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安全风险分级管控体系文件 编制： 审核： 审批： **加油站 二零二零年五月 目录
安全风险分级管控体系作业指导书 (1) 1.编制目的 (1) 2.规范性引用文件 (1) 3.术语与定义 (2) 4.工作流程 (3) 4.1准备阶段 (3) 4.2实施阶段 (3) 4.3编制分级报告阶段 (3) 4.4管控与公告 (3) 5.风险点分类标准 (5) 5.1 物的不安全状态 (5) 5.2 人的不安全行为 (6) 5.3 作业环境的缺陷 (7) 5.4 安全健康管理的缺陷 (8) 6.风险评估方法 (12)
6.1工作危害分析法（JHA） (12) 6.2安全检查表分析法（SCL） (14) 7.风险控制 (16)
7.1 风险度（危险性） (16)
7.2风险度的分析及风险分级判定准则 (17)
7.3风险矩阵法（LS）判断准则 (17) 7.4风险分级控制要求 (19) 7.5风险控制措施的制定 (21) 7.6风险控制措施评审 (21) 8.持续改进要求 (22) 9.企业概述 (25) 9.1公司简介 (25)
9.2地理位置与周边关系 (25) 9.3平面布置 (28)
9.4主要原辅材料消耗、储存情况 (28) 附件1风险点登记台账 (29) 附件2作业活动及设备设施清单 (31) 附件3分析记录表 (33) 附件4 风险分级管控清单 (113)
附件5 风险分级危险源管控登记台账 (187) 安全风险分级管控体系作业指导书 1.编制目的
安全风险分级管控是在对枣庄市峄城区甘沟加油站作业场所存在的岗位作业风险、安全管理、环境条件等方面进行全面分析的基础上，综合考虑企业作业岗位风险等级、安全管理风险等级、环境管理等级等因素，对企业进行风险评估分级，并据此有针对性地采取相应的管控措施。
2.规范性引用文件
《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号）
《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发〔2010〕23号）
《关于危险化学品企业贯彻落实<国务院关于进一步加强企业安全生
产工作的通知>的实施意见》（安监总管三〔2010〕186号） 《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总
局令第40号）
《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》（省政府令第311号）《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36号）
《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发〔2016〕16号）
《化工企业安全风险分级管控实施指南》（试用版） 《重点监管的危险化工工艺目录》（2013年完整版） 《重点监管的危险化学品名录》（2013年完整版） 《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》 GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》 GB/T28001《职业健康安全管理体系规范》 GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类与代码》 AQ3013《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》 GB 18218 危险化学品重大危险源辨识
DB37/T 2882—2016 安全生产风险分级管控体系通则 DB37/T 2971—2017 化工企业安全生产风险分级管控体系细则 该行业涉及的其他标准、规范、文件。 3.术语与定义
3.1危险有害因素：简称危害因素。是指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。
3.2危害因素辨识：识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。
3.3风险：某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。
3.4工作危害分析法（JHA）：是指通过对工作过程的逐步分析，
找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。
3.5安全检查表分析法（SCL）：依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的
潜在危险性和有害性进行判别检查。适合于对设备设施存在的风险进行分析。
3.6风险评估：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。 4.工作流程
枣庄市峄城区甘沟加油站风险分级管控体系建设，分四个阶段进行。
4.1准备阶段
成立工作组，收集和研读相关资料，熟悉分级方法和工作步骤，开展初步现场调查，了解生产工艺流程和工作场所概况，编制风险分级评估方案。
4.2实施阶段
依据风险分级评估方案开展现场调查，了解各岗位作业人员生产过程所存在风险因素和企业安全管理、环境管理状况，汇总、分析准备和实施阶段所得的资料、数据，通过计算、分析得出关键岗位风险分级管控标准、安全管理风险分级标准、特殊作业场所风险分级标准。
4.3编制分级报告阶段
在前期量化分析的基础上，编制《安全风险分级管控报告》，根据企业风险等级、管理和环境评估状况，提出有针对性的管控措施建议。
4.4管控与公告
针对风险分级管控措施，建立管控手册，在重点工作区域张贴风险公告，向岗位人员发放风险告知卡。
图4-1：风险分级管控体系工作流程
5.风险点分类标准 5.1 物的不安全状态
5.1.1 装置、设备、工具、厂房等 a) 设计不良
——强度不够；——稳定性不好；——密封不良；——应力集中；——外型缺陷、外露运动件；——缺乏必要的连接装置；——构成的材料不合适；——其他。
b) 防护不良
——没有安全防护装置或不完善；——没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；——缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；——没有指定使用或禁止使用某用品、用具；——其他。
c) 维修不良
——废旧、疲劳、过期而不更新；——出故障未处理；——平时维护不善；——其他。
5.1.2 物料
a) 物理性
——高温物（固体、气体、液体）；——低温物（固体、气体、液体）；——粉尘与气溶胶；——运动物。
b) 化学性
——易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；——自燃性物质；——有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；——腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；——其他化学性危险因素。
c) 生物性
——致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；——传染病媒介物；——致害动物；——致害植物；——其他生物性危险源因素。5.1.3 有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性）
5.1.4 有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性） 5.1.5 有害电磁辐射的产生
——电离辐射（X射线、γ离子、β离子、高能电子束等）；——非电离辐射（超高压电场、此外线等）。
5.2 人的不安全行为 5.2.1 不按规定的方法
——没有用规定的方法使用机械、装置等；——使用有毛病的机械、工具、用具等；——选择机械、装置、工具、用具等有误；——离开运转着的机械、装置等；——机械运转超速；——送料或加料过快；——机动车超速；——机动车违章驾驶；——其他。
5.2.2 不采取安全措施
——不防止意外风险；——不防止机械装置突然开动；——没有信号就开车；——没有信号就移动或放开物体；——其他。
5.2.3 对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节
——对运转中的机械装置等；——对带电设备；——对加压容器；——对加热物；——对装有危险物；——其他。
5.2.4 使安全防护装置失效
——拆掉、移走安全装置；——使安全装置不起作用；——安全装置调整错误；——去掉其他防护物。
5.2.5 制造危险状态
——货物过载；——组装中混有危险物；——把规定的东西换成不安全物；——临时使用不安全设施；——其他。
5.2.6 使用保护用具的缺陷
——不使用保护用具；——不穿安全服装；——保护用具、服装的选择、使用方法有误。
5.2.7 不安全放置
——使机械装置在不安全状态下放置；——车辆、物料运输设备的不安全放置；——物料、工具、垃圾等的不安全放置；——其他。
5.2.8 接近危险场所
——接近或接触运转中的机械、装置；——接触吊货、接近货物下面；——进入危险有害场所；——上或接触易倒塌的物体；——攀、坐不安全场所；——其他。
5.2.9 某些不安全行为
——用手代替工具；——没有确定安全就进行下一个动作；——从中间、底下抽取货物；——扔代替用手递；——飞降、飞乘；——不必要的奔跑；——作弄人、恶作剧；——其他。
5.2.10 误动作
——货物拿得过多；——拿物体的方法有误；——推、拉物体的方法不对；——其他。
5.2.11 其他不安全行动 5.3 作业环境的缺陷 5.3.1 作业场所
——没有确保通路；——工作场所间隔不足；——机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；——物体放置的位置不当；——物体堆积方式不当；——对意外的摆动防范不够；——信号缺陷
（没有或不当）；——标志缺陷（没有或不当）。
5.3.2 环境因素
——采光不良或有害光照；——通风不良或缺氧；——温度过高或过低；——压力过高或过低；——湿度不当；——给排水不良；——外部噪声；——自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。
5.4 安全健康管理的缺陷 5.4.1 安全生产保障 a) 安全生产条件不具备； b) 没有安全管理机构或人员； c) 安全生产投入不足； d) 违反法规、标准。 5.4.2 危险评价与控制
a) 未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；
b) 未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）；
c) 对重要危险的控制措施不当。 5.4.3 作用与职责 a) 职责划分不清； b) 职责分配相矛盾； c) 授权不清或不妥；
d) 报告关系不明确或不正确。 5.4.4 培训与指导
a) 没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）； b) 培训计划设计有缺陷； c) 培训目的或目标不明确；
d) 培训方法有缺陷（包括培训设备）； e) 知识更新和再培训不够； f) 缺乏技术指导。 5.4.5 人员管理与工作安排 a) 人员选择不当
——无相应资质，技术水平不够； ——生理、体力有问题； ——心理、精神有问题。
b) 安全行为受责备，不安全行为被奖励； c) 没有提供适当的劳动防护用品或设施； d) 工作安排不合理
——没有安排或缺乏合适人选； ——人力不足；
——生产任务过重，劳动时间过长。 e) 未定期对有害作业人员进行体检。 5.4.6 安全生产规章制度和操作规程 a) 没有安全生产规章制度和操作规程；
b) 安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，复盖不全，不实际等）；
c) 安全生产规章制度和操作规程不落实。 5.4.7 设备和工具
a) 选择不当，或关于设备的标准不适当； b) 未验收或验收不当；
c) 保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）； d) 维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）；
e) 过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）；
f) 判废不当或废旧处理和再次利用不妥； g) 无设备档案或不完全。 5.4.8 物料（含零部件） a) 运输方式或运输线路不妥；
b) 保管、储存的缺陷（包括存放超期）； c) 包装的缺陷；
d) 未能正确识别危险物品；
e) 使用不当，或废弃物料处置不当；
f) 缺乏关于安全卫生的资料（如MSDS）或资料使用不当。 5.4.9 设计
a) 工艺、技术设计不当
——所采用的标准、规范或设计思路不当； ——设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）； ——设计输出不当（不正确，不明确，不一致）； ——无独立的设计评估。
b) 设备设计不当，未考虑安全卫生问题；
c) 作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）；
d) 设计不符合人机工效学要求。 5.4.10 应急准备与响应
a) 未制订必要的应急响应程序或预案； b) 未进行必要的应急培训和演习； c) 应急设施或物资不足；
d) 应急预案有缺陷，未评审和修改。 5.4.11 相关方管理
a) 对设计方、承包商、供应商未进行资格预审； b) 对承包商的管理
——雇用了未经审核批准的承包商； ——无工程监管或监管不力。 c) 对供应商的管理
——收货项目与订购项目不符；
（给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅自更换替代品失察等造成）
——对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥； d) 对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。
5.4.12 监控机制
a) 安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；
b) 安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面）； c) 事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷； d) 整改措施未落实，未追踪验证； e) 未进行审核或管理评审，或开展不力； f) 无安全绩效考核和评估或欠妥。 5.4.13 沟通与协商
a) 内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）； b) 与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）；
（“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结果等。）
c) 最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位； d) 通讯方法和手段有缺陷；
e) 员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺 6.风险评估方法
枣庄市峄城区甘沟加油站司结合企业实际，选择工作危害分析法（JHA）和安全检查表分析法（SCL）进行危害因素辨识和风险评估。
6.1工作危害分析法（JHA）
工作危害分析的主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。
6.1.1作业活动的划分
按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、工作岗位的不同，枣庄市峄城区甘沟加油站将公司作业活动划分为日常操作、异常情况处理、非常规性作业活动、管理活动等方面。
6.1.2作业危害分析的主要步骤
（1）划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参照表6-1）。
表6-1 作业活动清单
（记录受控号）单位: No：
（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。） （2）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤。
（3）辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》参照表6-2。
表6-2 工作危害分析（JHA）评价表
（记录受控号）单位：岗位：风险点（作业活动）名称： No：
填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大
责人。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。
（4）识别现有安全控制措施，可以从工程技术、管理措施、教育培训、个体防护和应急处置各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。
（5）对危害因素产生的主要后果分析。按照5.3对危害因素产生的主要后果进行分析。
（6）根据评价准则进行风险评估，确定风险等级，判断是否为可容许风险。
6.2安全检查表分析法（SCL）
安全检查表分析法的目的是针对拟分析的对象列出一些项目，识别出一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，确定检查项目；以提问
的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审。
6.2.1安全检查表编制的依据
（1）有关标准、规程、规范及规定； （2）国内外事故案例和企业以往的事故情况； （3）系统分析确定的危险部位及防范措施； （4）分析人员的经验和可靠的参考资料； （5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。 6.2.2安全检查表编制分析要求
（1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。
（2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具
体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。
（3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。
（4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。
（5）控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。
6.2.3安全检查表分析步骤
（1）列出《设备设施清单》(参照表6-3)。 表6-3 设备设施清单 （记录受控号）单位: No：
日（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、
动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单
元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂
房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。） （2）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如班组长、技术员、设备员、安全员等。
（3）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。
（4）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。
（5）判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。
（6）列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、
以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（参照表6-4）。
表6-4安全检查表分析（SCL+LS）评价记录
（记录受控号）单位：岗位：风险点（区域/装置/设备/设施）名称： No：
填表说明：1、审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或
车间主任。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。
7.风险控制
7.1 风险度（危险性）
危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。
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