单轴反力式 滚筒试验台

所测车辆：在3 t 以下（包含）小型车辆 滚筒表面处理：采用粘沙型，附着系数在 8.5以上

滚筒直径：一般在105mm~300mm ，直径越大，轮胎变形越小，滚动阻力小，

但是相应要求电机功率大。采用大直径的滚筒虽然会加大制动台的电动机和减速器的功率，但是却大大改善了车轮的受力状态，提高了制动台的测试性能。因此，一般制动台采用大直径滚筒（φ≥200 mm)的方案。综合考虑，并参考实际生产中的滚筒大小，取滚动直径为 245mm。

滚筒长度：滚筒长度由车体宽度决定，一般在800~1100mm左右，接合实际应用

中的滚筒大小，小型车辆选取在 850mm。

前后滚筒中心距计算：（此处采用前后滚筒水平安置）

1.为防止测试制动力时整车滑移，受检测车轮不脱落前滚筒，即N1≥0，

且 F=0，则可推出得sinα－φcosα≧0，即tanα≥φ。综合考虑安置角因素，取α=45°。

2.钢圈的直径一般在15-22英寸之间，也就是381-558.8毫米之间，轮胎的宽度一般在165-225毫米之间，乘以扁平率0.45-0.70，一般轮胎的宽度大约在110-115毫米之间，这样算下来汽车轮胎的直径大约是在60-80厘米。计算取 轮胎直径为600mm。

3.由 arcsinα=(D+d)/L 计算得 L=540mm 。

本次单轴反力式滚筒制动试验台 采用左右对称式（如图）

3.1.2支撑机构

支撑机构：根据滚筒、发电机、减速箱大小等，采用钢板式，箱体结构，如实物图

初定大小为：长*宽*高 2500*860*350 （高不包括电机凸出部分）

3.1.3制动力的计算

制动力计算分析

1制动力计算

根据力学平衡原理可以列出下列关系式： N1(sinα+φcosα)- N2(sinα-φcosα)=0 N1(cosα-φcosα)+N2(cosα+φsinα)=G 联立方程可以得出：

N1={F(φsinα+cosα)+G(sinα-φcosα)}/( φ 2+1)sin2α N2={F(φsinα-cosα)+G(φcosα+sinα)}/( φ 2+1)sin2α 当车轮制动时，按照公式算出检测台所测得的最大制动力为 Fφ=φ(N1+ N2)=Gφ/(φ 2+1)cosα

可见，影响车轮的最大制动力的因素包括车轮受到的载荷G、滚筒与车轮表面的附着系数φ、安置角α等。

2制动力影响因素 一：汽车载荷

一般轿车重量为1.5t , 本试验台最高测量 为3t 。 二：安置角α

由上可知，车轮直径在60到80cm之间，已取滚筒直径为245mm，中心距为540mm。根据公式α＝sin-1 L/（D+d）得： 当车轮直径为60cm时，安置角α为44° 当车轮直径为80cm时，安置角α为34°6

α置角 附着力 G 35° 44°

1.5t 3.0t 1483 三：制动试验台滚筒表面附着系数 四：轮胎技术状况

五：踏板力和制动气压对制动性能检测结果的影响 六：制动检测过程中操作不当 七：检测信号的调理

八：制动力最大值的判定方法：测量滑移率，即测量车轮的线速度，

当线速度下降到制动前的滚筒线速度的85％～70℅，也就是滑移率达到15℅～30℅时，将该点作为制动力最大值点。 九：信号的采样频率

3减少影响制动力检测结果的措施 （1）选择合理的制动试验台。

（2）要定期对制动试验台进行维护、检定及运行检查，应及时有效地向附着系数已下降的滚筒表面喷砂，以保持和提高轮胎与滚筒之间的附着系数，保持和增加制动试验台测试制动力的能力。 （3）采取适当措施来改进检测方法。

（4）将制动试验台前后支承非测试车轮的地面打毛、变粗糙，以提高非测试车轮轮胎与地面之间的附着系数，也就增加水平推力F，提高制动试验台检测到最大制动力的能力。

（5）应加强检测前检查轮胎表面的技术状况，特别是同一轴上左右轮胎花纹和磨损的一致性，检查轮胎气压是否符合规定及左右的一致性。 （6）引车员应严格按检测规程正确操作。