[摘要]:随着城市建设的规模越来越大,特别是高层及超高层建筑不断增加、高等级公路的快速发展,桩基在建筑中被广泛应用,它具有适应性强,施工操作简单,但施工是在地面下进行,施工过程较难控制,容易出现质量问题。本文结合作者多年的工作经验就冲孔桩施工过程中各工序常出现的质量通病及其形成原因和预防措施进行阐述,以供同类工程借鉴参考。
[关键词]:灌注桩 质量通病 预防措置 断桩 钢筋笼上浮
中图分类号:f253。3 文献标识码:f 文章编号:1009—914x(2012)26-0168-01
由于冲孔灌注桩施工工艺的特殊性和隐蔽性,施工过程的控制显得很重要,要求各工序要严格控制。若某一施工环节控制不好,事故就会发生,给施工及工程质量带来严重影响,既耽误工期,又造成重大的经济损失,甚至返工,因此,加强施工过程的质量控制,就显得尤为重要。下面就冲孔灌注桩每道工序中常出现的质量通病及预防措施进行阐述,尽量将质量事故扼杀在萌芽状态。
1、冲孔灌注桩施工工艺流程
冲孔灌注桩施工工艺流程如下:
平整场地→桩位放样→埋设钢护筒(钢护筒制作) →钻机就位→冲孔(制备泥浆及泥浆外运) →成孔检查→监理工程师验孔→清孔(泥浆外运) →安放钢筋骨架(钢筋骨架加工制作) →安放导管(试拼装检验导管) →二次清孔(泥浆外运) →灌注水下混凝土(混凝土搅拌运输) →拔除钢护筒→成桩检测.
2、冲孔灌注桩质量通病及其形成原因和预防措施
2。1桩位偏移
形成原因:1坐标计算错误。 2 测量放样时放错或没有进行复核。3控制点或者转点发生位移。4开孔前没有对桩位对中情况进行确认,施工过程中桩机底部不稳发生移动,导致桩位出现偏差。
预防措施:1桩位坐标计算好后必须进行复核。2测量放样后必须进行复测。3控制点必须设在坚固不易发生变化的地方,并保持通视,用测量转点进行放样时必须进行复核。4 开孔时必须对桩位对中进行检验,施工过程中要经常检查桩机是否发生位移。
2。2 缩径
形成原因:1 地层为遇水膨胀软土、淤泥等,成孔、清孔时间过长,孔壁泥皮太厚。2 冲锤外径不足。3清孔不彻底,泥浆中含泥沙较多,终灌时拔管太快,引起桩顶周边夹泥,导致保护层厚度不足.
预防措施:1在发生缩径部位可用冲锤上下反复扫孔,成孔清孔时间要加快,第一次清孔后下钢筋笼下导管要快,清孔合格后要及时灌注混凝土。2 冲锤磨损过大应及时补焊,以保证冲锤外径.3必须认真清孔,清孔时间应根据孔内沉渣情况而定,严格控制泥浆比重,含砂率。终灌时拔导管不能太快,须反复小幅度边反插边提升。
2。3梅花桩
梅花桩即冲孔时孔形不圆,成梅花瓣状。形成原因:1 冲孔机转向环失灵,冲锤不能自由转动.2 泥浆太稠,阻力太大。3 提锤太低,冲锤得不到转动时间,换不了方位。4 冲锤外部焊接钢筋圈施工过程中损坏,没有及时加焊.
预防措施:1 经常检查吊环,保持灵活,2 勤掏渣,适当降低泥浆稠度。3 保持适当的提锤高度,必要时辅以人工转动.4 在冲锤上要加焊钢筋外圈并在损坏后及时补焊。
2.4 钢筋笼露筋
钢筋笼露筋形成原因:1清孔等待灌注时间过长,钢筋笼外被泥沙包裹住。2 钢筋笼焊接不垂直,钢筋笼偏向一边,放置不居中。3 泥浆浓,泥皮厚,清孔不干净,孔内渣多,泥浆含砂率高。4 混凝土和易性差,流动性不好,灌注过程中反插不够,灌注到桩顶时埋管过多,一次快速拔出导致混凝土没有充实桩顶.
预防措施:1 第一次清孔干净后下钢筋笼下导管要及时,第二次清孔后要及时灌注混凝土。2 钢筋笼安放过程要居中,钢筋笼保护块要固定好。3 清孔时干净后要及时调整泥浆性能,控制好泥浆比重、含砂率和粘度。4 保证混凝土蹋落度和和易性,灌注过程中要经常进行提拔反插,使桩身混凝土密实,灌注到桩顶后要反插,不要一次快速拔出导管,须反复小幅度抽插,以振实混凝土.
2。5导管埋管
形成原因:1 灌注过程中拆除导管不及时,埋管过深,导致混凝土初凝从而增大导管内外摩阻力,使导管无法提升.2 桩孔偏斜,导管在灌注过程中挂住钢筋笼导致无法拔出导管,钢筋笼制作质量差,有部分钢筋脱离主筋后插入导管吊环内导致埋管。3 灌注过程中因各种原因停灌时间过长,或者长时间不提动导管。4 混凝土初凝时间太快.
预防措施:1 灌注过程中勤测量混凝土面,要及时拆管,控制导管埋深。2 成孔过程中保证桩孔垂直度,导管下放过程中碰到钢筋笼下放困难的,要及时起管进行桩孔纠偏处理.钢筋笼制作质量要控制好。3 灌注过程中要经常提动导管,如因各种原因停灌时间过长,要及时拆除导管,以免埋管。4 加入外加剂,控制混凝土初凝时间。
2。6 桩身夹泥
形成原因:1 清孔不彻底,泥浆中含沙较多,终灌拔管过快,引起桩顶周边夹泥,导致保护层厚度不足。2 孔中水头下降,对孔壁的静水压力减小,导致局部孔壁土层失稳塌落,造成桩身夹泥或缩颈.孔壁塌落部分留下的窟窿,成桩后形成护颈。3 灌注时间过长,首批混凝土初凝,而后灌注的混凝土冲破顶层与泥浆相混。
预防措施:1 清孔要干净,泥浆控制好浓度、含砂率和比重。 2 灌注过程必须连续。
2。7 钢筋笼上浮
形成原因:1 砼由漏斗顺导管向下灌注时,产生一种顶托力,使钢筋笼上浮.2 灌注过程中导管挂住钢筋笼把钢筋笼拉起.3 钢筋笼放置初始位置过高,混凝土流动性过小,导管在混凝土中埋置深度过大,钢筋笼被混凝土拖顶上升。
预防措施:1 钢筋骨架上端在孔口处与护筒用两根对称吊筋相接固定,砼面进入钢筋笼一定深度后,应适当提高导管,或拆除一部分导管。2 灌注过程中导管挂笼时不要野蛮施工,硬往上拉,应该转动导管同时上下活动导管,使导管脱离钢筋笼。施工中应保持导管居中.3 钢筋笼初始位置应定位准确,并与孔口固定牢固,加快混凝土灌注速度,或掺外加剂,防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小.
2.8桩顶灌注高度不够
形成原因:1 泥浆浓.2 桩顶负灌太深.3 施工人员经验不足,用测锤测量不准。
预防措施:1 清孔后泥浆浓度不能太浓。2 采用导管把桩顶延伸到地面以便观察。3 灌注终灌时,应对砼顶面进行控制,测量。负孔较浅时可用竹竿进行探明 ,灌注终灌测准混凝土面。
2.9桩顶泌水
形成原因:1 混凝土搅拌时间不够,没有加外加剂.2 灌注时反插不够,桩身混凝土不够密实,存在蜂窝。
预防措施:1 在混凝土中加入适量减水剂、膨化剂或者防水剂,防止桩头泌水,为保证混凝土的和易性,应保证加入外加剂量的混凝土搅拌时间。2 灌注时用导管反插振捣密实。
2.10 桩身砼流失
形成原因:灌注过程中桩身砼流失,这是在岩溶地区特有的一种现象,产生原因是因为灌注过程中混凝土因自重压穿桩底溶洞顶板或者侧壁,溶洞为软弱物充填,施工过程中桩底岩石面已击穿或将近击穿,或桩底坐落在溶洞口边,在灌注过程中混凝土在自重作用下下沉,浇灌过程中没有及时发现,混凝土在灌注到桩顶后停止灌注,混凝土面继续下沉造成桩长不够。
预防措施:1 岩溶地区,应详细探明桩位地质情况。2 注意观察灌注过程中的返浆情况,返浆不正常或浆面下降立即采取措施,加快灌注速度或拉出钢筋笼回填片石重新成孔。3 终灌及终灌后2小时应测量混凝土面。
2。11 断桩
断桩是由于混凝土凝固后不连续,中间被冲洗液等疏松体及泥土充填形成断桩。形成原因:1 导管底端距孔底过高,则首盘砼被冲洗液稀释,造成混凝土不凝固,形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土充填。2 在浇灌混凝土时,由于导管提升和起拔太多,露出混凝土面,将混凝土桩上下分开.3 施工中发生浇注混凝土时,没有从导管内灌入,而砼从孔口直接进入桩孔中,产生砼离析造成断桩。
预防措施:1 开始灌注时导管底端距孔底应符合规范要求,并应准确算出首次混凝土灌注量。2 混凝土浇注过程中,一定要连续完成,确保在混凝土初凝时间内连续浇注,并应避免停电、停水。3 在灌注过程中,应用盖板盖住孔口,避免砼直接从孔口倒入。
3 结束语
冲孔灌注桩施工程序多而紧凑,要求施工技术水平高,各环节紧密衔接。现场施工人员应坚守岗位,各负其责,如某一环节衔接不上就易造成工程事故。因此应始终贯彻预防为主的原则,提高施工管理水平,加强施工技术及质量意识,加强管理,把质量事故降到最低,从而达到预期效果。
参考文献:
1 《建筑桩基技术规范》(jgj94—2008)
2 《建筑桩基检测技术规范》(jgj106-2003)
3 《公路桥涵施工技术规范》(jtj041—2000)
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