一、工程概况
*** 二、工程数量
***。 三、人员配置
负责人:***
对工程总体负责,负责与外部的协调工作。 技术负责人:***
对工程技术和质量进行全面指导及控制,并督促落实。 生产负责人:***
全面负责项目各项生产的组织与管理工作。 协调负责人:***
全面负责项目的内部工作考核、安全生产、文明施工以及环境保护与协调工作。 质检负责人:****
对质量进行控制,负责所有的报检工作、所有的现场数据的记录及所有的外检资料。 试验负责人:**
负责所有的试验工作包括所有的试验资料。 工程部:****
对施工方案进行技术交底,现场对技术工作进行复核查检,对试验结果进行统计分析。 测量:****
负责测量放样工作,交桩工作,对施工中的测量进行控制。
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项目部专职安全员:****
负责工地施工人员及施工设备的安全管理。 工区现场负责人:****
负责整个施工的过程,主要包括安全生产及各部门间的协调工作,保证施工正常进行。
工区技术负责人:**
对施工过程中的施工方案进行控制,按技术要求规范施工。 四、施工进度计划
第一根桩的施工时间:******* 五、施工方案
1)施工准备
(一)原材料技术指标与准备 1、材料
(1)水泥:采用石门海螺水泥厂公司生产的P042.5普通硅酸盐水泥; (2)碎石:采用鼎山碎石厂生产的5~31.5mm的碎石; (3)黄砂:采用洞庭湖的天然砂;
(4)减水剂:采用湖南先锋建材有限公司生产的XF-VI减水剂; (5)水:采用地下水; (6)粘土:采用外购黄土 (二)施工设备配置
序号 设备名称 规格型号 数量 备注 2
1 2 3 4 5 6
(三)技术准备 1)技术交底
挖掘机 起重机 反循环钻机 砼运输车 发电机 砼输送泵 PC220 PY5311JQZ25 SY5385THB50 DY315B BHT-60B 2 1 2 6 2 1 施工前,由项目总工程师负责向各施工队技术负责人、技术员进行技术交底,并组织全体施工人员学习熟悉施工图纸、技术规范及《钻孔桩施工方案》,做到人人懂施工、懂技术。
2)施工方案
1、施工现场准备工作
1.1整平现场:提前整平桩位附近现场,清除杂物、换除软土、平整压实,便于钻机和其它施工机具材料就位。场地位于水中或淤泥中时,用枕木或型钢等搭设工作平台,平台必须坚固稳定,能承受施工作业时所有静、活荷载。
1.2钻机就位:桩点的平面定位采用坐标法,钉固定桩后以全站仪放样,放出中心点及4个护桩点控制护筒下放和钻机定位。并报请测量监理工程师检验。护筒在加工车间加工成型,运至现场利用吊机辅助下放,人工埋设,护筒周围填土要层层夯实。
1.3护筒埋设:一般埋设深度宜为2~4米,特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土顺利进行,有冲刷影响的路床,应沉入局部冲刷线以下1.0~1.5m,护筒应高出地面0.3m
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或高出水面1.0~2.0m;护筒中心线应与桩中心重合,除设计另有规定外,一般平面允许误差为50mm,护筒与桩轴线的倾斜度偏差不得大于1%;干处可实测定位,湿处可依靠导向架定位。
1.4开挖泥浆池配制泥浆,准备制作泥浆用的粘土和其它外加材料等,材料运至现场经自检合格,先报监理工程师检验,合格后方可配制。根据设计图纸地质纵断面图示意,本合同段地质土层大致为粉质粘土、粉砂、砂砾。初步拟定泥浆性能指标如下:
相对密度1.02~1.06、粘度16~20Pa·s、含砂率≤4%、胶体率≥95%、失水量(ml/30min)≤20、泥皮厚(mm/30min)≤3、静切力(pa)1~2.5、酸碱度(pH)8~10。
2、钻孔
2.1机具的选择:根据设计图纸所提供的地质资料及钻孔深度计划采用反循环钻机。钻机就位前,对主要机具及配套设备进行检查、维修。
2.2试钻:由于对地质情况不熟,为了摸清各层的地质情况,并在钻孔时采用相应措施,第一根桩施工作为试钻。根据泥浆带出的沉渣,详细作好记录。在钻孔施工过程中如发现地质构造与参照的地质资料有出入时,应通知监理及设计代表,以便重新核对地质资料,确定实际桩长、基底标高及调整适宜的钻孔方案。按现场的地质、水文资料绘制地质剖面图,挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
2.3钻孔:钻机安装在平台上,钻机摆放要水平。钻孔时先将钻具装妥。根据试钻提供的地质情况,采用对应性能指标的泥浆进行钻进,以防造成塌孔和缩径。开钻时应先在孔内灌注泥浆。先空机运转20min确认各部正常后,方可开始钻进。
2.4开始钻进时,适当控制进尺,使初期成孔竖直、圆顺,防止孔位偏心、孔口坍塌。
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钻进过程要确保泥浆水头高度高于地下水位1m。
2.5钻进过程中及时滤渣,同时经常注意地层的变化,在地层的变化处均应捞取渣样,判断地质的类型,记入记录表中,并与设计提供的地质剖面图相对照,钻渣样应编号保存,以便分析备查。
2.6经常检查泥浆的各项指标。
2.7当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经驻地监理工程师认可,方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
3、清孔
钻孔达到设计深度,终孔后按质量检验评定标准检查孔深、孔径、竖直度等指标,合格后应迅速清孔,用抽浆法进行清孔,抽浆清孔比较彻底,适用于各种钻孔方法的磨擦桩、支承桩和嵌岩桩。但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时,操作要注意,防止坍孔。抽浆法清孔采用以下方法:
用反循环回转钻机钻孔时,在终孔后停止进尺,利用钻机的反循环系统的泥石泵持续吸渣5min~15min左右,使孔底钻渣清除干净。
清孔后的泥浆各项性能指标及沉渣厚度应符合设计要求,并请监理工程师检验合格后才能进行钢筋笼吊装。
4、钢筋制作 4.1钢筋骨架的制作
4.1.1钢筋材料进场后厂家的质检合格证明材料应齐全,项目部试验室按照规范规定频次及时检验其各项力学性能,并报监理工程师检验,合格后方可投入工程中使用。
4.1.2骨架钢筋主筋计划采用闪光对焊和手工电弧焊方式连接,连接接头质量要符合规
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范要求,闪光对焊接头包括外观质量、接头处轴线偏移、接头处弯折和力学性能指标等,电弧焊焊接头包括外观质量、搭接长度和力学性能指标等。并应按照规范规定的取样频次取样进行力学拉伸试验,报监理工程师抽检。
4.1.3骨架钢筋制作布设时注意接头要错开布置,确保接头在同一断面数量不超过50%。骨架在现场加工,采用加劲钢筋成型法,较长钢筋骨架分节制作。各节段钢筋间距应准确,确保孔口对接的准确性。加强筋内加焊临时十字撑以增大钢筋骨架的整体刚度。制作好的钢筋骨架放置于平整、干燥的场地上,每个加强筋下垫等高的方木与地面脱离,每个节段的钢筋骨架挂好标志牌,同时做好防雨、防潮等工作。制作钢筋骨架所用钢筋表面应洁净,无锈蚀和污染现象。
4.1.4操作焊工必须持证上岗。钢筋骨架焊接前,必须根据施工条件进行试焊,并报监理工程师现场考核,合格后方可正式施焊。
4.1.5钢筋骨架制作时的分节原则为:根据钢筋的定尺长度,合理安排,尽量做到节省材料,减少孔口对接的数量及作业时间。主钢筋接头根数在同一截面不超过总数的50%。
4.2钢筋骨架的安装
钢筋骨架在钢筋制作区制作成型后,用平板车运至现场,吊车安装。钢筋笼骨架入孔后,要用可靠焊接吊环将钢筋笼固定于孔口,然后进行钢筋骨架对中固定施工。
钢筋笼骨架入孔后,要用可靠焊接吊环将钢筋笼固定于孔口,然后进行钢筋骨架对中固定施工。
5、二次清孔
钢筋骨架入孔对中工作完成后,下放灌注导管安装就位,再次用测绳检验孔深,计算孔底沉淀厚度,若超标则须进行二次清孔,沉淀厚度满足图纸和规范要求,泥浆指标符合要求后,可以灌注水下混凝土。
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6、水下砼灌注:
灌注水下混凝土采用导管法,导管选用φ250或φ250卡扣式导管,下放导管前要进行水密承压和接头抗拉试验,合格的导管方可投入使用,下放导管时要记录好导管配置阶段长度和顺序,为灌注过程中拆除导管,控制导管埋深提供一手数据。导管应居中稳步沉落,以免在提升中挂起钢筋笼。在浇筑过程中保证混凝土连续浇筑,拆除导管前准确测量混凝土顶面高度,并保证导管埋入混凝土深度2-6m。混凝土浇筑高度应高出设计桩顶0.5~1.0m,以确保桩顶混凝土强度。灌注至最后时,导管提伸速度不宜过快,应防止由于导管快提造成在混凝土顶部形成孔洞,桩顶部分浮浆和泥浆倒流入的现象,从而出现烂桩头的情况。混凝土技术人员在整个浇筑过程中跟班作业,同时做好混凝土浇筑记录。混凝土采用拌和站集中拌和,罐车运输并灌注混凝土,吊车配合施工。
7、破除桩头、检验
混凝土灌注结束后,用风镐等将桩头完全破除至桩顶设计标高。报请进行桩基无破损检测。
8、施工质量控制措施:
8.1钻进施工时泥浆的相对密度、粘度根据地质变化及时作相应调整并满足规范要求。 8.2沉淀池内沉淀的泥砂要及时清理。
8.3钻孔开始时,要慢速钻进。待钻头和导向部位全部进入地层后,方可加速钻进以免糊钻。但钻进过程中一定要进尺均匀,地层交界处要慢速钻进。
8.4起落钻头要平稳,避免撞击孔壁。当钻头磨损,需更换新钻头时,应修整孔底。修整时,钻头应在稍高于孔底处开始。
当第一节钻杆钻完时,先停止转动,使反循环系统延续工作至孔低沉渣排出后再换接钻杆,并予拧紧,以防漏气、漏水。
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每次接妥钻杆钻具放入水中后,应将钻头提升距孔底20~30cm,以防堵塞吸渣口。 8.5钻孔作业要连续进行,作好钻孔施工记录。经常(2小时一次)对泥浆指标进行检测,不符合要求时及时调整。
8.6做好钻孔记录保持护筒内水头稳定,护筒内外水头差保持在1.0m∽1.5 m左右。
8.7钻进中须用检孔器验孔,检孔器用钢筋笼做成,其外径等于桩孔设计孔径,长度等于孔径的4~6倍。
8.8质量要求如下: 钻孔桩实测项目和容许偏差 序号 1 2 3 4 5 6 检验项目 混凝土强度桩位(mm) 孔深(mm) 孔径(mm) 倾斜度(mm) 沉淀厚度摩擦允许偏差 在合格标准内 排架桩50,群桩不小于设计深度 不小于设计桩径 <1%桩长且不大于符合设计及规范要不大于设计规定 ±50 水准仪测每桩骨架顶面高程后反算 检验方法 按规范 全站仪检验 测绳检查 孔规检验 孔规检验 标准测锤 7
支承(mm) 钢筋骨架底面高程(mm) 钢筋制安实测项目和容许偏差 项次 1 2 3 4 5 检查项目 受力筋间箍筋间距 骨架长度 骨架直径 保护层厚允许偏差(mm) ±20 ±10 ±10 ±5 ±10 检验方法 检查2个断面 检查5-10个间距 按骨架总数30%抽查 按骨架总数30%抽查 沿模板周边检查8处 9、施工过程中通常发生的意外及应急措施
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(一)钻孔过程中易发生的意外情况及防治措施 9.1钻进中坍孔
9.1.1 现象:在钻孔过程中,如果钻孔内水位突然下降,孔口冒细密的水泡就显示已坍孔。此时,出渣量显著增加而不见钻头进尺,但钻机负荷显著增加,泥浆泵压力突然上升,造成憋泵。
9.1.2 危害:使钻孔无法正常进行,易造成掉钻、埋钻事故。 9.1.3 预防措施:
9.1.3 .1在松散粉沙土或流沙中钻孔时,应选用较大比重、黏度的泥浆,并放慢进尺速度。也可投入黏土掺片石或卵石,低锤冲击,将黏土膏、片石卵石挤入孔壁稳定孔壁。
9.1.3 .2根据不同地质,调整泥浆比重,确保泥浆具有足够的稠度,确保孔内外水位差,维护孔壁稳定。
9.1.3 .3清孔时应指定专人负责补水,保证钻孔内必要的水头高度。 9.1.4 防治方法:
9.1.4.1 发生孔口坍塌时,可立即拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻。坍孔部位不深时,可用深埋护筒法,将护筒周围土夯填密实,重新钻孔。
9.1.4.2发生孔内坍塌时,判明坍塌位置,回填砂和黏土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上1-2m。如坍孔严重时应全部回填。待回填物沉积密实后再行钻进。
9.2钻孔偏斜
9.2.1现象:现场钻成的桩孔,垂直桩不竖直,斜桩斜度不符合标准。或桩位偏离设计桩位等。
9.2.2危害:使灌注桩施工时钢筋笼难吊入,或造成桩的承载力小于设计要求,或使桩柱式桥墩、桥台难于与桩吻合相接。
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9.2.3预防措施:
9.2.3.1安装钻机时要使转盘,底座水平,起重滑轮轮轴,固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上,并经常检查校正。
9.2.3.2由于主动钻杆较长,转动时上部摆动较大必须在钻架上增设导向架,控制钻杆上的提引水笼头,使其沿导向架向中钻进。
9.2.3.3钻杆、接头应逐个检查,及时调正。主动钻杆弯曲,要用千斤顶及时调正。 9.2.3.4在有倾斜的软硬地层中钻进时,应吊着钻杆控制进尺,低速钻进。或回填片石、卵石冲平后再钻。
9.2.4治理方法:
9.2.4.1在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔,使孔正直。
9.2.4.2偏斜严重时应回填砂黏土到偏斜处,待沉积密实后再继续钻进;也可以在开始偏斜处设置少量炸药(小于1㎏)爆破,然后用砂土和砂砾石回填到该位置以上1 m左右,重新冲钻。
9.2.4.3冲击钻进时,应回填砂砾石和黄土,待沉积密室后再钻进。 9.3缩孔
9.3.1现象:孔径小于设计孔径。
9.3.2危害:产生钢筋笼的混凝土保护层过小及降低桩承载力的质量问题。
9.3.3预防措施:应经常检查钻具尺寸,及时补焊或更换钻齿。有软塑土时,采用失水率小的优质泥浆护壁。
9.3.4治理方法:采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。 9.4护筒冒水、钻孔漏浆
9.4.1现象:护筒外壁冒水,护筒刃脚或钻孔壁向孔外漏泥浆。
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9.4.2危害:护筒内承压水头高,并得不到保障,易引发坍孔。也会造成护筒倾斜、位移及周围地面下沉。
9.4.3防御措施:
9.4.3.1埋设护筒时,护筒四周土要分层夯实,土质要选择含水量适当的黏土。 9.4.3.2起落钻头,要注意对中,避免碰撞护筒。
9.4.3.3对有钻孔漏浆相应情况时,可增加护筒沉埋深度,采取加大泥浆比重,倒入黏土慢速转动。用冲击法钻孔时,还可填入片石、碎卵石土,反复冲击增强护壁。
9.4.3.4适当降低护筒内的水头。 9.4.4治理方法:
(1)护筒刃脚冒水,可用黏土在周围填实、加固。 (2)如护筒严重下沉、位移,则应返工重埋护筒。
(3)钻孔孔壁漏水,可倒入黏土或填入片石、碎卵石土,以增强护壁。 9.5清孔后孔底沉淀超厚
9.5.1现象:只用掏渣法清孔;或采用喷射清孔法;或用加深孔底深度的方法代替清孔。 9.5.2危害:清孔的目的是抽、换孔内泥浆,降低孔内水的泥浆相对密度。掏渣法、喷射法及加深孔底均未达到清孔目的,不仅使桩尖承载力降低。且易引起桩身混凝土产生夹泥或有夹层,甚至发生断桩。
9.5.3治理方法:
9.5.3.1清孔应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和土层情况选定适应方法,应达到降低泥浆相对密度,清除钻渣,清除沉淀层或尽量减少其厚度的目的。
9.5.3.2对于各种钻孔方法,采用抽浆清孔法清孔最彻底。清孔中,应注意始终保持孔内水头,以防坍孔。
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9.5.3.3清孔后,应从孔口、空中部和孔底三部分提取泥浆,测定要求的各项指标。要求这三部分指标的平均值,应符合质量标准的要求。
9.5.3.4柱承桩清孔后,将取样盒吊入孔底。灌注水下混凝土前取出样盒,检查沉淀在盒内的渣土,其厚度应不大于设计规定。
(二)现场钻孔灌注桩吊放钢筋笼入孔时的意外情况及防治措施 9.6钢筋笼碰坍孔桩
9.6.1现象:吊放钢筋笼入孔时,已钻好的孔壁发生坍塌。 9.6.2危害:施工无法正常进行,严重时埋住钢筋笼。 9.6.3预防措施:
9.6.3.1钻孔时,严格掌握孔径、孔垂直度或设计斜桩的斜度,尽量使孔壁较规则。 9.6.3.2在灌注水下混凝土前,要始终维持孔内有足够水头高。 9.6.3.3吊放钢筋笼时,应对准孔中心,并竖直插入。 9.6.4治理方法:
9.6.4.1发生孔口坍塌时,可立即拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻。坍孔部位不深时,可用深埋护筒法,将护筒周围土夯填密实,重新钻孔。
9.6.4.2发生孔内坍塌时,判明坍塌位置,回填砂和黏土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上1~2m。如坍孔严重时应全部回填。待回填物沉积密实后再行钻进。
9.7钢筋笼放置的与设计要求不符
9.7.1现象:钢筋笼吊运中变形,钢筋笼保护层不够,钢筋笼底面标高与设计不符。 9.7.2危害:使桩基不能正确承载,造成撞击抗弯、抗剪强度降低,桩的耐久性大大削弱等。
9.7.3预防措施:
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9.7.3.1钢筋笼根据运输吊装能力分段制作运输,吊入钻孔内再焊接相连接成一根。 9.7.3.2钢筋笼在运输与吊装时,除预制焊接时每隔2.0 m设置加强箍筋外,还应在钢筋笼内每隔3.0~4. 0 m装一个可拆卸的十字形临时加强架,待钢筋笼吊入钻孔后拆除。
9.7.3.3钢筋笼周围主筋上,每隔一定间距设混凝土垫块或塑料小轮状垫块,使混凝土垫块厚度和小轮半径符合设计保护层厚度。
9.7.3.4最好用导向钢管固定钢筋笼位置,钢筋笼顺导向钢管吊入孔中。这样,不仅可以保证钢筋的保护层厚度符合设计要求,还可保证钢筋笼在灌注混凝土时不会发生偏离。
9.7.3.5做好清孔,严格控制孔底沉淀层厚度;清孔后,及早进行混凝土灌注。 六、工程质量保证措施
质量目标:按照《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004和《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/2-2004验收,确保分项工程合格率达到100%,分部、单位工程评分93分以上;按照《公路工程竣(交)工验收办法》(交通部2004年第3号)进行验收,确保竣工总体工程质量达到省级以上(含省级)优质标准。
我部为切实按照上述创优活动计划所定质量目标落实完成,做好“首件工程认可制”,认真做好各分项第一个工程,严格按照设计文件和施工方案实施,未经首件认可的工程分项,不进行批量施工。
现结合本合同段的工程特点,拟为本合同段工程建立完善、有效的质量保证体系。简要描述如下:
1、成立强有力的领导班子,保证施工管理井然有序。组织有丰富施工经验的人员建立施工队伍,确保各工序施工质量。建立健全质量保证体系,明确职责,落实到人。建立质量检验、质量反馈制度。
2、严格落实岗位责任制,认真做好图纸审核、技术交底、变更设计、隐蔽工程检查、
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分项分部工程质量评定等重要的技术工作。在施工中坚持以数据说话,如实作好各种检测和记录。
3、项目经理作为本合同段工程的代表,对工程质量负有领导责任。 4、项目总工全面负责本合同工程的技术质量工作。
5、质检工程师在项目部进行各工序的自检、互检和内部验收,认真填写各类自检资料,定期进行工程质量检查。内部质检工程师对工程质量问题有奖罚权、对不牵涉到施工方案的质量问题有现场处置权、对不能满足合同要求或技术规范标准的工程有返工权。
6、现场各工区专业技术人员,一方面是指导施工,把握施工技术与方法,另一方面是项目的兼职质检人员,控制施工质量。各工区技术人员作为现场某一分项工程的技术质量负责人,要向项目总工负责。
7、坚持技术交底,每一分项工程开工前必须进行技术交底。交底由项目总工组织进行,要向现场技术人员讲解图纸、质量标准、施工技术安全、施工注意要点等。
8、现场施工实行工序检验制度,严格实行“三检制”即:任一工序或分项工程完成后,都必须经过工班自检、内部质检工程师检查验收、外部监理工程师检查三个阶段,任一阶段的检查不合格均不得进行下道工序。
9、在工序检验过程中严格坚持“三不放过”原则:质量问题的原因不查清不放过、质量问题及原因没有得到纠正不放过、有关责任人没有得到处理不放过。
10、施工过程中对关键工序以质量管理点的形式进行重点控制。
11、开展工程质量定期检查。由项目总工组织,内部质检工程师和项目工程部、试验室、测量组人员参加,对在建和已完成的工程进行定期质量检查。 七、安全生产措施
1、现场布置
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1.1设置安全标志,在本工程和现场周围配备、架立安全标志牌。
1.2施工现场的布置应符合防火、防洪、防雷电等安全规定和文明施工的要求,施工现场的生产、生活办公用房、仓库、材料堆放场、停车场、生产车间等应按批准的总平面布置图进行布置。
1.3现场道路应平整、坚实、保持畅通;现场道路一侧或两侧遇有河沟、排水沟、深坑等情况,应有防止行人、车辆等坠落的安全设施;危险地点应悬挂醒目的标牌。夜间有人经过的坑洞应设红灯示警,施工现场设置大幅度宣传标语。
1.4现场的生产、生活区均要有足够的消防水源和消防设施网点,消防器材应有专人管理不得乱拿乱动,所有施工人员要熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。
1.5各类房屋、库棚、料场等的消防安全距离应符合国家或公安部门的规定,室内外不得堆放易燃品;严禁在木工加工场、料库等处吸烟;现场的易燃物,应随时清除,严禁在有火种的场所或其近旁堆放。
1.6氧气瓶不得沾染油脂,乙炔发生器必须有防止回火的安全装置,氧气瓶与乙炔发生器要隔离存放。
2、施工现场的临时用电安全控制措施:
2.1临时用电工程的安装、维修和拆除,均由经过培训并取得上岗证的电工完成,非电工不准进行电工行业。
2.2电缆线路采用“三相五线”接线方式,电气设备和电气线路必须绝缘良好,场内架设的电力线路、悬挂高度及线距应符合安全规定,应架在专用电杆上。做好机电设备接零,场地内和施工现场用电由电工进行连接,并配置配电箱。确保安全用电,防止人、机伤害事故发生。
2.3变压器必须设接地保护装置,其接地电阻不得大于4Q变压器防护栏,设门锁,专
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