一、工程概况
*** 二、工程数量
***。 三、人员配置
负责人：***
对工程总体负责，负责与外部的协调工作。 技术负责人：***
对工程技术和质量进行全面指导及控制，并督促落实。 生产负责人：***
全面负责项目各项生产的组织与管理工作。 协调负责人：***
全面负责项目的内部工作考核、安全生产、文明施工以及环境保护与协调工作。 质检负责人：****
对质量进行控制，负责所有的报检工作、所有的现场数据的记录及所有的外检资料。 试验负责人：**
负责所有的试验工作包括所有的试验资料。 工程部：****
对施工方案进行技术交底，现场对技术工作进行复核查检，对试验结果进行统计分析。 测量：****
负责测量放样工作，交桩工作，对施工中的测量进行控制。
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项目部专职安全员：****
负责工地施工人员及施工设备的安全管理。 工区现场负责人：****
负责整个施工的过程，主要包括安全生产及各部门间的协调工作，保证施工正常进行。
工区技术负责人：**
对施工过程中的施工方案进行控制，按技术要求规范施工。 四、施工进度计划
第一根桩的施工时间：******* 五、施工方案
1）施工准备
（一）原材料技术指标与准备 1、材料
（1）水泥：采用石门海螺水泥厂公司生产的P042.5普通硅酸盐水泥； （2）碎石：采用鼎山碎石厂生产的5～31.5mm的碎石； （3）黄砂：采用洞庭湖的天然砂；
（4）减水剂：采用湖南先锋建材有限公司生产的XF-VI减水剂； （5）水：采用地下水； （6）粘土：采用外购黄土 （二）施工设备配置
序号 设备名称 规格型号 数量 备注 2
1 2 3 4 5 6
（三）技术准备 1）技术交底
挖掘机 起重机 反循环钻机 砼运输车 发电机 砼输送泵 PC220 PY5311JQZ25 SY5385THB50 DY315B BHT-60B 2 1 2 6 2 1 施工前，由项目总工程师负责向各施工队技术负责人、技术员进行技术交底，并组织全体施工人员学习熟悉施工图纸、技术规范及《钻孔桩施工方案》，做到人人懂施工、懂技术。
2）施工方案
1、施工现场准备工作
1.1整平现场：提前整平桩位附近现场，清除杂物、换除软土、平整压实，便于钻机和其它施工机具材料就位。场地位于水中或淤泥中时，用枕木或型钢等搭设工作平台，平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载。
1.2钻机就位：桩点的平面定位采用坐标法，钉固定桩后以全站仪放样，放出中心点及4个护桩点控制护筒下放和钻机定位。并报请测量监理工程师检验。护筒在加工车间加工成型，运至现场利用吊机辅助下放，人工埋设，护筒周围填土要层层夯实。
1.3护筒埋设：一般埋设深度宜为2~4米，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土顺利进行，有冲刷影响的路床，应沉入局部冲刷线以下1.0~1.5ｍ，护筒应高出地面0.3m
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或高出水面1.0~2.0m；护筒中心线应与桩中心重合，除设计另有规定外，一般平面允许误差为50mm，护筒与桩轴线的倾斜度偏差不得大于1%；干处可实测定位，湿处可依靠导向架定位。
1.4开挖泥浆池配制泥浆，准备制作泥浆用的粘土和其它外加材料等，材料运至现场经自检合格，先报监理工程师检验，合格后方可配制。根据设计图纸地质纵断面图示意，本合同段地质土层大致为粉质粘土、粉砂、砂砾。初步拟定泥浆性能指标如下：
相对密度1.02～1.06、粘度16～20Pa·s、含砂率≤4%、胶体率≥95%、失水量（ml/30min）≤20、泥皮厚（mm/30min）≤3、静切力（pa）1～2.5、酸碱度（pH）8～10。
2、钻孔
2.1机具的选择：根据设计图纸所提供的地质资料及钻孔深度计划采用反循环钻机。钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。
2.2试钻：由于对地质情况不熟，为了摸清各层的地质情况，并在钻孔时采用相应措施，第一根桩施工作为试钻。根据泥浆带出的沉渣，详细作好记录。在钻孔施工过程中如发现地质构造与参照的地质资料有出入时，应通知监理及设计代表，以便重新核对地质资料，确定实际桩长、基底标高及调整适宜的钻孔方案。按现场的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
2.3钻孔：钻机安装在平台上，钻机摆放要水平。钻孔时先将钻具装妥。根据试钻提供的地质情况，采用对应性能指标的泥浆进行钻进，以防造成塌孔和缩径。开钻时应先在孔内灌注泥浆。先空机运转20min确认各部正常后，方可开始钻进。
2.4开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。
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钻进过程要确保泥浆水头高度高于地下水位1m。
2.5钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
2.6经常检查泥浆的各项指标。
2.7当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
3、清孔
钻孔达到设计深度，终孔后按质量检验评定标准检查孔深、孔径、竖直度等指标，合格后应迅速清孔，用抽浆法进行清孔，抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的磨擦桩、支承桩和嵌岩桩。但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。抽浆法清孔采用以下方法：
用反循环回转钻机钻孔时，在终孔后停止进尺，利用钻机的反循环系统的泥石泵持续吸渣5min～15min左右，使孔底钻渣清除干净。
清孔后的泥浆各项性能指标及沉渣厚度应符合设计要求，并请监理工程师检验合格后才能进行钢筋笼吊装。
4、钢筋制作 4.1钢筋骨架的制作
4.1.1钢筋材料进场后厂家的质检合格证明材料应齐全，项目部试验室按照规范规定频次及时检验其各项力学性能，并报监理工程师检验，合格后方可投入工程中使用。
4.1.2骨架钢筋主筋计划采用闪光对焊和手工电弧焊方式连接，连接接头质量要符合规
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范要求，闪光对焊接头包括外观质量、接头处轴线偏移、接头处弯折和力学性能指标等，电弧焊焊接头包括外观质量、搭接长度和力学性能指标等。并应按照规范规定的取样频次取样进行力学拉伸试验，报监理工程师抽检。
4.1.3骨架钢筋制作布设时注意接头要错开布置，确保接头在同一断面数量不超过50%。骨架在现场加工，采用加劲钢筋成型法，较长钢筋骨架分节制作。各节段钢筋间距应准确，确保孔口对接的准确性。加强筋内加焊临时十字撑以增大钢筋骨架的整体刚度。制作好的钢筋骨架放置于平整、干燥的场地上，每个加强筋下垫等高的方木与地面脱离，每个节段的钢筋骨架挂好标志牌，同时做好防雨、防潮等工作。制作钢筋骨架所用钢筋表面应洁净，无锈蚀和污染现象。
4.1.4操作焊工必须持证上岗。钢筋骨架焊接前，必须根据施工条件进行试焊，并报监理工程师现场考核，合格后方可正式施焊。
4.1.5钢筋骨架制作时的分节原则为：根据钢筋的定尺长度，合理安排，尽量做到节省材料，减少孔口对接的数量及作业时间。主钢筋接头根数在同一截面不超过总数的50%。
4.2钢筋骨架的安装
钢筋骨架在钢筋制作区制作成型后，用平板车运至现场，吊车安装。钢筋笼骨架入孔后，要用可靠焊接吊环将钢筋笼固定于孔口，然后进行钢筋骨架对中固定施工。
钢筋笼骨架入孔后，要用可靠焊接吊环将钢筋笼固定于孔口，然后进行钢筋骨架对中固定施工。
5、二次清孔
钢筋骨架入孔对中工作完成后，下放灌注导管安装就位，再次用测绳检验孔深，计算孔底沉淀厚度，若超标则须进行二次清孔，沉淀厚度满足图纸和规范要求，泥浆指标符合要求后，可以灌注水下混凝土。
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6、水下砼灌注：
灌注水下混凝土采用导管法，导管选用φ250或φ250卡扣式导管，下放导管前要进行水密承压和接头抗拉试验，合格的导管方可投入使用，下放导管时要记录好导管配置阶段长度和顺序，为灌注过程中拆除导管，控制导管埋深提供一手数据。导管应居中稳步沉落，以免在提升中挂起钢筋笼。在浇筑过程中保证混凝土连续浇筑，拆除导管前准确测量混凝土顶面高度，并保证导管埋入混凝土深度2-6m。混凝土浇筑高度应高出设计桩顶0.5～1.0m，以确保桩顶混凝土强度。灌注至最后时，导管提伸速度不宜过快，应防止由于导管快提造成在混凝土顶部形成孔洞，桩顶部分浮浆和泥浆倒流入的现象，从而出现烂桩头的情况。混凝土技术人员在整个浇筑过程中跟班作业，同时做好混凝土浇筑记录。混凝土采用拌和站集中拌和，罐车运输并灌注混凝土，吊车配合施工。
7、破除桩头、检验
混凝土灌注结束后，用风镐等将桩头完全破除至桩顶设计标高。报请进行桩基无破损检测。
8、施工质量控制措施：
8.1钻进施工时泥浆的相对密度、粘度根据地质变化及时作相应调整并满足规范要求。 8.2沉淀池内沉淀的泥砂要及时清理。
8.3钻孔开始时，要慢速钻进。待钻头和导向部位全部进入地层后，方可加速钻进以免糊钻。但钻进过程中一定要进尺均匀，地层交界处要慢速钻进。
8.4起落钻头要平稳，避免撞击孔壁。当钻头磨损，需更换新钻头时，应修整孔底。修整时，钻头应在稍高于孔底处开始。
当第一节钻杆钻完时，先停止转动，使反循环系统延续工作至孔低沉渣排出后再换接钻杆，并予拧紧，以防漏气、漏水。
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每次接妥钻杆钻具放入水中后，应将钻头提升距孔底20～30cm，以防堵塞吸渣口。 8.5钻孔作业要连续进行，作好钻孔施工记录。经常（2小时一次）对泥浆指标进行检测，不符合要求时及时调整。
8.6做好钻孔记录保持护筒内水头稳定，护筒内外水头差保持在1.0m∽1.5 m左右。
8.7钻进中须用检孔器验孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于桩孔设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。
8.8质量要求如下： 钻孔桩实测项目和容许偏差 序号 1 2 3 4 5 6 检验项目 混凝土强度桩位（mm） 孔深（mm） 孔径（mm） 倾斜度（mm） 沉淀厚度摩擦允许偏差 在合格标准内 排架桩50，群桩不小于设计深度 不小于设计桩径 ＜1%桩长且不大于符合设计及规范要不大于设计规定 ±50 水准仪测每桩骨架顶面高程后反算 检验方法 按规范 全站仪检验 测绳检查 孔规检验 孔规检验 标准测锤 7
支承（mm） 钢筋骨架底面高程（mm） 钢筋制安实测项目和容许偏差 项次 1 2 3 4 5 检查项目 受力筋间箍筋间距 骨架长度 骨架直径 保护层厚允许偏差（mm） ±20 ±10 ±10 ±5 ±10 检验方法 检查2个断面 检查5－10个间距 按骨架总数30%抽查 按骨架总数30%抽查 沿模板周边检查8处 9、施工过程中通常发生的意外及应急措施
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（一）钻孔过程中易发生的意外情况及防治措施 9.1钻进中坍孔
9.1.1 现象：在钻孔过程中，如果钻孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡就显示已坍孔。此时，出渣量显著增加而不见钻头进尺，但钻机负荷显著增加，泥浆泵压力突然上升，造成憋泵。
9.1.2 危害：使钻孔无法正常进行，易造成掉钻、埋钻事故。 9.1.3 预防措施：
9.1.3 .1在松散粉沙土或流沙中钻孔时，应选用较大比重、黏度的泥浆，并放慢进尺速度。也可投入黏土掺片石或卵石，低锤冲击，将黏土膏、片石卵石挤入孔壁稳定孔壁。
9.1.3 .2根据不同地质，调整泥浆比重，确保泥浆具有足够的稠度，确保孔内外水位差，维护孔壁稳定。
9.1.3 .3清孔时应指定专人负责补水，保证钻孔内必要的水头高度。 9.1.4 防治方法：
9.1.4.1 发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土夯填密实，重新钻孔。
9.1.4.2发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和黏土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1-2m。如坍孔严重时应全部回填。待回填物沉积密实后再行钻进。
9.2钻孔偏斜
9.2.1现象：现场钻成的桩孔，垂直桩不竖直，斜桩斜度不符合标准。或桩位偏离设计桩位等。
9.2.2危害：使灌注桩施工时钢筋笼难吊入，或造成桩的承载力小于设计要求，或使桩柱式桥墩、桥台难于与桩吻合相接。
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9.2.3预防措施：
9.2.3.1安装钻机时要使转盘，底座水平，起重滑轮轮轴，固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
9.2.3.2由于主动钻杆较长，转动时上部摆动较大必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架向中钻进。
9.2.3.3钻杆、接头应逐个检查，及时调正。主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调正。 9.2.3.4在有倾斜的软硬地层中钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。或回填片石、卵石冲平后再钻。
9.2.4治理方法：
9.2.4.1在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使孔正直。
9.2.4.2偏斜严重时应回填砂黏土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进；也可以在开始偏斜处设置少量炸药（小于1㎏）爆破，然后用砂土和砂砾石回填到该位置以上1 m左右，重新冲钻。
9.2.4.3冲击钻进时，应回填砂砾石和黄土，待沉积密室后再钻进。 9.3缩孔
9.3.1现象：孔径小于设计孔径。
9.3.2危害：产生钢筋笼的混凝土保护层过小及降低桩承载力的质量问题。
9.3.3预防措施：应经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。
9.3.4治理方法：采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。 9.4护筒冒水、钻孔漏浆
9.4.1现象：护筒外壁冒水，护筒刃脚或钻孔壁向孔外漏泥浆。
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9.4.2危害：护筒内承压水头高，并得不到保障，易引发坍孔。也会造成护筒倾斜、位移及周围地面下沉。
9.4.3防御措施：
9.4.3.1埋设护筒时，护筒四周土要分层夯实，土质要选择含水量适当的黏土。 9.4.3.2起落钻头，要注意对中，避免碰撞护筒。
9.4.3.3对有钻孔漏浆相应情况时，可增加护筒沉埋深度，采取加大泥浆比重，倒入黏土慢速转动。用冲击法钻孔时，还可填入片石、碎卵石土，反复冲击增强护壁。
9.4.3.4适当降低护筒内的水头。 9.4.4治理方法：
（1）护筒刃脚冒水，可用黏土在周围填实、加固。 （2）如护筒严重下沉、位移，则应返工重埋护筒。
（3）钻孔孔壁漏水，可倒入黏土或填入片石、碎卵石土，以增强护壁。 9.5清孔后孔底沉淀超厚
9.5.1现象：只用掏渣法清孔；或采用喷射清孔法；或用加深孔底深度的方法代替清孔。 9.5.2危害：清孔的目的是抽、换孔内泥浆，降低孔内水的泥浆相对密度。掏渣法、喷射法及加深孔底均未达到清孔目的，不仅使桩尖承载力降低。且易引起桩身混凝土产生夹泥或有夹层，甚至发生断桩。
9.5.3治理方法：
9.5.3.1清孔应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和土层情况选定适应方法，应达到降低泥浆相对密度，清除钻渣，清除沉淀层或尽量减少其厚度的目的。
9.5.3.2对于各种钻孔方法，采用抽浆清孔法清孔最彻底。清孔中，应注意始终保持孔内水头，以防坍孔。
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9.5.3.3清孔后，应从孔口、空中部和孔底三部分提取泥浆，测定要求的各项指标。要求这三部分指标的平均值，应符合质量标准的要求。
9.5.3.4柱承桩清孔后，将取样盒吊入孔底。灌注水下混凝土前取出样盒，检查沉淀在盒内的渣土，其厚度应不大于设计规定。
（二）现场钻孔灌注桩吊放钢筋笼入孔时的意外情况及防治措施 9.6钢筋笼碰坍孔桩
9.6.1现象：吊放钢筋笼入孔时，已钻好的孔壁发生坍塌。 9.6.2危害：施工无法正常进行，严重时埋住钢筋笼。 9.6.3预防措施：
9.6.3.1钻孔时，严格掌握孔径、孔垂直度或设计斜桩的斜度，尽量使孔壁较规则。 9.6.3.2在灌注水下混凝土前，要始终维持孔内有足够水头高。 9.6.3.3吊放钢筋笼时，应对准孔中心，并竖直插入。 9.6.4治理方法：
9.6.4.1发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土夯填密实，重新钻孔。
9.6.4.2发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和黏土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1~2m。如坍孔严重时应全部回填。待回填物沉积密实后再行钻进。
9.7钢筋笼放置的与设计要求不符
9.7.1现象：钢筋笼吊运中变形，钢筋笼保护层不够，钢筋笼底面标高与设计不符。 9.7.2危害：使桩基不能正确承载，造成撞击抗弯、抗剪强度降低，桩的耐久性大大削弱等。
9.7.3预防措施：
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9.7.3.1钢筋笼根据运输吊装能力分段制作运输，吊入钻孔内再焊接相连接成一根。 9.7.3.2钢筋笼在运输与吊装时，除预制焊接时每隔2.0 m设置加强箍筋外，还应在钢筋笼内每隔3.0~4. 0 m装一个可拆卸的十字形临时加强架，待钢筋笼吊入钻孔后拆除。
9.7.3.3钢筋笼周围主筋上，每隔一定间距设混凝土垫块或塑料小轮状垫块，使混凝土垫块厚度和小轮半径符合设计保护层厚度。
9.7.3.4最好用导向钢管固定钢筋笼位置，钢筋笼顺导向钢管吊入孔中。这样，不仅可以保证钢筋的保护层厚度符合设计要求，还可保证钢筋笼在灌注混凝土时不会发生偏离。
9.7.3.5做好清孔，严格控制孔底沉淀层厚度；清孔后，及早进行混凝土灌注。 六、工程质量保证措施
质量目标：按照《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004和《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/2-2004验收，确保分项工程合格率达到100%，分部、单位工程评分93分以上；按照《公路工程竣（交）工验收办法》（交通部2004年第3号）进行验收，确保竣工总体工程质量达到省级以上（含省级）优质标准。
我部为切实按照上述创优活动计划所定质量目标落实完成，做好“首件工程认可制”，认真做好各分项第一个工程，严格按照设计文件和施工方案实施，未经首件认可的工程分项，不进行批量施工。
现结合本合同段的工程特点，拟为本合同段工程建立完善、有效的质量保证体系。简要描述如下：
1、成立强有力的领导班子，保证施工管理井然有序。组织有丰富施工经验的人员建立施工队伍，确保各工序施工质量。建立健全质量保证体系，明确职责，落实到人。建立质量检验、质量反馈制度。
2、严格落实岗位责任制，认真做好图纸审核、技术交底、变更设计、隐蔽工程检查、
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分项分部工程质量评定等重要的技术工作。在施工中坚持以数据说话，如实作好各种检测和记录。
3、项目经理作为本合同段工程的代表，对工程质量负有领导责任。 4、项目总工全面负责本合同工程的技术质量工作。
5、质检工程师在项目部进行各工序的自检、互检和内部验收，认真填写各类自检资料，定期进行工程质量检查。内部质检工程师对工程质量问题有奖罚权、对不牵涉到施工方案的质量问题有现场处置权、对不能满足合同要求或技术规范标准的工程有返工权。
6、现场各工区专业技术人员，一方面是指导施工，把握施工技术与方法，另一方面是项目的兼职质检人员，控制施工质量。各工区技术人员作为现场某一分项工程的技术质量负责人，要向项目总工负责。
7、坚持技术交底，每一分项工程开工前必须进行技术交底。交底由项目总工组织进行，要向现场技术人员讲解图纸、质量标准、施工技术安全、施工注意要点等。
8、现场施工实行工序检验制度，严格实行“三检制”即：任一工序或分项工程完成后，都必须经过工班自检、内部质检工程师检查验收、外部监理工程师检查三个阶段，任一阶段的检查不合格均不得进行下道工序。
9、在工序检验过程中严格坚持“三不放过”原则：质量问题的原因不查清不放过、质量问题及原因没有得到纠正不放过、有关责任人没有得到处理不放过。
10、施工过程中对关键工序以质量管理点的形式进行重点控制。
11、开展工程质量定期检查。由项目总工组织，内部质检工程师和项目工程部、试验室、测量组人员参加，对在建和已完成的工程进行定期质量检查。 七、安全生产措施
1、现场布置
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1.1设置安全标志，在本工程和现场周围配备、架立安全标志牌。
1.2施工现场的布置应符合防火、防洪、防雷电等安全规定和文明施工的要求，施工现场的生产、生活办公用房、仓库、材料堆放场、停车场、生产车间等应按批准的总平面布置图进行布置。
1.3现场道路应平整、坚实、保持畅通；现场道路一侧或两侧遇有河沟、排水沟、深坑等情况，应有防止行人、车辆等坠落的安全设施；危险地点应悬挂醒目的标牌。夜间有人经过的坑洞应设红灯示警，施工现场设置大幅度宣传标语。
1.4现场的生产、生活区均要有足够的消防水源和消防设施网点，消防器材应有专人管理不得乱拿乱动，所有施工人员要熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。
1.5各类房屋、库棚、料场等的消防安全距离应符合国家或公安部门的规定，室内外不得堆放易燃品；严禁在木工加工场、料库等处吸烟；现场的易燃物，应随时清除，严禁在有火种的场所或其近旁堆放。
1.6氧气瓶不得沾染油脂，乙炔发生器必须有防止回火的安全装置，氧气瓶与乙炔发生器要隔离存放。
2、施工现场的临时用电安全控制措施：
2.1临时用电工程的安装、维修和拆除，均由经过培训并取得上岗证的电工完成，非电工不准进行电工行业。
2.2电缆线路采用“三相五线”接线方式，电气设备和电气线路必须绝缘良好，场内架设的电力线路、悬挂高度及线距应符合安全规定，应架在专用电杆上。做好机电设备接零，场地内和施工现场用电由电工进行连接，并配置配电箱。确保安全用电，防止人、机伤害事故发生。
2.3变压器必须设接地保护装置，其接地电阻不得大于4Q变压器防护栏，设门锁，专
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