四川省化工建设总公司 多晶硅生产系统加压节能技改工程
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四川新光硅业科技有限责任公司 多晶硅生产加压节能技改项目
清洗技术方案
四 川 省 化 工 建 设 总 公 司
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四川省化工建设总公司 多晶硅生产系统加压节能技改工程
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目 录
编制说明 ........................................................................................................... 4 1 概述 ............................................................................................................. 4
1.1 工程概况 ....................................................................................................... 4
1.2 清洗范围 ....................................................................................................... 4 1.3 方案编制依据 ............................................................................................... 4 1.4 清洗质量要求及验收标准 ........................................................................... 5
2 清洗及干燥工艺 ........................................................................................ 7
2.1 清洗工艺 ....................................................................................................... 7
2.2 干燥工艺 ..................................................................................................... 10
3 清洗作业场地要求 .................................................................................. 11
3.1 作业场地的一般要求 ................................................................................. 11 3.2 作业厂区的安全要求 ................................................................................. 11
4 施工的前期准备工作 .............................................................................. 11 5 清洗施工步骤........................................................................................... 12 6 清洗废液处理........................................................................................... 14
6.1 废液排放指标 ............................................................................................. 14
6.2 清洗废液污染物指标（经中和后） ......................................................... 14 6.3 化学清洗废液药剂处理步骤 ..................................................................... 15
7 质量安全保证体系 .................................................................................. 15 附件1 清洗用施工机具及材料试验/检验仪器设备 ............................... 21 附件2 组织机构及劳动力计划 ................................................................. 23 附图1 清洗现场平面布置图 ..................................................................... 24 附图2 清洗泵站流程示意图 ..................................................................... 24 附图3 压缩空气净化系统工艺流程图 ..................................................... 25
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编制说明
本清洗技术方案是为专门为四川新光硅业科技有限责任公司多晶硅生产加压节能技改项目清洗工程编制，包括以下几个部分：
1. 概述 对本项清洗作业的基本情况进行介绍，包括工程概况、清洗范围、方案的编制依据、清洗质量要求及验收标准。
2. 清洗及干燥工艺 对本项清洗作业的各种清洗工艺及干燥工艺进行说明。 3. 对清洗作业场地的一般要求和安全要求进行说明。 4. 对施工的前期准备工作进行说明。 5. 对施工的步骤进行说明。
6. 对清洗废液的排放指标和处理步骤进行说明。 7. 对清洗作业的质量安全保证体系进行说明。
8. 附件和附图，施工机具、施工组织机构、施工场地平面布置、清洗泵站流程、压缩空气净化系统流程等图表。
1 概述
1.1 工程概况
四川新光硅业科技有限责任公司多晶硅生产加压节能技改项目设备管道安装前预清洗项目。 1.2 清洗范围
加压节能技改项目清洗范围一般包括：容器类（槽、罐，含设备内件）、换热器类、塔器类。 1.3 方案编制依据
1.3.1 四川新光硅业科技有限责任公司关于设备管道清洗范围及技术要求。 1.3.2 化工行业标准《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387-92）。 1.3.3 化工行业标准《脱脂工程施工及验收规范》（HG 20202-2000）。
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1.4 清洗质量要求及验收标准 1.4.1 清洗质量要求
多晶硅生产是一个纯度要求高、工艺复杂、设备种类众多的化工系统（部分具备冶金系统和半导体电子元器件的特点）。为了尽可能减少工艺系统调试时净化处理的时间，最大限度地降低调试费用（系统净化处理阶段的废品率高，工厂产出价值低），必须做好工艺设备和工艺管道安装前的清洗处理。针对不同的工艺要求、不同的设备材质以及不同的设备类型，清洗处理要求和达到的基本标准（要求达到无油、无水与无尘的三无要求）也不同。按不同工艺要求可划分为一般清洗、干净清洗和洁净清洗。
1.4.1.1 一般清洗要求
⑴ 脱脂 要求经过脱脂清洗后的设备（或管道）内表面无油（用清洁干燥的白滤纸擦拭后纸上无油脂痕迹），不能出现清洗死区。
⑵ 清洗 要求经过用自来水清洗后的设备（或管道）内表面不能有污垢、锈渣和灰尘（用白绸布擦拭内壁检查，肉眼看不出有脏色为合格），不能出现清洗死区。 ⑶ 干燥 清洗完成后用无油空气吹干，后用白色滤纸检查无水迹为止。 ⑷ 包封 设备（或管道）干燥完成后，各接管口用垫板和安装用法兰密封，供安装用。直到系统管道安装、吹扫、干燥、试验等完成后更换为生产用法兰垫，使设备和管道根据工艺要求连通，并系统试验。人孔、手孔以及盲法兰口等则按设备要求正常装配完毕备用。管道干燥后用管套密封，仪表干燥后用双层塑料包封管口备用。
1.4.1.2 干净清洗要求
⑴ 脱脂 要求经过脱脂清洗后的设备（或管道）内表面无油（用清洁干燥的白滤纸擦拭后纸上无油脂痕迹），不能出现洗涤死区。
⑵ 清洗 要求经过清洗后的设备（或管道）内表面不能有污垢、锈渣和灰尘（用白绸布擦拭内壁检查肉眼看不出有脏色为合格），不能出现清洗死区。如果用酸或碱类溶液洗涤，不能造成设备腐蚀和酸碱介质的残留。
⑶ 干燥 清洗完成后用无油空气吹干，后用白色滤纸检查无水迹为止。 ⑷ 包封 设备（或管道）干燥完成后，各接管口用垫板和安装用法兰密封，供安装用。直到系统管道安装、吹扫、干燥、试验、等完成后更换为生产用法兰垫，使
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设备和管道根据工艺要求连通，并系统试验。人孔、手孔以及盲法兰口等则按设备要求正常装配完毕备用。管道干燥后用管套密封、仪表干燥后用双层塑料包封管口备用。
1.4.1.3 洁净清洗要求
⑴ 脱脂 要求经过清洗后的管道内表面无油污（用清洁干燥的白滤纸擦拭后纸上无油脂痕迹），不能出现洗涤死区。
⑵ 清洗 要求经过清洗后的管道内表面不能有污垢和灰尘（用白绸布擦拭内壁检查，肉眼看不出有脏色为合格），不能出现清洗死区。如果用酸或碱类溶液洗涤，不能造成管道腐蚀和酸碱介质的残留，避免金属杂质等沾污。
⑶ 干燥 清洗完成后的管道内部必须用经1μ过滤器过滤的氮气或无油空气彻底吹干，吹扫至吹扫气出口的露点≤-40℃为合格。
⑷ 包封 管道干燥完成后，各接管口用垫板或安装用法兰密封，供安装用。直到系统管道安装、吹扫、干燥、试验、等完成后更换为生产用法兰垫，管道按工艺要求连通，并系统试验。 1.4.2 质量验收标准
1.4.2.1 设备、管道、管道组成件及仪表脱脂后经检验鉴定。检验标准应根据脱脂件在生产中的不同作用和沾染油脂而造成的危险或危害程度，分别按《脱脂工程施工及验收规范》（HG20202-2000）第5.0.2条至第5.0.5条执行。 1.4.2.2 腐蚀率测定标准（国标）
在化学清洗过程中，凡伴有酸洗工艺过程的必须控制设备结构材料的腐蚀率和腐蚀量，其腐蚀率≤6g/m2·h；目测无污物、见金属本色。 1.4.2.3 除垢、钝化检查
设备、管件组件及仪表化学清洗后的除垢率和洗净率应不小于HG/T2387-92《工业设备化学清洗质量标准》规定。
钝化膜完整致密且无二次浮锈、无点蚀、无镀铜现象。 1.4.2.4 干燥与包封
用无油干燥空气干燥至吹扫气出口的露点≤-40℃为合格；无油干燥空气的指标：露 点：≤－60℃； 油含量：≤0.01mg/m3（21℃）； 尘埃粒子：≤0.01µm（21℃）。管道干燥完成后，各接管口用垫板或安装用法兰密封，供安装用。
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2 清洗及干燥工艺
2.1 清洗工艺
根据要求预清洗设备管道的不同和现场情况，清洗施工工艺划分为四类：喷淋清洗、循环清洗、浸泡清洗（槽浸法和灌浸法）和擦拭清洗。此外对于那些生产厂未进行酸洗钝化的管件或设备，应进行酸洗。 2.1.1 喷淋清洗工艺 2.1.1.1 喷淋清洗对象
喷淋清洗主要适用于容积较大的大型塔器、立式罐、卧式罐等设备。待设备安装完毕后进行现场清洗。 2.1.1.2 喷淋清洗介绍
喷淋清洗是一种循环清洗技术，在清洗过程中，将化学清洗溶液均匀喷洒到所要清洗的系统内表面上，借助清洗液的重力而沿容器壁流到底部，使清洗液与容器内壁进行充分的接触，发生化学反应达到清洁系统的要求。通过调整喷淋头的位置，可以使清洗液喷到容器顶以及容器内壁，保证整个容器清洗的洁净度。 2.1.1.3 喷淋清洗工艺方法
喷淋清洗采用碱液为主脱脂剂进行清洗，工艺方法如下：
⑴ 水冲洗、试漏 水冲洗及试漏的目的是除去系统中可能存在的污物，并在模拟清洗状态下对临时接管处泄漏情况进行检查。
⑵ 脱脂 脱脂的目的是利用脱脂液于系统中各类机油、石墨、防锈油等有机物反应，以除去系统内的油污。
脱脂药剂、测试项目及工艺条件
药品名称 质量分数（％） 2—5 0.05-0.5 0.05-0.5 第 7 页 共 25 页
水冲洗、试漏 脱脂 脱盐水冲洗干燥 包封 测试项目 碱度 1次/30分钟 温度 1次/30分钟 工艺条件 温度 60～90℃ NaOH 渗透剂JFC 表面活性剂（OP-10） 编号：
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⑶ 纯水冲洗 脂后的水冲洗用水为纯水，目的是冲出系统内的脱脂残液。 2.1.1.4 喷淋清洗设备配置：
清洗泵：扬程35M、流量40m3
喷头：旋转喷头，流量20-40 m3，喷射半径与被清洗设备匹配。 管线：不锈钢管，管经与清洗设备匹配。
2.1.2 循环清洗工艺 2..1.2.1 循环清洗对象
循环清洗适用于易于构成封闭系统，系统内容易形成循环均匀，没有循环死角的管线、换热器、小型容器等设备。 2.1.2.2 循环清洗介绍
循环清洗是利用清洗泵站为外加动力，通过清洗液在清洗系统内进行循环，使清洗液与设备、管线内表面的油污进行反应，以达到脱脂目的。 2.1.2.3 循环清洗工艺方法
循环清洗采用碱液为主脱脂剂进行清洗，工艺方法如下：
水冲洗、试漏 脱脂 脱盐水冲洗 干燥 包封 脱脂药剂、测试项目及工艺条件
药品名称 质量分数（％） 2—5 0.05-0.5 0.05-0.5 测试项目 碱度 1次/30分钟 温度 1次/30分钟 工艺条件 温度 60～90℃ NaOH 渗透剂JFC 表面活性剂（OP-10） 2.1.2.4 循环清洗设备配置：
清洗泵：扬程35M、流量40m3
临时管线：钢丝缠绕软管或不锈钢管，管经与被清洗设备匹配。
2.1.3 浸泡清洗工艺 2.1.3.1 浸泡清洗对象
浸泡清洗适用于无法进行循环清洗和喷淋清洗的管件或设备。包括槽浸法和灌浸法两种。
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2.1.3.2 浸泡清洗介绍
浸泡清洗是一种溶解剥离清洗技术。在清洗过程中，将被清洗设备或管件浸入化学清洗溶液中，借助清洗液的溶解剥离作用，使清洗液与被清洗件表面上的油脂进行充分的接触。通过加温加速其化学反应和溶解速度以达到脱脂的目的。
针对仪表、小管件和小设备可采用有机溶剂（如四氯化碳）进行单独浸泡清洗。 2.1.3.3 浸泡清洗的工艺方法
浸泡清洗采用碱液为主脱脂剂进行清洗，工艺方法如下：
浸泡清洗的目的是利用清洗液使油脂类物质疏松、乳化或分散，变成可溶性物质，使设备表面清洁无油。
脱脂药剂、测试项目及工艺条件
药品名称 质量分数（％） 2—5 0.05-0.5 0.05-0.5 测试项目 碱度 1次/30分钟 温度 1次/30分钟 工艺条件 温度 60～90℃ 水冲洗 浸泡脱脂 脱盐水冲洗 干燥 包封 NaOH 渗透剂JFC 表面活性剂（OP-10） 2.1.4 擦拭法清洗工艺
2.1.4.1 擦拭法清洗对象；典型设备（如103区还原炉、槽器、罐器）
擦拭法清洗主要针对焊缝和用上述方法不能处理的设备和管件。 2.1.4.2 擦拭法清洗工艺方法
擦拭法清洗的清洗工艺主要是通过使用脱酯清洗液和酸洗膏对设备和管件进行擦拭清洗，然后再进行脱盐水冲洗。
2.1.4.3脱盐水对设备进行冲洗，并自检（用白绸布擦拭内壁检查肉眼看不出有脏色为合格），若自检合格，用无纺布擦至无明水，若自检不合格，重复上述步骤。 2..1.4.4擦拭无明水后，分别对设备进行无油干燥空气吹扫。无油干燥空气吹扫后将塔柱和塔板用塑料膜进行包封，运至安装现场准备安装。 2.1.5 酸洗工艺 2.1.5.1 酸洗对象
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对于那些需要进行酸洗的管件或设备，进行酸洗。 2.1.5.2 酸洗介绍
酸洗的目的是利用酸洗液与垢类物质和腐蚀产物进行化学和电化学反应，生成可溶物，使管件或设备表面清洁。酸洗时应加酸洗助剂和缓蚀剂、还原剂等助剂。配制酸洗液，进行喷淋、循环或浸泡清洗，定时取样分析。当系统内酸洗液浓度、铁离子含量稳定时，即可结束酸洗。 2.1.5.3 酸洗的工艺
酸洗可采用硝酸为主清洗剂进行清洗，工艺按照以下步骤进行： 酸洗药剂、测试项目及工艺条件
药品名称 质量分数（％） 5 0.25-0.3 测试项目 酸浓度 1次/30分钟 pH值 1次/30分钟 腐蚀率 随时观察，酸 洗结束后测定 工艺条件 温度 常温 水冲洗、试漏 脱脂 水冲洗 酸洗 中和冲洗 干燥 包封 硝酸 缓蚀剂 2.1.6 塔器的清洗工艺
2.1.6.1 带法兰连接的塔器的清洗工艺采用浸泡和擦拭法。 2.1.6.2 现场组装的塔器的清洗工艺采用喷淋和擦拭法。 2.2 干燥工艺 2.2.1 干燥
脱脂完成后的管件或设备经无油干燥空气彻底吹干。 2.2.2 无油干燥空气产生的工艺 微热再生空气干燥器 高效通用保护器 高效除油过滤器 压缩机产生压缩空气 缓冲罐 风冷器 高效油水分离器 第 10 页 共 25 页
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3 清洗作业场地要求
3.1 作业场地的一般要求
3.1.1 作业场地的大小应满足日最大工作量的来料暂存、清洗作业、成品暂存的要求。
3.1.2 为保证施工安全及合格成品不被二次污染，需建设符合施工工艺要求的厂区。施工清洗作业区域地面必须平整、硬化和洁净。
3.1.3 为避免下雨影响工期、影响清洗质量，施工场地应有适当的防雨措施并能提供防雨设施。
3.2 作业厂区的安全要求
3.2.1 作业厂区保持良好的通风效果。
3.2.2 作业厂区根据工序的不同画出标识，设置安全通道。 3.2.3 为防止清洗液破坏地面，清洗作业区地面必须做防腐处理。 3.2.4 作业厂区放置干粉灭火器。
4 施工的前期准备工作
4.1 审核通过提交的施工方案，签发执行。
4.2 清洗作业厂区的场地的平整、硬化、防腐，浸泡池、沉降池、中和池和检验池硬化和防腐，排污管道的预制。
4.3 确认施工现场、被清洗设备允许进行清洗作业。 4.4 现场公用工程条件
水源：自来水 流量50-80m3/h
脱盐水 流量15-20m3/h
纯 水 油含量为零，电导率≦15us/cm，氯离子≦5mg/L 流量2T/h
蒸汽：0.2-0.3Mpa 2－3T/h
电源：三相四线 380V、75KW； 220V照明电源若干 气源：干燥无油的热压缩空气
4.5 现场施工人员必须按时进驻现场，清洗设备、原材料到位。 4.6 接受委托方的培训。
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4.7 所有进场施工人员必须按照HSE作业计划书的要求培训。 4.8 对操作人员完成技术培训。
4.9 设备、管件进行确认；水、电等公用工程条件满足施工要求确认；排污系统畅通。
4.10 水、蒸汽临时配管。
4.11露点仪、紫光灯、温度计、PH值计等检测仪器必须校对，审核后使用。
5 清洗施工步骤
5.1 一般的清洗施工步骤
5.1.1 进行清洗施工前的工作，包括清洗设备的选择、确定清洗工艺、建立清洗系统等。
5.1.2 进行清洗施工，包括清洗监测、清洗控制。 5.1.3 进行自检和处理。 5.1.4 进行干燥处理。 5.1.5 进行验收和包封。
5.2 以喷淋清洗步骤为例对典型设备（如：106区精馏塔、101区HCL吸收塔、解吸塔）等以就位后高度大于10M的塔器、罐器清洗步骤进行说明 5.2.1 喷淋器和喷淋泵的选择
在喷淋清洗中，喷淋器的设计是比较重要的，喷淋器的设计或选用不当将导致清洗液分布不均，产生清洗死角，直接影响清洗效果。常用的喷淋器头为旋转喷头。在被清洗的容器内部安装一个或多个旋转喷头，利用水力扭矩驱动喷头，达到使喷头旋转的目的。根据清洗对象的不同选用不同的喷头。
在进行容器的喷淋清洗时，采用我公司制造的清洗泵站进行，根据清洗系统的不同，清洗泵站采用泵的流量为50 m3/h，扬程为70m。通过控制喷淋液的喷射速度，使容器的内表面都能够被清洗到，不留死角，保证清洗质量。 5.2.2 喷淋前期的准备工作
每个容器清洗前将各个人孔打开，观察内部实际情况： ⑴ 清除容器底污垢杂物。
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⑵ 喷淋清洗前，将喷淋器放入口的人孔或法兰处用吸水布和防水塑料布封闭。 ⑶ 将容器底部的法兰口打开，接一个临时回液至泵站回液口。 ⑷ 安装喷淋器，建立循环回路。
⑸ 建立排污管，将清洗废液排至沉降池进行处理，达标后排放。 5.2.3 喷淋清洗
配管工作完成后，使用清水进行喷淋，检查是否所有的被清洗表面都能够喷淋到。对清洗泵站中泵的流量进行调节以达到此目的（参看清洗泵站流程示意图）。并确定需要进行最小循环的液体体积，根据这个体积配制清洗液进行清洗。清洗示意图如下：
以上是塔清洗的示意图，实际清洗过程中根据各个塔的实际情况会有所不同。 5.3 以带法兰连接的塔器的清洗步骤为例对一完整步骤进行介绍 ⑴ 将塔器从货场运到清洗作业区。
⑵ 拆除法兰连接，取出塔板。做好塔板标识，以便清洗后安装回原位。
⑶ 将塔柱和塔板先进行人工处理，清除塔柱和塔板内的杂物，如焊缝不合格，则先用酸洗膏进行处理，然后用水冲洗。
⑷ 在上述操作同时对浸泡池内的水进行加热，当温度达到60℃时，加入脱脂剂，充分搅拌，维持池内温度在60℃以上。
⑸ 用人工对塔柱和塔板进行擦拭，擦拭液为热的脱脂剂。 ⑹ 塔柱和塔板擦拭完毕后，分别吊入浸泡池进行浸泡。 ⑺ 对浸泡液进行搅拌，并对温度、碱浓度和pH值进行监测。
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⑻ 当连续两次（时间间隔为30分钟）碱浓度和pH值趋于不变时，取出塔柱和塔板。
⑼ 先用水冲洗至PH值小于8时，再用纯水对塔柱和塔板进行冲洗，并自检（用白绸布擦拭内壁检查肉眼看不出有脏色为合格），若自检合格，用无纺布擦至无明水，若自检不合格，重复上述步骤。
⑽ 擦拭无明水后，分别对塔柱和塔板进行无油干燥空气吹扫。
⑾ 无油干燥空气吹扫后将塔柱和塔板用塑料膜进行包封，运至安装现场准备安装。 ⑿ 每台塔柱整体安装后，用无油干燥空气从塔上部进气，塔下部出气吹扫至出气口空气露点≤0℃为合格。
6 清洗废液处理
6.1 废液排放指标
根据GB8978－1996《污水综合排放标准》要求，废液排放执行的具体指标见下表：
废液排放执行的具体指标表
序号 1 2 3 4 5 6 7 污染物 PH 色度 悬浮物 BOD5 COD 石油类 氨氮 二级标准 6～9 80 200 60 150 10 25 三级标准 6～9 － 400 300 500 30 － 化学清洗废液中不含物质的指标未列 6.2 清洗废液污染物指标（经中和后）
清洗废液污染物指标表（经中和后）
项目 PH 色度 悬浮物 BOD5 COD 石油类 酸洗 6～9 ﹥1000 ﹤2000 ﹤30 第 14 页 共 25 页
脱脂 6～9 ﹥5000 编号：
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化学清洗各工序的废液经排污管线排入指定废液池，用临时泵循环混合，加入药剂调pH6~9。 6.3.2 COD处理
加入H2O2降低COD，检测COD以便确定H2O2的加入量。 6.3.3 油分处理
加入NaCl、聚合铝破乳，油水分离、过滤。
清洗废液经过上述处理后，经检测达到《工业废水排放标准》的三级标准后方可排放。
7 质量安全保证体系
我公司是一家国有大型专业化清洗公司，在多年的科研实践中已形成了较完备的质保体系，而且通过引进国外先进检测监控仪器及技术，使化学清洗的监控手段更趋完善。
7.1 质量、安全、环境及职业健康保证体系
7.1.1 《工业设备化学清洗质量标准》(HG/T-2387-92)专业清洗的国标。
7.1.2 通过了ISO9001-2000质量管理体系、ISO14001-2004环境管理体系、GB/T28001-2001职业健康安全体系以及中油Q/CNPC 104HSE管理体系的认证。 7.1.3 公司化学清洗质量保证手册对清洗的操作规范作了严格规定。 7.2 技术保障体系
7.2.1 缓蚀剂技术：在化学清洗中腐蚀率的控制是至关重要的，国家要求腐蚀率≤10g/m2•h。合格的缓蚀剂，可控制碳钢的腐蚀率≤6g/m2•h以内，不锈钢的腐蚀率更低。
7.2.2 清洗工艺模拟技术：对于新型材料、物料，我公司可预先模拟实验，选择确定最佳的药剂配比和施工工艺。
7.2.3 过程监控技术：实现了清洗全过程监控，对[H+]、[Fe2+]、腐蚀率都可在清洗
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过程中检测，为操作提供准确数据。 7.3 组织保障体系
7.3.1 我公司实行项目经理负责制，有一大批懂技术，会管理的项目经理，他们均具有专业技术职称，并且长期工作在一线，有丰富的施工经验。
7.3.2 我公司的施工人员均经培训上岗，内部分工明确，而且作风顽强，能吃苦，能连续作战。
7.3.3 我公司施工保障部，施工机具完备，原料供应充足，有处理紧急任务的能力。 7.4 现场安全控制办法及措施
安全第一是我们施工中的首要工作，必须由现场负责人主负责，并由安全监督员具体实施，严格按照施工安全措施管理。
7.4.1 所有参加清洗人员必须认真学习有关安全的各种规章制度，操作工艺规程，牢记清洗工程指挥部颁布的《施工现场十大禁令》、《现场文明施工管理及措施》和《现场安全控制办法及措施》等以强化全体人员的安全意识。
7.4.2 施工现场及泵站处、物料区无关人员不得逗留；安全监督员必须严格履行自己的职责，一票否决，时时提醒甚至阻止违章作业者及无关人员的不利于安全的行为。
7.4.3 清洗现场必须备有完好的消防设备，并备有清洁的冲洗水备用，现场挂贴“严禁烟火”、“请勿靠近”等标语牌，在各处张贴安全标语，做好安全宣传工作。 7.4.4 物料区的原材料禁止任何人用手直接触摸，悬挂“有毒危险”等警示牌。 7.4.5 休息区应选在距离工作区最近的空房间或搭一临时设施，上方无施工人员操作，距离物料区稍远，休息期间严禁游动吸烟。
7.4.6 断开所有与化学清洗无关的仪表、管道，一切与清洗液不相容的金属、非金属仪器等。
7.4.7 清洗现场挂有与清洗系统相符合的清洗工艺流程图，且安装的临时管线是与图相符的。
7.4.8 施工人员操作时需上下扶梯等，不应急行，不可跳跃，或走非正常的捷径，清洗现场的沟盖板、脚手架等应做妥善处理。
7.4.9 清洗系统配管，所有法兰、阀门等焊接、密封应牢靠、严密，并备有塑料胶带，便于处理漏液时的包扎。
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7.4.10 清洗时，严禁在清洗系统上进行其它工作，尤其不准明火作业，在加药场地禁止吸烟。
7.4.11 清洗过程中应有检修人员值班，随时检修清洗设备的缺陷及出现的故障，以保证清洗设备正常、安全运行。
7.4.12 清洗人员禁止蹬踏正在运转中的泵站的任何部位去查看清洗箱中的情况。 7.4.13 施工人员不得随意触动开关及与清洗系统无关的按纽、阀门等。
7.4.14 禁止人抱肩扛、甩、抛固体原材料，液体原材料须二人以上搬运或使用专用工具。
7.5.15 所有施工人员进入清洗现场，必须穿戴好防护用品，包括胶鞋、皮手套、防护眼镜，甚至防毒面具等，没有穿戴防护用品者不准进入现场。
7.5.16 现场应备有盛清洗水的水桶、毛巾、药棉和浓度为0.2%的硼酸溶液及创可贴等其它药品。
7.5.17 现场应照明充足，道路畅通，无关杂物应全部清理干净。
7.5.18 加热用的蒸汽管应保温到清洗箱中上部位置，最好离地面3米以上，否则应采取相应措施，以免烫伤。清洗箱用蒸汽量必须保证。
7.5.19 电源线接线应牢固，清洗所用总电源任何人不得随意拉闸断电，停电前24小时必须通知我方。
7.5.20 清洗所用水源必须保证，不得小于清洗方案中的每小时的用量，停水前24小时通知我方。
7.5.21 清洗施工方案确定后，甲乙双方不得单方面变动，清洗施工应以清洗指挥部的指令为准。
7.6 现场安全文明施工管理及措施
安全文明施工是质量保证的前提，经过培训上岗的人员，在指令明确，作业课题清楚，科学管理下施工，必定会有预期效果，施工管理条例是我们文明施工管理的有效措施。
7.6.1 每个职工都应遵守公司的各项规章制度，积极维护公司的利益和形象，为建设单位作贡献。
7.6.2 每个职工要有强烈的安全意识，每天必须穿戴好自己的工作服、鞋、防护手套及安全帽，操作时要严谨、细心、安全是质量的保证。
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7.6.3 每日早上现场例会，全体施工人员应站立在指挥部门前或清洗现场，听取指挥部对昨天工作的总结及今天工作的安排、要求。
7.6.4 按清洗工程指挥部的要求，安排好各自的业余时间，病事假者写出请假条，交各自的领导报指挥部批准后方可准假，以准军事化作风严格要求自己。
7.6.5 指挥部所下达的各项指令，要雷厉风行，不折不扣地执行，发现问题及时上报，不准隐瞒谎报，当日工作当日完成。
7.6.6 工作时间严禁嬉戏、打闹，认真作好自己的工作。
7.6.7 各种设备使用前应检查完好情况，如无负荷运转，自循环运转等，使用期间应经常检查正常与否，使用后要检查并保养，有异常情况向指挥部及时反映。 7.6.8 工作间歇，施工人员应在休息区休息，不准远离施工现场。
7.6.9 由于甲方因素造成我方待工期间，组织全体施工人员进行业务、安全学习，准时参加，不得无故缺席。
7.6.10 每个职工都要精诚团结，互相帮助，严格遵守劳动纪律，遵纪守法，无论任何理由坚决制止谩骂，打架斗殴行为，在与外单位及个人发生磨擦时，首先应克制自己并及时向指挥部汇报处理。
7.6.11 认真填写各种表格，如实记录设备、质量、安全等情况，作好工作日志及各种会议记录，
7.6.12 清洗现场必须洁净，药品堆放整齐，发现泄漏及时处理，严禁蹬踏泵站的电机、阀门手轮等。
7.6.13 所有参加施工的人员，不得私自触动与清洗系统无关按扭、开关、阀门及一切电气仪表。
7.6.14 全体施工人员要克尽职守，兢兢业业，做出自己的贡献。
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多晶硅技改清洗现场环境和危害因素清单
序号 所在部门或过程 工序或环节 环境和危害因素 强酸性原料泄漏 清洗准备阶段 强酸性原料泄漏 施工用电违反操作，接头裸露，电线断裂 配制碱洗液时，强碱溶液飞溅 1 化学清洗现场施工 清洗洗阶段 酸液擦洗时，强酸溶液飞溅 酸液现场酸雾 预制件掉落砸伤 环境影响和可能引发的危害 人身危害 环境污染 人员触电引起火灾 人员化学烧伤 执行化学危险人员化学灼伤 品管理程序、健康安全环境人员身体伤害 管理程序 人员身体伤害 人员被气流射伤 设备损坏、人身伤害 设备损坏、人身伤害 设备损坏、人身伤害 人员碰伤或划伤 人身伤害 人身伤害、设备失窃或破坏 人员中毒、窒息 执行信息交流与协商管理程序、化学危害品控制程序 执行健康安全环境管理程序、施工作业工程控制程序 执行健康安全环境管理程序，在干燥作业时有人监护 控制措施 执行化学危险品管理程序 执行健康安全环境管理程序 管道干燥作业 干燥气体从另一端喷出 电气设备连接与使用 装载和掉载作业 用交通工具移动人员 清洗操作过程 钢铁件切割作业 个人安全 电气设备操作不当、短路或超负荷 估计偏差（重量）、操作不当、物体掉落 碰撞、车祸或交通工具故障 工作台边缘棱角 切割机飞轮旋转 滑倒、绊倒、跌倒 在预施工过程中，安全防护未设立或设立不全如警戒信号栅栏、法规等 2 各类施工过程 安全 甲方现场中，我方施工区域上设备损坏、人风口进行有毒有毒有害气体飘向下风口 员灼伤 有害气体相关作业 运输承包商 运输途中或装卸阶段 装卸阶段 碰撞、车祸（引起强酸、强碱性原料包装破损、泄漏） 物体坠落 第 19 页 共 25 页
3 坠物伤人 造成水污染 执行承包方控制程序、健康安全环境管理程序 编号：
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附件1 清洗用施工机具及材料试验/检验仪器设备
清洗用主要施工机具表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 机械或设备名称 全自动清洗泵站 小型清洗机 智能型移动干燥设备 移动式空气压缩机 高效粉尘精滤器 高效除油过滤器 水处理设备 吊车 水汽一体锅炉 型号规格 不锈钢型 0～25kg/cm2 PDL-60 / 多明尼克滤芯 多明尼克滤芯 陶氏反渗透膜型 8T / 用于施工部位 清洗 清洗 干燥吹扫 干燥吹扫 干燥吹扫 干燥吹扫 制纯水 吊装 提供蒸汽 备注 尘埃粒子：≤0.01µm（21℃） 油含量：≤0.01mg/m3（21℃） 材料试验/检验仪器设备表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 仪器设备名称 露点仪 紫光灯 浊度仪 压力表 温度计 酸式滴定管 碱式滴定管 烧杯 锥形瓶 移液管 吸耳球 洗瓶 滴定仪器 广口瓶 细口瓶 不锈钢试片 碳钢试片 规格型号 -100~+20℃ C-100 365nm RATIO_XR 0～25Kg/cm2 0～120℃ 25ml 25ml 500ml 200ml 5ml 60 ml 500 ml 250 ml 250 ml 备注
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附件2 组织机构及劳动力计划
组织机构图
劳动力计划表
序号 1 2 3 4 5 6 7
工种名称 清洗现场负责人 施工队长兼HSE监督 技术负责 安全员 库管员 质检员 清洗操作工 数量 1 1 1 1 1 1 10-30 备注 朱勇 吴国军 李跃臣 樊益荣 韩水强 肖波 安全组 技术组 清洗组 采购组 施工队长 兼HSE监督 技术负责 清洗现场负责人 安全员现场急救质量检验工艺控制现场施工现场库管材料检验现场采购 第 23 页 共 25 页
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附图1 清洗现场平面布置图
50 锅炉临时进厂道路货场清洗作业区30 备注：1、清洗作业区硬化防腐。2、浸泡池长20m、宽3m、深2m，内防腐，其中包含一个长3米的小浸泡池。3、沉降池、中和池和检验池均为长5m、宽3m、深2m，内防腐。检验池中和池浸泡池沉降池中和池检验池临时进厂道路附图一 清洗现场平面布置图
附图2 清洗泵站流程示意图
排污沉降池排污泵 蒸汽水自循环TP进液清洗槽排污TP清洗泵回液附图二 清洗泵站流程示意图 第 24 页 共 25 页
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附图3 压缩空气净化系统工艺流程图
空压机缓冲罐风冷器洁净干燥空气高效油水分离器微热再生空气干燥器AO级高效通用保护器AA级高效除油过滤器附图三 压缩空气净化系统工艺流程图
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