钢结构工程 资料大全
钢结构工程概况 GJ1.1
日期：2010.10.20 建设单位 工程地址 结构层次 总包单位 监理单位 建筑 设计单位 钢结构 设计单位 钢结构 设计人员 钢结构 施工单位 分包项目经理 开工日期 附 注： 复核人： 填表人：
江苏滨海沿海工业园管委会 工程名称 滨海东曾村 单层、局部带夹层 建筑面积 钢结构名称 江苏滨海沿海工业园区文化中心
1400m2 工程量 联系电话 联系电话 联系电话 证书号码 联系电话 证书号码 联系电话 项目经理 执业资格 等级 总监理 工程师 项目负责人 设计资质 证号 资质等级 2006-08-14 证号 竣工日期 钢结构施工方案
一、综合说明
本工程为××××××购物中心工程，总建筑面积约
25570平方米，主
体为三层钢框架结构局部四层，檐口总高度为19米。框架钢柱为焊接箱型柱，钢梁为焊接H型钢梁，楼面为压型钢板与混凝土叠合楼板，外墙面为压型彩板。主钢构件材质为Q345，檩条采用Q235 C型薄壁型钢。本工程施工范围包括钢结构系统的制作与现场安装施工。
二、施工准备
1. 组织有关工程管理和技术人员对设计图纸进行会审。对图纸不明确
及施工中有困难的地方，要与设计单位作好变更鉴证手续。
2. 根据施工图纸结合本单位的设备和技术条件，制定出工程的主体施工方案，并提出材料计划。
3. 对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。
4. 钢结构工程所使用的材料除应有质量证明书外，还应根据现行国家标准的规定作出复试检验，符合标准后方可使用。
5. 在钢结构工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。
6. 钢结构进入现场需进行构件检验并合理堆放，以便于构件进入现场后顺利的安装。
7. 现场吊装前，应在柱脚埋件上弹好十字线，同时将标高控制点设置
好。现场场地应平整夯实，没有积水，并且要预留车道。
三．施工进度安排
按照工期要求20XX年7月8日开工至20XX年12月28日竣工，钢结构工程部分在土建施工的基础上保证工期计划，安排好施工进度，组织好施工，具体进度计划见施工进度计划表。
四．劳动力计划
钢结构主体工程施工劳动力计划
级别工种 按工程施工阶段投入劳动力人数 制作阶段 安装阶段 备注
下料工 8、 组立工 6 、焊工 10 4 、矫正工 4 、钻孔工 6 、 喷漆工 6 、司机 2 2 、电工 2 2 、起重工 2 8 、辅助工 6 8、 板材安装 16 设备维修工 1 1
五．主要施工机械设备
钢结构工程主要施工机械设备 序号 机具名称 数量 备注
1 数控直条多头切割机 2 ；2 型钢自动组立机；3 门式埋弧自动焊 2 ；4 半自动焊 2 ；5 H型钢矫正机 2 ； 6端面铣 1 ；7 抛丸除锈机 1 ；8 摇臂钻 2 ；9 剪板机 2 ；10 二氧化碳气体保护焊 3 ；11 碳弧气刨 1 ；12 带锯 1 ；13 万能铣床 1 ；14 50吨吊车 2 ；15 电焊机 24 ；16 扭矩扳手 6 ；17 5吨倒链 2 18 气焊 2
六．钢结构制作与安装施工方法
钢结构制作：
本工程钢结构主框架钢柱采用焊接箱型柱，钢梁为焊接H型钢，构件数量多，工程量大，我公司采用先进的专用箱型柱生产设备电渣压力焊及焊接H型钢生产线进行制作。构件板材下料采用电脑下料自动切割快速准确，面板与腹板焊接采用门式埋弧自动焊焊接，保证焊接质量，构件除锈为抛丸除锈。
（一）．箱形柱的加工制作
箱形柱是由四块钢板焊接而成，制作工艺与焊接H型钢大体相同，其工艺过程见流程图。
箱形柱下料采用数控火焰切割机进行柱板切割，开坡口方法为碳弧气刨切割K型坡口，下料完成后进行调直校正，为保证柱身板拼装准确，需制备组装胎膜，组装顺序为：首先以上盖板为基准，然后放出横隔板与侧腹板的装配线，进行U型组立，最后组装下盖组装完成后进行焊接，柱身主体焊接采用埋弧自动焊，加劲板焊接采用电焊机手工焊接，最后一面隔板焊接电渣压力焊接的方法进行，焊接设置引弧板。箱形柱焊接完成后进行调直矫正，后用端头铣床进行端头切割。箱形柱涂装严格按标准除锈、刷油，箱形柱制作完成后由专职质检人员进行检验、编号。箱型柱制作组装是关键，其组装工艺方法如下：
1．首先以上盖板作为组装基准，在其组装面上按施工图要求分别放出隔板及侧腹板装配线，并用样冲标志。
2．先组装上盖板与隔板，组装在胎模上进行，装配好后，须施焊完毕
方可进行下道工序。
3．腹板装配前须检查腹板的平直度，装配时采用一个方向装配，先定位中部加劲板，后定位腹板。
4．箱体结构整体组装在U型结构全部完成后进行，先将U型结构腹板边缘矫正好，使其不平度〈L/1000 ，然后在下盖板上放出腹板装配定位线，翻转与U型结构组装，采用一个方向装配，定位点焊采用对称施焊法。 5．隔板最后一面焊接采用电渣压力焊接，采用专用设备电渣压力焊焊接。
二）．焊接H型钢梁的加工制作 工艺过程： 1.下料图单
①此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。 ②质量检测标准：
应符合设计要求及国家现行标准的规定。 ③检验方法：
检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。 2.放样、号料
①放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。
②注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。
③划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。 ④放样和样板的允许偏差见下表： 项 目 允 许 偏 差 平行线距离和分段尺寸 ±0.5mm 对角线差 1.0mm 宽度、长度 ±0.5mm 孔距 ±0.5mm 加工样板角度 ±20’ ⑤号料的允许偏差见下表：
项 目 允 许 偏 差 、外形尺寸 ±1.0 、孔距 ±0.5 ⑥质量检验方法：用钢尺检测。 3.下料：
钢板下料采用数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。
①质量检验标准： 切割的允许偏差值（mm）
项 目 允 许 偏 差 、零件宽度、长度 ±3.0 、边缘缺棱 1．0
型钢端部垂直度 2．0
②钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。
③质量检验方法：目测或用放大镜、钢尺检查。 4.组立、成型
钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。 采用设备为Z12型型钢组立机。
①点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8 mm，焊缝长度不小于25 mm，位置在焊道以内。
②预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。
③组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《施工及验收规范》及有关标准规定。经检查合格后进行编号。 ④质量检验标准。
允许偏差符合《钢结构工程施工及验收规范》有关规定。
组立的允许偏差表（mm） ；类 型 项 目 允许偏差 ；焊接钢梁 高 度 ±2.0
中心偏移 ±2.0 ；垂直度（△） b/100且不大于2.0 ⑤质量检验方法：用直尺、角尺检查。 5.焊接：
①该工序采用设备为门式全自动埋弧焊机。 ②埋弧自动焊焊接规范表
焊缝厚度 焊丝直径 焊接电流 电弧电压 焊接速度
5 3 450－475 28－30 55 6 2 450－475 34－36 40 8 3 550－600 34－36 30 8 4 575－625 34－36 30 10 3 600－650 34－36 23 10 4 650－700 34－36 23 12 3 600－650 34－36 15 12 4 725－775 36－38 20 12 5 775－825 36－38 18 操作人员应严格遵守焊接规范表。
③焊接工艺：
焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下两点：
（1）焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。
（2）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。 质量检验标准和方法：
焊接型钢允许偏差表（mm） 、项 目 允许偏差 、截面高度（h） h＜500 ±2.0
500≤h≤1000 ±3.0 h＞1000 ±4.0 截面宽度（b） ±3.0 腹板中心偏移 2.0
翼缘板垂直度（△） b/100 3.0 弯曲矢高 l/100 5.0 扭曲 h/250 5.0
腹板局部平面度（f） t＜14 3.0 t≥14 2.0 6.制孔
①采用设备：摇臂钻 ②质量检验标准：
螺栓孔及孔距允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》的有关规定，详见下表：
螺栓孔允许偏差表（mm）
项目 允 许 偏 差 、直径 ＋1.0 、周度 2.0 、垂直度 0.3t且不大于2.0 螺栓孔距的允许偏差表 、项目 允 许 偏 差 ≤500 501－1200 1200－3000 ＞3000
同一组内任意孔间距离 ±1．0 ±1．5 ———— ———— 相邻两组的端孔的距离 ±1．5 ±2．0 ±2．5 ±3．0 ③质量检验方法：用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。 7.矫正型钢
①使用设备：翼缘调直机
②工艺要求：操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》有关规定。钢板矫正允许偏差
项 目 允 许 偏 差 钢板局部平面度 t≤14 1.5 t＞14 1.0
弯 曲 矢 高 1／1000 5.0 质量检验方法：目测及直尺检查。
8.端头切割
焊接型钢柱梁矫正完成,其端部应进行平头切割，所用设备为端头铣床，端部铣平的允许误差见下表： 项 目 允 许 偏 差 两端铣平时构件长度 ±2．0 两端铣平时零件长度 ±0．5 铣平面的平面度 0．3 9．除锈
除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。
经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。 10．油漆
钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。 11．包装与运输
①．构件编号在包装前，将各种符号转换成设计图面所规定构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装时识别。 ②．在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。
③．搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。 12．验收
钢构件出厂前，应提交以下资料： ⑴产品合格证 ⑵施工图和设计文件
⑶制作过程技术问题处理的协议文件
⑷钢材、连接材料和涂料的质量证明书或试验报告。 ⑸焊缝检测记录资料 ⑹涂层检测资料
⑺主要构件验收记录 ⑻构件发运清单资料 现场安装部分 （一）钢结构安装 1．施工方法：
本工程钢结构安装，首先复核混凝土基础的轴线及基础顶面标高，采用分件吊装的方法，先吊装所有钢柱，待校正固定灌浆后，依次吊装首层至五层钢梁，随吊随调整，然后进行安装固定，最后吊装屋面支撑及檩条系统。 2．施工顺序：
现场吊装划分为二个施工单元，每个单元分别进行独立作业，一单元采用一台50吨吊车，由8轴至1轴由东向西吊装，二单元采用50吨吊车由9轴至15轴由西向东吊装，吊装顺序见吊装平面图。 3.安装前准备工作
①．柱脚螺栓的施工：复核土建基础施工的柱脚定位轴线，埋设地脚螺栓。为保证地脚螺栓的定位准确，将地脚螺栓用钢模板孔套进行定位固定，并进行反复校核无误后方能进行混凝土的浇注施工。地脚螺栓露出地面的部分用塑料布进行包裹保护。
②．编制安装计划和构件供应计划，组织好施工。
③．检查钢构件：钢构件出厂时应具有出厂合格证，安装前按图纸查点复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量把构件放在安装位置下边，以保证安装的便利。 ④．标准节的安装流程
⑤．安装质量标准 项 目 名 称 允许偏差
垂直度 单节柱建筑物总体 H／100且≤10mm 标 高 梁面 L／1000且≤10mm 柱顶 ≤5mm
建筑物高度 ±n（△n+△n+△w） 4．安装施工工艺
①．钢柱安装：吊装前首先确定构件吊点位置，确定绑扎方法，吊装时做好防护措施。钢柱起吊后，当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位。经过初校待垂直偏差在20MM内，拧紧螺栓，临时固定即可脱钩。
②．钢梁吊装：钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正，然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。
③．墙面檩条安装：檩条截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装。檩条的校正主要是间距尺寸及自身平直度。间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧螺栓进行校正。平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。 5．安装校正
①．钢柱校正：钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正，标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚
度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓，待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。
②．钢梁校正 ：钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。 6．高强螺栓施工
①．高强螺栓在施工前必须有材质证明书（质量保证书）必须在使用前做复试。
②．高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不得碰伤螺栓及污染脏物，以防扭距系数发生变化。 ③．高强螺栓要防潮、防腐蚀。
④．安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或前后）连接板的螺孔，使螺栓能自由投入。
⑤．若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理，若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。 ⑥．在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，高强螺栓安装后应当天终拧完毕。
（二）．墙面压型彩板安装 1．施工前准备
①、压型钢板围护施工安装之前，订制相应的施工图纸，并根据设计文件编制组织设计及对施工人员进行技术培训和安全生产交底。
②、根据文件详细核对各类材料的规格和数量，对损坏的压型钢板，泛水板应及时修复和更换。
③、各类施工设备应齐全，并能正常运转。
④、复核与压型钢板施工安装有关钢构件的安装精度，清除檩条的安装焊缝药皮和飞溅物，并涂刷防锈漆进行防腐处理。
2．压型彩板施工工序：墙板安装按檩条位置从一端开始进行，板与板之间必须咬紧，再用螺钉固定，墙板接缝处做好防水处理。压型钢板安装时，应边铺设边调整其位置，边固定。 （三）.楼面承压板安装
楼面承压板施工安装之前，绘制相应的排板图，依据图纸进行施工。压型钢板沿楼面的一端开始铺设，边铺设边调整其位置，边固定。遇有洞口处，先安装压型钢板，然后根据实际洞口位置切割洞口大小尺寸。栓钉是楼面梁同钢筋混凝土楼板起组合连接作用的连接件，施工采用拉弧型栓钉焊机（型号：YD－200LS）和焊枪（型号：YS－223G），并使用去氧弧耐热陶瓷座圈。
焊接方法：接通焊机焊枪电源，柱状栓钉套在焊枪上，防弧座圈，启动焊枪，电流即熔断，座圈则产生弧光，经短时间后柱状栓钉以一定速度顶紧母材端部熔化，切断电源柱状栓钉焊接完成固定在母材上。
栓钉焊接检查：柱状栓钉的质量以锤击为主，外观表面检查为辅，按每天产量取其中的1／500进行弯曲检查，焊缝处无断裂视为合格，如焊缝出现裂缝，该栓钉判为报废，需在附近重焊一只柱状钉作为补充。 七．质量保证措施 、
•••••我公司坚持“用户是上帝，质量是生命”的质量方针，认真运作GB/T19002-9002质量管理模式，对不同工种及每一道工序都进行质量监督，
使施工过程中的材料、半成品、成品质量都在受控状态下，从而使工程质量从根本上得到有效的保证。
•• （一）建立质量保证体系，自总公司、分公司到项目管理层，自上而下建立质量管理网络，使工程质量处于动态管理之中。
••• （二）制定项目质量保证计划，自开工至竣工后服务的全过程从工期计划、物资采购、器材发放、技术保障、机械设备管理，分包单位质量控制等，推行GB/T19002-9002系列国家标准运作。
••• （三）项目经理按国家质量管理规范进行严格的质量控制，由项目经理部对施工人员进行质量、技术交底，在操作中，进行实测监控，作好记录。 ••• （四）物资采购：严格按照我公司物资采购程序文件执行，对重要施工材料必须经复验合格后方可使用。不合格品不得进行入现场。 ••••（五）工艺质量保证措施 1．钢结构制作:
1.1此结构所选用的钢材必须有出厂合格证及原始资料，同时要求进厂的钢材必须经复试合格后方可使用。
1.2选择性能良好，使用功能齐全的加工设备，要求厂内制作部分H型钢翼缘板采用单面45度坡口对接，腹板采用单面45度坡口斜接。 1.3焊条应具有出厂合格证或材质报告，要求电焊条使用前应用烘干箱进行烘干，使用埋弧焊接选用的焊丝及焊剂必须与所用的母材相配套。 1.4此钢构件制作完成后需进行抛丸除锈，要求除锈后24小时之内涂上底漆，底漆采用喷刷，要求保证油漆的漆膜厚度满足设计要求。
1.5所有操作人员必须严格按技术、质量、安全交底内容执行，要求焊接人员必须持证上岗。
1.6此钢结构型钢要求焊接的对接焊缝须作超声波探伤试验，检测等级为二级。
1.7钢结构为提高制孔精度采用钻模制孔。钻套用中碳钢制成，须进行淬火处理，钻模内孔直径应比设计孔径大0.3MM，钻模厚度不宜过大，一般用15MM左右。
1.8为保证制作精度，钢构件下料时要预放收缩量，预放量视工件大小而定，一般工件在40-60mm，重要的又大又长的工件要预放80-100mm。 1.9制定合理的焊接顺序是不可少的，当几种焊缝要施焊时，应先焊收缩变形较大的横缝，而后焊纵向焊缝，或者是先焊对接焊缝而后再焊焊角焊缝。
1.10焊接型钢的主焊缝应在组装加劲肋板零件之前焊接。主焊缝的焊接顺序应按焊后变形需要考虑其焊接顺序应交错进行。 2．钢结构安装：
2．1钢结构吊装过程严格执行《GB50205－95钢结构施工及验收规范》及《GB50221－95钢结构工程质量检验评定表标准》
2．2开工前必须对基础纵横轴线及水平标高、钢构件外形尺寸、焊接质量进行复验合格后施工。
2．3施工前必须进行技术交底。
2．4施工时特工种上岗人员必须有劳动局颁发的上岗证书。 2．5测量仪器必须经过计量检定为合格的仪器方可使用。
2．6施工中坚持三检（自检，互检，专业检）制度，严格工序质量检验。
3．压型钢板安装:
3．1在运输及吊装许可的条件下，应采用长尺寸的板材以减少接缝，提高保温性能和防水效果。
3．2压型钢板板固定，在横波每两块板有一波搭接，搭接面用密封胶条密封，再用防水密封膏密封，并用自攻螺钉与檩条固定。
3．3每块板端部不少于3个螺钉，中间支撑处在大于3米檩距的情况下，至少有一个自攻螺钉连接。
3．4板材搭接于檩条上，保证搭接长度要求，搭接部分用拉铆钉连接并施以防水密封膏，外露钉头涂密封膏。
3．5包边钢板的搭接尽可能背风向，搭接长度大于20-50毫米，拉铆钉间距小于500毫米。
3．6自攻钉拉铆钉设于波峰上，进行防水处理。
3．7一旦彩色涂层划伤或锈斑时，应采用相应系列涂料补刷。
八、安全施工措施
1．施工现场设安全工长进行现场安全措施的落实与管理，对现场施工人员、现场机械设备及现场用电进行统一管理。要求参加施工的特工作业人员必须是经过培训，持证上岗。施工前对所有施工人员进行安全技术交底。进入施工现场的人员必须戴安全帽、穿防滑鞋，电工、电气焊工应穿绝缘鞋，高空作业必须系好安全带。
2．作业前应对使用的工具、机具、设备进行检查，安全装置齐全有效。
3．操作面应有可靠的架台，护身，经检查无误，进行操作。构件绑扎方法正确，吊点处应有防滑措施，高处作业使用的工具，材料应放在安全地方，禁止随便放置。
4．起吊钢构件时，提升或下降要平稳，避免紧急制动或冲击。专人指挥，信号清楚、响亮、明确，严禁违章操作。构件安装后必须检查其质量，确实安全可靠后方可卸扣。每天工作必须达到安全部位，方可收工。 5．施工现场的机电设备、闸箱、电焊机，应有可靠的防雨措施。电器操作必须由专业人员进行，严禁非专业人员操作。电焊机使用严格安全操作规程，一次线不得超过2米，二次线不能破皮裸露。
6．安全设施有专人按规定统一设置，其他人不得随意拆动。因工作需要须拆动时，要经过有关人员允许，事后要及时恢复，安全员要认真检查。 7．搞好安全用电，所有用电设备的拆除及现场照明均由专业电工担任，使用的电动工具，必须安装漏电保护器。
8．重点把好高空作业关，工作期间严禁喝酒及打闹，手持工具应系好安全挂绳，避免直线垂直交叉作业。
9．切实搞好防火 ，各项操作均应按规定正确使用。 10．屋面安装时，要布置好安全网，并设置拉栏。
11．坚持班前安全会议制度，将当日工作安排及安全注意事项进行交底。
12．定期进行安全检查，预防和控制事故的不安全因素。 13 .起重指挥要果断，指令要简洁明确。 14 .加强现场保卫，注意防火防盗。
15 .吊装作业范围内设安全警戒线，非操作人员禁止入内。 16 .所有的安全活动记录及文件要齐全。
九.钢结构工程冬雨季施工措施
（一）.冬季施工措施
1.钢结构制作和安装冬季施工严格依据有关钢结构冬季施工规定执行。
2.钢构件正温制作负温安装时，应根据环境温度的差异考虑构件收缩量,并在施工中采取调整偏差的技术措施。
3.参加负温钢结构施工的电焊工应经过负温度焊接工艺培训，考试合格,并取得相应的合格证。
4.负温下使用的钢材及有关连接材料须附有质量证明书,性能符合设计和产品标准的要求。
5.负温下使用的焊条外露不得超过2小时，超过2小时重新烘焙，焊条烘焙次数不超过3次。
6.焊剂在使用前按规定进行烘烤，使其含水量不超过0.1 %。 7.负温下使用的高强螺栓须有产品合格证，并在负温下进行扭矩系数、轴力的复验工作。
8.负温下钢结构所用的涂料不得使用水基涂料。
9.构件下料时，应预留收缩余量，焊接收缩量和压缩变形量应与钢材在负温度下产生的收缩变形量相协调。
10.构件组装时，按工艺规定的顺序由里往外扩展组拼，在负温组拼时做试验确定需要预留的焊缝收缩值。
11.构件组装时，清除接缝50mm内存留的铁锈、毛刺、泥土、油污、冰雪等杂物，保持接缝干燥无残留水分。
12.负温下对9mm以上钢板焊接时应采用多层焊接，焊缝由下向上逐层堆焊，每条焊缝一次焊完，如焊接中断，在再次施焊之前先清除焊接缺陷。严禁在焊接母材上引弧。
13.钢结构现场安装时，如遇雪天或风速在6m/s以上，搭设防护棚。 14.不合格的焊缝铲除重焊，按照在负温度下钢结构焊接工艺的规定进行施焊。
15.环境温度低于0℃时，在涂刷防腐涂料前进行涂刷工艺试验，涂刷时必须将构件表面的铁锈、油污、毛刺等物清理干净，并保持表面干燥。雪天或构件上有薄冰时不得进行涂刷工作。
16.冬季运输、堆放钢结构时采取防滑措施，构件堆放场地平整坚实无水坑，地面无结冰。同一型号构件叠放时，构件应保持水平，垫铁放在同一垂直线上，并防止构件溜滑。
17.钢结构安装前根据负温条件下的要求，对其质量进行复验，对制作中漏检及运输堆放时产生变形的构件，在地面上进行修理矫正。
18.使用钢索吊装钢构件时应加防滑隔垫，与构件同时起吊的节点板，安装人员需用的卡具等物用绳索绑扎牢固。
19．根据气温条件编制钢构件安装顺序图表，施工时严格按规定的顺序进行安装。
20．编制钢结构安装焊接工艺，一个构件两端不得同时进行焊接。 21．安装前清除构件表面冰、雪、露，但不得损坏涂层。
22．负温安装的柱子、主梁立即进行矫正，位置校正正确立即永久固定，当天安装的构件要形成稳定的空间体系。
23.高强螺栓接头安装时构件摩擦面不得有积雪结冰，不得接触泥土、油污等赃物。
24.负温下钢结构安装质量除遵守《钢结构工程施工及验收规范》（GB50250-95）要求外，还应按设计要求进行检查验收。 （二）.雨季施工措施
1.雨天施工时,宜搭设临时防护棚,雨水不得飘落在炽热的焊缝上.如焊接部位比较潮湿, 必须用干布擦净并在焊接前用氧炔焰烤干,保持接缝干燥,没有残留水分。
2.吊装时,构件上如有积水,安装前应清除干净,但不得损涂层,高强螺栓接头安装时,构件摩擦面应干净,不能有水珠,更不能雨淋和接触泥土及 油污等脏物。
3.雨天天气构件不能进行涂刷工作。
4.雨天及五级以上大风不能进行屋面保温的施工。
5.雨天由于空气比较潮湿,焊条储存应防潮并进行烘烤,同一焊条重 复烘烤次数不宜超过两次,并由管理人员及时做好烤记录。
6.如遇上大风天气,柱、主梁、支撑等大构件应立即进行校正，位置校正正确后立即进行永久固定,以防止发生单侧失稳.当天安装的构件,应形成空间稳定体系 。
十．现场文明施工措施：
1.内业要求各资料及台帐（施工方案、安全教育，安全交底，安全检
查、电工日巡视记录、班前讲话记录、台帐）等齐全整齐、记录实事求是，特殊作业持证上岗，安全职责分工明确。
2.进入现场戴好安全帽，高空作业系安全带，安全网按规定支护严密，出入口有防护棚，狭小场地有安全通道。
3.电气应设三级控制两级保护（总闸箱、分配箱、开关箱、在分配箱、开关箱配匹配的触电保护器），闸箱标准化，线路规范化，有电工巡视及摇侧记录。
4.本工程设置彩色压延板围墙、高度不低于2m，进行现场文明施工管理。现场设有明显的宣传标语和在危险处挂有符合标准的色标。
5.现场有平坦干净的通道，不堵塞，不积水，施工废水有排水沟合理排放。
6.文明施工不扰民，严格控制施工噪音，晚10点以后停止施工。 7.在现场内外做到不违章占道，不违章搭设、堆物，不造成火灾，交通事故隐患，不违章损坏公共设施，不污染环境，和有关道路部门、卫生监督部门做好配合.
图纸会审、设计变更、洽商记录汇总 GJ1.2
工程名称： 序号 1 内 容 日 期 变更洽商日期 备 注
图纸会审、设计变更、洽商记录 GJ1.2.1
工程名称 日 期 内容： 施 监 建 设 工 理 设 计 单 单 单 单 位位位位 项目经理： 日 期：
工程名称 注：内容填不下者可另加附件，临时变更记录附后。
监理工程师： 日 期： 施工组织设计、施工方案及审批 GJ1.3
日 期 2006年08月09日 甲方代表： 日 期： 项目负责人： 日 期： 现报上下表中的技术管理文件，请予以审批。 类别 施工组织设计施工方案 编制人 册数 1 页数 内容附后 申报简述： 本施工组织设计包括钢结构制作、安装、售后服务三方面内容，请审核。 申报部门（分包单位） 申报人： 审核意见： □有 □无 附页 总承包单位名称： 审核人： 审核日期： 年 月 日 审批意见： 审批结论： □同意 □修改后报 □重新编制 审批部门（单位）： 审批人： 日期： 年 月 日 注：附施工组织设计、施工方案。
技术交底记录 GJ1.4
工程名称 施工单位
交底提要：构件制作 交底内容： 1、钢结构制作首先进行放样、下料和切割，在放样和下料时应根据工艺要求预留制作和安装时的焊缝收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物； 2、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm; 3、在制孔时，栓孔的精度及允许偏差应符合规范规定，当栓孔的允许偏差超过规范规定时，不得采用刚块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔；在组装前，零部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清楚干净，板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接矫正后进行，组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整，顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴； 4、在进行焊接时，施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺；焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的焊壳。焊丝、焊钉在使用前清除油污、铁锈，焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧，焊角转角处宜连续绕角施焊。焊角出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，定出修补工艺后方可处理。焊缝同一部位的翻修次数不宜超过两次。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印； 5、采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向应于构件受力方向垂直，经处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，在运输过程中试件摩擦面不得损伤，处理好的摩擦面不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等； 6、钢结构在涂装前应进行除锈，涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好，涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号，大型构件应标明重量、中心位置和定位标记。 技术负责人 交底人 接受交底人 注：本记录一式两份，一份交接受交底人，一份存档。
技术交底记录 q GJ1.4
工程名称 施工单位
交底提要：钢结构涂装 交底内容： 1、涂装前钢材表面应进行除锈处理，经化学除锈的刚才表面应露出金属光泽，处理后的钢材表面应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等，不得有误涂、漏涂，涂层应无蜕落和返锈。 2、涂刷应均匀，无明显皱皮、流坠、气泡，附着良好，分色线清楚、整齐。 技术负责人 交底人 接受交底人 注：本记录一式两份，一份交接受交底人，一份存档。
技术交底记录 q GJ1.4
工程名称 施工单位
交底提要：钢结构安装 交底内容： 1、钢结构安装前，应对钢构件质量进行检查。钢构件的变形、缺陷不应超过允许偏差，钢构件安装的测量和矫正，应根据工程特点进行。厚钢板和异种钢板的焊接，高强螺栓安装的主要工艺，应在安装前进行工艺试验，编制相应的施工工艺。 2、钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的钢构件应进行强度和稳定性验算，必要时采取加固措施；钢构件采用综合安装时，应划分成若干独立单元，每一单元的全部钢构件安装完毕后，应形成空间刚度单元。 3、钢结构的柱、梁、屋架、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件形成稳定的空间体系。钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变等因素的影响，采取相应的调整措施； 4、利用安装好的钢结构吊装其它构件和设备时，应征得设计单位同意，并应进行验算，采取相应措施。 5、设计要求顶紧的节点，接触面应有70%的面紧贴。用0.3mm厚塞尺检查，可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的30%；边缘最大间隙不应大于0.8mm。 6、安装高强螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔。穿入方向宜一致并便于操作。高强螺栓不得作为临时安装螺栓。高强螺栓的安装应按一定的顺序拧紧，宜由螺栓群中央顺序向外拧，并应在当天终拧完毕。 技术负责人 交底人 接 受交底人 注：本记录一式两份，一份交接受交底人，一份存档。
技术交底记录 GJ1.4
工程名称 施工单位
交底提要：压型金属板的制作与安装 交底内容： 1、 压型金属板的制作 压型金属板板材的品种、材质、规格、涂层和外观质量应符合设计要求；压型金属板成型后，基板不得有裂纹；板表面应干净、无油污泥砂，大面积不应有明显凹凸和邹折，涂层或镀层应无肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷。 2、压型金属板安装 压型金属板应在钢结构安装工程质量检验评定符合要求后进行；压型金属板、泛水板和包角板应固定可靠、无松动，防腐涂料涂刷和防水密封材料敷设应完好，连接件数量、间距符合设计要求和国家现行有关规定；压型金属板外观应平整，连接顺直，板面应无施工残留杂物和污物。 技术负责人 交底人 接 受交底人 注：本记录一式两份，一份交接受交底人，一份存档。
高强度螺栓 施工记录 q GJ1.5
工程名称 分项工程名称 紧固件连接 检查项目 高强螺栓及 摩擦面 总包单位 分包单位 施工图号 检查部位 钢梁跨中连接处 标准规定 施工单位自查（实查）记录 监理（建设）单位验收记录 1、 高强度螺栓连接副终拧后，螺1、 高强度螺栓连接副终栓丝扣外露应为2～3扣 拧后，螺栓丝扣外露2、 摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、均为2～3扣 焊疤、氧化铁皮、污垢等 3、 高强度螺栓应自由穿入螺栓2、 摩擦面干燥、整洁，孔。高强度螺栓孔不应采用气不应有飞边、毛刺、割扩孔 焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等 3、 高强度螺栓能自由穿入螺栓孔。无气割扩孔 自查合格 质检员： 施工单位项目技术负责人： 年 月 日 施工单位 自查结论 监理（建设） 单位验收结论： 监理工程师（建设单位项目负责人）： 年 月 日
钢结构矫正 施工记录 GJ1.5
工程名称 分项工程名称 单层钢结构安装 检查项目 钢构件外观 总包单位 分包单位 施工图号 检查部位 钢构件 标准规定 施工单位自查（实查）记录 监理（建设）单位验收记录 1、 运输、堆放和吊装等造1、对由于运输、堆放和吊装成的钢构件变形及涂等造成的钢构件变形，均层脱落，应进行矫正和修补 进行了矫正；涂层脱落处2、 钢屋（托）架、桁架、均进行了补漆 梁及受压杆件的垂直度和侧向弯曲矢高的2、钢梁、钢屋架及受压杆件允许偏差应符合规定 的垂直度和侧向弯曲矢高均在允许偏差范围内 自查合格 质检员： 施工单位项目技术负责人： 年 月 日 监理工程师（建设单位项目负责人）： 年 月 日 施工单位 自查结论 监理（建设） 单位验收结论：
钢零部件矫正成型 施工记录 GJ1.5
工程名称 分项工程名称 钢零件及钢部件加工 检查项目 H型钢垂直度 总包单位 分包单位 施工图号 检查部位 钢梁 标准规定 1、 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。 2、 H型钢翼缘对腹板的垂直度 b/100 且不大于2.0 施工单位自查（实查）记录 监理（建设）单位验收记录 1、 矫正后的钢材表面，无明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm，且小于该钢材厚度负允许偏差的1/2。 2、 H型钢翼缘对腹板的垂直度满足标准规定。 自查合格 施工单位 自查结论 质检员： 施工单位项目技术负责人： 年 月 日 监理工程师（建设单位项目负责人）： 年 月 日 监理（建设） 单位验收结论：
钢零部件边缘加工 施工记录 GJ1.5
工程名称 分项工程名称 钢零件及钢部件加工 检查项目 切割 总包单位 分包单位 施工图号 检查部位 钢梁的腹板、翼缘板 标准规定 施工单位自查（实查）记录 监理（建设）单位验收记录 主控项目：钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、主控项目：钢材切割面或剪切分层和大于1mm的缺棱。 面无裂纹、夹渣、分层和大于一般项目：1、气割的允许偏差（mm） a、零件宽度、1mm的缺棱。 长度 ±3.0 b、切割面平面度 0.05t，且不应大于一般项目：采用了机械剪切、2.0 c、割纹深度 0.3 且满足标准规定。 d、局部缺口深度 1.0 2、机械剪切的允许偏差 （mm） a、零件宽度、长度±3.0 b、边缘缺棱 1.0 c、型钢端部垂直度 2.0 自查合格 施工单位 自查结论 质检员： 施工单位项目技术负责人： 年 月 日 监理工程师（建设单位项目负责人）： 年 月 日 监理（建设） 单位验收结论：
钢零部件边缘加工 施工记录 GJ1.5
工程名称 分项工程名称 钢零件及钢部件加工 检查项目 坡口 总包单位 分包单位 施工图号 检查部位 钢梁 标准规定 施工单位自查（实查）记录 监理（建设）单位验收记录 主控项目：气割或机械减切的零件，需要进行边缘1、 气割剪切的零件，需要进加工时，其刨削量不应小行边缘加工时，其刨削量于2mm 一般项目：边缘加工的允不小于2mm。 许偏差 1、零件的宽度、长度±.0mm 2、加工边2、 一般项目中满足标准规直线度 L/3000，且不应大定。 于2.0 3、相邻两边夹角 ±6’ 4、加工面垂直度 0.025t,且不应大于0.5 5、加工面表面粗糙度50 自查合格 施工单位 自查结论 质检员： 施工单位项目技术负责人： 年 月 日 监理工程师（建设单位项目负责人）： 年 月 日 监理（建设） 单位验收结论：
焊接材料的烘焙记录 GJ1.5.1
材料种类 Ф4.0 J422 Ф4.0 J422 Ф4.0 J422 Ф5.0 H08A Ф5.0 H08A Ф1.2 CHS Ф1.2 CHS Ф1.2 CHS Ф5.0 H08A 烘焙温度（ºC） 250 250 250 250 250 250 250 250 250 烘焙时间（min） 120 120 120 120 120 120 120 120 120 保存温度（ºC） 100 100 100 100 100 100 100 100 100 存放时间（h） 2 2 2 2 2 2 2 2 2 回烘温度（ºC） 回烘时间（min） 回烘次数 日 期 04.10.10 04.10.10 04.10.11 04.10.11 04.10.13 04.10.13 04.10.15 04.10.15 04.10.15 班组长或专业工长： 签字 年 月 日 质检员或项目技术负责人： 签字 年 月 日 监理工程师： （建设单位项目技术人员） 签字 年 月 日
焊工合格证汇总表 GJ1.6
姓名 性别 施工焊条件 合格证号 钢印号 备 注
注：上岗证复印件附后。
钢结构工程质量控制资料核查表 GJ1.7
工程名称 序号 1 施工单位
资料名称 份数 核查意见 核查人 图纸会审、设计变更、洽商记录 1 1 1 1 1 1 验收意见： 总监理工程师： 符合 符合 符合 符合 符合 符合 2 原材料出厂合格证及进场检验报告 3 施工现场试验报告及见证取样报告 4 强制性条文要求的检查项目检查记录 5 隐蔽工程验收记录 6 高强度螺栓施工记录、其它施工记录（或日志）等 7 分项工程检验批质量验收记录、分项工程质量验收记录 8 不合格项的处理记录及验收记录 9 重大质量、技术问题的实施方案 10 新材料，新工艺施工记录 结论： 各项资料齐全，符合要求。 施工单位项目经理： 施工负责人： 年 月 日 （建设单位项目负责人） 年 月 日
有关安全及功能检验和见证检测项目检查记录 GJ1.8
工程名称 序号 施工单位
资料名称 见证取样送样试验报告 （1） 钢材及焊接材料复验 （2） 高强度螺栓预拉力、扭矩系数复验 （3） 摩擦面抗滑移系数复验 （4） 网架节点承载力试验 焊缝质量检测报告： （1） 内部缺陷 （2） 外部缺陷 （3） 焊缝尺寸 高强度螺栓施工质量检查记录 （1） 终拧扭矩 （2） 梅花头检查 （3） 网架螺栓球节点 柱脚及网架支座检查报告 （1） 锚栓紧固 （2） 垫板、垫块 （3） 二次灌浆 主要构件变形检查记录 （1） 钢屋（托）架、桁架、钢梁、吊车梁等垂直度和侧向弯曲 （2） 钢柱垂直度 （3） 网架结构饶度 主体结构尺寸检查记录 （1） 整体垂直度 （2） 整体平面弯曲 份数 核查意见 核查人 1 1 符合 2 1 符合 3 1 符合 4 1 符合 5 1 符合 6 1 验收意见： 总监理工程师： 符合 结论： 各项资料齐全，符合要求。 施工单位项目经理： 施工负责人： 年 月 日
（建设单位项目负责人） 年 月 日 钢结构工程观感质量检查记录 GJ1.9
工程名称 序号 项目 普通涂层表面 防火涂层表面 压型金属板表面 钢平台、钢梯、钢栏杆 观感质量综合评价 检查结论： 抽查情况 涂层均匀，无明显流坠、皱皮、针眼和气泡等；未发现误涂、漏涂、涂层脱皮和返锈等现象 防火涂料无误涂、漏涂，涂层无脱层、空鼓，未发现大于0.5mm的表面裂纹 压型金属板安装平整、顺直；板面无施工残留物和污物；无未经处理的错钻孔洞；檐口下端呈直线 √ √ 好 施工单位 质量评价 一般 差 1 2 3 4 达到设计要求、满足使用功能 总监理工程师： （建设单位项目负责人） 年 月 日 检查合格 施工单位项目经理： 年 月 日
注：质量评价为差的项目应进行返修。
质量合格证明文件、检测报告、复试报告汇总表 GJ统表（通用
表格）
工程名称： 序号
产品名称：钢结构工程原材料
进场数量 生产厂家 合格证、检测、复测报告编号 主要使用部位及说明 产品名称规格 钢板—6mm （Q345） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 钢板—8mm （Q345） 钢板—20mm （Q345） 钢管 φ114×3.0 圆钢 φ22 角钢 L50×4 项目经理： 质检员： 监理工程师:
质量合格证明文件、检测报告、复试报告汇总表 GJ统表1
（通用表格）
工程名称：1＃厂房 序号 产品名称：焊接材料
进场数量 生产厂家 合格证、检测、复测 报告编号 主要使用部位及说明 产品名称规格 1 2 3 4 5 6 7 焊条 E5015 焊丝ER50-6 焊丝 Ho8A 焊剂 HJ431 项目经理： 质检员： 监理工程师：
质量合格证明文件、检测报告、复试报告汇总表 GJ统表1（通用表格）
工
产品名称：连接用紧固件序号 程名称
进场数量 生产厂家 合格证、检测、复测 报告编号 主要使用部位及说明 产品名称规格 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 15 16 项目经理： 质检员： 监理工程师：
钢构件进场验收记录汇总表 GJ2.2.1
工程名称： 序号 产品名称规格 进场数量 生产厂家 验收日期
钢结构安装单位检查结果 监理（建设）单位验收结论 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 项目经理： 质检员： 监理工程师： 注：各批构件进场验收记录附后。
钢构件进场验收记录
工程名称： 生产单位 构件名称 进场日期 构件数量 验收内容（含质量资料情况）： 使用部位 1、钢材、焊接材料和涂料等原材料质保书、出厂合格证齐全。 2、钢梁有出厂合格证。 3、数量、尺寸、规格、型号符合设计要求，表面无明显缺陷。 4、钢梁外观顺直、焊接成型良好、涂装均匀、色泽一致 质检员： 项目技术负责人： 监理工程师：
构件合格证汇总表
工程名称： 序号 产品名称规格 进场数量 生产厂家 合格证编号 主要使用部位及说明 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 项目经理： 质检员： 监理工程师： 注：各类构件合格证附后。
二级焊缝内部缺陷探伤 检查记录 GJ2.3.1（通用表）
（强制性条文检查通用表）
工程名称 分项工程名称 钢结构焊接 检查项目 对接焊缝质量 总包单位 分包单位 施工图号 检查部位 钢梁上、下翼缘板 对接焊缝 标准规定 施工单位自查（实测）记录 监理（建设）单位验收记录 设计要求全焊透的一、二级焊符合设计要求 缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验 自查合格 施工单位 自查结论： 质检员： 施工单位项目技术负责人： 年 月 日 监理工程师（建设单位项目负责人）： 年 月 日 监理（建设） 单位验收结论：
钢结构防腐涂料施工厚度检查记录 GJ2.3.1（通用表）
（强制性条文检查通用表）
工程名称 分项工程名称 钢结构涂装 检查项目 防腐涂料涂装 总包单位 分包单位 施工图号 检查部位 钢构件表面 标准规定 施工单位自查（实测）记录 监理（建设）单位验收记录 涂料、涂装遍数、涂层厚度均 防腐涂料的品种、规格符应符合设计要求 合设计要求。涂装遍数及涂层厚度均符合设计要求 自查合格 施工单位 自查结论： 质检员： 施工单位项目技术负责人： 年 月 日 监理工程师（建设单位项目负责人）： 年 月 日 监理（建设） 单位验收结论：
钢结构防火涂料施工厚度检查记录 GJ2.3.1（通用表）
（强制性条文检查通用表）
工程名称 分项工程名称 钢结构 检查项目 防火涂料涂装 总包单位 分包单位 施工图号 检查部位 钢构件表面 标准规定 薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求 施工单位自查（实测）记录 监理（建设）单位验收记录 超薄涂型防火涂料的涂层厚度符合相关耐火极限的设计要求 自查合格 施工单位 自查结论： 质检员： 施工单位项目技术负责人： 年 月 日 监理（建设） 单位验收结论： 监理工程师（建设单位项目负责人）： 年 月 日
其他检验项目的检测报告及隐蔽工程项目
检查验收记录汇总表 GJ2.4
子分部 工程名称 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 施工单位 监理单位（建设单位） 检测报告隐蔽项目名称 扭剪型高强度螺栓预拉力复验报告 高强度螺栓连接摩擦面抗滑移系复验报告 焊缝（主控项目和一般项目）的外观质量及焊缝尺寸检查记录 高强度螺栓施工中梅花头检查记录 柱顶锚栓紧固质量检查记录 钢屋架垂直度和侧向弯曲检测报告 单层钢结构主体结构整体垂直度检测报告 单层钢结构主体结构整体平面弯曲检测报告 焊接工艺评定报告 隐蔽工程检查验收记录 份数 施工单位自查结果 监理（建设）单位验收结果 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 自查合格 自查合格 自查合格 自查合格 自查合格 自查合格 自查合格 自查合格 自查合格 自查合格 项目经理： 质检员： 监理工程师：
隐蔽工程检查验收记录
（通用）表格
工程名称 总包单位 检查内容 焊缝外观质量及焊缝尺寸 分项工程名称 分包单位 焊瘤标准规定 1、 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷 2、 焊缝尺寸允许偏差应符合规范的规定 3、 焊缝感观应达到：外形均匀、成形较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊道和飞溅物基本清除干净 钢结构焊接 施工单位自查记录 隐蔽项目 施工图号 焊缝 监理（建设）单位验收记录 1、 焊缝表面无裂纹、焊瘤等缺陷，二级焊缝无表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷 2、 焊缝尺寸允许偏差符合规范的规定 3、 焊缝外形均匀、成形较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊道和飞溅物基本清除干净 焊缝外观质量及焊缝尺寸符合GB50205-2001标准规定。 施工单位 自查结论： 质检员： 施工单位项目技术负责人： 年 月 日 监理（建设） 单位验收结论： 监理工程师（建设单位项目负责人）： 年 月 日
q隐蔽工程检查验收记录
（通用）表格
工程名称 总包单位 检查内容 梅花头 分项工程名称 分包单位 标准规定 扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5％。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并作标记，且按规范的规定进行终拧扭矩检查 紧固件连接 施工单位自查记录 隐蔽项目 施工图号 监理（建设）单位验收记录 无未在终拧中拧掉梅花头的螺栓。 高强度螺栓安装符合GB50205-2001标准规定。 施工单位 自查结论： 质检员： 施工单位项目技术负责人： 年 月 日 监理（建设） 单位验收结论： 监理工程师（建设单位项目负责人）： 年 月 日
隐蔽工程检查验收记录
（通用）表格
工程名称 总包单位 检查内容 柱底锚栓规格及紧固 分项工程名称 分包单位 标准规定 预埋螺栓的规格及其紧固应符合设计要求 单层钢结构安装 施工单位自查记录 隐蔽项目 施工图号 锚栓 监理（建设）单位验收记录 预埋螺栓的规格符合设计要求，且均采用了双螺母固定 柱顶锚栓紧固质量符合GB50205-2001标准规定。 施工单位 自查结论： 质检员： 施工单位项目技术负责人： 年 月 日 监理（建设） 单位验收结论： 监理工程师（建设单位项目负责人）： 年 月 日
隐蔽工程检查验收记录
单层钢结构安装 施工单位自查记录 隐蔽项目 垂直度和侧向弯曲 施工图号 （通用）表格 工程名称 总包单位 检查内容 钢梁的垂直度和侧向弯曲矢高 分项工程名称 分包单位 标准规定 钢屋（托）架、桁架、梁及受压杆件的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差应符合规范规定 跨中的垂直度 h/250， 且不应大于15.0 侧向弯曲矢高 f l≤30m l/1000,且不应大于10.0 监理（建设）单位验收记录 跨中垂直度2mm。 侧向弯曲矢高5mm。 钢梁的垂直度和侧向弯曲矢高的偏差符合GB50205-2001标准规定。 施工单位 自查结论： 质检员： 施工单位项目技术负责人： 年 月 日 监理（建设） 单位验收结论： 监理工程师（建设单位项目负责人）： 年 月 日
隐蔽工程检查验收记录
（通用）表格
工程名称 总包单位 检查内容 单层钢结构主体结构整体平面弯曲 分项工程名称 分包单位 标准规定 单层钢结构主体结构的整体平面弯曲 L/1500,且不应大于25.0 单层钢结构安装 施工单位自查记录 隐蔽项目 施工图号 整体平面弯曲 监理（建设）单位验收记录 经实测主体结构的整体平面弯曲均小于6mm，在允许偏差范围内。 单层钢结构主体结构整体平面弯曲偏差符合GB50205-2001标准规定。 施工单位 自查结论： 质检员： 施工单位项目技术负责人： 年 月 日 监理（建设） 单位验收结论： 监理工程师（建设单位项目负责人）： 年 月 日
隐蔽工程检查验收记录
（通用）表格
工程名称 总包单位 检查内容 高强度螺栓连接摩擦面 分项工程名称 分包单位 标准规定 钢结构紧固件连接 施工单位自查记录 隐蔽项目 施工图号 摩擦面 监理（建设）单位验收记录 高强度螺栓连接摩擦面应保摩擦面干燥、整洁，无飞边、 持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计氧化铁皮、污垢等。 要求外摩擦面不应涂漆。 高强度螺栓连接摩擦面符合GB50205-2001标准规定。 施工单位 自查结论： 质检员： 施工单位项目技术负责人： 年 月 日 监理（建设） 单位验收结论： 监理工程师（建设单位项目负责人）： 年 月 日
隐蔽工程检查验收记录
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工程名称 总包单位 检查内容 设计顶紧面接触面及边缘最大间隙 分项工程名称 分包单位 标准规定 设计要求顶紧面的节点，接触面不应少于70%紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm 单层钢结构安装 施工单位自查记录 隐蔽项目 施工图号 顶紧面 监理（建设）单位验收记录 抽取4钢梁共4个连接点， 接触面均大于82%紧贴，且边缘最大间隙0.5mm。 顶紧面接触面及边缘最大间隙符合GB50205-2001标准规定。 施工单位 自查结论： 质检员： 施工单位项目技术负责人： 年 月 日 监理（建设） 单位验收结论： 监理工程师（建设单位项目负责人）： 年 月 日
隐蔽工程检查验收记录
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工程名称 总包单位 检查内容 压型金属板、泛水板、包角板等的连接质量 分项工程名称 分包单位 标准规定 压型金属板、泛水板和包角板等应固定可靠、牢固，连接件数量、间距应符合设计要求和国家现行有关标准规定。 压型金属板 施工单位自查记录 隐蔽项目 施工图号 压型金属板及配件安装 监理（建设）单位验收记录 压型金属板、泛水板、包角板等固定可靠、牢固，连接件数量、间距符合设计要求和国家现行有关标准规定。 压型金属板及配件等的连接质量符合GB50205-2001标准规定。 施工单位 自查结论： 质检员： 施工单位项目技术负责人： 年 月 日 监理（建设） 单位验收结论： 监理工程师（建设单位项目负责人）： 年 月 日
隐蔽工程检查验收记录
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工程名称 总包单位 检查内容 压型金属板防腐涂料涂刷和密封材料敷设质量 分项工程名称 分包单位 标准规定 压型金属板、泛水板和包角板等的防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好 压型金属板 施工单位自查记录 隐蔽项目 施工图号 防腐涂料涂刷和密封材料敷设 监理（建设）单位验收记录 压型金属板、泛水板和包角板等的涂层无缺陷，密封胶敷设完好。 压型金属板防腐涂料涂刷和密封材料敷设质量符合GB50205-2001标准规定。 施工单位 自查结论： 质检员： 施工单位项目技术负责人： 年 月 日 监理（建设） 单位验收结论： 监理工程师（建设单位项目负责人）： 年 月 日
隐蔽工程检查验收记录
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工程名称 总包单位 检查内容 普通螺栓紧固质量 分项工程名称 分包单位 标准规定 永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不应少于2扣 钢结构紧固件连接 施工单位自查记录 隐蔽项目 施工图号 普通螺栓紧固 监理（建设）单位验收记录 紧固牢固、可靠，外露丝扣均大于2扣 普通螺栓紧固质量符合GB50205-2001标准规定。 施工单位 自查结论： 质检员： 施工单位项目技术负责人： 年 月 日 监理（建设） 单位验收结论： 监理工程师（建设单位项目负责人）： 年 月 日
隐蔽工程检查验收记录
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工程名称 总包单位 检查内容 钢材表面锈蚀等级 分项工程名称 分包单位 标准规定 钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定： 1、 当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2； 2、 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上； 3、 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 钢结构涂装 施工单位自查记录 隐蔽项目 施工图号 原材料进场 监理（建设）单位验收记录 C级及C级以上 钢结构表面锈蚀等级符合GB50205-2001标准规定。 施工单位 自查结论： 质检员： 施工单位项目技术负责人： 年 月 日 监理（建设） 单位验收结论： 监理工程师（建设单位项目负责人）： 年 月 日
隐蔽工程检查验收记录
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工程名称 总包单位 检查内容 钢材（钢构件）表面除锈质量 分项工程名称 分包单位 标准规定 钢结构涂装 施工单位自查记录 隐蔽项目 施工图号 表面除锈 监理（建设）单位验收记录 涂装前钢材表面除锈抛丸除锈达Sa21/2级，表面无应符合设计要求和国家现行有关标准的规焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和定。处理后的钢材表面毛刺等。 不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。当设计无要求时，钢材表面除锈等级应符合规范规定。 钢材（钢构件）表面除锈质量符合GB50205-2001标准规定。 施工单位 自查结论： 质检员： 施工单位项目技术负责人： 年 月 日 监理工程师（建设单位项目负责人）： 年 月 日 监理（建设） 单位验收结论：
钢结构子分部工程质量验收记录 GJ3.0
工程名称 施工单位 分包单位 序号 1 2 3 4 5 6 7 结 构 类 型 轻钢屋面 层 数 质量部门负责人 分包结束负责人 验 收 意 见 单层 技术部门负责人 分项工程名称 分包单位负责人 检验批数 1 1 1 1 1 1 1 施工单位检查评定 钢结构焊接分项工程 紧固件连接分项工程 钢零件及钢部件加工分项工程 钢构件组装分项工程 钢结构预拼装分项工程 单层钢结构安装分项工程 压型金属板分项工程 检查合格 检查合格 检查合格 检查合格 检查合格 检查合格 检查合格 8 钢结构涂装分项工程 1 检查合格 质量控制资料 安全和功能检验（检测）报告 观感质量验收 分包单位 参 加 验 收 单 位 项目经理： 年 月 日 齐全 齐全 符合设计要求、满足使用功能 施工单位 项目经理： 年 月 日 设计单位 项目负责人： 年 月 日 总监理工程师： （建设单位项目专业负责人） 年 月 日 监理（建设）单位
钢结构焊接 分项工程质量验收记录 TJ统表2
工程名称 施工单位 分包单位 序号 1 2 3 4 5 6 7 检验批部位、区段 钢梁1～19轴 结构类型 项目经理 轻钢屋面 检验批数 项目技术负责人 分包项目经理 1 分包单位负责人 施工单位评定结果 监理（建设）单位验收结论 自查合格 8 9 10 11 12 13 监理工程师： 检查合格 检查 结论 项目专业技术负责人： 年 月 日 （建设单位项目专业技术负责人） 年 月 日 钢结构焊接分项工程检验批质量验收记录 GJ3.1
工程名称 施工单位 分包单位 序号 1 2 主 控 项 目 3 4 5 6 7 8 一 1 检验批部位 项目经理 分包项目经理 GB50205-2001的规定 焊接材料进场验收 焊接材料的复检 焊接材料与母材的匹配 焊工上岗证书 焊接工艺评定 一、二级焊缝内部缺陷的检验 组合焊缝的焊接尺寸 焊缝的表面缺陷 焊接材料进场验收 施工执行标准 名称及编号 专业工长 施工班组长 施工单位 检查评定记录 GB50205 -2001 监理（建设） 单位验收记录 检查合格 检查合格 检查合格 检查合格 检查合格 检查合格 检查合格 检查合格 般 项 目 2 焊前预热和焊后热处理 项次 1 项目 缺陷类型 未焊满 （指不足 设计要求） 外观质量允许偏差（mm） 二级 ≤0.2+0.02t, 且≤1.0 三级 ≤0.2+0.04t 且≤2.0 0.3 0 0.3 0.4 0.3 0.4 检查合格 2 0.2 0.2 0.2 0.3 0.3 0.2 0.2 0.2 每100.0焊缝内部缺陷总长≤25.0 ≤0.2+0.02t, 且≤1.0 ≤0.2+0.04t 且≤2.0 3 3 4 根部收缩 长度不限 ≤0.05t,且≤0.5；连 续长度≤100.0，且≤0.1t且≤1.0，焊缝两侧咬边总长长度不限 ≤10%焊缝全长 允许存在个别长— 度≤5.0的弧坑裂缝 允许存在个别电— 弧擦伤 缺口深度0.05t， ≤缺口深度0.1t, 且≤0.5 且≤1.0 每1000.0焊缝不应超过1处 0.3 0.3 0.2 0.2 0.2 0.3 0.2 0.1 0.3 0.2 0.3 0.3 0.2 0.3 0.3 0.2 咬边 5 6 弧坑裂纹 电弧擦伤 0 0 7 接头不良 0 0.2 0.2 0.1 0.1 0.1 0 0.2 续表GJ3.1
序号 项次 8 项目 表面夹渣 允许偏差(mm) 允许偏差(mm) 深≤0.2t长0.5t， 且≤20.0 每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径 3 9 表面气孔 一 般 项 目 注：表内t为连接处较薄的板厚。 序号 项目 允许偏差(mm) 一、二级 B＜20：0~3.0 B≥20：0~4.0 d＜0.15t,且≤2.0 三级 B＜20：0~4.0 B≥20：0~5.0 d＜0.15t,且≤3.0 4 1 对接焊缝余高C 2 对接焊缝错边d 5 焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。 检查合格 6 焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。 检查合格 主控项目合格,一般项目满足GB50205—2001规范规定. 施工单位 检查评定结果 项目专业质量检验员： 年 月 日 监理工程师（建设单位项目专业技术负责人）： 年 月 日 监理（建设） 单位验收结论
钢结构紧固件连接 分项工程质量验收记录 TJ统表2
工程名称 施工单位 分包单位 序号 1 2 3 4 5 6 7 检验批部位、区段 结构类型 项目经理 轻钢屋面 检验批数 项目技术负责人 分包项目经理 1 分包单位负责人 施工单位评定结果 监理（建设）单位验收结论 8 9 10 11 12 13 检查 结论 检查合格 项目专业技术负责人： 年 月 日 监理工程师： （建设单位项目专业技术负责人） 年 月 日
钢结构（普通紧固件连接）分项工程检验批质量验收记 GJ3.3
工程名称 施工单位 分包单位 检验批部位 项目经理 分包项目经理 施工执行标准 名称及编号 专业工长 施工班组长 施工单位 检查评定记录 GB50205 -2001 监理（建设） 单位验收记录 1 主 控 项 目 钢结构连接用普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓（机械型和化学试剂型）、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求 序号 GB50205—2001的规定 检查合格 2 普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当设计有要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，试验方法见《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001附录B，其结果应符合现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098的规定。 检查合格 3 连接薄钢板采用的自攻钉、拉铆钉、射钉等其规格尺寸应与被连接钢板相匹配，其间距、边距等应符合设计要求。 检查合格 一 般 项 目 1 永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不应小于2扣。 检查合格 2 自攻螺钉、钢拉钉、钢拉铆钉、射钉等与连接板应紧固密贴，外观排列整齐。 检查合格 施工单位 检查评定结果 主控项目合格,一般项目满足GB50205—2001规范规定 项目专业质量检验员： 年 月 日 监理工程师（建设单位项目专业技术负责人）： 年 月 日 监理（建设）单位 验收结论
钢结构（高强度螺栓连接）分项工程检验批质量验收记 GJ3.4
工程名称 施工单位 分包单位 序号 1 主 控 项 目 2 3 4 一 般 项 目 1 2 3 检验批部位 项目经理 分包项目经理 GB50205—2001的规定 高强度螺栓连接副成品进场验收 高强度螺栓连接副扭矩系灵敏或预拉力复验 摩擦面抗滑移系数试验和复验 高强度螺栓连接副终拧扭矩检查 高强度螺栓连接副的包装 高强度螺栓表面硬度试验 高强度螺栓连接副的初拧、复拧扭矩 施工执行标准 名称及编号 专业工长 施工班组长 施工单位 检查评定记录 GB50205 -2001 监理（建设） 单位验收记录 检查合格 检查合格 检查合格 检查合格 4 5 6 7 高强度螺栓连接副的连接处外观质量 高强度螺栓连接摩擦面的外观质量 高强度螺栓的扩孔 钢网架高强度螺栓的紧固质量 检查合格 检查合格 无扩孔 主控项目合格,一般项目满足GB50205—2001规范规定 施工单位 检查评定结果 项目专业质量检验员： 年 月 日 监理工程师（建设单位项目专业技术负责人）： 年 月 日 监理（建设）单位 验收结论 钢零件及钢部件加工分项工程质量验收记录 TJ统表2
工程名称 施工单位 分包单位 序号 1 2 3 4 5 6 7 检验批部位、区段 结构类型 项目经理 检验批数 项目技术负责人 分包项目经理 1 分包单位负责人 施工单位评定结果 监理（建设）单位验收结论 8 9 10 11 12 13 检查合格 检查 结论 项目专业技术负责人： 年 月 日 监理工程师： （建设单位项目专业技术负责人） 年 月 日
钢结构（零件及部件加工）分项工程检验批质量验收记录 GJ3.5
工程名称 施工单位 分包单位 序号 1 2 3 主 控 项 目 4 5 检验批部位 项目经理 分包项目经理 GB50205—2001的规定 钢材、钢铸件材料进场验收 钢材的复验 钢材切割面质量 钢材矫正和成型的温度控制 气割或机械剪切的零件的边缘加工质量 A、B级螺栓孔径的允许偏差（mm） 序号 7 1 2 螺栓公称直径、 螺栓孔直径 10~18 18~30 螺栓公称直径 允许偏差 0.00 -0.21 0.00 -0.21 螺栓孔直径 允许偏差 +0.18 0.00 +0.21 0.00 施工执行标准 名称及编号 专业工长 施工班组长 施工单位 检查评定记录 GB50205 -2001 监理（建设） 单位验收记录 检查合格 检查合格 检查合格 检查合格 检查合格 3 30~50 项目（C级螺栓孔） 0.00 -0.25 +0.1 0.0 2.0 +0.25 0.00 允许偏差（mm） 1 2 3 1 2 直径 圆度 垂直度 0.03t,且不应大于2.0 0 0 0.5 1.0 0.1 0.1 0 0 0 1.5 0.1 0 0 0.1 0.5 1.0 0.2 0.1 0.1 0 1.0 0 0.1 0.2 0 0.1 0.5 0.5 0 0.1 钢板规格尺寸的要求 钢材表面质量 项次 1 2 3 项目（气割） 零件宽度、长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 项目（机械切割） 零件宽度、长度 边缘缺棱 型钢端部垂直度 允许偏差（mm） ±3.0 0.05t，且不应大于 2.0（t为切割面厚度） 0.3 1.0 允许偏差 ±3.0 1.0 2.0 -1 -2 0.2 0.4 0.5 1.0 0 1 1.5 1.5 检查合格 检查合格 一 般 项 目 3 4 项次 1 2 3 -1 -2 0/3 0.2 0 0.5 -2 -1 0.4 0.2 0 1.0 -1 -1 0.3 0.2 0.5 0 -1 -2 0.2 0.3 1.0 0.5 -1 -2 1.0 1.0 -1 0 2.0 1.5 0 1 1.0 2.0 1 0 1.5 1.5 续表GJ3.5
项次 1 4 2 3 4 项目（边缘加工） 零件宽度、长度 加工边直线度 相邻两边夹角 加工面垂直度 加工面表面粗糙度 项目（螺栓球加工） 圆度 同一轴线上两铣平面平行度 铣平面距球中心距离 相邻两螺栓孔中心线夹角 两铣平面与螺栓孔轴线垂直度 允许偏差(mm) ±1.0 L/3000,且≤2.0 ±6′ 0.025t,且≤0.5 50 允许偏差(mm) 1.5 2.5 0.2 0.3 ±0.2 ±30′ 0.005t +2.0 -1.0 +3.0 -1.5 0.5 1.0 0 0 1.0 0.5 -1.0 1.0 -0.5 1.0 一 般 项 目 5 项次 1 2 5 3 4 5 d≤120 d＞120 d≤120 d＞120 d≤120 6 项次 球毛坯直径 d＞120 6 项目（焊接球加工） 允许偏差(mm) 1 2 3 4 项次 7 1 2 3 直径 圆度 壁厚减薄量 两半球对口错边量 项目 长度 端面对管轴的垂直度 管口曲线 螺栓孔孔距范围 允许偏差（㎜） 同一组内任意两孔间距离 相邻两组的端孔间距离 ±0.005d ±2.5 2.5 0.13t,且≤1.5 1.0 （钢网架、桁架） 用钢管杆加工 ±1.0 0.005t 1.0 1201~ 3000 项次 8 1 2 施工单位 检查评定 结果 监理（建设）单位 验收结论 ≤500 500~1200 ＞3000 0.5 0 1.0 -1.0 -1.0 0 -1.0 1.0 0 0.5 0.5 1.5 -0.5 -1.0 0.5 -1.5 0.5 1.0 -0.5 -1.0 ±1.0 ±1.5 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 主控项目合格,一般项目满足GB50205—2001规范规定 项目专业质量检验员： 年 月 日 监理工程师（建设单位项目专业技术负责人）： 年 月 日 AAA 钢构件组装 分项工程质量验收记录 TJ统表2
工程名称 施工单位 分包单位 序号 1 2 3 4 5 6 检验批部位、区段 结构类型 项目经理 轻钢屋面 检验批数 项目技术负责人 分包项目经理 1 分包单位负责人 施工单位评定结果 监理（建设）单位验收结论 7 8 9 10 11 12 13 监理工程师： （建设单位项目专业技术负责人） 检查合格 检查 结论 项目专业技术负责人： 年 月 日 年 月 日 钢结构（构件组装）分项工程检验批质量验收记录 GJ3.6
工程名称 施工单位 分包单位 序号 主 控 项 目 1 2 3 1 2 一 般 项 目 3 4 5 6 检验批部位 项目经理 分包项目经理 GB50205—2001的规定 吊车梁和吊车桁架不应下挠 端部铣平精度 钢构件外形尺寸 焊接H型钢的接缝要求 焊接H型钢的精度 焊接连接组装精度 设计顶紧面检查 杆件轴线交点错位 焊缝坡口精度 施工执行标准 名称及编号 专业工长 施工班组长 施工单位 检查评定记录 GB50205 -2001 监理（建设） 单位验收记录 检查合格 检查合格 检查合格 检查合格 检查合格 检查合格 检查合格 检查合格 7 8 铣平面保护 钢构件外形尺寸 检查合格 检查合格 主控项目合格,一般项目满足GB50205—2001规范规定 施工单位 检查评定结果 项目专业质量检验员： 年 月 日 监理工程师（建设单位项目专业技术负责人）： 年 月 日 监理（建设） 单位 验收结论 钢结构组装分项工程检验批中有关允许偏差检查记录 GJ3.6.1
工程名称：
内 容 项次 端部铣平 1 2 3 4 项次 钢构件外形尺寸 1 2 3 4 5 一 般 焊接H项次 1 截面高度h 检验批部位：
施工单位记录 监理验收 1.0 1.0 0 0 0.2 0.2 0.3 0.2 项目 两端铣平时构件长度 两端铣平时零件长度 铣平面的平面度 铣平面对轴线的垂直度 项目 单层柱、梁、桁架受力支托（支承面）表面至第一个安装孔距离 实腹梁两端最外侧安装孔距离 构件连接处的截面几何尺寸 柱、梁连接处的腹板中心线偏移 受压构件（杆件）弯曲矢高 项目 h<500 允许偏差(mm) ±2.0 ±0.5 0.3 l/1500 允许偏差(mm) ±1.0 ±3.0 ±3.0 2.0 l/1000,且不应 大于10.0 主 控 项 目 2.0 -1.0 0.5 0.5 0.2 0.2 0.3 0.2 -1.0 -2.0 0 0.5 0.3 0.3 0.3 0.3 -1.0 1.0 0 0.5 0.2 0.3 0.2 0.3 0 2.0 -0.5 0 0.1 0.2 0.3 0.3 3.0 2.0 2.0 2.0 -1.0 -2.0 3.0 1.0 -2.0 1.0 -2.0 -1.0 3.0 -1.0 -3.0 2.0 2.0 -3.0 -1.0 3.0 3 3 3 4 3 3 4 3 2 2 允许偏差(mm) ±2.0 项 目 型钢 2 3 4 5 6 7 项次 焊接连接制作组装 1 2 3 4 5 6 7 对口错边△ 间隙a 搭接长度a 缝隙△ 高度h 垂直度△ 中心偏移e 截面宽度b 腹板中心偏移 翼缘板垂直度 500 项次 1 钢管构件外形尺寸 2 3 4 5 6 直径d 构件长度l 管口圆度 管面对管轴的垂直度 弯曲矢高 对口错边 项目 允许偏差(mm) ±d/500 ±5.0 ±3.0 d/500,且不 应大于5.0 d/500,且不 应大于3.0 l/5000,且不应大于5.0 t/10,且不应大于3.0 允许偏差(mm) ±4.0 ±3.0 l/1000,且不应大于10.0 +5.0 -2.0 2 -1 2 -2 4 3 2 1 2 -1 3 4 3 3 -1 3 -1 2 3 4 2 2 3 2 -2 2 2 2 3 -2 2 2 5 3 -1 0.1 0.2 2 -1 0.1 0.1 2 2 0.2 0.1 1 -1 0.1 0.2 3 2 0.2 0.1 -2 1 一 般 项 目 注：对方矩形管，d为长边尺寸。 墙 项项目 次 架檩 构件长度l 1 条支撑2 构件两端最外侧安装孔距离L1 系统构构件弯曲矢高 3 件外截面尺寸 4 形 尺 寸 项次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 施工单位 检查评定结果 1 项目（） 平台长度和宽度 平台两对角线差 l1-l2 平台支柱高度 平台支柱弯曲矢高 平台表面平面度（1m范围内） 梯梁长度l 钢梯宽度b 钢梯安装孔距离a 钢梯纵向挠曲矢高 踏步（棍）间距 栏杆高度 栏杆立柱间距 允许偏差(mm) ±5.0 6.0 ±3.0 5.0 6.0 ±5.0 ±5.0 ±3.0 l/1000 ±5.0 ±5.0 ±10.0 -2 3 1 2 钢平台、钢梯和防护栏杆外形尺寸 主控项目合格,一般项目满足GB50205—2001规范规定 项目专业质量检验员： 年 月 日 监理工程师（建设单位项目专业技术负责人）： 年 月 日 监理（建设） 单位验收结论 钢结构预拼装 分项工程质量验收记录 TJ统表2 工程名称 施工单位 分包单位 序号 1 2 3 4 5 6 检验批部位、区段 结构类型 项目经理 轻钢屋面 检验批数 项目技术负责人 分包项目经理 1 分包单位负责人 施工单位评定结果 监理（建设）单位验收结论 7 8 9 10 11 12 13 检查 结论 检查合格 项目专业技术负责人： 年 月 日 监理工程师： （建设单位项目专业技术负责人） 年 月 日 钢结构预拼装分项工程检验批质量验收记录 GJ3.7 工程名称 施工单位 分包单位 序号 主 控 项 目 检验批部位 项目经理 分包项目经理 GB50205—2001的规定 高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定。 1、当采用比孔径公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组1 孔的通过率不应小于85%； 2、当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%。 项允许偏差构件类型 项目 次 （mm） 预拼装单元总长 ±5.0 1 l/500,且不应2 预拼装单元弯曲矢高 大于10.0 多节柱 接口错边 3 2.0 h/200,且不预拼装单元柱身扭曲 4 应大于5.0 5 顶紧面至任一牛腿距离 ±2.0 跨度最外两端安装孔或两端 ±5.0 1 支承面最外侧距离 -10.0 梁、桁架 2 接口截面错位 2.0 拱度 设计要求起拱 ±l/5000 3 施工执行标准 名称及编号 专业工长 施工班组长 施工单位 检查评定记录 GB50205- 2001 监理（建设） 单位验收记录 检查合格 3 5 4 4 -5 3 3 5 -3 -4 一 般 项 目 设计未要求起拱 4 1 2 管构件 3 4 1 构件平面总体预拼装 2 3 4 节点处杆件轴线错位 预拼装单元总长 预拼装单元弯曲矢高 对口错边 坡口间隙 各楼层柱距 相邻楼层梁与梁之间距离 各层间框架两对线之差 任意两对角线之差 施工单位 检查评定结果 l/2000 0 4.0 ±5.0 l/1500,且不应大于10.0 t/10,且不应大于3.0 +2.0 -1.0 ±4.0 ±3.0 H/2000,且不应大于5.0 ∑H/2000,且不应大于8.0 2 2 3 3 3 -2 2 -1 3 2 0.2 0.3 0.3 0.3 0.3 0.2 0.1 0.2 0.2 0.2 主控项目合格,一般项目满足GB50205—2001规范规定 项目专业质量检验员： 年 月 日 监理工程师（建设单位项目专业技术负责人）： 年 月 日 监理（建设）单位 验收结论 单层钢结构安装 分项工程质量验收记录 TJ统表2 工程名称 施工单位 分包单位 序号 1 2 3 4 5 6 7 检验批部位、区段 结构类型 项目经理 检验批数 项目技术负责人 分包项目经理 1 分包单位负责人 施工单位评定结果 监理（建设）单位验收结论 8 9 10 11 12 13 监理工程师： （建设单位项目专业技术负责人） 检查合格 检查 结论 项目专业技术负责人： 年 月 日 年 月 日 单层钢结构安装分项工程检验批质量验收记录 GJ3.8 工程名称 施工单位 分包单位 序号 1 主 控 项 目 2 3 4 5 1 一 般 项 目 2 基础验收 构件进场验算 设计要求顶紧的节点，接触面不应少于70%紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm 构件垂直度和侧向弯曲矢高偏差 主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲的偏差 地脚螺栓精度 钢柱等主要构件的中心线及标高基准点等标记齐全 当钢桁架（梁）安装的砼柱上时，其支座中心对定位轴线的偏差不应大于10mm 当采用大型砼面电极时，钢桁架（梁）间距的偏差不应大于10mm 钢柱安装精度 检验批部位 施工执行标准 名称及编号 专业工长 施工班组长 施工单位 检查评定记录 GB50205 -2001 监理（建设） 单位验收记录 项目经理 分包项目经理 GB50205—2001的规定 检查合格 检查合格 检查合格 检查合格 检查合格 3 4 检查合格 5 6 7 吊车梁安装精度 墙架、檩条等次要构件安装精度 钢平台、钢梯、防护钢栏杆安装精度 无垫板间隙 允许偏差：+3.0 0 允许偏差：+3.0 -2.0 8 现场安装焊缝组对精度 有垫板间隙 9 钢结构表面应干净，结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢 检查合格 项目专业质量检验员： 年 月 日 监理（建设）单位 验收结论 监理工程师（建设单位项目专业技术负责人）： 年 月 日 施工单位 检查评定结果 主控项目合格,一般项目满足GB50205—2001规范规定 单层钢结构安装分项工程检验批质量验收记录 GJ3.8.1 工程名称： 检验批部位： 项目 项次 位 置 基础尺寸允许偏差 1 支承面 项目 标高 水平度 螺栓中心偏移 允许偏差（mm） ±3.0 L/1000 5.0 10.0 +0.0 -3.0 L/1000 20.0 +0.0 -5.0 ±5.0 H/100，且≤10.0 10.0 H/250，且不应＞15.0 L≤30m 2 侧向弯曲失高f 30m＜l≤60m L＞60m L/1000,且≤10.0 L/1000, 且≤30.0 L/1000, 且≤2.0 1.5 施工单位 检查评定记录 2.5 1.5 监理（建设） 单位验收记录 1.0 -0.5 1.5 2.0 3.0 2.5 2 地脚螺栓（锚栓） 3 预留孔中心偏移 顶面标高 水平度 位置 底面标高 杯口深度 H 杯口垂直度 位置 跨中的垂直度 3.0 1.5 8 2 3.5 4.5 5 7 2.0 4.0 5 5 5.0 3.5 3 5 2.5 3.5 2 6 主 控 项 目 座浆垫板 杯口尺寸 1 1 2 3 1 2 3 4 垂直度和侧弯12 9 2 4 7 9 2 14 11 2 23 35 12 18 32 曲 50.0 1 2 1 2 1 2 3 单层柱 多节柱 主体结构的整体垂直度 主体结构的整体平面弯曲 螺栓（锚栓）露出长度 螺纹长度 柱脚底座中心线对定位轴线的偏移 有吊车梁的柱 柱基准标高 无吊车梁的柱 弯曲失高 H≤10m H＞10m 单节柱 柱全高 +5.0 -8.0 H/1200且≤15.0 H/1000 H/1000且≤15.0 H/1000且≤10.0 35.0 H/1000，且≤25.0 L/1500，且≤25.0 +30.0 -0.0 +30.0 -0.0 5.0 +3.0 -5.0 24 9 19 31 28 整体尺寸5 4 20 26 20 28 +4 -5 5 8 3 6 25 23 20 24 -6 +2 3 3 2 3 22 30 25 25 +5 +3 7 4 2 5 28 22 22 25 +4 -8 5 5 3 2 15 25 25 22 -7 +5 2 4 地脚螺栓 一 般 项 目 单层钢结构中柱子安装4 柱轴线垂直度 续表GJ3.8.1 1 2 3 4 钢吊一 车 梁 安般 装 5 6 7 8 9 10 11 两端支座中心位移Δ 梁的跨中垂直度Δ 侧向弯曲失高 垂直上拱失高 安装在钢柱上时，对牛腿中心的偏移 安装在混凝土柱上时，对定位轴线的偏移 H/500 L/1500且≤10.0 10.0 5.0 5.0 T/2 10.0 15.0 10.0 L/1500且≤10.0 3.0 1.0 1.0 ±10.0 T/2 10.0 H/1000且≤10.0 H/1000且≤15.0 H/250且≤15.0 ±5.0 吊车梁支座加劲板中心与柱子承压加劲板中心的偏移Δ1 同跨间内同一横截面吊支座处 车梁顶面高差Δ 其它处 同跨间内同一横截面下挂式吊车梁底面高差Δ 同列相邻两柱间吊车梁顶面高差Δ 相邻两吊车梁接头部位Δ 中心错位 上承式顶面高差 下承式底面高差 项 目 同跨间任一截面的吊车梁中心跨距Δ 轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移Δ 墙1 架、檩条 2 3 墙架立柱 中心线对定位轴线的偏移 垂直度 弯曲失高 抗风桁架的垂直度 檩条、墙梁的间距 4 5 1 檩条的弯曲矢高 墙梁的弯曲矢高 平台高度 平台梁水平度 平台支柱垂直度 承重平台梁侧向弯曲 承重平台梁垂直度 直梯垂直度 栏杆高度 栏杆立柱间距 钢平台、钢梯和防护栏杆2 3 4 5 6 7 8 L/750且≤12.0 L/750且≤10.0 ±15.0 L/1000且≤20.0 H/1000且≤15.0 L/1000且≤10.0 H/250且≤15.0 L/1000且≤15.0 ±15.0 ±15.0 -5 -8 12 13 8 5 7 7 -2 9 12 15 9 6 8 6 8 5 10 9 8 12 4 5 6 11 7 19 14 11 5 3 7 9 11 6 12 8 7 4 8 4 12 7 4 11 2 3 12 14 施工单位 检查评定结果 监理（建设） 单位验收结论 主控项目合格,一般项目满足GB50205—2001规范规定 项目专业质量检验员： 年 月 日 监理工程师（建设单位项目专业技术负责人）： 年 月 日 压型金属板安装 分项工程质量验收记录 TJ统表2 工程名称 施工单位 分包单位 序号 1 2 3 4 5 6 7 检验批部位、区段 结构类型 项目经理 轻钢 检验批数 项目技术负责人 分包项目经理 1 分包单位负责人 施工单位评定结果 监理（建设）单位验收结论 8 9 10 11 12 13 监理工程师： （建设单位项目专业技术负责人） 检查合格 检查 结论 项目专业技术负责人： 年 月 日 年 月 日 压型金属板安装分项工程检验批质量验收记录 GJ3.11 工程名称 施工单位 分包单位 序号 检验批部位 项目经理 分包项目经理 GB50205—2001的规定 金属压型板及制造金属压型板所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 压型金属泛水板、包角板和零配件的品种、规格以及防水密封材料的性能应符合现行国家产品标准和设计要求。 压型金属板成型后，其基板不应有裂纹。 1～19轴 施工执行标准 名称及编号 专业工长 施工班组长 施工单位 检查评定记录 GB50205 -2001 监理（建设） 单位验收记录 1 检查合格 检查合格 检查合格 检查合格 2 3 主 控 项 目 有涂层、镀层压型金属板成型后，涂、镀层不应有肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷。 压型金属板、泛水板和包角板等应固定可靠、牢靠，防腐涂4 料涂刷和密封材料敷设应完好，连接件数量、间距应符合设计要求和国家现行有关标准规定。 项目（在支承构件上的搭接长次项搭接长度（mm） 度） 1 5 2 3 截面高度>70 截面高度≤70 墙 面 屋面坡度<1/10 屋面坡度≥1/10 ≥375 ≥250 ≥200 ≥120 无搭接 6 组合楼板中压型钢板与主体结构（梁）的锚固支承长度应符合设计要求，且不应小于50mm，端部锚固件连接应可靠，设置位置应符合设计要求。 压型金属板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、涂层质量等应符合设计要求和钢结构规范的规定。 压型金属板的尺寸允许偏差应符合规范要求。 压型金属板成型后，表面应干净，不应有明显凹凸和皱褶。 压型金属板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物。檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞。 压型金属板安装的允许偏差应符合规范要求。 施工单位 检查评定结果 1 一 般 项 目 2 3 4 5 检查合格 检查合格 检查合格 检查合格 检查合格 主控项目合格,一般项目满足GB50205—2001规范规定 项目专业质量检验员： 年 月 日 监理工程师（建设单位项目专业技术负责人）： 年 月 日 监理（建设）单位验收结论 q压型金属板安装分项工程检验批有关允许偏差记录 GJ3.11.1 工程名称： 检验批部位： 内 容 施工单位 检查评定记录 监理（建设）单位验收记录 压型1 金属2 板 成 项一 次般 项 压型目 品 金1 属板2 现场3 制作4 项次项 目 波 距 波 高 压型钢板 侧向 弯曲 截面高度≤70 截面高度＞70 允许偏差（㎜） ±2.0 ±1.5 ±2.0 20.0 允许偏差（㎜） +10.0 -2.0 +6.0 -2.0 ±9.0 6.0 板长 ±6.0 ±3.0 2° 允许偏差（㎜） 12.0 L/800，且不应大于25.0 3.0 4.5 9 12 3.5 4.0 12 16 5.0 2.5 5 5 2.0 3.5 4.0 1.5 1.5 2.5 90” 30” 3.5 7.0 3 3 2.5 4.0 4.0 4.5 2.0 2.0 75” 30” -1.5 1.0 1.0 1.0 8 12 -1.0 1.0 0.8 -1.2 5 6 0.5 0.8 -0.5 1.2 5 9 3.5 -1.5 3 6 3.0 2.0 3.5 3.0 1.0 2.0 60” 75” 3.5 8.5 15 12 5.0 6.0 12 9 8.0 5.5 12 4 6 5.0 4 5 3.0 0.5 4.5 5.0 0.5 0.5 60” 60” 0 6.2 -2 4 5.0 2.5 2.5 2.5 0.5 2.0 120” 45” 1.5 1.5 1.0 0.3 2 12 1.0 -2.0 1.0 1.0 12 3 3 在测量长度l1的范围内 项 目 压型金属板的覆盖宽度 截面高度≤70 截面高度＞70 板 长 横向剪切偏差 泛水板、 包角板尺寸 项 目 折弯面宽度 折弯面夹角 压型金属屋面 檐口与屋脊的平行度 压型金属板波纹线对屋脊的垂直度 板安装 墙面 檐口相邻两块压型金属板端部错位 压型金属板卷边板件最大波浪高 墙板波纹线的垂直度 墙板包角板的垂直度 相邻两块压型金属板的下端错位 6.0 4.0 H/800，且不应大于25.0 H/800，且不应大于25.0 6.0 5.0 4.5 2.0 1.5 10 11 8 12 5 6 4.5 5.0 2.5 2.0 18 15 23 11 4 4 6.0 4.5 2.5 2.0 24 20 3 14 2 3 5.5 5.0 2.0 2.5 8 22 10 7 4 5 8 6.0 1.5 2.5 14 16 8 18 6 3 施工单位 检查评定结果 主控项目合格,一般项目满足GB50205—2001规范规定 项目专业质量检验员： 年 月 日 监理（建设）单位验收结论 监理工程师（建设单位项目专业技术负责人）： 年 月 日 钢结构涂装 分项工程质量验收记录 工程名称 施工单位 分包单位 序号 1 2 3 4 5 6 7 防火涂防腐涂料涂装 系杆 隅撑 拉条 檩条 钢梁 检验批部位、区段 钢梁 水平支撑 结构类型 项目经理 分包单位负责人 施工单位评定结果 轻钢屋面 TJ统表2 检验批数 项目技术负责人 分包项目经理 监理（建设）单位验收结论 自查合格 自查合格 自查合格 自查合格 自查合格 自查合格 自查合格 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容