.3-1)；在开始摊铺时，采用后到位的车辆先卸料，保证摊铺机起步的正常运行。运抵现场的混合料，应逐车检测，并作详细记录，对温度过低、有夹团或有拌和不均匀的

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混合料，禁止摊铺。

图7.6.3-1 沥青混合料摊铺

(2)测量沥青混合料的温度符合要求后，第一辆自卸车缓慢后退到摊铺机前，轻轻接触摊铺机后，挂空档，向摊铺机受料斗中缓缓卸料，直到受料斗中料满时停止卸料。

(3)摊铺机按事先确定的行驶速度(如3m/min)起步摊铺混合料。起步时应控制好熨平板的标高，同时应由两人专门看护传感器，不让它滑出钢丝绳外，并注意不要有钢丝绳滑落现象。在采用浮动基准梁的情况下，每根梁前都需要有一人持扫把及时扫除散落在基准梁架行走轨道上的混合料颗粒和其它异物。以保证基准梁与下承层表面平行。

(4)第一辆自卸车卸料完毕后立即开离摊铺机，同时第二辆自卸车向摊铺机倒退。为了维持摊铺机连续摊铺，也为了能让下一辆车顺利卸料，过去习惯将摊铺机受料斗的两块侧板翻起，将混合料集中在链板送料器上并继续后送到分料室中。由于最后集中在送料器上的混合料中大碎石较多，用这种方式摊铺混合料容易产生局部大碎石集中现象(即摊铺层表面出现片状离析现象)。

为了避免这种局部大碎石集中现象，第一辆车应尽早卸完料并立即开离，第二辆车应尽快后退到摊铺机前并及时向摊铺机喂料，使新料与受料斗中余料混和，严禁送料刮料板外漏现象发生。第二辆自卸车后退到离摊铺机20cm～30cm时即停止并挂空档，同时准备卸料。摊铺机继续向前进摊铺混合料，接触第二辆运料车并推动料车前进。第二辆运料车立即向摊铺机受料斗缓缓卸料。以这种方式保持摊铺机匀速不间断的摊铺沥青混合料。

(5)高速公路在摊铺沥青面层时，应明确规定每辆运料车离开摊铺机时，摊铺机受料斗所剩混合料数量要求一致，严禁将摊铺机两侧板翻起将剩余料用刮板输料器送走(因为每车料最后剩余部分粗骨料较多)，而要等到与下一车料混合

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后才能输料，采用这种方式有利于减少大碎石集中现象。后退的料车严禁撞击摊铺机，料车停在摊铺机前待卸料和卸料过程中严禁使用制动而增加摊铺机的牵引负荷。卸料严禁过猛，摊铺机的速度变化会使平整度下降，甚至形成波浪或“搓板”等面层缺陷。在摊铺过程中还应及时调整摊铺宽度，特别在有预制块路缘石的情况下应避免路缘石内侧沥青混合料不足现象。

10) 摊铺方式

应采用单机全幅摊铺或双机梯队摊铺方式。 11)摊铺过程中的厚度调整与质量检测

(1)松铺厚度的调整(初始阶段)和检测。在摊铺作业的初始阶段，应加强松铺厚度的检测(沿摊铺方向分内、中、外，每米测3个点)，松铺厚度偏差在5mm以内，不进行厚度调整。当偏差较大时，进行厚度调节，厚度调节不可太快，应平缓过渡。固定弦线基准的摊铺作业，以摊铺机行走4m～5m，均匀转一周调节手柄为宜。松铺厚度的检测应连续，记录应详实，数据应可靠。

(2)摊铺温度的检测。摊铺作业后，应对松铺层的混合料温度进行检测，以便确定摊铺温度是否恰当。摊铺温度应按桩号及距摊铺机的距离相应测定，记录应准确。温度有变化时，应立即通知技术人员，查明原因，制定相应对策。

(3)松铺层纵向、横向高程的监测。应由专人用水准仪，按桩号跟踪摊铺机监测，记录应详实连续。高程偏差太大(超过10mm)时，应查明原因，制定相应施工对策，及时修正高程偏差。

(4)松铺层平整度的监测:采用滑靴式平整度测量仪对松铺层平整度进行监测。

图7.6.3-2 滑靴式平整度测量原理

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7 热拌沥青混合料面层

12) 用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整。当出现下列情况时，可用人工作局部找补或更换混合料:

(1)横断面不符合要求； (2)构造物接头部位缺料； (3)摊铺带边缘局部缺料； (4)表面明显不平整； (5)局部混合料明显离析； (6)摊铺机后有明显的拖痕。

人工找平或更换混合料应在现场技术人员指导下进行。缺陷较严重时，应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺机工艺。当属机械原因引起严重缺陷时，应立即停止摊铺。人工修补时，工人不应站在热混合料层面上操作。

13)气温低于10℃、遇雨或下层潮湿时，严禁进行热拌混合料摊铺。对未经压实即遭雨淋、以及未达到压实度要求即已冷却结硬的混合料，应予以报废。

14)其他注意事项

在摊铺作业时，还应注意以下几点：

(1)设专人清扫摊铺机的两条履带前(或轮胎前)和浮式基准梁小车前的路面，保证摊铺机平稳行走。

(2)摊铺机操作人员要注意“三点”观察，即螺旋输料器末端供料情况整机转向情况和倾向指标计变化情况，三点中任何一点出现意外情况，应抓紧时间处理。另设专人处理螺旋输料器末端的离析现象。

(3)在摊铺机的熨平板上，非本机操作人员严禁站立和通行，防止浮动熨平板瞬间下沉，影响路面平整度。

(4)应设专人对摊铺温度、虚铺厚度等进行实际测量，并作好记录 7.6.4 沥青混合料的碾压

1)应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，以达到最佳压实效果。沥青混合料压实宜采用轮胎压路机与振动压路机组合的方式，具体采用何种碾压组合方式应由试验路的最终结果确定，必须根据碾压组合方式、遍数与压实度和残留空隙率指标的关系,确定最佳的碾压组合。

2)初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行，初压时压路机的轮迹应重叠1/3～1/2碾压宽度。原则上以石料不破碎为宜，

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在石料易于压碎的情况下，钢轮压路机不开振，以轮胎压路机碾压为主。

3)对摊铺后初始压实度较大，可免去初压，直接进入复压阶段，由两台30吨以上的轮胎压路机各占半幅紧跟摊铺机进行碾压，两台12t以上的双钢轮压路机紧跟其后同步碾压，共同进退，形成两个碾压组合各压一半，前进后退均采用高频低幅进行强振，即钢轮压路机与轮胎压路机同时前进及后退，共碾压8遍（轮胎压路机4遍，双钢轮压路机4遍）。另外两台12t以上的双钢轮压路机一台终压一台备用，以消除轮迹及调整平整度。

图7.6.4-1沥青路面碾压示意图

图7.6.4-2双压路机组合跟机碾压

4)碾压时，直线段由两侧向中间，曲线段由内侧向外侧进行。在一个往返过程中，振动压路机频率应保持一致（轮胎压路机速度应一致）。振动压路机必须先行驶后起振、先停振后停驶。碾压过程中为避免出现混合料粘轮现象，可用装有喷水装置的双钢轮压路机进行喷水碾压，喷水方式应采用间歇式，且严格控制喷水间歇时间，以不粘轮为原则。

5)整个碾压过程中要经常对碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度、

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7 热拌沥青混合料面层

碾压温度进行检查并建立温度检测及碾压遍数台帐，做到各碾压开始时间适时、压实均匀、密实的效果。

6)为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上，严禁在已压实成型的路面上开启振动及错车。

7)在当天碾压完成后,压路机或其他车辆应停放在规定的位置,防止矿料/油料和杂物撒落在表面。

图7.6.4-3现场施工设备停放示意图

8)在终压前用6m铝合金梁量测平整度，对不合理的路段要及时处理； 9)碾压注意事项

（1）压路机的碾压段长度以与摊铺机速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。对于改性沥青混合料，碾压段长度应尽可能缩短，以保证在较高的温度要求下完成碾压作业。压路机每次应由两端折回的位置应成阶梯形的随摊铺向前推进，禁止折回处于同一横断面上。

（2）碾压过程中，压路机起车、停车要缓慢，严禁在热的混合料上急停或掉头。

（3）为防止出现粘轮现象，当采用轮胎压路机时可以在轮胎上少量涂抹植物油，待轮胎发热后粘轮现象可以消除；采用钢轮压路机时在钢轮表面均匀洒水，洒水必须均匀，形成细微水珠，防止过量洒水，引起混合料温度的骤降，在沥青混合料不粘轮的情况下可以采用间断洒水。

（4）在当天成型的路面上，严禁停放机械设备，严禁撒落矿料、油料等杂物。

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（5）沥青混合料的碾压应遵循“高温、强振、紧跟、慢压、成型时间短”的原则，做到高温碾压、及时碾压。压路机的碾压路线及方向不应突然改变而导致混合料推移。

（6）下面层、中面层铺装完成的路段应及时进行平整度测量或行车检验，如发现局部平整度非常差，明显跳车或行车震动的地方必须采用路面铣刨机铣平整，方可进行中面层、上面层施工。桥头、涵背、桥面、施工接头、机械故障处等必须认真检查平整度，不合要求的地方采用铣刨机铣刨。 5.7.5 横向和纵向接缝的处理

沥青路面的接缝处理，是直接影响路面平整度和行车舒适性的重要工序，必须由有经验的人员按施工管理要求细则认真执行。 1)横向接缝的处理

(1)施工前用3m直尺沿路面纵向在接缝处测量，使3m直尺间隙在2mm以下，确定横向接缝的位置。

(2)用混凝土切缝机沿确定的位置切开，切深为铺层厚度，清除多余的铺层材料。

(3)用汽油喷灯对横缝立面加热。加温时喷灯应移动进行，以免温度太高使立面处沥青老化。加温至使沥青熔化，并具有一定温度(约100℃)为宜。

(4)在接茬处，涂刷适量沥青或乳化沥青。

(5)上下相连两层的横向接缝不应太近，至少应错开2m以上。

(6)摊铺机熨平板放置在接茬处已铺路面上，在熨平板宽度方向垫三块木板，木板厚度为铺层虚铺量厚度，虚铺量一定要准确。

(7)按规范要求摊铺后，接茬处的小缺陷，采用细料人工补偿。 2) 纵向接缝的处理

在较宽的路面摊铺机变幅段的施工中，必须采用两台或多台摊铺机联合作业，采用纵向热接缝施工，并注意以下施工事项：

(1)多台摊铺机前后成梯形平行作业，相邻两台摊铺机前后相距不要太长(一般不大于15m)，保证摊铺混合料温度基本一致。

(2)每台摊铺机的熨平板宽度，根据摊铺总宽度适当而定，熨平板宽度差异不宜太大，有一定重叠量(5mm～10mm)且尽可能将热接缝设在路面划标线位置。

(3)变幅施工时，摊铺机组合中，至少有一台液压伸缩熨平板摊铺机，保证

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7 热拌沥青混合料面层

变幅需要，液压伸缩熨平板的摊铺宽度不宜太大(一般在8m以下)，以确保路面平整度和压实度。

(4)螺旋送料器的料位控制适当，不能太高或太低，即既能保证摊铺用料，又不会在热接缝处形成堆料，以免影响接缝处的压实度、平整度。 5.7.6 摊铺质量缺陷的处理与补救措施

1)松铺面个别高峰的处理

(1)当个别峰值较小时(在5mm以下)，不宜对松铺层进行处理，将该处做标记，在碾压过程中处理(碾压段接头避过此处，在路面温度降到50℃～60℃以前对高点进行适当碾压处理，即可消除)；

(2)当个别峰值较大时(在5mm～10mm)，应由技术熟练的工人作处理，处理后的上面用细料补平，边处理边用3m直尺检测，然后做标记，以便碾压过程中处理；

(3)当个别峰值大于10mm时，应把此段切除重新摊铺。 2)中、下面层严重凹陷的处理

中、下面层出现严重凹陷时，该处松铺厚度增大，压实过程中的压实量增大(松铺系数增大)，新铺层压实后仍有较大凹陷，严重影响路面平整。

(1)对于凹陷量在10mm～20mm以下的下承面，采用预先补填方式，用沥青混合料先填实，保证平整(用3m的直尺测量，其间隙在3mm以下)和压实，然后进行摊铺作业。

(2)对于凹陷量在10mm以下的下承层，用补填方式不能保证补填处良好结合，应采用挖坑方式，将凹陷挖出，然后用下承层混合料补填，保证平整和压实。

(3)对于局部较小的凹陷量(在5mm以下)下承层可以不采用补救措施，但必须保证摊铺平滑过渡，特别在摊铺机履带和基准行走位置，不应有凹凸不平。

(4)下承面的凸出缺陷，应用铣刨机铣刨、磨光机磨削处理至用3m直尺测量最大间隙为2mm，并保证路面的一定粗糙度。 5.7.7 开放交通

当天摊铺的沥青混合料路面需经过一个晚上的冷却至50℃后才可开放交通。条件不允许时，可采用洒水降温,待摊铺层完全自然冷却到周围地面温度时，才可开放交通。

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7 热拌沥青混合料面层

7.7 质量管理及检查验收 7.7.1 一般规定

(1)承包人应针对本项目制订可行的质量管理程序、方法和制度，建立完善的质量保证体系、质量动态控制模式及完整的工艺流程、准确可靠的工艺参数体系。

(2)所有试验检验频度必须满足现行《公路沥青路面施工技术规范》的要求。生产试验路应根据试验分析的需要和施工工艺的波动性增加必要的试验内容和频度。

(3) 实行从材料加工、采购、施工到工程成品质量指标评定全过程的质量管理，做到建设单位、监理、承包人三方管理一体化，三方发现质量问题及时互相通报。每道工序必须监理签证，严禁补签或漏签。

(4)每道工序、每一环节、每个部门都应专人负责，定责定岗，各司其职，其管理人员、关键工序的技术工人、监理人员都应针对所承担的工作内容进行系统的岗前培训，做到应知应会。

(5)制定科学合理的施工进度计划和施工技术方案，严格按此计划和方案分期运作。

(6) 所有与工程建设有关的原始记录、试验检测及计算数据、汇总表格，必须如实记录和保存。对已经采取措施进行返工和补救的项目，可在原记录和数据上注明，但严禁销毁。

7.7.2 施工过程中的质量管理与检测

1) 沥青路面施工必须在得到开工令后方可开工。

2)路面施工中应抓好材料质量、施工温度、摊铺碾压、施工工艺几个关键，保证压实度，切忌片面追求平整度而降低压实而降低压实度。

3)施工过程应以施工单位自检与监理抽检相结合，施工过程中检测的原始数据必须真实。

4)施工过程中材料质量检查项目和频率应符合表7.7.2-1 。

施工过程中材料质量检查的内容和要求 表7.7.2-1

材料 检查项目 检查频度 平行试验次数或一次试验的试样数 - 88 -

7 热拌沥青混合料面层

外观（石料品种，含泥量等） 针片状含量 颗粒组成（筛分） 压碎值 磨光值 洛杉矶磨耗损失 含水量 颗粒组成 砂当量 含水量 松方单位量 外观 ＜0.075mm含量 含水量 针入度 软化点 延度 含蜡量 针入度 软化点 离析试验（成品改性沥青） 低温延度 弹性恢复 显微镜观察（对现场改性沥青） 随时 随时 必要时 必要时 必要时 必要时 必要时 随时 必要时 必要时 必要时 随时 必要时 必要时 每车1次 每车1次 每车1次 必要时 每天1次 每天1次 每周1次 必要时 必要时 随时 - 3 2 2 4 2 2 2 2 2 2 - 2 2 3 2 3 3 3 2 2 3 3 - 粗集料 细集料 矿粉 石油沥青 改性沥青 注：1、表中内容是在材料进场时已按“批”进行了全面检查的基础上，日常施工过程中质量检查的项目与要求。

2、“随时”是指需要经常检查的项目，其检查频度可根据材料来源及质量波动情况由建设单位及监理确定；“必要时”是指施工各方任何一个部门对其质量发生怀疑，提出需要检查时，或是根据需要商定的检查频度。

5)沥青拌和厂必须按以下步骤对沥青混合料生产过程，并按规定的项目和频率检查沥青混合料产品的质量，如实计算产品的合格率。单点检验评价方法应符合相关试验规程的试样平行试验的要求。

（1）从料堆和皮带运输机随时目测各种材料的质量和均匀性，检查泥块及超粒径碎石，检查冷料仓有无窜仓。目测混合料拌和是否均匀、有无花白料、油石比是否合理，检查集料和混合料的离析情况。

（2）混合料应按统计法取样，以测定混合料的集料级配和沥青含量、稳定度、流值、标准密度、饱和度、空隙率等物理力学指标，必要时检验动稳定度、

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7 热拌沥青混合料面层

残留稳定度和残留强度比。应用随机抽样方法来确定取样时间和取样地点，沥青含量的取样点应是在摊铺机后面及压路机前面，从路上未碾压的混合料中取样。承包人应提供全部取样设备及容器，并应在监理工程师的监督下采样。监理工程师同工地试验室取样后及时进行全部试验，并将试验结果及时通知承包人。

（3）检测沥青混合料的材料加热温度、混合料出厂温度，取样抽提、筛分检测混合料的矿料级配、油石比。抽提筛分应至少检查0. 075mm、2.36mm、4.75mm、公称最大粒径及中间粒径等5个筛孔的通过率。

（4）取样进行马歇尔试验，确定每日测定压实度的试验室标准密度（马歇尔密度乘以相关系数）。马歇尔试件成型温度应与路面复压温度一致。选用试验室标准密度、最大理论密度作为钻孔法检验评定的标准密度，同时必须在报告中注明选用何种方法确定标准密度。

6) 压实度验收取样和试验

(1) 沥青路面压实效果的检测采取压实度和剩余空隙率双重控制，上面层剩余空隙率控制在4%～6%，中、下面层空隙率控制在4%～7%。测定空隙率的最大理论密度应采用实测值 (中下层的最大理论密度采用真空法测得，上面层的最大理论密度采用计算法)。

(2) 混合料应按统计法取样，以测定压实度。应采用随机技术来确定取样位置。承包人应从压实的路面上钻取样芯，直径为100mm，验收点及取样点应在碾压结束，路面已冷却到足以取样的时候采样。按现行《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》对试件作密度试验。

取样点宜设在硬路肩、路面标线的位置，用适当材料回填取样洞并予以夯实。

(3) 施工中采用无破损检测设备进行压实度控制时，宜以试验路密度作为标准密度，检测设备的测点数不宜少于39个，取平均值，但密度仪需经标定认可。

7) 检测路面的渗水系数，施工中应对上、中、下面层的渗水性进行严格检验，要求上面层的渗水系数≤60ml/min，中下面层的渗水系数≤120ml/min。

8) 层厚的验收取样和试验

(1) 本项试验的取样与压实度验收取样相同。

(2) 厚度应用钢尺逐一量取钻取的样芯，然后计算其平均值。

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7 热拌沥青混合料面层

9) 终压以后，应检验面层的平整度。检验面层平整度应用连续式平整度仪或颠簸仪测定，平整度均方差目标为下面层不大于1.2mm、中面层不大于1.0mm、上面层不大于0.8mm。施工过程中可用三米直尺跟踪检查，通过试验路建立三米直尺所测最大间隙值与均方差的对应关系，从而确定三米直尺所测最大间隙值的允许值。

沥青混合料的检测频度和质量要求 表7.7.2-2 项目 检查频度及单点检验评定方法 质量要求或允许偏差 观察集料粗细、均匀性、离析、油石比、色泽、冒烟、有无花白料、油团等各种现象 符合规范要求 试验方法 混合料外观 随时 目测 沥青集料加热温度 拌和温 度 混合料出厂温度 逐盘检测评定 传感器自动检测、显示并打印 传感器自动检测、显示并打印出厂时逐车按T0981人工检测 传感器自动检测显示并打印 计算机采集数据计算 总量检测JTJ F40-2004附录G T0725抽提筛分与标准级配比较的差 计算机采集数据计算 总量检测JTJ F40-2004附录 抽提T0722、T0721 逐车检测评定 符合规范要求 逐盘测量记录，每天取平均值评定 0.075mm ≤2.36mm ≥4.75mm 矿料级配 0.075mm ≤2.36mm ≥4.75mm 0.075mm ≤2.36mm ≥4.75mm 逐盘检查，每天汇总1次，取平均值评定 每台拌和机每天1～2次，以2个试样的平均值评定 逐盘在线检测 逐盘检查，每天汇总1次，取平均值评定 每台拌和机每天1～2次，以2个试样的平均值评定 GTM验证 每台拌和机每天1～2次，以3～4个试样的平均值评定 逐盘在线检测 符合规范要求 ±2% ±5% ±6% ±1% ±2% ±2% ±2% ±5% ±6% ±0.3% ±0.1% 沥青用量（油石比） ±0.3% 符合设计要求 符合设计要求 - 91 -

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每周一次或每铺筑10km一次 每周一次或每铺筑10km一次 浸水马歇尔试验 车辙试验 符合设计要求 符合设计要求 T0709 T0719 10)沥青路面铺筑过程中必须随时对铺筑质量进行评定，质量检查的内容、频度、允许差应符合表7.7.2-3的规定。

公路热拌沥青混合料路面施工过程中工程质量控制标准 表7.7.2-3 项 目 检查频度及单点检验评定方法 随 时 随 时 逐逢检测评价 逐车检测评定 符合规范规定 碾压温度 随时 质量要求或允许偏差 表面平整密实，不得有明显轮迹、裂缝、推挤、油包等缺陷，其无明显离析。 紧密平整、顺直、无跳车 3mm 试验方法 外 观 目 测 目 测 T0981 插入式温度计实测 施工时插入法量测松铺厚度及压实厚度 总量检验 接 缝 施工 温度 摊铺温度 每一层次 随时， 厚度50mm以下 厚度50mm以上 1个台班区段的平均值 厚度50mm以下 厚度50mm以上 每2000m2一点单点 每2000m2一点评定 每2000m2检查1组逐个试件评定并计算平均值 随时，接缝处单杆评定 随时，接缝处单杆评定 连续测定 连续测定 连续测定 连续测定 检测每个断面 检测每个断面 检测每个断面 - 92 -

设计值的5% 设计值的8% 厚度 每一层次 总厚度 上面层 压实度 -3mm -5mm 设计值的-5% 设计值的-10% 试验室标准密度的7% 最大理论密度的93% 试验段密度的99% 3mm T0912 T0924、T0922 平整度（最大间隙） 上面层 中、下面层 上面层 中面层 T0931 5mm 0.8mm 1.0mm 1.2mm 2.4mm ±20mm 不小于设计宽度 ±10mm T0911 T0911 T0932 平整度 下面层 基层 宽度 有侧石 无侧石 纵断面高程 7 热拌沥青混合料面层

横坡度 沥青层上面层渗水系数，不大于 沥青层中或下面层渗水系数不大于 检测每个断面 每1km不少于5点，每点3处取平均值 每1km不少于5点，每点2处平均值 ±0.3% 60ml/min （连续密级配） 120ml/min T0911 T0971 T0971 - 93 -

8 水泥混凝土面层

8 水泥混凝土面层

下承层清扫

摊铺、振捣 立模板 混凝土拌和 施工放样 钢筋安装 运输 接缝处理 混凝土养护 开放交通 验收 图8 水泥混凝土面层施工流程图

8.1 一般规定

8.1.1 水泥混凝土面层用的混凝土应采用强制搅拌机集中拌和。面层摊铺宜采用滑模摊铺机施工，当条件受限时，可采用三辊轴机组方式施工。在滑模摊铺机和三辊轴机组无法作业的局部位置，可采用小型机具施工。从拌和到摊铺终了的时间不应超过初凝时间。

8.1.2 水泥混凝土面层施工前，必须进行混凝土配合比设计，配合比设计过程包括试验室配合比、施工配合比以及施工配合比微调。 8.1.3 在正式施工前，应铺筑试验段，并对试铺段进行总结。

8.1.4 水泥混凝土拌和料应满足可摊铺性、匀质性和质量的稳定性，利于施工。

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8 水泥混凝土面层

8.1.5 水泥混凝土面层施工如遇下述条件之一，严禁施工：现场降雨；风力大于6级，风速在10.8m/s以上的强风天气；现场气温高于40℃或拌和物摊铺温度高于35℃；摊铺现场连续5昼夜平均气温低于5℃；最低气温低于-3℃。 8.1.6 应适时采用切缝机对混凝土路面进行切缝，切缝完毕后即对切缝灌注防水材料。

8.1.7 应采用拉毛养生机或刻槽机进行刻槽，刻槽机数量及刻槽能力应与滑模摊铺进度相匹配。 8.2 施工前准备

8.2.1 水泥混凝土面层施工前的技术、机械、试验检测仪器、料场与材料准备及作业面等各项准备应分别按第2章2.2～2.7节执行。 8.2.2 基准线设置

(1)滑模摊铺混凝土面层的施工应设置基准线。基准线设置形式有单向坡双线式、单向坡单线式和双向坡双线式三种。

(2)基准线宽度除应保证摊铺宽度外，应满足两侧650mm～1000mm横向支距的要求。基准线桩纵向间距：直线段不应大于10m，竖、平曲线路段视曲线半径大小应加密布置，最小2.5m。

(3)线桩固定时，基层顶面到夹线臂的高度宜为450mm～750mm。基准线桩夹线臂夹口到桩的水平距离宜为300mm。基准线桩应钉牢固。

(4)单根基准线的最大长度不宜大于450m。基准线拉力不应小于1000N。 (5)基准线设置后，严禁扰动、碰撞和振动。一旦碰撞变位，应立即重新测量纠正。多风季节施工，应缩小基准线桩间距。 8.2.3 下承层准备

1)摊铺水泥混凝土之前，应再次检查下承层的标高，对超出允许范围的部分应削除并重做沥青防水层。

2)水泥混凝土面层摊铺施工之前，应清扫下承层的表面并检查其裂缝情况。 （1）当出现有不规则的严重裂缝时，可将该段基层切割废弃，重新铺筑基层；废弃段基层的切缝断面应整齐，且应与路线中线垂直；

（2）基层的单条裂缝可进行灌缝处理，并骑缝布设加筋玻纤格栅；对布设

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8 水泥混凝土面层

的加筋玻纤格栅应采用热沥青粘贴，可采用U型钢钉将玻纤格栅钉牢于基层表面；

（3）当基层上存在有横向人为切缝时，该切缝应采用合适的填缝料灌满，铺筑的水泥混凝土路面板上应设一条横向缩缝与基层上的人工切缝对齐。 8.3 材料要求 8.3.1 水泥

(1)水泥混凝土面层应采用旋窑生产的道路硅酸盐水泥，也可采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，不宜采用早强或早凝水泥。

(2)选用水泥时，还应通过混凝土配合比试验，根据其配制弯拉强度、耐久性和工作性优选适宜的水泥品种、强度等级。

(3)散装水泥出场温度不宜高于55℃；混凝土搅拌时的水泥温度不宜高于50℃，且不宜低于10℃。

(4)工地所用的散装水泥应使用水泥储罐储存。当水泥储存时间过长时，应取样检验储存水泥的各项性能指标，确认合格后使用。

（5）在同一路段铺筑水泥混凝土面层时，不应使用两种或以上不同牌号的水泥。

8.3.2 砂

(1)应采用洁净、坚硬、符合规定级配、细度模数在2.5以上的粗、中砂； (2)砂的技术要求符合现行《公路水泥混凝土路面施工技术规范》的规定。 8.3.3 碎（砾）石

(1)碎（砾）石应质地坚硬，并应符合规定级配，最大粒径不应超过40mm； (2)碎石的技术要求，应符合现行《公路水泥混凝土路面施工技术规范》的规定。

8.3.4 混凝土搅拌和养护用水应清洁，宜采用饮用水。使用非饮用水时，应经过化验，并应符合下列规定：

(1)硫酸盐含量（按SO4计）严禁超过2700mg/L； (2)含盐量严禁超过5000mg/L； (3)pH值严禁小于4。

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8 水泥混凝土面层

8.3.5 混凝土掺用的外加剂，应经配合比试验符合要求后方可使用。掺用的外加剂，可按下列规定选用：

(1)为减少混凝土拌和物的用水量，改善和易性，节约水泥用量，提高混凝土强度，可掺入减水剂；

(2)夏季施工或需要延长作业时间时，可掺入缓凝剂；

(3)冬季施工为提高早期强度或为缩短养护时间，可掺入早强剂； 8.3.6 混凝土面层用的钢筋，应符合下列要求：

(1)钢筋的品种、规格，应符合设计要求、

(2)钢筋应顺直，严禁不裂缝、断伤、刻痕，表面油污和颗粒状或片状锈蚀应清除。 8.4 配合比设计

8.4.1 混凝土配合比，应保证混凝土的设计强度、耐磨、耐久和混凝土拌和料和易性的要求。在冰冻地区还应符合抗冻性的要求。

8.4.2 混凝土配合比，应根据水灰比与强度关系曲线进行计算和试配确定。并应按抗压强度作配合比设计，以抗折强度用强度检验。 8.4.3 混凝土的试配强度宜按设计强度提高10%～15%。

8.4.4 混凝土拌和物的稠度试验，采用塌落度测定时，塌落度宜为1cm～2.5cm；塌落度小于1cm时，应采用维勃稠度仪测定，维勃时间宜为10s～30s。每一工作班应至少检查两次。

8.4.5 混凝土最大水灰比不应大于0.50；混凝土的单位用水量，应按骨料的种类、最大粒径、级配、施工温度和掺用外加剂等通过试验确定。粗骨料最大粒径为40mm。粗细骨料均干燥时，混凝土的单位用水量，应按下列经验数值采用：

(1)碎石为150kg/m3～170kg/m3; (2)砾石为140kg/m3～160kg/m3;

(3)掺用外加剂或掺合料时，应相应增减用水量。

8.4.6 混凝土的单位水泥用量，应根据选用的水灰比和单位用水量进行计算。 当采用强度等级为42.5的水泥，水泥用量宜为360kg/m³～400kg/m³。当掺用粉

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8 水泥混凝土面层

煤灰时，最大胶材总量不宜大于420kg/m³。

8.4.7 混凝土的砂率，应按碎（砾）石和砂的用量、种类、规格及混凝土的水灰比确定，并应按表8.4.7规定选用。

混凝土砂率 表8.4.7 碎（砾）石 砂率（%） 水灰比 0.40 0.50 27～32 30～35 24～30 28～33 碎石最大粒径40mm 砾石最大粒径40mm 8.4.8 选定砂率并经试配后，采用绝对体积法或假定容重法计算砂、石用量，并确定混凝土拌和物的理论配合比。在施工时，应测定现场骨料的含水率，将理论配合比换算为施工配合比，作为混凝土施工配料的依据。

8.4.9 配合比参数计算参照现行《公路水泥混凝土路面施工技术规范》。 8.5 施工要点

8.5.1 混凝土拌和物的搅拌和运输

1) 混凝土拌和物应采用机械搅拌施工，其搅拌站宜根据施工顺序和运输工具设置，搅拌机的容量应根据工程量大小和施工进度配置。施工工地宜有备用的搅拌机和发电机组。

2) 投入搅拌每盘的拌和物数量，应按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列规定:

（1）进入拌和机的砂、石料必须准确过秤。磅秤每班开工前应检查校正； （2）散装水泥必须过秤。袋装水泥，当以袋计量时，应抽查其量是否准确； （3）严格控制加水量。每班开工前，实测砂、石料的含水量，根据天气变化，由工地试验确定施工配合比；

（4）混凝土原材料质量计量的允许误差，不应超过水泥±1%；粗细骨料±2%；水±1%；外加剂±1%。

3) 搅拌第一盘混凝土拌和物前，应选用适量的混凝土拌和物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。

4) 搅拌机装料顺序，宜为砂、水泥、碎石，或碎石、水泥、砂。进料后，

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8 水泥混凝土面层

边搅拌边加水。

5) 混凝土拌和物每盘的搅拌时间，应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌机起，至拌和物开始出料上的连续搅拌时间，应符合表8.5.1的规定。搅拌最长时间严禁超过最短时间的三倍。

混凝土拌和物最短搅拌时间 表8.5.1-1 搅拌机容量（L） 375 1500 转速（转/min） 38 20 搅拌时间（s） 低流动性混凝土 90 180 干硬性混凝土 100 240 强制式

6)混凝土拌和物的运输，可采用自卸车运输。当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。混凝土拌和物从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、收面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合表8.5.2的规定。

混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间 表8.5.1-2 施工气温（ºC） 5～10 10～20 20～30 30～35 允许最长时间（h） 2 1.5 1 0.75 7)装运混凝土拌和物，不应漏浆，并应防止离析。夏季和冬季施工，应采取遮盖或保温措施。出料及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5m。当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。 8.5.2 混凝土拌和物的浇筑

1）模板宜采用钢模板。模板的制作与立模应符合下列规定： （1）钢模板的高度应与水泥混凝土面层厚度一致；

（2）模板厚度宜为5mm，其高度应与混凝土厚度一致。模板内侧面、顶面要刨光，拼缝紧密牢固，边角平整无缺；

（3）模板高度的允许误差为±2mm。

（4）立模的平面位置与高程，应符合设计要求，并应准确稳固，接头紧密平顺，严禁有离缝、前后错茬和高低不平等现象。模板接头与基层接触处均严

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8 水泥混凝土面层

禁漏浆。模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。

2) 混凝土拌和物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。

3) 混凝土拌和物的摊铺，应符合下列规定：

（1）水泥混凝土面层的厚度不大于22cm时，可一次摊铺，大于22cm时，可分二次摊铺，下部厚度宜为总厚的五分之三；

（2）摊铺厚度应考虑振实预留高度；

（3）用人工摊铺，应用锹反扣，严禁抛掷和耧耙，防止混凝土拌和物离析。 4) 混凝土拌和物的振捣，应符合下列规定：

（1）对厚度不大于22cm的水泥混凝土面层，应先用插入式振捣器靠边角振捣，再用功率不小于2.2kW平板振捣器纵横交错全面振捣。纵横振捣时，应重叠10cm～20cm，然后用振动梁振捣拖平。有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位；

（2）振捣器在每一位置振捣的持续时间，应以拌和物停止下沉、不冒气泡并泛出水泥砂浆为准，不宜过振。用平板式振捣器振捣时，不宜少于15s；水灰比小于0.45时，不宜少于30s。用插入式振捣器时，不宜少于20s。

（3）当采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣。分二次摊铺的，振捣上层混凝土拌和物时，插入式振捣器应插入下层混凝土拌和物5cm，上层混凝土拌和物的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝以前完成。插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋；

（4）振捣时应铺以人工找平，并应随时检查模板。如有下沉、变形或松动，应及时纠正。

5) 干硬性混凝土搅拌时可先增大水灰比，浇筑后采用真空吸水工艺再将水灰比降低，以提高混凝土在未凝结硬化前的表层结构强度。

6) 混凝土拌和物整平时，填补板面应选用碎（砾）石较细的混凝土拌和物，严禁使用纯砂浆填补找平。用振动梁整平后，可再用铁滚筒进一步整平。设有路拱时，应使用路拱成形板整平。整平时必须保持模板顶面整洁，接缝处板面平整。

7) 混凝土收面，应符合下列规定：

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（1）当烈日曝晒或干旱风吹时，收面宜在遮阴棚下进行；

（2）收面前，应做好清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角。收面时严禁在面板混凝土上洒水、撒水泥粉；

（3）收面宜分二次进行。先找平抹平；待混凝土表面无泌水时，再作第二次抹平。 8.5.3 钢筋安装

1）钢筋水泥混凝土面层钢筋网片的安装，应符合下列规定： （1）严禁踩踏钢筋网片；

（2）安装单层钢筋网片时，应在底部先摊铺一层混凝土拌和物，摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落度。待钢筋网片安放就位后，再继续浇筑混凝土；

（3）双层钢筋网片时，对厚度不大于25cm的板，上下两层钢筋网片可先用架立筋扎成骨架后一次安放就位。厚度大于25cm的，上下两层钢筋网片应分两次安装。

2）安装角隅钢筋时，应先在角隅处摊铺一层混凝土拌和物，摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。

3）安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安入边缘钢筋，在两端弯起处用混凝土拌和物压住。 8.5.4 接缝施工

1) 胀缝的施工，应符合下列规定：

（1）胀缝应与路面中心线垂直；缝壁必须垂直；缝隙宽度必须一致；缝中严禁连浆。缝隙上部应浇灌填缝料，下部应设置胀缝板；

（2）胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置。固定后的传力杆应平行于板面及路面中心线，其误差严禁大于5mm。传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装的方法，并应符合下列规定：

a顶头木模固定传力杆安装方法，宜用于水泥混凝土面层不连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中。混凝土拌和物浇筑前应检查传力杆位置；浇筑时，应先摊铺下层混凝土拌和物，用插入式振捣器振实。校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土拌和物。浇筑邻板时应拆除顶头木模，并应设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套。

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8 水泥混凝土面层

b支架固定传力杆安装方法，宜用于水泥混凝土面层连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并用钢筋支架固定就位。浇筑时先检查传力杆位置，在胀缝两侧摊铺混凝土拌和物至板面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部份填补混凝土拌和特，并用插入式振捣器振实。

2) 缩缝的施工方法，应采用切缝法；切缝法和压缝法的施工，应符合下列规定：

（1）切缝法施工，在混凝土强度25%～30%开始切缝。夏季温度较高时，宜在12h～16h内切缝，切缝深度宜控制在混凝土路面厚度的1/2左右。冬季宜在18h～24h内切缝，切缝深度宜在路面混凝土厚度的1/3左右。

（2）压缝法施工，收面后应立即用振动压缝刀压缝。当压至规定深度时，应提出压缝刀，用原浆修平缝槽，严禁另外调浆。放入铁制或木制嵌条，再次修平缝槽，待混凝土拌和物初凝前泌水后，取出嵌条，形成缝槽。

3) 施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。施工缝与路面中心线垂直；多车道路面及民航机场道面的施工缝应避免设在同一横断面上。施工缝传力杆长度的一半锚固于混凝土中,另一半应涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。

4) 纵缝施工方法，应按纵缝设计要求确定，并符合下列规定：

(1) 平缝纵缝，在已浇筑的水泥混凝土面层缝壁上涂刷沥青，避免涂在拉杆上。浇筑邻板时，缝的上部应压成规定深度的缝槽；

(2) 企口缝纵缝，宜先浇筑水泥混凝土面层凹榫的一边；缝壁应涂刷沥青。浇筑邻板时应靠缝壁浇筑；

(3) 纵缝设置拉杆时，拉杆应采用螺纹钢筋，并应设置在板中间位置。设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。

5) 填缝采用灌入式施工时，应符合下列规定：

(1) 灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密不渗水；

(2) 填缝料的灌住深度宜为3cm～4cm。当缝槽大于3cm～4cm时，可填多孔柔性衬底材料。填缝料的灌注高度，夏天宜与板面平，冬天宜稍低于板面；

(3) 热灌填缝料加热时，应不断搅拌均匀，直至规定温度。当气温较低时,应用喷灯加热缝壁。施工完毕，应仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在有脱开处，

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8 水泥混凝土面层

应用喷灯水火烘烤，使其粘结紧密。

6) 填缝采用预制嵌缝条的施工，应符合下列规定；

(1) 预制胀缝板嵌入前，缝壁应干燥，并应清除缝内杂物，使嵌缝条与缝壁紧密结合；

(2) 缩缝、纵缝、施工缝的预制嵌条，可在缝槽形成时嵌入。嵌缝条应顺直整齐。

8.5.5 水泥混凝土面层养护

1) 水泥混凝土面层收面完毕，应及时养护。养护应根据施工现场情况及条件，选用湿法养护和塑料薄膜养护等方法。

2) 湿法养护应符合下列规定：

(1) 宜用草袋、草帘等在混凝土终凝以后复盖于水泥混凝土面层表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态；

(2) 昼夜温差大的地区，水泥混凝土面层浇筑后3d内应采取保温措施，防止水泥混凝土面层产生收缩裂缝；

(3) 水泥混凝土面层在养护期间和填缝前，禁止车辆通行。在达到设计强度的40%后，方可允许行人通行；

(4) 养护时间应根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14d～21d。养护期满方可将复盖物清除，板面严禁留痕迹。

3) 塑料薄膜养护应符合下列规定：

(1) 塑料薄膜溶液的配合比应由试验确定。薄膜溶剂一般具有易燃或有毒等特性，应做好贮运和安全工作；

(2) 塑料薄膜施工，宜采用喷洒法。当混凝土表面不见浮水和用手指压无痕迹时,应进行喷洒；

(3) 喷洒厚度宜以能形成薄膜为度。用是宜控制在每千克溶剂洒3m2左右； (4) 在高温、干燥、刮风时，在喷膜前后，应用遮阴棚加以遮盖； (5) 养态期间应保护塑料薄膜的完整。当破裂时应立即修补。薄膜喷洒后3d内应禁止行人通行，养护期和填缝前禁止一切车辆行驶。

4) 模板的拆除，应符合下列规定：

(1) 拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用普通水泥时，一

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8 水泥混凝土面层

般允许拆模时间，应符合表8.5.5的规定；

水泥混凝土面层允许拆模时间 表8.5.5 昼夜平均气温（ºC） 5 10 15 20 25 30以上 注：允许拆模时间，自混凝土成型后至开始拆模时计算。

允许拆模时间（h） 72 48 36 30 24 18 (2) 拆模应仔细，严禁损坏水泥混凝土面层的边、角，尽量保持模板完好。 5) 水泥混凝土面层达到设计强度时，可允许开放交通。 8.6 质量管理及检查验收

8.6.1 混凝土用的水泥、砂、碎（砾）石、水、外加剂和钢筋等原材料，应按规定进行检查和试验，并应作好记录。

8.6.2 钢筋水泥混凝土面层的钢筋网片允许误差，应符合表8.6.2的规定。

钢筋网片的允许误差 表8.6.2

项 目 钢筋网片的长度、宽度 钢筋网眼的尺寸 上下两网片的高度 上下表面的保护层厚度 钢筋网片的平整度 允许误差（mm） ±10 ±10 ±5 ±5 ±10 检 查 方 法 用 尺 量 用 尺 量 用水准仪检查垫块和钢筋表面 用 尺 量 拉线用尺检查 8.6.3 混凝土的配合比、搅拌、模板、浇筑以及接缝等，应在施工中按规定及时检查，并应做好记录。

8.6.4 混凝土抗折强度检验，应以28d龄期的计算抗折强度为标准，采用小梁试件方法测定，也可采用圆柱劈裂强度推算小梁抗折强度。当采用钻取圆芯检验的推算强度和小梁抗折强度时，应同时符合规定的强度要求。混凝土抗折强度检验，应符合下列规定：

(1) 应用正在摊铺的混凝土拌和物制作试件，试件的养护条件与现场水泥混

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8 水泥混凝土面层

凝土面层养护相同。

(2) 每天或铺筑200m3混凝土拌和物应同时制作二组试件，龄期应分别为7d和28d；每铺筑1000至2000m3混凝土拌和物应增做一组试件，用于检查后期强度，龄期不应小于90d；

(3) 当普通水泥混凝土拌合物的7d强度达不到28d（换算成标准养护条件的强度）强度的60%（矿渣水泥混凝土拌合物为50%）时，应检查分折原因，并对混凝土拌合物的配合比作适当修正；

(4) 浇筑完成水泥混凝土拌合物面层，应检验实际强度，可现场钻取圆柱试件，进行圆柱劈裂强度的试验，以圆柱劈裂强度推算小梁抗折强度。

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9 特殊路段路面施工

9 特殊路段路面

9.1 桥面沥青混凝土铺装层 9.1.1 一般规定

1)水泥混凝土桥面铺筑的沥青铺装层，应满足与混凝土桥面的粘结、防止渗水、抗滑及有较高低抗振动变形的能力等功能性要求。

2)铺装沥青层的下承层时，必须符合平整、粗糙、整洁的要求，桥面纵横坡应符合设计要求。

3)桥面板应满足以下技术要求：

(1)桥面板表面必须牢固、结实、无浮浆，不能有钢筋尖锐突出物。 (2)桥面板板面要求完全干燥。 9.1.2 施工要点

1) 应清除施工作业现场作业区及周围的障碍物。

2) 水泥混凝土桥面板表面采用抛丸喷砂或精铣刨处理后，凿除桥面找平层混凝土浮浆，平整凹凸不平处，清除油污和杂物，用除尘机将桥面灰尘吹除干净（图9.1.2-1）。

图9.1.2-1 水泥混凝土桥面浮浆处理后效果图

3) 桥面临时伸缩缝预留槽下部应采用碎石填塞、上部采用沥青混合料进行摊铺压实（图9.1.2-2）。

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9 特殊路段路面施工

图9.1.2-2 桥梁伸缩缝临时填筑示意图

4)桥面铺装采用防水粘结层时，宜采用高粘度的改性沥青、环氧沥青。有条件时，应对粘结强度进行检测，确保粘结质量。

5) 桥面防水粘结层类型主要有:热喷改性沥青加碎石、橡胶沥青加碎石、改性乳化沥青加米砂等。采用热喷改性沥青加碎石或橡胶沥青+碎石封层时，应撒布4.75mm～9.5mm预拌碎石以防粘轮，施工工序及注意事项参照本指南下封层施工要点。桥面防水粘结层施工效果如图9.1.2-3所示。

图9.1.2-3 桥面防水粘结层施工效果

6) 区别于一般沥青路面施工，桥面摊铺压实工艺稍有差别。

（1）压实过程应注意在对混凝土桥梁不产生永久性破坏的情况下确保压实度应满足设计要求；

（2）桥面碾压设备采用钢轮、胶轮进行组合，碾压工艺及各阶段（初压、复压、终压）压实次数应根据试验段确定，其余与公路路面混合料碾压工艺相同。

（3）建议碾压设备组合：两台带振动13吨钢轮、两台26吨以上胶轮压路机。摊铺速度：1.2m/min～2m/min。碾压时紧跟摊铺机先用钢轮压路机静压2遍，采用“高频低幅”振动碾压2遍，胶轮压路机复压7～8遍，钢轮压路机终压

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9 特殊路段路面施工

2～3遍（图9.1.2-4）。

图9.1.2-4 水泥混凝土桥面沥青混合料施工示意图

7) 桥面混合料施工前，应做好桥面横坡低处碎石盲沟的预留，保证桥面排水系统的完善。

8) 在进行桥面沥青铺装层施工时，禁止运输车辆在桥面上调头、紧急制动、避免破坏防水层。

9.1.3 质量管理及检查验收

(1) 沥青面层的施工碾压宜采用轮胎压路机复压及轻型钢筒式压路机终压的方式，严禁采用有可能损坏桥梁的大型振动压路机或重型钢筒式压路机。

(2) 桥面铺装和公路路面的连接部位，应连接平顺，并采取有效的措施，减少桥头工后沉降。

(3) 施工过程中随时进行外观（色泽、油膜厚度、表面空隙等）检查，发现铺装层局部渗水、严重离析时，必须采取补救措施。

(4) 桥面沥青铺装层施工过程中如发现“油斑”或局部光面时，应检查油石比、矿料级配是否偏离设计，拌和是否均匀，有无纤维、矿粉结团和用量偏离设计等情况，严重者应予铲除，并调整配合比。

(5) 重点对桥面沥青铺装层压实度和渗水系数进行检查，其中渗水系数检测频率应为正常路面段的两倍。

(6) 在铺筑桥面沥青铺装层过程中需对桥面防水粘结层的效果进行评定，确认防水粘结层完整不透水，与桥面板粘结良好。 9.2 伸缩缝、桥头搭板连接处沥青混凝土路面

桥面伸缩缝临时槽应始终保证密实，用3m直尺沿行车方向测量，平整度小

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9 特殊路段路面施工

于3mm；在中面层施工时，在伸缩缝临时槽、桥涵构造物及其前、后50m路面范围内仍应采用钢丝绳引导的高程控制方式；其它参照桥面摊铺压实工艺。 9.3 匝道、连接线、场站边角部位沥青混凝土路面

匝道、连接线、场站边角部位沥青混凝土路面宜采用伸缩摊铺机、压路机组合配合小型摊铺机、压路机组合，并且配备小型压实机具；匝道、连接线、场站边角大型摊铺机无法摊铺、大型压路机无法碾压到的地方，采用小型摊铺机、压路机组合配合小型实机具施工；其它参照热拌沥青混合料路面施工。 9.4 水泥混凝土隧道路面

9.4.1 水泥混凝土隧道路面的施工准备、材料要求、配合比设计、试验段施工、质量控制等各项工作按照“水泥混凝土面层”执行。 9.4.2 铺底施工要点

（1）铺底施工前，应清除积水、杂物、虚渣等。

（2）铺底施工时，应按图纸要求预埋横向盲沟、拱脚纵横向排水管排水设施，并注意设置与二衬贯通的变形缝。

（3）铺底混凝土应配比准确，必须使用模板、机械捣固密实。

（4）铺底施工过程中，应采取措施保证洞内临时交通通畅。可采用搭过梁或栈桥施工方案，设临时车辆通行平台保证不中断运输。

（5）铺底混凝土达到设计强度100%后，方可允许车辆通行。 9.4.3 面层施工要点 1）基底处理

路面施工前应应对调平层进行专项报验，其几何尺寸、高程、纵横向坡等均应符合设计及规范要求；表面应冲洗平净、不积水，且排水系统良好。当调平层产生纵、横向断裂、挤碎、隆起、碾坏或大面积高程偏高而影响路面厚度时，应挖除修复；当调平层只是局部小面积高程偏高影响路面厚度时，应予以凿除处理，以确保面板厚度。

2)模板安装

(1) 路面施工模板应采用强度、刚度足够的槽钢，模板高度应与面板设计厚

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9 特殊路段路面施工

度一致，模板长度宜为3m～5m。

(2) 模板安装前，应按模板支立边线，将基层与模板的接触带整平，然后，沿立模边线将其贴立在基层顶面，对个别不平整处采取支持措施，并用砂浆填塞；模板之间采用螺栓连接，使接头连接紧密；模板侧面每米应埋设1处地锚牢固支撑，保证在浇筑混凝土时能经受冲击和振动。

(3) 模板应安装稳固，接头紧密平顺，不得有离缝、前后错茬、高低错台等现象。禁止在基层上挖槽，嵌入安装膜板。模板底部悬空处应采用砂浆封堵，模板接头和拉杆插入孔采用塑料薄膜等密封，以免漏浆。模板与混凝土的接触表面应涂隔离剂。

(4) 模板安装完毕后，应对立模的平面位置、高程、横坡、相邻板高差、顶面接茬平整度等安装精确度进行全面检查。

3）混凝土摊铺

(1) 混凝土摊铺前，基层表面应清扫干净，并应洒水湿润，但不得积水。 (2) 应有专人指挥车辆均匀卸料。布料应与摊铺速度向适应，摊铺厚度应考虑真是预留高度（数据由铺筑混凝土试验段确定）。

4）混凝土振捣

布料长度大于10m时，可开始振捣作业。当采用密排振捣棒组间歇插入振实时，每次移动距离不宜超过振捣棒有效作用半径的1.5倍，并不得大于50cm；振捣时间宜为15s～30s。当采用排式振捣机连续拖行振实时，应匀速缓慢、连续不间断地振捣行进，作业速度应视作业效果确定（以拌和物表面不露粗集料，液化表面不再冒气泡并泛出水泥浆为准），宜控制在4m/min以内。同时应使用两根手持振捣棒，对靠近模板、钢筋位置等不易振实部位辅以插入式振捣棒振实。

5）整平

(1) 混凝土经振捣机振实后，应立即用三辊轴进行提浆和整平。三辊轴滚压整平时，应有专人处理轴前料位的高低情况。过高时应辅以人工铲除；轴下有间隙时，应使用混凝土找补。

(2) 三辊轴整平后，表面宜采用横向通长的铝合金刮尺往返2～3遍进行精确刮平，使混凝土表面的平整度达到要求后进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。

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9 特殊路段路面施工

(3) 混凝土用直尺刮平后，待其表面泌水完毕后，及时进行精平，以保证路面表面平整度。

6）拉毛

精平完成后，必须再拉毛处理，以恢复细部抗滑构造。 7）接缝施工 (1) 纵缝施工

①为便于水泥混凝土路面标线，隧道路面纵缝应设置在中心线左侧10cm。 ②在面板振实过程中，应随即安装纵缝拉杆。为使拉杆安装牢固、水平、居中，并与接缝垂直，应用手持振动棒边振捣边调整拉杆，使之符合要求。

③横向面板连接摊铺前，若有发现因跑模而引起纵向施工缝不顺直的，应弹线用切割机进行切割顺直；对模板底部漏浆混凝土也应凿除清理；侧边拉杆应校正扳直，若发现拉杆松脱或落插，应钻孔重新植入。

④横向面板链接摊铺时，应在纵向施工缝上半部涂满沥青，然后硬切缝并填缝。

(2) 横向缩缝施工

①路面横向缩缝一般有两种，一种为不设传力杆假缝型，一种为假缝加传力杆型，均应采用切缝法施工。有传力杆缩缝的切缝深度应为1/3～1/4板厚，最浅不得小于70mm；无传力杆缩缝的切缝深度为1/4～1/5板厚，最浅不得小于60mm。

②缩缝传力杆的施工方法应采用前置钢筋支架法，钢筋支架应具有足够的刚度，传力杆应准确定位。摊铺之前，应在基层表面放样，并用钢钎锚固；宜使用手持振捣棒先振实传力杆高度以下的混凝土，然后再摊铺上层混凝土。传力杆无防粘涂层一侧应焊接，有涂料一侧应绑扎。

(3) 横向施工缝施工

每天摊铺结束或摊铺中断时间超过30min时，应设置横向施工缝，其位置宜与膨胀或缩缝重合。横向施工缝在缩缝处应采用平缝加传力杆，施工缝传力杆施工方法同缩缝传力杆；在胀缝处理即可。

(4) 胀缝设置与施工

隧道进出口应按要求设置胀缝。洞内需要设置胀缝时，应结合洞内衬沉砌降缝设置。

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9 特殊路段路面施工

膨胀应采用前置钢筋支架法施工。前置法施工，应预先加工、安装和固定膨胀钢筋支架，使用手持振捣棒振实膨胀缝板两侧的混凝土后再摊铺。宜在混凝土未硬化时，剔除胀缝板上部混凝土，嵌入（20～25）mm×20mm的木条，整平表面。胀缝板应连续贯通整个路面宽度。

（5）灌缝

水泥混凝土面板养生期满后，应及时灌缝。灌缝前，应先采用切缝机清除接缝中的杂物，再使用压力水和压力空气彻底清除接缝中的尘土及其他杂物，确保缝壁及内部清洁、干燥。

根据设计图纸要求，接缝填缝料必须采用橡胶沥青类，胀缝接缝板应采用沥青纤维类或橡胶泡沫板，其各项指标必须符合规范要求。填缝必须饱满、均匀、厚度一致并连续贯通，填缝料不得缺失、开裂和渗水。

8）抗滑构造施工

路面水泥混凝土抗压强度达到40%后，即可开始硬刻槽，并宜在两周内完成。刻槽深度应为2mm～4mm，宽度为3mm～5mm，槽间距为15mm～25mm。硬刻槽后应随即将路面冲洗干净，并恢复路面的养生。

9）养生

一般在水泥混凝土路面拉毛2h、表面具有一定强度后，应立即覆盖土工布进行保湿养生，一半保湿养生天数宜为14d～21d，高温天气不宜少于14d，低温天气不宜少于21d。养

生期间，禁止车辆和人员在其上行走。 9.5 复合式隧道路面

9.5.1 隧道沥青路面采用在复合式路面22cm钢纤维混凝土上加铺主线路面的上中面层，其施工机械应符合隧道净空的要求，摊铺机类型及自卸车运能的大小选择应考虑路面宽度、净空、通行车道实际情况；

9.5.2 钢纤维混凝土施工参照水泥混凝土路面施工，面层施工参照热拌沥青混合料面层施工；热拌沥青混合料宜在水泥混凝土路面强度达到设计强度的80%以上摊铺；

9.5.3 水泥混凝土面层表面宜采用抛丸喷砂处理，参照桥面板处理；沥青

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9 特殊路段路面施工

混凝土面层与水泥混凝土面间设置防水粘结层，参照桥面防水粘结层施工；

9.5.4 复合式隧道路面的沥青混凝土面层施工准备、材料要求、配合比设计、试验段施工、施工要点、质量控制等各项工作参照热拌沥青混合料路面施工；

9.5.5 隧道路面施工中需确保通风良好，采取防火措施，制定有切实可行的消防和疏散预案。

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10 高速公路改扩建路面工程

10 高速公路改扩建路面

10.1 新老路面的衔接 10.1.1 标高与横坡的接顺

对老路标高全面详细测量，根据测量结果核实原设计高程并作调整。调整原则是新路面与老路面接缝两侧同高，保证路面排水顺畅。对高差在3cm以内的路段暂不调整纵向设计，但是新路面内缘标高与老路面要顺接，高差大于3cm的路段修正设计重新调坡。

(1) 若老路面严重不规则变形，新路面标高和横坡无法调顺时，就按设计高程局部调整老路面，新路面高程不变。

(2) 全线路面标高和横坡的最终调整待老路罩面时一次调坡成型。 10.1.2 路面防水与排水处理

可在底基层下面增设12cm厚的级配碎石上垫层和5cm厚的中粗砂下垫层组成的排水垫层，并在超高段设置纵横向排水盲沟，以消除老路路基长期积水对新路的影响，延长路面的使用寿命。 10.1.3 纵向裂缝的控制和处理

新老路基的不均匀沉降、新老路交接处20cm～30cm宽的填土大型压路机压不到位、新施工的水泥稳定材料的收缩作用以及老路上大量车辆振动影响等因素综合作用，新老路面交接处不可避免地出现纵向裂缝。根据路面分两阶段施工的实际情况，先做到新老路面接顺，以满足使用要求。应采取如下处理措施：

(1) 对于路面基层已经铺完的路段，设点进行沉降观测，沉降速率3mm/月内方可铺设面层。

(2) 对基层出现的、缝宽大于5mm的裂缝采用压浆处理，压浆强度2.0MPa，缝宽小于5mm的采用水泥浆或沥青灌封，防止观测期间雨水渗入路基。

(3) 将老路面边缘80cm宽范围内呈松散状态的沥青砼面层和水泥稳定基层挖除，与新路面施工时一起铺设，在施工缝位置设置土工格栅增强路面的整体性。

(4) 为防止新老路面结合处碾压不到位留下的质量隐患，宜采取沿纵缝返挖至底基层，然后浇筑膨胀混泥土，铺完底基层后沿纵缝开挖30cm宽底基层，然

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10 高速公路改扩建路面工程

后浇筑标号C15膨胀混凝土，铺完下基层后沿纵缝返挖40cm宽下基层，然后浇筑标号C15膨胀混凝土，铺完上基层后沿纵缝返挖50cm上基层，然后浇筑标号C15膨胀混凝土。为防止混泥土的开裂，沿纵缝每4m设置一条假缝，假缝采取沥青灌缝处理。 10.2 安全保通方案 10.2.1 施工保通的原则

高速公路的加宽改建工程施工中应本着 “不分流、边施工、边通行”的原则下，对施工组织进行科学安排，先新后旧的原则，先将新建加宽部分路基、底基层、路面下面层、中面层施工完后，再将车辆改到新加宽部分路面上行驶，然后对旧路面、路基进行病害处理，为保证工程质量及路容美观、平整，最后上面层施工时采用半幅分段改道施工，路面施工保通方案如下：

（1）路面底基层、基层、下面层、中面层施工，该阶段新加宽的路基已基本形成，原高速公路两侧的护栏板和立柱已拆除，行车速度对现场的影响相对较大，再加上原路基和新路基结合部位还要处理，使得紧急停车带相应变窄，若有故障车停在行车道上，对行车辆行车造成一定影响，安全保通显得尤为重要。

这一阶段的保通工作重点：该阶段高速公路两侧新加宽路基已成型，尤其是部分路段护栏板和立柱因施工已拆除，施工人员安全受到正常区域车辆影响，首先是重点控制车辆行驶速度，最高限速60km/h；二是设置齐全的标志标牌和隔离设施；三是加大日常巡查力度，安装限速标志，警示标志，每公里派一名专职保通员，对缺失的标志标牌及时恢复，提示司乘人员。

（2）在新加宽部分中面层施工完成后，将车辆行驶车道改到新加宽路面后，再对旧路面根据病害程度进行挖补、铣刨、压浆补强等病害处理。

这一阶段保通工作重点：在将车辆转换到新加宽路面行驶前，要提前将新加宽路面两侧的护栏板、立柱和交通标志安装到位，行车要求与上一阶段的保通工作基本相符。

（3）在旧路病害处理全部结束之后，以2km～4km作为一个施工工作面，双侧交错布置，将车辆改至到另一侧路面上，半幅双向四车道行驶，在另一侧开始对路面上面层（新旧路的）整体摊铺，动态滚动施工。

这一阶段保通工作重点：该阶段是保通工作的关键，由于施工进入到工程

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10 高速公路改扩建路面工程

的后期，需要各方的相互配合，保通的难点是每隔2km～4km要更换一次行车方向，除了完善和增加相应的标志标牌，还要在单幅双向行车路段增加隔离设施，限速为40km/h，并且派专职保通员对车辆进行疏导，确保车辆安全行驶，施工有序进行。

（4）道路改建施工主体工程已完成，附属设施安装等相应的交通设施设备要齐全，为竣工通车做好准备。

此时路面已完全形成，路面平整，多车道行车，行车速度会提高，这对后期收尾施工带来隐患，这一阶段由于在路面上施工车辆、单位、人员较多，要求对施工人员加强安全教育和交通法规的宣传，所有施工人员必须按规定着反光服装，并且派专职保通人员进行不间断巡查，以免因施工导致伤亡事故发生。 10.2.2 安全保通的其他注意事项

(1) 定期加强施工人员安全保通培训，让每一施工人员增强安全保通意识。 (2) 建立安全保通领导小组，完善应急预案，对突发事件能够快速处理。 (3) 完善巡查、监督制度，做到安全保通无隐患。 10.2.3 保通体系

(1) 为保证工的顺利实施和车辆正常通行，建立和健全完善的保通管理机构，要成立以项目经理为决策者，项目书记、项目总工、安全部长为日常管理者的保通管理体系。

(2) 配备专职交通协管员、安全员和信息员，负责施工期间的安全保障工作。交通协管员和安全员经专业培训后统一着装，穿戴统一的反光背心上岗指挥、疏导交通。上岗之前，安全保通小组以技术交底的形式介绍项目保通方案以及道路交通安全法规、知识、常识等，并分发至每位保通员。

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11 其它路面工程

11 其它路面工程

11.1 路缘石安装

11.1.1 路缘石宜在沥青混凝土面层施工全部结束后安装，禁止路缘石安装材料直接卸载路面上；禁止在沥青混凝土面层施工间隙埋设路缘石。

11.1.2 路缘石的安装标高应根据路面高程调整，应顶面平整，与路线线形一致。

11.1.3 路缘石的的强度和耐久性必须符合设计要求。 11.2 中分带填土

11.2.1 路缘石安装完成后，进行中分带填土施工。中分带填土应选用有利于植物生长的耕地土，宜采用农用三轮车施工，并应在路面上衬铺彩条布，防止路面污染。

11.2.2 中分带内填土高度应低于路缘石顶面2cm～3cm，防止水冲刷污染路面。

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12 安全文明生产与环境保护 12 安全文明生产与环境保护

12.1 一般规定

路面施工、监理单位要建立健全安全生产与文明施工组织机构，完善安全生产、文明施工和环境保护的各项管理、考核制度，加强参建人员的安全生产和文明施工的培训，使安全文明的理念贯穿施工的始终。 12.2 安全生产

12.2.1 路面施工单位应设置安检机构，项目部及各工区应配备专职安全员，并制订项目安全生产管理制度，落实安全生产责任。项目经理、项目总工、生产副经理、专职安全生产管理人员应取得安全生产考核合格证书。

12.2.2 施工用电应由有专业资格的从业人员操作和管理，严格执行有关规定，设置用电安全告示牌。

12.2.3 应在施工用电、油料、拌和机、沥青仓库及存放地点等易发生安全事故的重点部位和工序设置危险地点及危险物品地点安全警告标志牌，并配备相应的灭火器材，同时设置专职安检员对其进行定期和不定期检查，并做好检查记录，确保施工安全。

12.2.4 从事沥青路面施工、监理的人员工作前必须熟悉沥青的性能和防止沥青烫伤、皮肤过敏等注意事项，工作时应配备相应的劳动保护，如手套、耐高温鞋等；使用煤沥青时，应采取措施防止工作人员吸入煤沥青或避免皮肤直接接触煤沥青造成身体伤害；进行沥青或沥青混合料试验时，应防止烫伤，使用三氯乙烯做沥青抽提试验时，应在专门的通风房间内进行，操作人员应佩戴防毒面具。

12.2.5 严禁路面施工人员疲劳作业，禁止在施工机械附近休息。

12.2.6 尽量避开夜间施工，如有特殊情况需夜间施工时，必须上报夜间施工保证措施，经监理工程师审批后方可实施；且项目部必须安排安全领导小组成员值班。

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12 安全文明生产与环境保护

12.3 文明施工

12.3.1 施工现场布置

(1) 施工期间，承包人应在施工路段起终点、拌和机、片石开采及破碎场等显著位置悬挂安全文明生产、质量管理、廉政建设等标牌标语，各标识牌应规范统一。

(2) 现场必须设置宣传栏，反映现场安全、质量和进度情况。

(3) 应根据季节特点，做好“防汛抗旱”工作，做好应急预案，确保工程安全。 (4) 现场机械设备应布置有序，应悬挂安全操作规程。

(5) 现场各种防火、防高空坠落、安全帽等安全标识牌应按国家有关规定统一制作，悬挂于工地醒目位置。

(6) 施工现场主要出入口应设置“工程施工告示牌”，其他主要施工点和道路交叉口，应实际情况设置指路牌、限速牌等标志牌。

12.3.2 各个工序的施作应严格按技术规范、安全生产要求施工，坚决杜绝违章施工、野蛮施工的事故发生；严禁打架、斗殴、赌博、偷窃等不文明现象出现。

12.3.3 加强路面养生及交通管制工作，保持施工路面的干净、整洁。当拌和站、停车区和服务区的施工车辆无法避免与路面工程交叉施工时，必须在进出口处设置轮胎冲洗设施，其面积和配套设施应满足使用要求，污水应集中排放。 12.3.4 路面施工单位应负责便道、拌和站内外及高速公路进出门一定范围内的环境卫生，同时对已完成的沥青路面进行经常性巡查，对所有进入施工现场的车辆进行轮胎干净程度的检查，必要时可采取清洗措施。严禁直接在任何路面结构层上堆放砂石、拌和砂浆等，一旦发现问题应及时采取措施，确保路面不受污染。

12.3.5 有交叉作业情况时，应提前采取措施，使污染源与结构层隔离，避免路面受污染。

12.3.6 对施工材料运输车辆应采取有效的封闭措施，防止材料沿途泄漏，造成对环境的污染。

12.3.7 施工废料应倒在指定地点，严禁乱倒，采取措施避免对周圈环境造成污染。

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12 安全文明生产与环境保护

12.3.8 保持道路通畅，避免占道、阻车等现象发生。

12.3.9 应处理好机电、房建、绿化、交通安全设施、防护工程等交叉施工项目与路面工程的关系，减少路面污染。 12.4 环境保护

施工中应注意噪声的污染及临时工程的设置，尽量减少对周围环境和已有水利设施的破坏，尽可能少砍林木、植被。 12.4.1 施工中执行的主要环境保护、法律法规：

(1) 现行《建筑施工现场噪声限值》、《建筑施工场界噪声测量方法》。 (2) 现行《中华人民共和国水污染防治法》。

(3) 现行《中华人民共和国固体废弃物污染防治法》。 12.4.2 环保措施

(1) 成立对应的施工环境管理机构，在工程施工中严格遵守国家和地方政府下发的有关环境保护的法律、法规和规章，加强对施工燃油、工程材料、设备、废水、生活垃圾和废渣的控制和治理，遵守防火及废弃物处理的规章制度，做好交通疏导，满足便民要求，随时接受相关单位的监督检查。

(2) 做好施工前的准备工作，把各个施工点的环境保护工作作为施工组织设计的重要组成部分，根据施工现场的特点，制定出针对性的措施。

(3) 严格控制开挖和回填界线，不超挖、超填，对挖除的废渣及时清运至指定地点，废方严禁占用良田，做到工完、料净、场地清。

(4) 施工便道注意在晴天经常进行洒水保养，防止尘土飞扬、污染环境。 (5) 降低粉尘和有害气体的排放。

(6) 对生活及工程污水做到不污染水库、河流水渠水源。工程和生活垃圾及时运往指定的地点分类集中堆放或掩埋，并保证生活区的环境卫生、干净有序。

(7) 路容整修要与周围环境舒适美观。

(8) 施工场地、材料堆放地等施工临时用地，完工后应进行平整。 (9) 在施工现场设立专用导流沟、沉淀池，对废浆、污水进行集中无害化处理，严禁直接排放至河流。

(10) 优先选用先进的环保机械。采取设立隔音墙、隔音罩等消音措施降低施工噪音到允许值以下，同时尽可能避免夜间施工。

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