通辽至新民北客专监理TLJL-5标
跨304国道及大郑铁路特大桥 跨大郑铁路转体梁施工监理细则
北京铁研建设监理有限责任公司 新建通辽至新民北客专TLJL-5标监理部
二零一六年六月八日
目录
一、工程特点及技术、质量标准................................................................................... 1
二、监理工作范围及重点............................................................................................... 3
三、监理工作流程........................................................................................................... 4
四、监理工作控制要点、目标及监控手段................................................................... 7
五、监理工作方法及措施............................................................................................. 45
跨304国道及大郑铁路特大桥 跨大郑铁路转体梁施工监理
一、工程特点及技术质量标准
1、工程概述
新建通辽至京沈高铁新民北站铁路站前工程TLSG-2标段跨304国道及大郑铁路特大桥位于DK65+846.54、DK65+854.43处上跨既有大郑铁路，桥跨方案采用（45+2*70+45）m 箱梁，主墩为87#、88#、89#，边墩为86#、90#墩。箱梁在88#-89#墩之间跨越大郑铁路。87#、88#、89#墩T构均采用支架现浇施工工艺，浇筑完成后，转体施工到位，最后进行合龙段施工。
跨304国道及大郑铁路特大桥主桥86#-90#墩上部结构为45+70+70+45m连续箱梁，边支座中心线至梁端0.75m，箱梁全长为231.5m。梁高沿纵向按二次抛物线变化，中支点处梁高6.5m，边支点及跨中梁高3.5m。 2、结构形式：
连续箱梁截面采用单箱单室直腹板形式，顶板厚度50～40cm，腹板厚度48～80cm，底板由跨中的40cm按二次抛物线变化至根部的90cm。箱梁顶宽12.2m，底宽6.7m。箱梁0#块长22m，1#块长23m，合龙段2#块长3m，边跨现浇段3#块长9.75m。
主墩88#、89#墩为转体结构，均采用16根Φ1.5m钻孔灌注桩基础；下承台为六边形，高度3m，上承台为矩形，高度3.7m；墩身高度分别为10m和9m；墩顶面尺寸为10.4 m×4.4m，墩身表面为50:1的锥坡变化。
主墩87#墩采用16根Φ1.25m钻孔灌注桩基础；下承台尺寸为14.6m×14.6m×3.5m，上承台尺寸为12.6m×10m×2m；墩身高度为10m；墩顶面尺寸为10.4m×4.4m，墩身表面为50:1的锥坡变化。
边墩86#、90#墩分别采用12根Φ1.25m钻孔灌注桩基础；下承台尺寸为12.5m×9.1m×2.5m，上承台尺寸为9.2m×5.2m×1.5m；墩身高度分别为13m和13.5m；墩顶面尺寸为7.4m×3.2m，墩身表面为50:1的锥坡变化。
3、邻近既有大郑铁路施工项目及内容
部位 88#墩 墩柱 1个 现浇梁 1联支架现浇转体 合龙段 1处 1
89#墩 1个 1联支架现浇转体 特殊结构类型一览表
桥梁名称 交叉里程 交叉位置 孔跨样式 跨304国DK65+787304国道2（45+2X70+45m连续箱道及大郑铁路.5DK65+846.5及大郑铁路 梁）（87#~89#墩） 特大桥 DK65+854.5
（二）编制依据
（1）《高速铁路桥涵工程施工技术规程》（Q/CR 9603-2015）； （2）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752—2010）； （3）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）； （4）《铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程》（TB10110-2011）； （5）《时速250公里客运专线铁路有砟轨道预应力混凝土连续梁（跨度40+64+40m）》通桥（2008）2261A-VII；
（6）《监理规划》；
（7）《实施性施工组织设计》；
（8）沈阳铁路局关于公布《沈阳铁路局营业线施工安全管理细化办法》（沈铁运〔2013〕37号）、沈阳铁路局关于重新公布《沈阳铁路局营业线施工安全管理细化办法》附件13/14的通知、铁路总公司关于印发《铁路营业线施工安全管理办法》的通知（铁运〔2012〕280号）。
（三）技术标准
（1）铁路等级：客运专线； （2）正线数目：双线； （3）正线间距：4.6m
（4）速度目标值：250公里/小时；
（5）最小曲线半径：一般地段4000米，困难地段3500米； （6）最大坡度：一般地段 20‰； （7）牵引种类：电力； （8）机车类型：动车组；
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（四）质量标准
1.使用年限：正常情况下桥梁主体部分使用100年。 2.检验批、分项、分部及单位工程一次验收合格。
二、监理工作范围及重点
（一）监理工作范围
跨304国道及大郑铁路特大桥主桥86#-90#墩上部结构45+70+70+45m连续箱梁，边支座中心线至梁端0.75m，箱梁全长为231.5m。
（二）监理工作重点
1.质量控制重点
（1）浇筑前检查墩顶梁段与桥墩临时固结情况。
（2）检查模板拼装工艺设计、施工工艺试验、压重120-130﹪试验，确定加载前后竖向位移。对易发生失稳的问题要求抗倾覆系数不得小于2，确保模板刚度、强度和稳定性。
（3）检查模板安装质量与已浇筑梁段的搭建情况，性能试验和载重试验。 （4）桥墩两侧混凝土应对称平衡施工，不平衡偏差不得大于20﹪。 （5）混凝土浇筑前，对已浇筑段接茬处凿毛润湿，浇筑顺序从前开始向根部，竖向高度超过2m时，应采用导管分层一次浇筑完成。
（6）预应力张拉顺序；先纵向、后竖向、在横向，竖向第一次张拉完成后，第二天在补张。纵向预应力钢筋张拉先腹板、再顶板、后底板，左右对称两端张拉；竖向左右对称单端张拉；横向预应力钢筋左右交替单端张拉。
（7）孔道压浆应在张拉后24h内完成。
（8）合拢段的合拢顺序符合设计要求；合拢前对中线和高程、合拢距离、温度、施加预应力后弹性压缩量进行核算、调整并进行锁定；在一天中温度最低时段、解除单端锁定、用高一个强度标号的微膨胀混凝土浇筑。
（9）体系转换必须在合拢段纵向预应力筋张拉、压浆、墩顶临时固结解除完成后进行；转换后应对梁体进行线形、各部尺寸、梁体表面裂痕检查。
（10）桥面防水层施工前对桥面基层平整度、浮土、浮渣、油污等进行清理、
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并对防水材料质量进行试验检查。
（11）防水涂料准确配制，均匀涂刷，卷材按规定搭接。 （12）防水层施工应避开雨雪天、五级以上大风天气。
（13）保护层的厚度、顶面坡度符合设计要求，施工时应注意对防水层的保护。
三、监理工作流程
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施工单位监理单位
不合 合格 格 施工方案、物资、设备准备、模板安装，预压、沉降观测合格钢筋、预应力管道加工、安装混凝土浇筑、试件制作预应力张拉、压浆 下一现浇块 线性调合拢段施工（接头凿毛、进入下道桥面系工序 材料检验、挂篮设计 整、锁定等）体系转换 报验问题整改报验审批 问题整改问题整改报验审核方案、检查材料检验报告、检查各部安全、核对垂直位移检查（材料质量、安装位置、间巡查、见证（浇筑顺序、落差、旁站（施工顺序、张拉力、巡查（滑道、千斤顶、限位挡块、质量检查、旁站 浆液量，模板质量平行检验 振捣情况 距、规格、数量等）混凝土质量、质量等）塌落度、 保护措施等）锚固系统、钢丝绳、 等） 合格 5
四、监理工作控制要点、目标及监控手段
（一）监理工作控制要点 1、监理工作范围
1）对钢筋、预应力钢筋和混凝土所采用材料质量的监控。
2）对预应力张拉、混凝土浇筑和连续梁梁体的线形监测监控。
2、监理工作重点
转换应按设计规定，将两端的合拢予以临时联结。体系转换及支座反力调整，按设计程序要求施工。
3.原材料控制 1）连续梁0#块支架必须进行强度和稳定性检算。0#块体积大，
钢筋和钢绞线布置较密，必须加强混凝土振捣和养护，混凝土浇筑完毕必须及时进行检查。
2）在梁段混凝土浇筑前，应对挂篮、模板、预应力筋管道、钢筋、预埋件、混凝土材料、配合比、机械设备、混凝土接缝处理情况进行全面检查。
3）连续梁浇筑施工时，要有保证梁体施工稳定的措施。桥墩两侧梁段悬臂施工进度应对称、平衡。悬臂浇筑段前端底板和桥面的标高，应根据挂篮前端的垂直变形及预拱度设置，施工过程中要对实际高程进行检测，发现与设计值有较大出入时，应会同设计、监控、业主、施工单位查明原因进行调整。
4）预应力筋的张拉和孔道压浆质量控制。挂篮移动前，顶、腹板纵向束的张拉应按设计要求的张拉顺序张拉，张拉时要注意梁体和锚具的变化。 5）连续梁的合拢、体系转换和支座反力调整。测量箱梁顶面标高及轴线，连续测试温度影响偏移值，观测合拢段在温度影响下梁体长度的变化。合拢顺序要按设计要求执行。连续梁合拢段长度及体系
（1）钢材的质量控制
钢筋原材、加工、连接、安装应符合原铁道部《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010/J1155-2011第五章要求；安装的允许偏差应符合《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10424—2010/J1155-2011第8.2.7条要求；对未经监理工程师验收或验收不合格的材料、构配件，监理工程师不得签认，并签发监理工程师通知单严禁施工单位在工程中使用或安装，并要求施工单位限期
计，施工单位每批抽检一次，监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证，但不少将不合格的工程材料、构配件撤出现场；检验数量为:以同牌
号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋，每60T为一批，不足60T也按一批于一
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次。监理单位全部检查质量证明文件、试验报告并随机抽样进行见证取样检测或平行检验。预应力钢绞线检验数量为:以同牌号、同炉号、同规格、同生产工艺、同交货状态的钢筋，每30T为一批，不足30T也按一批计，施工单位每批抽检一次，监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证，但不少于一次。监理单位全部检查质量证明文件、试验报告并随机抽样进行见证取样检测或平行检验。锚具检验数量为:同一种类、同种材质和同一生产工艺且连续进场的锚具、夹具、连接器，每1000套为一批，不足1000套也按一批计，施工单位每批抽检一次，监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证，但不少于一次。监理单位观察、检查产品合格证、试验报告并进行见证取样检测或平行检验；外观检查，施工单位每批抽检10%，且不少于10套，监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证，但不少于一次；硬度试验，施工单位每批抽检5%，且不少于5套，监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证，但不少于一次；静载锚固系数性能试验，施工单位每批抽检一次(3套)，监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证，但不少于一次。钢筋进场后，均应垫高30cm，悬挂标示牌，遇雨加盖防雨彩条布，钢筋必须为中标厂家产品，并按规定频次抽样检测，合格后方可使用。钢筋应顺直、无弯，盘材及弯折钢筋均要调直。
4、混凝土的质量控制
混凝土的原材料、配合比应符合原铁道部《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010/J1155-2011第六章要求。
① 水泥质量控制要点（TB10424—2010第6.2条）
A、水泥进场时，必须按批对其品种、级别、包装或散装仓号、袋装质量、出厂日期等进行验收；其氧化镁含量、三氧化硫含量、烧失量、细度、凝结时间、安定性、强度等技术指标必须符合现行标准。监理工程师平行检验或见证取样检测，并检查产品合格证、出厂检验报告和试验报告。
B、当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂日期逾3个月（快硬硅酸盐水泥逾一个月）时，监理工程师督促施工单位再次进行强度试验，并按实验结果使用。
C、监理工程师对现场使用的水泥与出厂合格证或试（化）验单标明的品牌、标号及批量进行核对。
D、水泥出厂合格证经核查为不合格，或水泥复测试验结果评定为不合格时，
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该批水泥不准使用到工程中。监理工程师监督施工单位处理过程。
② 粗、细骨料的质量控制要点（TB10424—2010第6.2条）
A、拌制混凝土所用的粗骨料，应按批次进行检验，其颗粒级配、压碎指标值、针片状颗粒含量应符合验标相关规定。监理工程师见证取样检测，并检查试验报告。
B、粗骨料中有害物质含量均应在限量或要求标准之内。
C、拌制混凝土所用的细骨料，应按批进行检验，其颗粒级配、细度模数应符合原铁道部《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010/J1155-2011 ）的规定；含泥量、泥块含量应符合验标的相关规定。监理工程师见证取样检测，并检查试验报告。
③ 碱集料反应（AAR）问题的控制要点（TB10424—2010第6.2条） A、用于混凝土的水泥、集料和掺加剂等，应分别进行碱含量试验，尽量避免使用可能发生碱集料反应（AAR）的集料。当使用具有潜在碱活性骨料时，应要求厂方提供水泥中碱含量值，并选用碱含量符合要求的水泥。
B、骨料不应含有可能引起碱骨料反应的无定形二氧化硅含量。监理工程师应注意以下几点：
a、当怀疑含有可能引起碱骨料反应的无定形二氧化硅时，按原铁道部《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010/J1155-2011的规定进行检测，将代表性砂或石料破坏成标准粒度，制成标准水泥砂浆试块，以高蒸压养护后，测其变形，以膨胀量≤0.1%为限；
b、在非含碱环境中，如果必须采用此类集料时，应按规范要求，选用含碱量小于0.6%的低碱水泥，并限制混凝土中的总碱量，对一般桥涵不宜超过3.0㎏/m3；对于特大桥，混凝土中的总碱量不宜超过1.8kg/ m3。在含碱环境中，不得使用此类集料。
c、当使用具有潜在碱活性骨料时，监理工程师应检查混凝土中的总碱含量。总碱含量应符合现行行业标准《铁路混凝土工程预防碱—骨料反应技术条件》（TB/T30504）的规定和设计要求。检查每次混凝土配合比的总碱含量计算书。
④ 拌和用水的质量控制要点（TB10424—2010第6.2条）
A、监理工程师应检查拌制混凝土用水和养护水质，水质必须符合现行国家
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标准《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）的规定；拌制混凝土宜采用饮用水，当采用其它水源时，监理工程师应检查施工单位的水质分析报告。
B、当监理工程师对水质有怀疑时，应要求施工单位进行规定的各项指标检验。
⑤ 外加剂的质量控制点（TB10424—2010第6.2条）
A、监理工程师对混凝土外加剂进行场检验，其质量必须符合《混凝土外加剂》（GB8076）、《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）等现行国家标准和其它有关环境保护的规定。监理工程师见证取样检测外加剂对减水率、凝结时间差、抗压强度比等指标，并检查产品合格证、出厂检验报告和试验报告。
B、监理工程师检查现场存放外加剂状况；外加剂应分类分批存放，防止变质。
C、掺外加剂对不同品种、不同厂家的水泥有适应性问题，必须经过试验，方能使用。监理工程师检查试验报告，以确定外加剂的性质、有效物质含量、配制方法和最佳掺量。
D、混凝土外加剂应按原铁道部《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010/J1155-2011中有关规定执行。
⑥ 掺合材料的质量控制要点（TB10424—2010第6.2条）
A、监理工程师检查混凝土掺用的矿物掺合料，其质量应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GBI596）和《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴粉》（GB/T18046）等现行国家标准的规定。监理工程师见证取样检测掺合料的细度、含水率、需水量比、抗压强度比等指标，并检查出厂合格证和试验报告。
B、监理工程师应检查掺合料的名称、组分、各种特性指标，核查材质、最佳掺入量的试验报告单；掺合材料材质标准及合格条件必须符合原铁道部《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010/J1155-2011 中的有关规定。
⑦ 混凝土配合比的审查要点（TB10424—2010第6.3条）
A、混凝土配合比设计应在混凝土浇筑前至少35天完成，在配合比未得到监理工程师批准前，不得浇筑混凝土。混凝土所用的原材料发生变化时，必须重新选定配合比。混凝土拌制前，施工单位还应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。施工单位每工作班不应少于一次，
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监进工程师全部见证。
B、掺入外加剂的混凝土的用水量比普通混凝土小，其用水量应符合国有现行标准的有关规定。对抗冻、抗渗等要求的混凝土还应符合有关规定。
C、审查粉煤灰混凝土配合比时，监理工程师检查基准混凝土各种材料的用量，以及根据选取的粉煤灰取代水泥率及超量（或等量）系数对各种材料用量进行调整。详细计算应执行《粉煤灰混凝土应用技术规范》
D、监理工程师对泵送混凝土配合比应按下列规定进行检查：
a、碎石最大粒径与输送管内径之比宜小于或等于1：3；卵石宜小于或等于1：2.5；通过0.315mm筛孔的砂应不少于15%，砂率宜控制在40%～50%。
b、混凝土必须具有良好的和易性，混凝土坍落度宜为160±20mm， (c)、 泵送混凝土输送工作应连续进行。因故间歇，在常温下间歇时间不宜大于30～40分钟，间歇过久，应将管内混凝土排空清洗。
c、监理工程师检查混凝土拌合物的坍落度，坍落度应符合设计配合比及规范要求；如有调整时，需经监理工程师同意。
（3）预应力原材料、制作、安装、张拉、压浆、封锚应符合原铁道部《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010/J1155-2011第七章的要求。
5、施工质量控制
① 支架施工应编制施工方案进行报批，方案中应对支架承载力、稳定性检算；
②支架应进行预压，堆载重不低于计算荷载的1.1倍，按60﹪、100﹪、110﹪分三级加载，每次加载后1h开始沉降观测，加载完毕后6h一次观测，最后二次观测平均差不大于2mm时，堆载预压结束。用于消除非弹性变形，确定弹性变形量。
③ 模板的强度、平整度、拐角处弧度、拼接接缝、涂刷脱模剂等应符合要求，检查模板安装强度、刚度，拉杆、支撑，模板拼装缝的处理。 监理工程师检查“模板及支架检验批质量验收记录（I）”。表中的主控项目与一般项目规定，若符合《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10424—2010/J1155-2011第8.2条的规定写上 “同意验收”并签认。若不符合规定要求整改后再检验。监理工程师对模板及支架重点应控制支护是否牢固可靠，避免浇筑混凝土时出现胀
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模、跑模现象。
④监理工程师检查前后、左右模板距中心线尺寸、表面平整度、相邻模板错台量、净保护层厚度（顶板顶面30mm、其他位置35mm）、内模支撑强度。
模板尺寸允许偏差及检验方法
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 项目 侧、模板总长 底模板宽 底模板中心线与设计位置偏差 桥面板中心线与设计位置偏差 腹板中心位置偏差 隔板中心线位置偏差 模板垂直度 侧、底模不平整度 桥面板宽 腹板厚度 底板厚度 顶板厚度 隔板厚度 端模板预留孔偏差 允许偏差 ±10mm +5mm、0 ≤2mm ≤10mm ≤10mm 5 ≤3mm/m ≤2mm/m ±10mm +10mm、0 +10mm、0 +10mm、0 +10 -5 ≤3mm 检查方法 尺量检查各不少于3处 尺量检查各不少于5处 拉线测量 拉线测量 尺量 尺量 吊线尺量检查不少于5处 1m靠尺和塞尺检查各不少于5处 尺量检查不少于5处 尺量检查不少于5处 尺量检查不少于5处 尺量检查不少于5处 尺量检查
模板安装允许偏差和检验方法
序号 1 2 3 4 5
项目 轴线位置 表面平整度 高程 模板的侧向弯曲 两模板内侧宽度 11
允许偏差 5mm 5mm ±5mm L/1500mm +10mm，检查方法 尺量每边不少于2处 2m靠尺和塞尺不少于3处 测量 拉线测量 尺量检查不少于3处 序号 项目 允许偏差 -5mm 检查方法 6 7 梁底模拱度 相邻两板表面高低差 +5mm，-2mm 2mm 拉线测量 尺量 ⑤ 钢筋加工及安装（TB10424—2010第5.2～5.5条）
A、所有钢筋形状及数量详见钢筋大样图，所有弯钩均为标准弯钩： a、钢筋冷拉矫直时，钢筋矫直伸长率:Ⅰ级钢不得大于2%，Ⅱ级钢不得大于1%；
b、钢筋末端钢筋弯曲应平滑，直角弯钩的直线段长度不应小于3d，弯钩直径不得小于5d；弯起时，曲率半径不宜小于10d(光圆钢筋)、12d(带肋钢筋)。光圆制成箍筋，其末端应由弯钩(半圆形、直角型、斜弯钩)；弯钩内直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5d，弯钩平直段长度不宜小于5d，有抗震要求的不宜小于10d；
c、钢筋应在常温下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部逐步向两端，弯钩应一次弯成。
钢筋加工允许偏差
序号 1 2 3 名称 受力钢筋顺长度方向的全长 弯起钢筋的弯起位置 钢筋内净尺寸 允许偏差(mm) ±10 ±20 ±3 d、钢筋接头应采用闪光对焊或电弧焊连接，并以闪光对焊为主。不允许使用套筒连接。对小于25mm以下的钢筋，在确无焊接条件的情况下，可采用绑扎搭接。
e、在钢筋间净间距小于其直径的1.5倍或30mm(竖向)和45mm(横向)时，不得使用绑扎搭接接头。搭接接头的配置，在任何截面内部都应与邻近钢筋保持适当的距离。
f、受拉区内的Ⅰ级光圆钢筋末端应作成比此相对的半圆弯钩，Ⅱ级带肋钢筋应作成比此相对的直角弯钩。绑扎搭接搭接长度(由两钩端部切线算起)应符合下表。在钢筋搭接部分的中部及两端共3处，应采用铁丝绑扎结实。
绑扎搭接搭接长度要求
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序号 1 2 钢筋级别 Ⅰ级钢筋 Ⅱ级钢筋 受拉区 30d 35d 受压区 20d 35d 注:除满足上表规定外，在受拉区不得小于250mm，在受压区不得小于200mm。
g、闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过50%，在轴心受拉构件中不得超过25%。电弧焊接头部受限制，但应错开。绑扎接头在构件的受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。钢筋接头应错开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。当施工中分不清受拉区还是受压区时，应按受拉区标准控制。
B、钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动钢筋位置。联系筋采用梅花形布置，间距不大于50cm。
C、保护层厚度，除顶板顶面净保护层为30cm，其余部位均为35cm，绑扎铁丝不应伸入保护层内。垫块应采用与梁体同寿命的材料，且不得对梁体耐久性造成影响。
D、梁体所有预留孔处均设置相应的环形钢筋，桥面泄水孔处的钢筋可适当移动，并增加螺旋筋和井字形钢筋进行加强。
⑥ 综合接地钢筋
A、用于综合接地的纵向横向结构非预应力钢筋的直径不小于Ø16mm，之间连接采用L形钢筋焊接，焊接长度为单面焊长度不小于200mm、双面焊长度不小于100mm，焊接厚度至少4mm。接地钢筋与梁体钢筋或支座钢筋相碰时，可适当移动接地钢筋。
B、接地端子采用不锈钢材料(成份应满足Cr≥16%、Ni≥5%、Mo≥2%、C≤0.08%)，内螺纹为M16，配防异物端子孔塞，方便开启。做明显标记。
C、防护墙钢筋N3与设置在防护墙顶面线路侧的纵向钢筋N6或N7采用L形焊接。桥面预埋的防护墙钢筋N1与N3钢筋搭接焊牢，N1钢筋与梁顶纵向钢筋N21采用L形焊接。梁内预埋接地端子套筒表面应与混凝土表面平齐，凸出高度应控制在2mm以下。接地钢筋不允许外露，施工中应对端子套筒采取封堵措施，严禁施工材料等异物进入套筒。
D、梁上设置接触网支柱时，将纵向接地钢筋N21与接触网支柱(含拉线基础)底层预埋钢板2焊接牢固，所有接触网锚拴应与预埋钢板焊接。
E、通信信号电缆槽内设置接地端子，综合贯通地线可敷设在通信信号电缆
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槽内。
F、每孔梁端截面的接地端子应设在桥梁小里程一端。与桥台相连的简支梁，其大里程端也需接地钢筋回路，接地端子在梁底增设2个。
G、混凝土浇筑前，监理工程师应对综合接地焊接及预埋端子数量、位置的质量进行确认。
H、监理工程师检查“钢筋（原材料及加工）检验批质量验收记录（I）”与“钢筋（原材料及加工）检验批质量验收记录（II）”。表中的主控项目与一般项目规定，若符合仍需检查钢筋布置—工程检查证（铁程检—14）规定，若符合规定签认并允许下道工序施工；
钢筋安装允许偏差和检验方法
序号 1 2 3 4 5 6 项目 桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查) 底板钢筋间距及位置偏差 箍筋间距及位置偏差 腹板箍筋垂直度(偏离垂直位置) 钢筋保护层厚度与设计值偏差 其他钢筋偏移量 允许偏差(mm) 15 8 15 15 +5.0 20 尺量检查各不少于5处 检查方法 ⑦防落梁装置：
A、加工和预埋N3钢板时，定位一定要准确，确保防落梁挡块安装顺利准确。 B、螺栓材料为40Cr。套筒与螺栓螺纹有效接合长度应大于1.2倍螺栓直径，螺栓安装时应配置相应的弹簧垫圈。
C、防落梁预埋钢板应采用多元金共渗或渗锌+封闭层处理，挡块及螺栓采用渗锌处理。
⑧ 混凝土施工
A、监理工程师巡视检查混凝土原材料每盘称量的偏差，其偏差应符合下表的规定。
原材料每盘称量的允许偏差
序号 材料名称 允许偏差 14
工地 1 2 3 水泥和干燥状态的掺合料 粗、细骨料 水、外加剂 ±2% ±3% ±2% 工厂或搅拌站 ±1% ±2% ±1%
B、混凝土应使用机械拌制。凡是主体结构，不得用人工拌制。使用机械拌制时，监理工程师应检查延续的最短时间，其时间应为120~180秒。
C、监理工程师检查混凝土拌合站选址，使运输混凝土运输时间尽量缩短（2h范围内），以混凝土浇筑迅速、不间断为原则，宜控制在3h以内完成。
D、监理工程师检查混凝土在运输过程中的质量，混凝土运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象；如运至浇筑地点的混凝土有离析现象时，必须在浇筑前进行二次搅拌，但不得加水。
E、浇筑前检查，模板内的杂物和钢筋上的油污等是否清除干净。模板应用水湿润，但不应留存积水。检查施工单位对模板及支（拱）架的交接检验记录。混凝土浇筑施工过程中，监理工程师应监督施工单位对模板及支（拱）架进行观察和维护；发现跑模、变形等异常情况时，及时采取处理措施，并形成记录。
F、混凝土浇筑时应采取泵送。自由倾落高度不得超过2m。（0号块高度从330—576cm，应采用导管）混凝土应分层连续浇筑，在前一层混凝土初凝前，浇筑次层混凝土；若下层混凝土已初凝，应按施工缝进行处理。施工缝的位置和处理应符合设计和施工技术方案的要求。混凝土振捣宜采用附着式和插入式振捣器配合使用，插入式振捣器移动间距不宜大于振捣器半径的1.5倍，与侧模保持50~100mm距离，应插入下层混凝土50~100mm。每一振点振捣时间宜为20~30s，以混凝土不再下沉，不出气泡，表面泛浆为宜，要均匀振捣，防止漏振和过振；振捣时，应快插慢拔；应避免碰撞模板、钢筋及预埋部件。混凝土浇筑应连续进行一次完成。混凝土捣实后24小时内，不应使混凝土受到外界的振动。
G、旁站混凝土浇筑全过程，检测施工环境温度、混凝土质量、坍落度、入模温度、振捣情况、试件检验与混凝土记录。检查“混凝土（原材料、配合比）检验批质量验收记录（I）”、“混凝土（施工）检验批质量验收记录（II）” 、“混凝土（养护、拆模及强度）检验批质量验收记录（III）”、“混凝土（养护、拆模及强度）检验批质量验收记录（IV）” 表中的主控项目与一般项目规定，若符
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合《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10424—2010/J1155-2011的规定写上“验收合格”并签认。
⑨混凝土养护
A、本工程地处彰武县章古台镇，春季干旱多风，夏季炎热，降水集中；秋季凉爽；冬季干冷。采用棉被覆盖保温养护。
B、养护期间，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差不大于15℃。
C、当气温在10℃以下时，应采取保温保湿措施。当日平均气温低于+5℃，不得进行浇水养护。
D、梁体混凝土强度等级为C50，封端采用强度等级为C50的补偿收缩混凝土，防护墙、遮板及电缆槽混凝土强度等级为C4。预应力混凝土的抗压强度标准养护试件的试验龄期为28天，其他混凝土的抗压强度标准养护试件的试验龄期为56天，试件应在混凝土浇筑地随机抽取制作，监理100%见证。
E、混凝土同条件养护试件的抗压强度必须符合设计要求。每浇筑一段梁试件数量为：
强度试件（150mm×150mm×150mm）不少于8组。 弹性模量试件（150mm×150mm×150mm）不少于2组。
F、预应力管道位置安装必须准确，定位钢筋间距不大于50cm。端头螺旋筋必须与锚垫板密贴、固定。管道形式采用直径为90mm(单线)、70mm和80mm(双线)的抽拔管或相同内经的金属波纹管，
6.1支架现浇施工
测量定位
施工准备 扩大基础浇筑、钢管立柱安装 就位
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钢管桩连接 安装下横梁
安装下纵梁及上横梁 搭设碗扣架 搭设横向分配梁及方木 铺设竹胶板 支架预压 卸载 模板校核 钢筋加工及安装 混凝土浇筑 预应力张拉、压浆 支架拆除 竖墙及防抛网施工 6.1.1支架搭设与预压
根据现场场地条件，现浇箱梁采用组合式支架浇筑：支架下部采用钢管+型钢组合结构，支架上部采用WDJ型碗扣架。支架基础除靠近承台基坑处采用钢管桩外其余均采用C25混凝土条形基础，基础尺寸为12m（长）×1.5m（宽）×0.8m（高）；条形基础上安装Φ377mm×8mm的钢管立柱，单侧T构钢管纵向布置9排，横桥布置5排；钢管上横向放置双拼工字钢分配梁；分配梁上纵向放置工字钢纵梁，翼缘板放3根，腹板下放4根，底板下放5根。
型钢支架顶上搭设WDJ型碗扣支架。碗扣支架的纵向布置为10×30cm+49×60cm，横距：翼缘板90cm，腹板下为30cm，底板下60cm，步距60cm。支架底托下横向放置12.6工字钢做垫梁，顶托上依次放置10×15cm横向方木、10×10cm纵向方木（腹板下中心距20cm，翼缘板和底板下中心距25cm）、12mm厚优质竹胶板；支架模板均采用竹胶板；支架纵桥向分为两个阶段。支架布置形式如图。
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组合支架立面布置图
支架横断面布置图
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组合支架基础平面布置图
6.1.1.1扩大基础施工
测量班根据设计位置进行放线，然后对原地面进行整平碾压，测量地基承载力不小于160KPa，绑扎钢筋网片、支立模板、浇筑C25砼。钢筋网片采用Φ16mm螺纹钢筋绑扎，顶、底各布置一层，网格间距15*15cm。施工时在承台顶预埋钢管立柱下钢板。
6.1.1.2钢管立柱安装 钢管在安装前，在加工场内将其底端修整平齐，使底端面垂直于钢管竖向轴心线，确保钢管在安装时能与承台顶面预埋钢板或钢管桩顶面密贴。安装钢管时，先使用吊车将钢管吊装就位再通过吊垂线法调整钢管的竖直度。调整钢管支立的竖直度时控制其小于1‰。钢管的竖直度满足要求后先将钢管与预埋钢板断续焊定位再连续满焊，采用三角焊缝，焊缝高度不小于8mm。施焊时，采用多次断续焊，即焊缝不可连续一次成型而至少2-3次断续焊连，避免承台顶面预埋钢板在集中高温应力下发生过大变形同时烧伤钢板下部的承台混凝土。一个墩位处钢管立柱施工完成后，立即进行钢管间平联、剪刀撑、桩顶托梁施工。
6.1.1.3托梁安装
置于钢管上的主横梁采用2I36a工字钢，长度为12m。安装托梁前对选用型钢材料进行检查，对于发生严重变形、有裂纹或组焊件脱焊的不得使用。安装主横梁时，通过垫钢片的方法将横梁在钢管上垫平并在钢管顶钢板上加焊限位块。
6.1.1.4碗扣支架及箱梁底模安装
上横梁安装完毕后，在横梁上搭设碗扣支架，碗扣支架的纵向布置为10×30cm+49×60cm，横距：翼缘板90cm，腹板下为30cm，底板下60cm，步距60cm。支架底托下横向放置12.6工字钢做垫梁，顶托上依次放置10×15cm横向方木、10×10cm纵向方木（腹板下中心距20cm，翼缘板和底板下中心距25cm）、12mm厚优质竹胶板。
6.1.1.5支架预压 6.1.2支座安装
现浇梁支座采用球型钢支座，按其工作特征分为：固定支座：代号GD；横向活动支座：代号HX；纵向活动支座：代号ZX；多向活动支座：代号DX，按设计图纸安装位置正确安放。
支座安装流程：垫石顶面凿毛→预留孔清洗→支座定位、吊装临时固定→支
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座调平→重力注浆。
在已施工好的支座垫石上进行支座安装，并在梁体底模安装前完成。支座安装前，检查支座连接状况是否正常。安装时预留支座纵向偏移量。
安装支座前先对混凝土垫石凿毛，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高后，安装灌浆用模板，仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆采用重力灌浆方式，浆体由于重力作用，向四周漫流，漫流至支座底板四周都溢出浆料为止
6.1.3模板制作及安装 6.1.3.1模板制作
模板系统由底模、侧模、内模等组成，各模板均采用12mm优质竹胶板，现场加工制作。
6.1.3.2底模铺设
底模铺设在10cm×10cm的纵向方木上，并将竹胶板与方木钉紧，方木顶的平整度不得大于3mm。竹胶板拼接要求平整均匀，拼缝顺直，无明显凸变现象，接缝应严密，接缝间黏贴双面胶，底模铺设错台不得大于2mm。
6.1.3.3内外侧模安装
（1）内侧模搁置在腹板钢筋支架上，在支架上焊好厚度限位筋，控制模板内移。内模安装时注意箱室内结构尺寸、预留通气孔位置准确。箱室内设置横撑和剪刀撑，使内侧模相互支撑，控制内侧模不移位。
（2）外侧模外侧设置顺桥向的5cm×10cm的方木做横肋，横肋竖向间距为20cm,横肋外设置10cm×15cm的方木做竖肋，外支撑一端支撑在竖肋上，另一端通过扣件连接在翼缘板下的支架上，外支撑竖向40cm设置一道。在外侧模与底模结合处，顺桥向设置5cm×5cm的方木，支撑住侧模底部，挡条与底模下的方木用长钉连接。
6.1.3.4顶板、封头模板安装
（1）顶板模板排架搭设在箱梁底板上，利用顶托调整模板标高。每个箱室设置一个天窗，纵向设置在1/4倍的跨径处（即梁弯矩较小处），横向设置在相邻两腹板间距的中点处.天窗尺寸120cmX60cm，以供拆模用。天窗内普通钢筋临时弯起，保留连接长度，在钢束张拉完毕后焊接恢复。为保证天窗部位受力，天窗增加加强钢筋网片，并将天窗四周砼凿成45度的倾斜面，使整个天窗形成一个倒立的凌台结构。
（2）为保证箱梁外观质量，便于模板清扫及冲洗，端头模板安装时在低端锻模上预留清扫口，便于渣物的清除。为防止渣物积累，在每个工序施工完成后均应对模板进行检查、清理，然后进行工序交接。
6.1.3.5模板工程的主要质量控制技术措施
（1）为了保证箱梁外表砼的光洁和平整，箱梁模板均采用优质竹胶板，钢筋支架支撑，对拉螺杆拉紧。
（2）根据设计底板标高和支架预拱值，准确定位底模标高，同时在铺设好的底模板上精确放出箱梁的边线和中心线，作为支立侧模和布置钢筋的依据。
（3）内模安装应在底板、腹板钢筋和波纹管定位后进行。
（4)模板安装完毕后，应对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行复验。
(5)模板与模板的接缝要紧密，以防混凝土漏浆。
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(6)施工支架不能和模板及其他支撑相连。
(7)固定在模板上的预埋件和预留孔须安装牢固，位置准确。
(8)浇筑混凝土时要设专人观测模板、支架沉降和位移，发现模板、支架有超过允许偏差变形值的可能时，要及时采取可靠措施予以纠正。
6.1.4钢筋及波纹管安装 6.1.4.1钢筋加工及安装
(1)钢筋加工是确保工程质量的重点，因此各道工序严格按照有关施工规范进行。钢筋进场时必须有质保书，并在试验合格后使用。钢筋堆放合理，并有明显标记，避免混淆。
(2)钢筋施工人员严格按设计图纸进行施工，并编制钢筋配料单。横梁段普通钢筋、预应力筋较为密集，为保证钢筋间距、保护层、预应力筋的定位等，在钢筋下料前，施工技术人员认真研究图纸，精确计算数据，严格按照计算结果、设计要求施工，加工好的半成品分类挂牌存放，
(3)底模安装完毕经检查合格后，方可安装检验合格的钢筋。在现场钢筋绑扎入模前，首先做好模板的清理工作，除去杂物及尘土，涂刷优质脱模剂，以确保砼外观清洁。
(4)明确图纸钢筋的形状和细部尺寸，确定绑扎程序。施工时按设计钢筋的位置、间距、规格等先在底模上进行放样，按图纸要求绑扎好箱梁底板、腹板及横梁钢筋，同时安装预应力束及波纹管、锚具及通风管、保护层垫块后，开始安装内模。顶底板的上下层钢筋之间按规范要求设架立筋，防止上下层钢筋下垂，同时注意预埋防撞护栏及伸缩缝预埋钢筋，确保其位置的准确性。
⑸钢筋采用双面焊，焊缝长度，单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。 6.1.4.2波纹管安装
纵向预应力采用圆形波纹管，横向预应力采用扁波纹管，竖向预应力采用铁皮管。
（1)波纹管采用金属波纹管，波纹管制作材料满足相关规范规定；波纹管外观应清洁，内外表面无油污、脱扣。内环壁不允许有破裂、气泡、裂口及影响使用的划伤；波纹管承受横向局部荷载后管材残余变形量和波纹管的柔韧性、抗冲击性应满足相关规范规定。
(2)波纹管埋设前首先根据设计要求定出波纹管行走轨迹线，定位使用井字网片钢筋，间距按图纸要求，管节连接平顺，安装位置准确，并防止电焊火花烧伤管壁。
(3)钢绞线穿完后，在钢绞线固定端预留好压浆排气口。 (4)注意事项
①绑扎时保证钢筋绑扎牢固、准确，特别在箍筋的转角与纵向钢筋的交叉点。在浇捣砼前，检查钢筋保护层的厚度是否达到设计要求，特别是横梁、腹板等钢筋密集区域，确保工程质量。
②钢筋接长采用搭接电弧焊，在安装完成的底模上焊接钢筋时，注意对底模和波纹管的保护，禁止焊渣烧伤底模和波纹管。
③钢筋绑扎须牢固，不得有滑动、折断、位移等现象。成型骨架必须牢固，钢筋保护层垫块须均匀设置，力求美观，严禁钢筋与模板紧贴。
④施工中如出现预应力筋与普通钢筋位置冲突现象，处理原则为：在大致保证各类钢筋设计位置的前提下，架立钢筋给主筋让路，普通钢筋给预应力筋让路，
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普通钢筋采取“绕行”方式，不应切断。
6.1.5箱梁砼施工
箱梁砼采用泵送入模，配置2台汽车泵，6辆混凝土运输车。拌合时严格按照试验室提供的配合比拌合，配合比设计严格按照设计图纸要求进行。
6.1.5.1砼浇筑顺序 砼一次浇筑成型，浇筑时纵向由跨中向墩台浇筑，横向由两侧腹板向梁中心浇筑。
6.1.5.2砼浇筑
砼分层浇筑，每层浇筑厚度不大于30cm。混凝土浇筑时由低处依次向高处浇筑，浇筑时振捣工分区段各负其责，对梁两侧的砼要边浇筑砼边用锤敲击侧模，插入式振捣器沿模板附近砼要慢慢拔出，便于砼气泡逸出。振捣时振动棒不得碰波纹管、模板。钢筋、钢绞线密集部位采用30型振动棒振捣，确保砼浇筑密实。
砼浇筑过程中，应安排专人并配备木工加强对模板的观测，保证模板的稳定性，杜绝跑模现象。在支架与地基上布置观测点，安排专人观测支架的变形、位移计基础沉降，出现问题及时解决，保证施工安全。
6.1.5.3砼收面
浇筑至梁体设计标高后，在现浇梁顶板钢筋上纵向焊接钢筋马櫈，安设钢管与设计顶面标高相同，利用钢管标高控制梁顶板高程。砼浇筑完毕后，用铝合金方管做水平尺放置在钢管上，横向拖移该尺，将多余砼铲除，砼不足处修补刮平，人后人工抹平。
6.1.5.4砼养护
砼浇筑完毕在二次抹面能上人时，及时在裸露的混凝土表面用土工布覆盖，洒水养护。
6.1.5.5注意事项
浇筑砼时要制作足够的试件，其中一部分作为与梁体同条件养护，以准确测定梁体的实际强度，为张拉和拆模时的强度提供依据。
砼浇筑前做好项目部、施工队充分人员、机械准备工作，加强地面交通组织与协调，保证混凝土连续供应。
6.1.6预应力工程
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6.1.6.1 预应力施工材料和机具要求
①预应力钢绞线和高强精轧螺纹钢筋的进场检查：
进场材料有出厂质量保证书和试验报告单。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。
钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。下料后按设计预应力钢束编号、编束。编束后用18～20#铁丝将其绑扎牢固，并将每束钢绞线编码标在两端。
对于钢绞线、精轧螺纹钢的松弛、应力、弹性模量等指标送具有相关资质的检测机构进行检测，合格后才可使用。
②锚具的进场检查：
使用前对夹片、工作锚进行外观、硬度检查，同时送去检测，合格后方可使用。对精轧螺纹钢筋锚具，要求每300个抽2个进行表面质量、螺距、牙高、直径检查。
6.1.6.3 预应力管道安装
进场的波纹管应首先进行检验，要求外观清洁，内外表面无油污、无附着物、无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。
纵向预应力管道随着梁段施工的进展逐步加长，多数管道即有平弯又有竖弯曲线，所以管道的定位要准确牢固，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，接口要封严，不得漏浆。
竖向预应力管道下端要封严防止漏浆，上端要封闭，防止水和杂物进入管道。保证管道畅通，发现阻塞及时处理。
横向预应力筋与纵向预应力筋的相对位置较为紧凑，在施工中单独加工定位钢筋网片，将其定位，保证纵横束的相对位置准确。
安装波纹管时，严格按设计位置安装定位钢筋，对翼缘板、腹板及顶板上的纵向预应力管道，首先按照波纹管的位置，用钢筋加工定位模具，按照图纸要求定位模具，然后安入波纹管，以保证波纹管位置准确、牢固。安装锚垫板时，必须使锚垫板与管道垂直，并且准确对中，并做好锚下钢筋网片的绑扎与加固。竖向精轧螺纹钢筋及横向扁锚体系钢绞线为一端锚固，另一端张拉，在安装波纹管时连同这些预应力筋一起安装就位。
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波纹管的设置做到牢固准确，接头平顺严密，确保预应力孔道顺直，摩阻力减小，不串通不漏浆。管道位置的偏歪与弯曲，都将改变梁体内应力，或产生附加应力，给梁体带来不利影响。因此，安装时，要慎之又慎：
①波纹管道防止在浇注混凝土时管道被压扁、偏移或产生弯曲，先穿入钢绞线，混凝土浇筑时经常抽动；
②波纹管管道接头处必须确保不漏水、不漏浆；
③灌注混凝土时，设置串筒均匀下料，严禁倾注，以免冲击管道； ④混凝土捣固设专人分区域分片负责，插入式振动棒不得接触波纹管，以免损坏和移位管道；
⑤质检人员加强对波纹管的设置检查。波纹管安装后，应检查波纹管位置、曲线形状是否符合设计要求。
⑥横向预应力管道采用的波纹管，严禁施工人员脚踩和挤压。 7.1.6.4 张拉前的准备工作 ①张拉设备检验：
张拉预应力值的准确性对箱梁质量的影响至关重要，张拉之前张拉设备必须校核、配套标定，对千斤顶、压力表、油泵进行校验，绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。
千斤顶使用超过1个月或300次以上时应重新标定，张拉机具由专人操作。 ②锚垫板的设置
锚垫板周围是预应力区和非预应力区分界处，应力比较集中，处理不当，可能出现裂纹。因此注意以下几个方面的施工：（a）准确的布置锚下螺旋筋；（b）施工时注意将曲筋顺直，千斤顶安装垂直对中，固定牢固等，合理掌握张拉顺序；
③张拉前要对操作技术工人进行岗前培训，严格操作要领，规范施工，确保施工中的安全。
④锚口损失、孔道摩阻系数的测定 6.1.6.5 张拉
①预应力钢束和张拉机具
根据设计张拉力的大小选择吨位、行程适宜的千斤顶及与之配套的高压油泵和油表。
②张拉顺序 根据设计要求，梁体张拉采用三项指标控制，即梁体混凝土的加载强度要达
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到95%以上，弹性模量达到100%及龄期不小于5天。张拉预应力筋的顺序应为先纵向筋、再竖向筋、最后横向筋。
纵向预应力筋两端同步且左右对称张拉，最大不平衡束不得超过1束。张拉顺序按照图纸规定顺序进行。预施应力过程中保持两端伸长量基本一致。
竖向预应力筋应左右对称单端张拉，从已施工端顺序进行。为减少竖向预应力损失，竖向预应力采用两次张拉的方式，即在第一次张拉完成1d后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失，并且采取措施切实保证压浆质量。
横向预应力筋在梁体两侧交替单端张拉，从已施工端顺序进行。每一梁段伸臂端的最后1根横向预应力筋，在下一梁段横向预应力筋张拉时进行张拉，防止由于梁段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。
③施加预应力流程： φj15.24钢绞线：
0→初应力→锚下σcon（持荷5min锚固） ④施工过程中应注意以下事项：
a.严格控制张拉程序和张拉力。张拉时分级加载，首先张拉至初应力，再开始量测伸长值，实际伸长值除量测的伸长值外，还要加上初应力时的理论推算伸长值。张拉控制采用张拉应力和伸长值双控，以应力控制为主，以伸长值进行校核，当实际伸长值与理论伸长值差超过6％时，应停止张拉，等查明原因并采取措施后再进行施工。
理论伸长值ΔL按下式计算： ΔL=PPL/APEP
ΔL:预应力筋的理论伸长量； PP：预应力筋张拉端的张拉力，N；
L：预应力筋从张拉端至计算断面的孔道长度，m；
AP：预应力筋截面计算面积，㎜2；φj15.24钢绞线的公称截面面积为：140㎜2；
EP：钢绞线、精轧螺纹钢的弹性模量，由试验数据得值（N/mm2）； 实际伸长量按下式计算： ΔL=ΔL1 +ΔL2
ΔL1:从零至初张拉时的推算伸长值； ΔL2：从初张拉至控制应力时的实测伸长值。 b.张拉时，千斤顶轴线与预应力筋要保持平行。
c.张拉两端采用对讲机加强联系，确保张拉同步缓慢进行。
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d.张拉时操作者要配戴防护罩，千斤顶后不得站人。高压油泵有不正常情况时，应立即停止作业并进行检查，严禁在千斤顶工作时，拆卸液压系统的部件和敲打千斤顶。
7.1.6.6 孔道压浆
孔道压浆在终张拉完成后48h内进行。 压浆施工工艺：
a.压浆前，清除梁体孔道内的杂物和水，将锚塞周围预应力筋间隙、波纹管接头、及波纹管与锚板相接处用无收缩性水泥砂浆封闭（厚度大于15毫米）。
b.浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌和水用量的80%-90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆料，边加入边搅拌，全部加入后再搅拌2min；然后加入剩余的10%-20%的水，继续搅拌2min。搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验。满足18+4s后即可通过过滤网进入储料罐。
c.浆体压入梁体孔道之前，首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴中排出少许，以排出压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。
d.梁体纵向或横向孔道压浆的最大压力不宜超过0.6MPa，当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa；竖向孔道压浆，应由下端进浆口压入，压力宜为0.3MPa-0.4MPa。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的液体为止。关闭出浆口后，保持0.5-0.6MPa且不小于3min的稳压期。
e.纵向压浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体时间不超过40min。
f.施工过程中详细记录（包括管道的压浆日期，水灰比、压浆压力等），并由监理工程师现场签认，要求流动度18±4S，压力泌水率≦3.5%。
压浆要求：
28d强度：抗压强度及抗折强度满足图纸要求；30min流动度≦30s；凝结时间：初凝≧4h，终凝≦24h；泌水率：24h自由泌水率0，压力泌水率≦3.5%；24h自由膨胀率0-3%；含气量1-3%。
6.1.7支架拆除
预应力钢束张拉压浆完成后转提前进行落架。满堂支架卸架按规范要求执行，原则要求对称、少量、分次、逐步完成，以便使箱梁本身平衡承受恒载，避免结构物在卸架过程中发生质量事故。
卸架时横向从两翼缘板向底板部位推进，纵向从两侧向墩中心拆除，每次卸
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架时箱梁横断面要对称进行，防止单边操作横断面受力不均对箱梁产生影响，并在卸架过程中及时对箱梁标高进行观测，汇总数据，掌握卸架情况。
6.1.8现浇箱梁施工质量控制
箱梁模板质量控制
项目 顶板厚 底板厚 腹板厚 横隔板厚 腹板间距 腹板中心偏离设计位置 梁体宽 模板表面平整度 模板接缝错台 孔道位置 梁段纵向旁弯 梁段高度变化段位置 底模拱度偏差 底模同一端两角高差 桥面预留钢筋位置 四角高度差 支座板 螺栓中心位置 平整度 项目 受力钢筋排距 同一排中受力钢筋间距 分布钢筋间距 箍筋间距 弯起点位置 保护层厚度
预应力质量控制
项目 梁全长 边孔梁长 各变高梁段长度及位置 边孔跨度 梁底宽度 桥面中心位置 允许偏差mm ±30 ±20 ±10 ±20 -5~+10 10 尺量检查支座中心对中心 尺量检查每个梁段及每孔1/4、跨中和3/4截面 检查1/4、跨中和3/4截面及最大偏差处 校验方法 尺量检查中心及两侧 允许偏差mm 0~+10 0~+10 0~+10 0~+10 ±10 10 0~+10 3 2 5 10 ±10 3 2 10 1 2 2 尺量 水平尺靠量检查四角 尺量检查（包括对角线） 尺量 校验方法 尺量两端中间各1处 尺量连续3处 尺量两端中间各2处 测量检查 1m靠尺测量不少于5处 尺量 拉线测量不小于5处 尺量检查不小于5处 检验方法 尺量 箱梁钢筋质量控制
允许偏差mm ±5 ±10 ±20 ±10 ±10 +10 梁体外形尺寸允许偏差和检验方法
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梁高 底板厚度 腹板厚度 顶板厚度 桥面高程 桥面宽度 表面平整度 腹板间距 接触网支柱基础预埋螺栓距桥面中心线偏差 项目 纵向孔道 横向孔道 竖向孔道 4 允许偏差（mm） -5~+15 0~+10 0~+10 -5~+10 ±20 ±10 5 ±10 0~+10
尺量检查两端、跨中及梁体变截面处 测量检查跨中及梁端 1m靠尺每10m检查1处 测量检查跨中及梁端 测量检查 检验方法 尺量两端、跨中、1/4跨、3/4跨各一处 尺量两端 尺量两端
6.1.9质量控制措施
严格按照图纸施工，不准擅自修改而危害工程质量。
严格执行技术规范和操作规程，技术规范和操作规程是施工准则，在施工中每道工序必须按照规程进行施工和检验。
实行专业化施工，对箱梁支架安拆、模板加工安装、钢筋加工绑扎、预应力张拉压浆、砼浇筑等均实行专业化施工，确保工程质量。
对砼出现拼缝质量较差和大面不够光滑的质量通病，采用质量好的竹胶板，以保证工程质量。
对砼浇筑、预应力张拉压浆等工序实行质检工程师24小时监督制度，跟班作业，严格操作规程，发现质量问题及时处理。
严把材料进场关，原材料是工程构成的主体，原材料质量的好坏直接影响工程质量，因此对原材料和半成品必须严格按照质量标准进行订货、采购、运输、保管和供应。不合格的材料、产品不准进入工地。
严格按规定做好各项检验，首先要保证检验方法的正确性和检验仪器设备的准确性。按规定对原材料、成品或半成品、结构构件、结构材料进行外形检验、物理化学检验和抗压、抗弯、抗拉、抗剪等力学性能试验等。按规定及时对分项、分部工程进行检验。各级自检合格后，经项目质检人员检验合格报监理工程师进行检验签字。上道工序不合格，下道工序不能施工
混凝土浇筑前，严格检查钢筋、模板和预埋件等，检查合格后，方可浇筑，浇筑时间间隔不得超过2小时。混凝土振捣，必须将振捣器垂直等距离插入到前层混凝土中5-10cm ，振捣间距30-45cm，震动时间以砼不再下沉、表面泛浆、气泡不再出现为止，严禁超厚布料。振捣器有备用量，遇故障及时更换，确保不出现漏振，从而保证砼内实外美。
灌注大面积砼时，为保证砼质量分层现浇，避免开裂，应根据砼一次浇筑量，砼浇筑速度，变形影响等综合考虑，定出合适的砼初凝时间，添加合适的外加剂，或采取其他技术措施。
钢筋及预应力管道一定要安装牢固，防止振捣时变形。施工人员上下时，不
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得踏预应力管道及钢筋。位于预应力管道下面的砼，要特别注意，加强捣固。
为保证箱梁现浇段支架系统的地基稳定，防止雨水浸泡，地基处理表层设置横向排水坡，并设置排水沟，将雨水及时排走。地基处理采取砼硬化等措施处理。
为保证梁体线型一致，支架要采用预压处理。
6.2转体系统施工
6.2.1转盘施工
转体下盘（转体大承台）为支承转体结构全部重量的基础，转体完成后，与上转盘共同形成桥梁基础。下盘采用C50混凝土，下转盘上设置转动系统的下球铰、保险撑脚的环形滑道及转体拽拉千斤顶反力座等。
由于下球铰水平转盘面积比较大，盘下结构复杂，下转盘混凝土的密实性是转盘安装成败的关键。为此，在下转盘上提前预留了振捣孔和排气孔，混凝土浇筑时从下转盘锅底向上依次进行振捣，当混凝土浇筑到振捣孔位置时，在水平方向振捣的同时，采用插入式振捣棒从振捣孔深入盘下，捣固密实，现场观察混凝土不产生下沉，而且周边排气孔有充分水泥浆冒出。
承台施工中特别注意下转盘支架、下转盘、滑道钢板及其预埋钢筋的施工安装。尤其注意安装滑道钢板要求滑道钢板顶面局部平整度不大于0.5mm，采取调整骨架上的螺母使其水平。最后浇筑千斤顶反力座和转体牵引反力座混凝土。
转盘安装顺序
下转盘球铰及外滑道安装→中心定位轴钢棒安装→下球铰聚四氟乙烯滑块安装→上球铰安装→上转盘撑脚安装→上转盘安装。
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转体结构安装施工工艺流程图
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6.2.2球铰安装 6.2.2.1精确定位
确保转体系统球铰和滑道的安装精度采取的措施挑选性能和精度优良的全站仪，使中心点的定位精度达到±2mm以内；
普通水准仪的读数不能达到要求，购置拓普康AT-G2型精密自动安平水准仪，每公里往返测中误差为0.4mm，读数可达到0.01mm；
组织人员熟练掌握精密水准仪的测量方法、实测过程中的注意事项，从技术上为其精度提供保证；
按照预定的施工组织设计，组织现场工程技术人员、机械设备到场，吊装球铰和滑道安装；
根据技术人员的现场定位测量，安放在其准确的平面位置上；
待其吊装就位以后，首先对其初平，采取“边测边调，先松后紧，对角抄平，步步紧跟”的原则和方法来操作，直至达到规范的要求。这种测量方法调平时间和效果都比较理想。
6.2.2.2球铰下盘定位支架安装
转体下转盘（承台）浇注完第一次（浇筑1.8m高）混凝土后，在己预埋好的预埋件上安装下球铰定位支架。
6.2.2.3安装球铰下盘
待承台第二次混凝土浇注后，在定位支架上安装微调装置，再吊装球铰下盘放在定位支架上并进行对中和调平，通过调节微调装置精确定位球铰下盘，球铰下盘精定位后进行锁定。
下转盘球铰安装
下转盘球铰采取在承台混凝土浇注时预留槽口，转盘球铰调整固定后进行二次浇注混凝土。
（1）安装顺序
槽口清理→拼装下转盘球铰→初步定位→绑扎槽口内钢筋→安装调整固定架→精确定位及调整→固定→浇注混凝土。
（2）安装 槽口清理：首先根据设计位置采用精确测量放样对槽口进行检查，对不满足设计的地方进行处理；然后对槽口内混凝土面进行凿毛处理；最后将槽口内及钢筋上的碎渣、水泥浆清除。
拼装下转盘球铰：下转盘球铰运到现场后进行检查，主要对下转盘球铰表面椭圆度及结构检查是否满足设计加工要求。下转盘球铰的现场组装，主要是下转盘球铰的锚固钢筋及调整螺栓的安装，此部分为螺栓连接，其它构件均在厂内进行焊接组装完成。
初步定位：确定下转盘球铰中心十字线，放出锚固螺栓位置。下转盘球铰初步定位的目的是保证槽口内钢筋与转盘的锚固钢筋不发生冲突。
精确定位及调整：利用固定调整架及调整螺栓将下转盘球铰悬吊，调整中心位置，然后依靠固定调整螺杆上下转动调整标高。
固定：精确定位及调整完成后，对下转盘球铰的中心、标高、平整度进行复查；中心位置利用全站仪检查，标高采用精度0.01㎜的拓普康AT-G2型精密水平仪及钢铟尺多点复测，经检查合格后对其进行固定；竖向利用调整螺栓与横梁之间拧紧固定，横向采用在承台上预埋型钢固定。
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浇注混凝土：混凝土的浇注关键在于混凝土的密实度、浇注过程中下转盘球铰应不受扰动、混凝土的收缩不至于对转盘产生影响。为解决这几个问题采取以下措施：
利用下转盘球铰上设置混凝土浇注及排气孔分块单独浇注各肋板区，混凝土的浇注顺序由中心向四周进行。
在混凝土浇注前搭设工作平台。人员在工作平台上作业，避免操作过程对其产生扰动。
严格控制混凝土性能，加强混凝土的养护。混凝土凝固后采用中间敲击边缘观察的方法进行检查，对混凝土收缩产生的间隙用钻孔压浆的方法进行处理。
6.2.2.4滑道的安装 在撑脚的下方（即下转盘顶面）设有1.1m宽的滑道，滑道中心的直径为3.4m，由定位骨架、钢板和四氟板组成。滑道钢板采取分节段拼装，定位骨架安装检验合格后，利用调整螺栓调整固定滑道钢板，安装模板后分节段浇注混凝土，铺设5mm厚度不锈钢板并焊接，四氟板在转提前进行安装。转体时保证撑脚可在滑道内滑动，以保持转体结构平稳。要求整个滑道面在同一水平面上，其平整度不大于0.5mm。
6.2.2.5安插定位销
下球铰安装完成并其底部混凝土浇注完毕后，将球铰定位销插入球铰下盘预埋轴套中组成球铰定位轴。
6.2.2.6镶嵌四氟乙烯滑动块
定位销安放好后，即可镶嵌四氟乙烯滑动块。 四氟乙烯滑动块安装前，先将球铰下盘滑动面清理干净，滑动面及安放滑动块的孔内不得有任何杂物，并将球面吹干。四氟乙烯滑动块事先在工厂安装调试时编好号码，现场对号入座安装，要求安装后各滑动块顶面应位于同一球面上，其误差≯0.2mm。
6.2.2.7涂抹黄油四氟乙烯粉 滑动块安装合格后，在球面上滑动块间涂抹黄油四氟乙烯粉，使黄油四氟乙烯粉均匀充满滑动块之间的空间，并略高于滑动块顶面，保证滑动块顶面有一层黄油四氟乙烯粉。涂抹的黄油四氟乙烯粉必须饱满，但是也不易过厚，过厚容易引起沙箱卸载后预留撑脚高度不够，造成转体施工困难。应合理控制黄油四氟乙烯粉涂抹厚度。
6.2.2.8球铰上盘安装
涂抹完黄油四氟乙烯粉后，严禁杂物掉入球铰内，并尽快安装球铰上盘。球铰上盘安装前，再次检查球铰上盘摩擦面的光洁度指标，有损伤处应打磨光滑，并清洁球面，不得粘有任何杂物。球铰上盘附着在下盘上安装，安装前先起吊球铰上盘，调整好起吊千斤绳使球铰上盘吊起后水平不倾斜，对准定位销并套入定位销缓慢下落直至降落到球铰下盘上，再试转动确认球铰上盘转动自如后临时锁定球铰上下盘。注意球铰下盘下落过程中不得碰撞球铰定位钢销。
6.2.2.9密封球铰上下盘吻合面
球铰上下盘问临时锁定限位后，用封口胶带缠绕密封球铰上下盘吻合面外周，严禁泥砂或杂物进入球铰摩擦面内。
在安装销轴和四氟乙烯块时，首先采用高压吸尘机对下球铰面尘土杂质进行清理，保持球面洁净。
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6.3撑脚的安装 6.3.1撑脚的作用
上盘撑脚即为转体时支撑转体结构平稳的保险腿，转体时保险撑脚可在滑道内滑动，同时也承受转体过程中的不平衡力，以保持转体结构平稳。
6.3.2撑脚的安装
本转动体系有6组撑脚，每组撑脚由两根直径800mm、厚24mm的钢管焊在厚30mm扇形钢板上，撑脚内填充微膨胀混凝土。必须对撑脚底部水平进行严格控制，平面高差不得大于2mm。
6.3.4转盘施工
6.3.4.1上转盘的受力
转体上盘是转体的重要结构，在整个转体过程中形成一个多向、立体的受力状态，采用单端张拉，锚固端采用P型锚具。转台内预埋转体牵引索，预埋端采用P型锚具，牵引索外露部分需搁置在预埋钢筋上，圆顺地缠绕于转盘上。
6.3.4.2上转盘安装
上转盘共设有6组撑脚，每组撑脚由钢管混凝土组成，下设走板，钢管内灌注C50微膨胀混凝土。撑脚在工厂整体制造后运进现场，在下转盘混凝土浇注完成，上球铰安装就位时即安装撑脚，撑脚与滑道底部塞钢楔，安装撑脚时确保撑脚与下滑道的间隙符合20mm设计要求。转体前去除钢楔，在滑道面内铺装不锈钢板及聚四氟乙烯板。转体前用砂箱作为临时支撑。
上转盘是球铰、撑脚与墩身及上部结构相连接的部分，又是转体牵引索直接施加的部位，在整个转体过程中处于一个多向、立体的受力状态，受力复杂。上转盘内预埋反对称9-ΦS15.24牵引索，固定端采用P型锚具，同一对牵引索的锚固端应在同一直径线上并对称于圆心，每根索的预埋高度应和牵引方向一致。每根索埋入转台的长度为3m以上，每根索的出口点也对称于转盘中心。牵引索外露部分应圆顺地缠绕在转台周围，互不干扰地搁置于预埋钢筋上，并做好保护措施。
上转盘底模利用撑脚、砂箱采用竹胶板，绑扎上转盘钢筋后，安装定型钢外模，浇筑上转盘砼。待上转盘混凝土达到设计强度后，拆除底模，进行整个转体系统支承体系的转换，使上转盘支承于球铰上。施加转动力矩，使转台沿球铰中心轴转动，检查球铰的运转是否正常，测定其摩擦系数，为转体施工提供依据。若测出的摩擦系数较设计出入较大，立即分析原因，并做出相应处理。
6.3.5临时固结
为防止转体梁部现浇时球铰产生转动及过早受力，上转盘与下承台需临时固结锁定。方法为在钢撑脚下垫钢板使撑脚与滑道密贴，同时，在下承台与上转盘间布置φ25螺纹钢进行焊接锁定。待梁体砼浇筑完毕后对称解除锁定。
6.4转体施工
6.4转体施工
水平转体施工是本工程施工的重点核心部分。为确保水平转体施工安全、顺利的实施，需要解决水平转体施工工艺流程、水平转体施工的准备、转体施工预案的制定、转体过程控制测量等问题。
6.4.1转体牵引系统的组成 牵引动力系统
本桥选用一套LYND-016型主从随动控制液压顶推系统，自动连续转体系统
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由两台200t连续顶推千斤顶，两台8LYZ300E-11/2X15液压泵站和电脑通过高压油管、电缆线和控制信号线连接组成。
两台连续千斤顶分别水平、平行、对称的布置于转盘两侧，千斤顶的中心线必须与上转盘外圆相切，中心线高度与上转盘预埋钢绞线的中心线水平，同时要求两千斤顶到上转盘的距离相等，且距牵引索脱离转向索鞍的切点距离大于5米。千斤顶放置于配套的反力架上，反力架通过电焊或高强螺栓与反力墩固定。
转体结构总图见下图。
牵引反力座A牵引索撑脚牵引索千斤顶反力座牵引反力座B
牵引索
转体转盘内埋设有两束牵引索，每束由9根强度等级为1860MPa、φs15.24钢绞线组成。
清洁预埋牵引索各根钢绞线表面的锈迹、油污，逐根顺次沿着既定索道排列缠绕后，穿过连续顶推千斤顶。先逐根对钢绞线预紧，再通过牵引千斤顶对该束钢绞线整体预紧，使同一束牵引索各钢绞线持力基本一致。
牵引索的另一端设置固定锚具，已先期在上转盘浇筑时预埋入上转盘混凝土体内，作为牵引索固定端。出口处不留死弯，预留的长度要足够。牵引索安装完到使用期间应注意保护，特别注意防止电焊烧伤或电流通过，另外要注意防潮防淋避免锈蚀。
牵引反力座采用钢筋混凝土结构，反力座预埋钢筋深入下部承台内，反力座混凝土与下转盘混凝土同时浇筑，槽口位置及高度准确定位，与牵引索方向相一致。
6.4.2转体工艺流程
桥梁水平转体施工工艺流程，如下图所示： 6.4.3水平转体施工准备
拆除所有支架后对转体结构的观察、监测时间要求达到24小时以上，全面检查转体结构各关键受力部位是否有裂纹及异常情况。并对其两端挠度进行跟踪测量。
拆除上、下转盘间的固定装置及支垫、砂箱，清理滑道，检查滑道与撑脚间间隙，涂抹撑脚走道板前端黄油四氟粉以减小摩阻力，在撑脚下焊接不锈钢板，铺设四氟乙烯板。
委托有专业资质的单位对转体部分进行称重试验，并根据配重方案进行配重。转体桥梁在沿梁轴线的竖平面内，由于球铰体系的制作安装误差和梁体重量
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分布差异以及桥梁纵坡、预应力张拉的程度差异，可能导致桥墩两侧悬臂梁段重量分布不同以及刚度不同，从而产生不平衡力矩。为了保证桥梁转体的顺利进行，在转体前进行称重试验，测试转动体部分的不平衡力矩、偏心距、摩阻力矩及摩擦系数。称重完成后根据转体结构物不平衡力矩（混凝土施工不平衡力矩+结构物产生不平衡力矩+观测分析调整值），在梁上采用砂袋进行加载配重。
平转千斤顶、辅助千斤顶、微调千斤顶标定。
将设备安装就位，连接好主控台、泵站、千斤顶间的信号线，接好泵站与千斤顶间的油路，连接主控台、泵站电源；平转千斤顶、牵引索、锚具、泵站配套安装、调试。要求各束钢绞线平直、不打绞、纽结。然后设备空载试运行。根据千斤顶施力值(启动牵引力按静磨擦系数μ=0.1，转动牵引力，按动磨擦系数μ=0.06考虑)反算出各泵站油压值，按此油压值调整好泵站的最大允许油压，空载试运行，并检查设备运行是否正常；空载运行正常后再进行下一步工作。
助推千斤顶安装。根据需要，将2台YCW250B辅助转体千斤顶对称、水平地安放到合适的反力座上，根据需要在启动、止动、姿态微调时使用。
安装牵引索。
安装微调及控制设备，作好各种测控标志，标明桥梁轴线位置。各关键部位再次检查，确认签字。
技术准备（技术交底，记录表格，各观测点人员分工，控制信号，通讯联络等方面）。
桥墩、临时墩上限位装置设置好，转体范围内障碍清除干净。
转 体 施 工 流 程 图
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6.4.4转体理论计算37
动力储备系数的计算
转体总重量W为47860KN。 其摩擦力计算公式为F=W×μ
启动时的静摩擦系数按μ静=0.1，静摩擦力F静=W×μ静=4786KN；
转体过程中的动摩擦系数按μ动=0.06，动摩擦力F动=W×μ动=2871.6KN， 转体牵引力计算：T=2/3×（R·W·μ）/D。 其中：R—球铰平面半径，R=2m；
W—转体总重量，W=47860KN； D—转台直径，D=3.4m；
μ—球铰摩擦系数，μ静=0.1，μ动=0.06； 计算结果：
启动时所需最大牵引力T=2/3×（R·W·μ静）/D=598.3KN 转动过程中所需牵引力T=2/3×（R·W·μ动）/D=359.0KN 动力储备系数：K=2000KN/598.3KN=3.343
钢绞线的安全系数：K=9（根）×140*1860（N/根）/598.3（KN）=3.917 从此计算结果可以看出千斤顶动力储备和钢绞线的安全已达到工程的设计要求。
转体时间计算
根据设计图纸转体角速度υ为0.01rad/分钟，可以算得其他参数：
转体时间：T=LD/υ=32/180*3.1415926/0.01=55.8min 其中试转10.5min，正式转体45.3min。 6.4.5试转
预紧钢绞线，千斤顶将钢绞线逐根以5～10KN的力预紧。预紧应采取对称进行的方式，并应重复数次，以保证各根钢绞线受力均匀。在预紧过程中，应注意保证钢绞线平行地缠于上转盘上。
合上主控台及泵站电源，启动泵站，用主控台控制两千斤顶同时施力试转。若不能转动，则施以事先准备好的辅助顶推千斤顶同时出力，以克服静摩阻力使桥梁转动。
试转时，应做好两项重要数据的测试工作。
每分钟转速。即测量每分钟转动主桥的角度及悬臂端所转动的水平弦线距离，以便将转体速度控制在设计要求内；
控制测点操作。测量组应测量每点动一次悬臂端所转动水平弦线距离的数据，以供转体初步到位后，进行精确定位提供操作依据。
试转过程中，应检查转体结构是否平衡稳定，有无故障，关键受力部位是否产生裂纹。如有异常情况，则应停止试转，查明原因并采取相应措施整改后，方可继续试转。
试转结束，分析采集的各项数据，修正编制详细的转体实施方案，经沈阳路局批准后，即可进行正式转体。
6.4.6正式转体
转体前施工组织准备
项目部成立转体操作组、工程技术组、对外联络组、安全质量监测组、防护监察组、应急救援组及物资供应组。转体结构旋转前要做好人员分工，根据各个关键部位、施工环节，对现场人员做好周密部署，各司其职，分工协作，由现场
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总指挥统一安排。
设备运行过程中，各岗位人员的注意力必须高度集中，时刻注意观察和监控动力系统设备的运行情况及桥面转体情况。发现任何异常情况必须马上向现场指挥汇报，以便及时处理。
转体施工的外部条件的确认
根据铁路局有关规定，桥梁转体时对线路进行封闭。
（1）转体施工前一个月向沈阳铁路局提报施工方案及施工计划申请表。 （2）施工计划得到批准后，在施工前两日向调度所进行登记，内容包括：施工项目、批准的文件号、施工地点、时间、影响范围等。
（3）施工当日，施工驻站联络员提前1小时到岗，与车站值班员对预登的内容进行再次核对，确认无误后在预登施工项目栏下方共同签认后，车站值班员向列车调度员请求施工调度命令。
（4）接到施工调度命令后，施工负责人立即组织桥梁转体施工。
（5）施工负责人确认转体施工结束且不影响列车通行后，向施工驻站联络员下达消点命令，并由施工驻站联络员向车站值班员申请恢复列车正常通行。
转体实施
（1）先让辅助千斤顶达到预定吨位，启动动力系统设备，并使其在“自动”状态下运行。
（2）转体使用的对称千斤顶的作用力始终保持大小相等、方向相反，以保证上转盘仅承受与摩擦力矩相平衡的动力偶，无倾覆力矩产生。
（3）设备运行过程中，各岗位人员的注意力必须高度集中，时刻注意观察和监控动力系统设备和转体各部位的运行情况。如果出现异常情况，必须立即停机处理，待彻底排除隐患后，方可重新启动设备继续运行。
（4）在上、下盘的滑道之间设置有6个保险撑脚，撑脚走板底面距离环道顶面预留有缝隙，里面铺垫3mm聚乙烯滑板作为转体旋转时平衡行走轨道。
（5）防超转机构的准备
基础施工时，在转体就位处设置限位装置，并在转盘上标识刻度，以转体梁端的每1米换算到上转盘的圆周上，由现场技术人员负责报数，确保不发生超转。同时在合拢段支架上做好控制点，由技术人员进行中线及高程的控制，在支架上设置限位装置及调整千斤顶。
为防止结构超转，平转基本到位（距设计位置约1m处）减速，降低平转速度，距设计位置0.5m处，采取点动操作，每点动操作一次，测量人员测报轴线走行现状数据一次，反复循环，。在距设计位置0.1m处停转，测量轴线，根据差值，精确点动控制定位，防止超转。为保证转体就位准确，在承台施工时预埋限位型钢加橡胶缓冲垫，即使发生转体过位，还可以利用反力架做支撑，用千斤顶反推就位。整个转体施工过程中，用全站仪加强对T构两端高程的监测和转盘环道的观察。
（6）转体就位
对横向倾斜、轴线横向、纵向偏差进行调整，在上下转盘间抄垫锁定、平面定位等工作完成，转体结构精确就位后，即对结构进行约束固定。在撑脚底面与滑道顶面预埋钢板缝隙间进行抄垫固定，同时在撑脚沿环道方向两侧采用型钢加固，保证精确就位的结构不致发生轻微偏移。
（7）转体后球铰封盘
梁体转体就位后，尽快进行封盘施工。焊接预埋基础和转盘中的钢筋，采用
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二次封盘，第一次先封承台部分混凝土，然后浇筑上转盘后浇带混凝土，以最短的时间完成转盘结构固结 。
转体过程控制测量
（1）测点和测站点布置 1）梁部测点
在箱梁翼缘板边布置8个高程点，桥中心布置4个坐标点。 2）测站点
用控制网中的坐标点作为测站点，坐标点在使用前进行重新测量复核。 3）垂直测点
在中墩上设置固定水平直尺，用于观测主墩的垂直度。 （2）观测阶段划分及内容
第一阶段：在箱梁张拉完成后，落架前进行测点布置并进行记录。 第二阶段：落架完成后，进行静止24小时观测，并进行记录。 第三阶段：在试转前以静止观测数据为原始值。试转完成后静止2小时进行观测，并记录变化值。
第四阶段：转体过程中
1）测量控制内容：桥的整体平衡性；主墩的垂直度；桥的轴线正确性。 2）测量方法及过程
分别测出试转完成后H1至H8八个高程点的高程和S1至S4四个点的坐标，并以试转完成后所测数据为原始数据。
3）桥体整体平衡测量
在旋转过程中用全站仪对高程点进行不间断的观测，如发现测出的高程和旋转前相差较大时，及时通知指挥组，采取措施，使桥的整体平衡在旋转过程中得到有效控制。
4）垂直度控制
用全站仪在测高程的间隙时间观测主墩上的直尺，以便观测主墩垂直度在旋转过程中是否保持一致。如有倾斜超过3‰时，及时通知指挥组，采取措施。
5）桥轴线的定位
当旋转接近设计轴线时，用全站仪测设定坐标点，通过坐标反算，算出桥的方位角及其与桥的设计方位角的差值。通知指挥组，还需旋转的角度。当方位角差值在规范允许的误差范围之内时，即轴线误差在10mm之内时，通知指挥组停止旋转。
第五阶段：转体完成后
转体完成后静止24小时观测并进行记录，此数值为转体后的各项指标的终值。
6.5合龙段施工
按照“先边跨、后中跨”的顺序进行合拢段施工。箱梁转体到设计预定位置并对转体上下转盘进行固封，待固封混凝体的强度达到设计强度的100%后，即可进行箱梁合拢施工。
6.5.1混凝土浇筑
合拢段混凝土选择在一天中气温较低的时段进行浇注，且中跨混凝土浇筑利用封锁进行。当中跨合拢段两侧拢口高差超过15mm时设平衡重，以调节两侧高差。需要设平衡重时，在T构中跨梁端设置一个水箱，通过在水箱中加水的方
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法设平衡重，调整悬臂端的标高。同时，在T构边跨梁端也设置一个水箱用于调节施工中T构的不平衡弯矩，在浇筑混凝土过程中，为维持T构的平衡，在边跨梁端水箱中逐渐加水，加水重量与中跨合拢段浇筑混凝土重量的一半保持一致。
6.5.2 刚性骨架锁定
当合拢段两端标高和平面位置符合设计及规范要求后，采用刚性支撑对合拢口进行锁定。焊接合拢锁定刚性支撑气温为计划合拢时的温度。
6.5.3体系转换
在合拢口刚性支撑锁定后，张拉临时预应力束，解除中墩墩顶的临时锚固，待中跨合拢段混凝土强度和弹性模量均达到设计要求后，张拉相应纵向预应力束。
6.5.4混凝土浇筑
混凝土选择在一天中气温较低的时段进行浇注，具体注意事项见“梁体混凝土浇筑”。
6.6桥面系
桥梁桥面系施工包括桥面防撞墙、电缆槽、防水层、保护层、接触网支柱基础及下锚拉线基础、桥梁伸缩缝、人行道栏杆及声屏障、桥梁综合接地装置等。
T构段桥面系在转体前施工完成，合龙段桥面系在合龙段吊架拆除前施工完成。桥面系混凝土采用集中拌制，混凝土运输车运输，分段进行浇筑。
现浇梁施工时在梁边挂设临时防护网，安全网挂设严密，防止坠物。 转体桥设置集中排水，雨水由泄水管排至铁路外侧。
7.营业线施工方案
7.1施工封锁及慢行
根据施工需要，在转体和中跨合拢段砼浇筑时需要进行封锁。封锁要点前及时与运输部联系上报封锁计划，同时考虑可能出现的各种意外，做好预备要点的准备。
要点项目：1）转体施工；2）合龙吊架防护体系安装及封闭:中跨合拢吊架安装,密目网挂设与封闭需要停电；3）合龙段施工防护体系拆除:中跨合拢吊架底模两侧防护栏杆拆除、密目网拆除，需要停电。
8.安全措施
8.1安全组织机构及保证体系
9.1.1建立领导小组 9.1.2安全、防护人员 根据铁路部门要求配齐。 9.1.3现场监理人员岗位职责
8.2现浇梁施工防护措施
⑴对支架进行验收，保证支架安全可靠。 ⑵模板安装或拆除时，吊装必须设专人指挥，吊装时在模板下口挂2根缆风绳，背向营业线方向人力牵引，防止模板摆动引起侵限事故，每块模板吊装固定
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好后，方可吊装下块模板。 ⑶模板安装时，严格遵守先营业线侧再线路大小里程侧最后营业线外侧的顺序，同时派专职安全员现场防护；吊车吊装时应缓慢移动，防止吊装时吊车大臂或模板侵入营业线。 ⑷模板安装完毕后，在远离既有线侧顶口两个边角处设置2根缆风绳，固定模板不发生倾覆；同时质检员对模板进行检查验收，合格后现场挂设“模板安装验收合格标牌”，浇筑墩柱砼。
⑸模板的对拉杆数量、螺帽、垫板安装不得少于模板自身的配置。增设对拉杆数量、调整对拉杆位置时，不得损坏模板的受拉杆件，不得改变受力结构。
⑹严禁向铁路一侧抽穿钢管、钢筋。禁止从高空向铁路侧投掷物件。
⑺砼浇筑采用泵送砼，在砼浇筑过程中，需设专人指挥。当有列车通过时，必须停止施工，所有作业人员到距营业线最远的架子上。 ⑻养护时应将塑料缠绕紧，并且经常检查，防止风将其吹向铁路侧影响铁路行车。
8.3大型设备安全管理措施
本工程邻近营业线施工的大型机械主要有25T汽车吊、汽车泵等，为了保证施工安全对其进行管理。建立健全吊车、汽车泵安全生产责任制度和安全教育培训制度。安全生产日常管理制度和操作规程，确保施工机械设备的正常投入，对施工机械进行定期和专项安全检查，并做好记录，组织制定本单位安全事故应急预案并定期演练。
⑴对涉及营业线范围内施工的汽车吊、汽车泵等大型机械设备实行准入制。凡进入营业线范围内施工的大型机械设备，必须经自检合格，填写《大型机械设备登记卡》及《营业线施工准入证》，于进场24小时前或转场12小时前向监理单位报验，监理单位审查合格后，由监理单位签发《营业线施工准入证》。 ⑵对大型机械及操作人员，按要求分别建档登记，营业线施工大型机械的操作人员必须进行营业线施工安全培训考试，按国家有关要求取得相应的资质持证上岗。
⑶准入证按操作人员发放，操作人员与使用机械必须一致，有效期最长为1个月，变更施工项目、地点、操作人员须重新审查办理。准入证必须随车携带，认真保存。无准入证，禁止一切涉及营业线范围内的施工。
⑷大型机械每项作业前，必须由安全技术人员进行交底，监理、设备单位检查合格，填写《大型机械设备巡检登记卡》后方可作业。
⑸项目部对大型机械操作人员入场前及每年至少进行一次专业及营业线施工培训考试，培训考试不合格的人员不得上岗。
⑹指定专职安全管理人员负责大型设备的安全管理工作。并且履行以下工作：①检查和纠正大型设备使用中的违章行为；②管理大型机械设备技术档案；③编制常规检查计划并组织落实；④编制定期检验计划并落实定期检验的报检工作；⑤组织应急救援演练；⑥组织特种设备作业人员的培训工作。严格执行大型设备日检、周检、月检等常规检查制度。检查时进行详细记录并存档备查。对检查出的隐患立即进行整改，严禁设备带病运转。
⑺项目经理、副经理、总工每月对大型机械安全检查不少于1次，工程、安质部长每周检查不少于1次，安质管理人员每天检查不少于1次，设备部每天至少对所管专业大型机械设备检查1次。并及时填写《大型机械设备巡检登记卡》，关键性施工按有关要求进行盯控。对检查不合格的机械及操作人员要及时清除出
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场。操作人员在作业前必须按程序要求对大型机械进行检查，严禁不合格机械及操作人员进场作业。
⑻对起重吊装等跨越或邻近营业线的危险性较大的施工，施工前编制专项施工方案，并按要求报相关单位及部门审查批复后方可实施。
⑼对影响营业线行车安全的机械设备拉设缆风绳，缆风绳拉设角度大于60度。
⑽当列车通过时，必须停止吊装、回转等作业，并由防护员检查现场状况，确保无施工机具、材料侵入限界。
⑾施工之前检查吊车各部技术状况处于完好状态，重点检查操纵装置,液压装置,安全装置和钢丝绳等,符合安全达到标准,方准使用。严禁吊车带病作业。吊车起步前应观察车辆四周情况,确认安全后(气压式制动的车辆待气压表读数达到规定的数值)鸣笛起步。司机在操纵作业中必须与起重工密切配合,听从指挥人员的信号指挥。工作中,司机对任何人发出的紧急停车信号必须立即停车。
⑿作业现场的大小、地质的松软程度应不影响吊车作业安全。不准在5%以上的坡道上横向起吊作业,如必须作业时,须将车身垫平。
⒀吊车吊装钢筋笼时,应先将重物吊离地面10厘米左右,检查吊车的稳定性和制动器等是否灵活有效,在确认正常安全情况下,方可继续工作。
⒁吊车在进行满负荷和接近满负荷起吊时,禁止同时进行两个或两个以上操作动作,起重臂的左右旋转角度不准超过45°。
⒂吊车作业时必须严格执行起重性能技术规定。不得在有载荷的情况下调整起升,变幅机构的制动器。吊装易滑脱物件时，吊钩、吊索应采取防滑措施。
⒃吊车司机遇有下列情况之一时，有权拒绝吊运: ①吊车所用钢丝绳不符合安全技术规定； ②所吊工作物件捆绑不牢固； ③工作物上有人时或手扶吊钩时；
④吊物超过额定重量或物体重量不明时； ⑤吊物埋在地里时；
⑥指挥信号不明确或多人指挥时；
⑦易爆物品不吊,如氧气瓶、乙炔发生器等； ⑧吊物需歪拉斜拽时。
8.4夜间施工安全措施
夜间施工时应注意以下安全事项：
⑴施工时除当班的技术员外，安全监督人员应进行巡查。 ⑵布设低压防眩晕灯进行照明。
⑶有夜间作业的车辆应提前检查夜间运行车辆的灯火是否齐全，自贴的反光标志能否起到警示作用。未贴夜间反光标志的车辆，机械管理人员应对其补贴反光标志。
⑷夜间施工应有足够的施工照明，并且照明不得直接照射行车道，以免对司机视线造成影响。
⑸施工人员在安排上，夜间施工人员白天必须保证睡眠，不得连续作业。 ⑹夜间严禁进行吊装作业。
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8.5管线保护安全措施
在施工前，必须与铁路的相关部门对施工现场进行地下管线调查，在管线调查清楚并进行刨验后可进行施工。刨验过程在铁路部门监护下进行。
若有管线在施工部位时，进行切改；在非施工部位时，地下管线采用钢板进行覆盖保护，地面及高空处管线用明显的标志进行标识，施工时避开该处施工。
8.6邻近营业线施工安全措施
⑴施工现场实行封闭式管理，派专人24小时值班，禁止非施工人员和机械进入施工现场。
⑵认真学习营业线施工技术规范要求，制定作业区域操作规程，组织各级作业人员培训学习邻近营业线施工的文件。
⑶认真做好邻近既有线作业各项准备工作（放线、技术交底、复测），机械设备运转要勤检查，严禁机械带病作业。
⑷进入作业区域所有工作人员须戴安全帽，高空作业人员须配安全绳、穿防滑鞋，工具应放在固定位置，严禁作业区内抛扔工具，防止坠落。
⑸同时在施工现场派驻足够的防护人员，并严格按照既有线施工的安全防护的规定设置防护人员及慢行牌等防护标牌。驻站联络员、现场防护人员不到位，防护标牌未设好，严禁施工人员进入工地施工。
⑹施工现场设总指挥1人，与铁路信号联系1人，施工现场须统一指挥，协调一致，作业人员须思想集中，配合人员及时到位，认真履行职责。
⑺加强安全检查监督，配齐安监员、提高安监人员的素质，改善检测手段。安全管理人员要以高度负责的精神，严格履行责任，把主要的精力放在预防事故上。
⑻禁止在铁路沿线设置妨碍确认信息的红、黄、绿色的装饰彩布、标语和灯光。
五、监理工作方法及措施
（一）监理工作方法
质量控制强调“文字为凭、数字为据”，工程质量是由工各序质量组成的，因此，必须强化工序施工过程中跟踪检查，工序交接检查，隐蔽工程检查，开工复工前的检查及分部、分项工程完工后检查，对重点和关键工序还要进行“全天候、全过程、全方位”质量控制。主要质量控制方法有：
1.测量
测量是监理人员在质量监理中，对控制桩、结构物放样、几何尺寸控制和检查的重要手段。开工前监理人员要对施工放线进行检查、测量不合格不准开工。验收时，要对验收部位各项几何尺寸进行测量，不符合要求的要进行整修，无法整修的要进行返工。同时在施工过程中也要进行测量控制和检查。
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2.平行检验
平行检验是监理工程师确认各种材料和工程部位的主要依据。工程项目监理以数据为准，用数据说话。工程施工过程中的每道工序，包括材料的性能，各种混合料的配比，成品的强度等都要有试验数据，没有试验数据的工程一律不予验收。
3.巡视
巡视是指监理人员对施工过程中的某些重要工序和环节进行现场检查的一种方式。通常施工总监应经常到各主要施工现场巡视检查，专业监理工程师应根据自己所管辖区段的现场情况进行巡视检查。为了便于有计划有重点的安排巡视工作，承包人应提交详细的月、旬施工进度计划。
4.抽查
为保证重点工程和关键工程的质量，根据对各种报表、申请等分析结果，决定抽查密度。抽查范围包括各基础施工、预制构件生产甚至已覆盖工程部位等。
5.见证、旁站
见证是由监理人员在现场对某工序或作业过程完成情况进行监督的活动。 旁站是由监理人员在现场对关健部位或关健工序施工全过程进行监督的活动。
工程施工过程中监理人员在现场通过见证或旁站，检查施工过程，及早发现事故苗头，避免发生问题。这是驻地监理人员主要的现场检查形式。
6.指令文件
监理过程中，监理工程师的各种指令都有文件记载，并作为主要技术资料存档，使各种事情处理有根有据。如质量问题通知单、监理工程师通知、口头指令等，用以提出施工中各种问题，提请承包商注意，以达到控制质量之目的。
7.中间计量控制
分项工程完工后，必须质量合格和达到合同要求，质量保证资料齐全，未经监理工程师现场检验确认质量的工程，不得予以中间计量；
8.严格按验收标准对工程进行验收确保工程质量。认真审核竣工图及其它技术文件资料。及时组织对单位、单项工程进行验收；及时对工程项目进行质量评定；
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9.在工程施工中及时发现和处理质量缺陷，督促承包商及时修复缺陷，质量缺陷应按程序处理并做好缺陷跟踪处理记录。
10.建立报告制度，监理工程师应及时做好各项质量检查记录，定期如实填报质量统计台帐报监理机构，监理机构定期对质量台帐及检测结果汇总表进行统计分析，并与质量目标比较，形成阶段质量控制结果报告及时上报业主。
（二）监理工作措施
详见下表：
施工内容 际 方案内容不全，安全、应急、环保措施操作性不强 需专家论证的方案未经专家论证 地基处理不合格 支架安装（杆件底座、连接、剪刀撑等有不合格项） 模板安装（尺寸、平整度、接缝、刚度等有不合格项） 临时固结（方法、材料等有不合格项） 支架预压及变形观测（堆载重量、观测时间、次数等有不合格项） 原材料不合格 0号块施工 钢筋、预应力管段、预埋件安装有问题（数量、规格、型号、加工尺寸、位置、焊接质量、保护层等有不合格项 可能出现的问题 方案不合理，计算方法或采用的参数不符合实审查施工方案 监理措施 要求重新计算 要求重新补报 不予审批 要求 重新补做 调整 安装 调整 安装 调整 按要求整改 清退出场、重新购买 按要求整改或更换 混凝土施工（混凝土强度、塌落度、布料方法、要求及时整改、更换或取振捣、养生等有不合格项） 样、无损检测 预应力张拉（张拉顺序、油表压力与伸长量、张拉前龄期等有不合格项） 管道压浆（浆液质量、方法等有不合格项） 模板拆出（安全措施、成品保护等有不合格项） 安全设施不全、应急物资不足 线性测量 合拢段施工 锁定（方法、材料、） 钢筋施工同0号块 混凝土施工（混凝土强度等级没有提高、施工一侧墩顶临时固结没有解除、温度不在一天最低、
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按要求整改或补张 按要求整改或查找堵塞位置后补压浆 要求整改 要求施工单位增加 整改 整改 钢筋施工同0号块 整改后再施工 施工内容 可能出现的问题 等和0号块有不合格项） 预应力张拉（混凝土强度不符合设计、混凝土龄期不足5天等和0号块有不合格项） 孔道压浆（一般情况超过24h，特殊情况超过48h等和0号块有不合格项） 体系转换（时间不到、预应力没张拉完成、梁体有问题等有不合格项） 监理措施 问题解决后再施工 问题解决后再施工 问题解决后再施工
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