各类钢结构工程施工工艺及验收标准
目 录
钢结构手工电弧焊焊接工艺标准 ................................................................................................................. 扭剪型高强螺栓连接工艺标准 ...................................................................................................................... 大六角高强度螺栓连接工艺标准 ................................................................................................................. 钢屋架制作工艺标准 ......................................................................................................................................... 钢屋架安装工艺标准 ......................................................................................................................................... 钢网架结构拼装工艺标准 ................................................................................................................................ 钢网架结构安装工艺标准 ................................................................................................................................ 钢结构防腐涂装工艺标准 ................................................................................................................................ 钢结构防火涂料涂装工艺标准 ......................................................................................................................
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钢结构手工电弧焊焊接工艺标准
1范围
本工艺标准适用于一般工业与民用建筑工程中钢结构制作与安装手工电弧焊焊接工程。 2施工准备
2.1 材料及主要机具：
2.1.1 电焊条：其型号按设计要求选用，必须有质量证明书。对有需要进行烘焙要求的型号的焊条在施焊前要经过烘焙并要有记录。严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。设计无规定时，焊接Q235钢时宜选用E43系列碳钢结构焊条；焊接16Mn钢时宜选用 E50系列低合金结构钢焊条；焊接重要结构时宜采用低氢型焊条(碱性焊条)。按说明书的要求烘焙后，放入保温桶内，随用随取。酸性焊条与碱性焊条不准混杂使用。
2.1.2 引弧板：用坡口连接时需用弧板，弧板材质和坡口型式应与焊件相同。 2.1.3 主要机具：电焊机(交、直流)、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉布、测温计等。 2.2 作业条件
2.2.1 熟悉图纸，做焊接工艺技术交底。
2.2.2 施焊前应检查焊工合格证有效期限，应证明焊工所能承担的焊接工作。 2.2.3 现场供电应符合焊接用电要求。
2.2.4 环境温度低于0℃，对预热，后热温度应根据工艺试验确定。 3操作工艺 3.1 工艺流程
作业准备 → 电弧焊接 (平焊、立焊、横焊、仰焊) → 焊缝检查 3.2 钢结构电弧焊接： 3.2.1 平焊
3.2.1.1 选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。
3.2.1.2 清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。
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3.2.1.3 烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随取。
3.2.1.4 焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。参照《焊接规程》JGJ81-91P17表4.2.1 3.2.1.5 引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2～4mm间隙产生电弧。对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。
3.2.1.6 焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离(2～3mm)为宜。
3.2.1.7 焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。
3.2.1.8 焊接角度：根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个万面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～75°；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为 45°；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。
3.2.1.9 收弧：每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落。
3.2.1.10 清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检(包括外观及焊缝尺寸等)确无问题后，方可转移地点继续焊接。
3.2.2 立焊：基本操作工艺过程与平焊相同，但应注意下述问题： 3.2.2.1 在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10%～15%。 3.2.2.2 采用短弧焊接，弧长一般为2～3mm。
3.2.2.3 焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条与焊件左右方向夹角均为45°；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应与垂直面形成60°～80°角，使电弧略向上，吹向熔池中心。
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3.2.2.4 收弧：当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。严禁使弧坑甩在一边。为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。
3.2.3 横焊：基本与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%～15%，电弧长2～4mm。焊条的角度，横焊时焊条应向下倾斜，其角度为70°～80°，防止铁水下坠。根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为70°～90°。
3.2.4 仰焊：基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70°～80°角，宜用小电流、短弧焊接。 3.3 冬期低温焊接：
3.3.1 在环境温度低于0℃条件下进行电弧焊时，除遵守常温焊接的有关规定外，应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。风力超过4级，应采取挡风措施；焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。
3.3.2 钢结构为防止焊接裂纹，应预热、预热以控制层间温度。当工作地点温度在0℃以下时，应进行工艺试验，以确定适当的预热，后热温度。 4质量标准 4.1 主控项目
4.1.1 焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。
4.1.2 焊工必须经考试合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 4.1.3 Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。
4.1.4 焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。 4.2 一般项目
4.2.1 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
4.2.2 表面气孔：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm长度焊缝内允许
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直径≤0.4t；且≤3mm气孔2个；气孔间距≤6倍孔径。 4.2.3 咬边：Ⅰ级焊缝不允许。
Ⅱ级焊缝：咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。
Ⅲ级焊缝：咬边深度≤0.lt，且≤lmm。 注；t为连接处较薄的板厚。 4.3 允许偏差项目，见表5-1。 表5-1 项次 项目 b<20 b≥20 允许偏差 (mm) Ⅰ级 焊缝对余高0.5～2 Ⅱ级 0.5～2.5 Ⅲ级 0.5～3.5 检验方法 1 接焊(mm) 缝 0.5～3 <0.1t且0.5～3.5 <0.1t且0～3.5 <0.5t且焊缝错高 hf≤6 hf>6 hf≤6 hf>6 不大于2.0 不大于2.0 不大于3.0 0～+1.5 焊角尺寸 角2 焊缝 余焊缝高(mm) 0～+3 用焊缝量规检查 0～+1.5 (mm) 组0～+3 T形接头，十合焊字接头、角接头 3 缝焊起重量≥50t，>t/4 角尺中级工作制吊车寸 梁T形接头 t/2且≯10 页脚内容63
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注：b为焊缝宽度，t为连接处较薄的板厚，hf为焊角尺寸。 5成品保护
5.1 焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施。
5.2 不准随意在焊缝外母材上引弧。
5.3 各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序。
5.4 低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行。 6应注意的质量问题
6.1 尺寸超出允许偏差：对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。
6.2 焊缝裂纹：为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭10～15mm，焊接中不允许搬动、敲击焊件。
6.3 表面气孔：焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。 6.4 焊缝夹渣：多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应运条正确，弧长适当。注意熔渣的流动方向，采用碱性焊条时，上须使熔渣留在熔渣后面。 7质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录： 7.1 焊接材料质量证明书。 7.2 焊工合格证及编号。 7.3 焊接工艺试验报告。
7.4 焊接质量检验报告、探伤报告。 7.5 设计变更、洽商记录。 7.6 隐蔽工程验收记录。 7.7 其它技术文件。
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扭剪型高强螺栓连接工艺标准
1范围
本工艺标准适用于钢结构安装用扭剪型高强螺栓施工工艺。 2施工准备
2.1 材料及主要机具：
2.1.1 螺栓、螺母、垫圈均应附有质量证明书，并应符合设计要求和国家标准的规定。
2.1.2 高强螺栓入库应按规格分类存放，并防雨、防潮。遇有螺栓、螺母不配套，螺纹损伤时，不得使用。螺栓、螺母、垫圈有锈蚀，应抽样检查紧固轴力，满足要求后方可使用。螺栓等不得被泥土、油污粘染，保持洁净、干燥状态。必须按批号，同批内配套使用，不得混放、混用。
2.1.3 主要机具：电动扭矩扳手及控制仪、手动扭矩扳手、手工扳手、钢丝刷、工具袋等。 2.2 作业条件：
2.2.1 摩擦面处理：摩擦面采用喷砂、砂轮打磨等方法进行处理，摩擦系数应符合设计要求(一般要求Q235钢为0.45以上，16锰钢为0.55以上)。摩擦面不允许有残留氧化铁皮，处理后的摩擦面可生成赤锈面后安装螺栓(一般露天存10d左右)，用喷砂处理的摩擦面不必生锈即可安装螺栓。采用砂轮打磨时，打磨范围不小于螺栓直径的4倍，打磨方向与受力方向垂直，打磨后的摩擦面应无明显不平。摩擦面防止被油或油漆等污染，如污染应彻底清理干净。 2.2.2 检查螺栓孔的孔径尺寸，孔边有毛刺必须清除掉。 2.2.3 同一批号、规格的螺栓、螺母、垫圈，应配套装箱待用。 2.2.4 电动扳手及手动扳手应经过标定。 3操作工艺 3.1 工艺流程：
作业准备 → 选择螺栓并配套 → 接头组装 → 安装临时螺栓 → 安装高强螺栓 → 高强螺栓紧固 → 检查验收
3.2 螺栓长度的选择：扭剪型高强螺栓的长度为螺栓头根部至螺栓梅花卡头切口处的长度。选用螺栓的长度应为紧固连接板厚度加上一个螺母和一个垫圈的
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厚度，并且紧固后要露出不少于两扣螺纹的余长，一般按连接板厚加表5-2中的增加长度，并取5mm的整倍数。 表5-2 螺栓公称直径 M16 M20 M22 M24 3.3 接头组装：
3.3.1 连接处的钢板或型钢应平整，板边、孔边无毛刺；接头处有翘曲、变形必须进行校正，并防止损伤摩擦面，保证摩擦面紧贴。
3.3.2 装配前检查摩擦面，试件的摩擦系数是否达到设计要求，浮锈用钢丝刷除掉，油污、油漆清除干净。
3.3.3 板叠接触面间应平整，当接触有间隙时，应按规定处理，见表5-3。 表5-3 间隙大小 1mm以下 3mm以下 3mm以上 处 理 方 法 不作处理 将高出的一侧磨成1∶10斜面打磨方面应与受力方面垂直 加垫板，垫板两面摩擦面处理方法与构件相同 增加长度 (mm) 25 30 35 40 3.4 安装临时螺栓：连接处采用临时螺栓固定，其螺栓个数为接头螺栓总数的1/3以上；并每个接头不少于两个，冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。组装时先用冲钉对准孔位，在适当位置插入临时螺栓，用扳手拧紧。不准用高强螺栓兼作临时螺栓，以防螺纹损伤。 3.5 安装高强螺栓：
3.5.1 安装时高强螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打。扭剪型高强螺栓的垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触，不得装反(大六角头、高强螺栓的垫圈应安装在螺栓头一侧和螺母一侧，垫圈孔有倒角一侧应和螺栓头接触，不得装反)。
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3.5.2 螺栓不能自由穿入时，不得用气割扩孔，要用绞刀绞孔，修孔时需使板层紧贴，以防铁屑进入板缝，绞孔后要用砂轮机清除孔边毛刺，并清除铁屑。 3.5.3 螺栓穿入方向宜一致，穿入高强螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强螺栓替换。不得在雨天安装高强螺栓，且摩擦面应处于干燥状态。 3.6 高强螺栓的紧固：必须分两次进行，第一次为初拧。初拧紧固到螺栓标准轴力(即设计预拉力)的60%～80%，初拧的扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%。第二次紧固为终拧，终拧时扭剪型高强螺栓应将梅花卡头拧掉。为使螺栓群中所有螺栓均匀受力，初拧、终拧都应按一定顺序进行。 3.6.1 一般接头：应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。 3.6.2 从接头刚度大的地方向不受约束的自由端进行。 3.6.3 从螺栓群中心向四周扩散的方式进行。
初拧扳手应是可以控制扭矩的，初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。为防止漏拧，当天安装的高强螺栓，当天应终拧完毕。
终拧应采用专用的电动扳手，如个别作业有困难的地方，也可以采用手动扭矩扳手进行，终拧扭矩须按设计要求进行。用电动扳手时，螺栓尾部卡头拧断后即表明终拧完毕，检查外露丝扣不得少于2扣，断下来的卡头应放入工具袋内收集在一起，防止从高空坠落造成安全事故。 3.7 检查验收：
3.7.1 扭剪型高强螺栓应全部拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，不准遗漏。 3.7.2 个别不能用专用扳手操作时，扭剪型高强螺栓应按大六角头高强螺栓用扭矩法施工。终拧结束后，检查漏拧、欠拧宜用0.3～0.5kg重的小锤逐个敲检，如发现有欠拧、漏拧应补拧；超拧应更换。检查时应将螺母回退30°～50°，再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得大于±10%，已终拧合格的做出标记。 3.7.3 做好高强螺栓检查记录，经整理后归入技术档案。 4质量标准 4.1 主控项目：
4.1.1 高强螺栓的型式、规格和技术条件必须符合设计要求及有关标准的规定，检查质量证明书及出厂检验报告。复验螺栓预拉力符合规定后方准使用。 4.1.2 连接面的摩擦系数(抗滑移系数)必须符合设计要求。表面严禁有氧化
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铁皮、毛刺、飞溅物、焊疤、涂料和污垢等，检查摩擦系数试件试验报告及现场试件复验报告。
4.1.3 初拧扭矩扳手应定期标定。高强螺栓初拧、终拧必须符合施工规范及设计要求，检查标定记录及施工记录。 4.2 一般项目：
4.2.1 外观检查：螺栓穿入方向应一致，丝扣外露长度不少于2扣。 4.2.2 扭剪型高强螺栓尾部卡头终拧后应全部拧掉。 4.2.3 摩擦面间隙符合施工规范的要求。 5成品保护
5.1 结构防腐区段(如酸洗车间)应在连接板缝、螺头、螺母、垫圈周边涂抹防腐腻子(如过氯乙烯腻子)封闭，面层防腐处理与该区钢结构相同。
5.2 结构防锈区段，应在连接板缝、螺头、螺母、垫圈周边涂快干红丹漆封闭，面层防锈处理与该区钢结构相同。 6应注意的质量问题
6.1 装配面不符合要求：表面有浮锈、油污，螺栓孔有毛刺、焊瘤等，均应清理干净。
6.2 连接板拼装不严：连接板变形，间隙大，应校正处理后再使用。 6.3 螺栓丝扣损伤：螺栓应自由穿入螺孔，不准强行打入。
6.4 扭矩不准：应定期标定扳手的扭矩值，其偏差不大于5%，严格按紧固顺序操作。 7质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1 高强螺栓、螺母、垫圈组成的连续副的出厂质量证明、出厂一检验报告。 7.2 高强螺栓预拉力复验报告。
7.3 摩擦面抗滑移系数(摩擦系数)试验及复验报告。 7.4 扭矩扳手标定记录。 7.5 设计变更、洽商记录。 7.5 施工检查记录。
大六角高强度螺栓连接工艺标准
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1范围
本工艺标准适用于钢结构安装工程，大六角高强度螺栓连接的施工技术。 2施工准备 2.1 材料：
2.1.1 螺栓、螺母、垫圈均应附有质量证明书，并应符合设计要求和国家标准的规定；
2.1.2 大六角头高强度螺栓的规格、尺寸及重量应符合表5-4的规定。 2.1.3 大六角高强度螺母的规格、尺寸及重量应符合表5-5的规定。 2.1.4 高强度垫圈的规格、尺寸及重量应符合表5-6的规定。
2.1.5 不同等级的大六角头高强度螺栓的材料性能必须符合表5-7的规定。 2.1.6 不同规格的高强度螺栓的机械性能、拉力应符合表5-8的规定。 2.1.7 大六角头高强度螺栓的硬度应符合表5-9的规定。
2.1.8 大六角头高强度螺栓的连接副是由一个螺栓、二个垫圈、一个螺母组成，螺栓、螺母和垫圈应按表5-10规定配套使用。
2.1.9 大六角头高强度螺栓验收入库后应按规格分类存放。应防雨、防潮，遇有螺纹损伤或螺栓、螺母不配套时不得使用。
2.1.10 大六角头高强度螺栓存放时间过长，或有锈蚀时，应抽样检查紧固轴力，待满足要求后方可使用。螺栓不得粘染泥土、油污，必须清理干净。 2.2 主要机具：
电动扭矩扳手及控制箱、手动扭矩扳手、扭矩测量扳手、手工扳手、钢丝刷、冲子、锤子等等。
钢结构用大六角头高强度螺栓的规格、尺寸及重量 表5-4 d(mm) 公称尺寸 12 16 20 (22) 24 ) 最大 12.43 最小 11.57 15.57 19.48 16.43 20.52 22.52 21.48 24.52 23.48 27.84 26.16 30.84 29.16 (2730 页脚内容63
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e (mm) 22.78 29.56 37.29 39.55 45.20 38.0 50.85 42.8 55.37 46.5 50 49 dw (mm) s(mm) 最大 最小 19.2 24.9 31.4 33.3 21 20.16 27 26.16 34 33 36 35 41 40 46 45 h(mm) 最大 7.95 10.75 13.40 14.90 15.90 14.10 1.5 0.8 0.4 4.5 45；50 17.90 16.10 2.0 0.8 0.4 4.5 5019.75 17.65 2.0 0.8 0.4 5.3 55；最小 7.05 9.25 11.60 13.10 r (mm) c(mm) 最小 最大 最小 1.0 0.8 0.4 2.6 25；30 1.0 0.8 0.4 3.0 30；35 1.5 0.8 0.4 3.8 35；40 1.5 0.8 0.4 3.8 40；45 z (mm) lo(mm) 最大 ；55 60 l(mm) 公称 最小 最大 页脚内容63
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35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 220 240 260 33.736.25 5 38.741.25 5 43.746.25 5 48.751.25 5 53.5 56.5 58.5 61.5 63.5 66.5 68.5 71.5 73.5 76.5 78.5 81.5 83.286.75 5 88.291.75 5 93.296.75 5 98.2101.5 75 108.111.25 75 118.121.25 75 128 132 138 142 148 152 156 165 166 174 176 184 186 194 49.4 54.2 57.8 113. 62.5 0 207. 67.3 121.3 269. 72.1 3 220.3 357. 76.8 127.3 284.2 503.81.6 9 233.9 375.2 86.3 136.3 300.7 527.2 243.5 394.1 144.6 313.2 551.5 256.2 409.0 152.5 328.1 570.8 269.9 428.2 161.5 344.6 594.2 282.5 446.1 169.5 360.1 617.5 295.1 464.9 177.5 375.7 641.8 308.8 483.8 186.5 391.2 665.1 321.4 501.7 194.4 407.7 713.4 334.0 538.5 202.4 438.8 761.8 360.3 575.3 219.4 469.9 809.4 386.6 612.1 236.3 500.9 856.1 412.8 650.9 页脚内容252.63 3 532.0 904.7 438.1 687.7 3 563.1 952. 658.2 687.5 716.8 740.3 769.6 799.0 828.3 886.9 945.6 1004.2 1062.8 1121.5 1180.1 页眉内容
注：1. 括号内的规格，尽可能不采用。
2. 虚线以上部分的螺纹长度，按l0栏内的前面数值采用(亦允许螺杆上全部制出螺纹) ；虚线以下部分的螺纹长度,按l0栏内的后面数值采用。 3. dw的最大尺寸，等于5的实际尺寸。
钢结构用高强度大六角螺母的规格、尺寸及重量 表5-5 d (mm) 最s(mm) 大 最小 最h (mm) 大 最小 e (mm) dw (mm) 最c (mm) 大 最小 每1000个螺母的重量(kg)≈ 27.68 61.51 118.77 146.59 202.67 288.51 374.01 0.8 0.4 0.8 0.4 0.8 0.4 0.8 0.4 0.8 0.4 0.8 0.4 0.8 0.4 最小 12 21 20.16 12.3 11.87 22.78 19.2 16 27 26.16 17.1 16.4 29.56 24.9 37.29 31.4 39.55 33.3 45.20 38.0 50.85 42.8 55.37 46.6 20.7 19.4 23.6 22.3 24.2 22.9 27.6 26.3 30.7 29.1 20 (22) 24 (27) 30 34 33 36 35 41 40 46 45 50 49 注：1. 括号内的规格，尽可能不采用。 2. dw 的最大尺寸，等于5的实际尺寸。
钢结构用高强度垫圈的规格、尺寸及重量 表5-6 公称直径(螺纹12 16 20 (2224 (27) 30 页脚内容63
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直径d) (mm) d1 (mm) 最大 13.17.43 17 33 31.4 3.3 2.5 1.6 1.2 15.96 21.52 21 40 38.4 4.3 3.5 2.2 1.8 29.84 ) 23.52 23 42 40.4 5.3 4.5 2.2 1.8 39.39 25.52 25 47 45.4 5.3 4.5 2.2 1.8 50.71 28.52 28 52 50.4 6.3 5.5 2.9 2.5 72.09 31.62 31 56 54.1 6.3 5.5 2.9 2.5 81.96 最小43 (公称) 最大(公称) 13 25 23.d2 (mm) t (mm) c (mm) 最小 7 最大 最小 最大 最小 3.3 2.5 1.6 1.2 9.03 每1000个垫圈的重量 (kg)≈ 注： 括号内的规格，尽可能不采用。
不同等级的大六角头高强度螺栓的材料性能 表5-7
屈服强度性能 等级 抗拉强度σ0.2 N/mm2 (kgf/mm2) 不 小 于 10.95 1040～1240 (106～146) 830～1030 (85～105) 940 (95) 660 (68) 10 12 42 45 59 (6) 78 (8) ) 伸长率 δ5 (%收缩率 ψ (%) 冲击韧性αk J/cm2 (kgf·m/cm2) σb N/mm2 (kgf/mm2) 8.85 2.3 作业条件：
2.3.1 高强度螺栓连接摩擦面必须符合设计要求，摩擦系数必须达到设计要
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求。摩擦面不允许有残留氧化铁皮。
2.3.2 摩擦面的处理与保存时间、保存条件应与摩擦系数试件的保存时间、条件相同。
2.3.3 施工部位摩擦面应防止被油污和油漆等污染，如有污染必须彻底清理干净。
2.3.4 调整扭矩扳手。根据施工技术要求，认真调整扭矩扳手。扭矩扳手的扭矩值应在允许偏差范围之内。施工用的扭矩扳手，其误差应控制在±5%以内。校正用的扭矩扳手。其误差应控制在±3%以内。
不同规格大六角头高强度螺栓的机械性能、拉力 表5-8 公称直径d (mm) 公称应力截面积 A5 (mm2) 10.9s 性 能等 级 拉 12 16 20 (22) 24 (27) 30 84.3 87700 ～ 10450157 245 255000 ～ 304000 (26000 ～ 19800) ) 303 315000 ～ 376000 (32100 ～ 38300353 459 561 163000～ 195000 (16600 ～ 19800) 367000 ～ 438000 (37400～ 44600) ) 477000 ～ 569000 (48600～ 58000583000～ 969000 (59400～ 70900) 力 0 荷 载 N (kgf) (16600 ～ 10700) 页脚内容63
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8.85s 1300070000 0～ ～ 16200 203000～ 252000 (20700～ 25700) ) 251000～ 312000 (25600～ 31800) 293000～ 364000 (25600～ 31800 381000～ 473000 (38800～ 48200) 466000～ 578000 (47500～ 58900) 86800 0 (7140 ～ 8850) ) (13300～ 16500螺栓硬度 表5-9 性能等级 10.95 8.85 维氏硬度 HV30 312～367 249～296 洛氏硬度 HRC 33～39 24～31 螺栓、螺母和垫圈的配套 表5-1 螺栓 10.95 8.85 螺母 10H 8H 垫圈 HRC34～45 HRC35～45 2.3.4.1 当施工采用电动扳手时，在调好档位后应用扭矩测量扳手反复校正电动扳手的扭矩力与设计要求是否一致。扭矩值过高，会使高强度螺栓过拧，造成螺栓超负载运行，随着时间过长，会使大六角头高强度螺栓产生裂纹等隐患。当扭矩值过低时，会使高强度螺栓达不到预定紧固值，从而造成钢结构连接面摩擦系数下降，承载能力下降。
2.3.4.2 当施工采用手动扳手时，应每天用扭矩测量扳手检测手动扳手的紧固位置是否正常，检查手动扳手的显示信号是否灵敏，防止超拧或紧固不到位。 2.3.5 检查螺栓孔的孔径尺寸，孔边毛刺必须彻底清理。
2.3.6 将同一批号、规格的螺栓、螺母、垫圈配好套，装箱待用。
2.3.7 应对大六角头高强度螺栓的操作者进行培训或技术交底，其内容如下：
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2.3.7.1 大六角头高强度螺栓的使用特点和要求。 2.3.7.2 高强度螺栓的扭矩系数和摩擦系数。 2.3.7.3 高强度螺栓紧固工艺要点和紧固原则。 2.3.7.4 高强度螺栓的储运、保管和现场施工要求。 2.3.7.5 高强度螺栓扭矩扳手的性能和使用方法。 2.3.7.6 高强度螺栓电动扳手的性能和使用方法。
2.3.7.7 高强度螺栓紧固后的自检自查要求和检查方法、内容。 3操作工艺 3.1 工艺流程：
作业准备 →接头组装→安装临时螺栓→安装高强螺栓→高强螺栓紧固→ 检查验收
3.2 作业准备：
3.2.1 备好扳手、临时螺栓、过冲、钢丝刷等工具，主要应对施工扭矩的校正，就是对所用的扭矩扳手，在班前必须校正，扭矩校正后才准使用。扭矩校正应指定专人负责。
3.2.2 大六角头高强度螺栓长度选择，考虑到钢构件加工时采用钢材一般均为正公差，有时材料代用又多是以大代小，以厚代薄居多，所以连接总厚度增加3～4mm的现象很多，因此，应选择好高强度螺栓长度，一般以紧固后长出2～3扣为宜，然后根据要求配好套备用。 3.3 接头组装：
3.3.1 对摩擦面进行清理，对板不平直的，应在平直达到要求以后才能组装。摩擦面不能有油漆、污泥，孔的周围不应有毛刺，应对待装摩擦面用钢丝刷清理，其刷子方向应与摩擦受力方向垂直。
3.3.2 遇到安装孔有问题时，不得用氧-乙炔扩孔，应用扩孔钻床扩孔，扩孔后应重新清理孔周围毛刺。
3.3.3 高强度螺栓连接面板间应紧密贴实，对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，应按表5-11的规定处理。 接触面间隙处理 表5-11 项示 意 图 处 理 方 法 页脚内容63
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目 t<1.0mm时不予处理 1 t=1.0～3.0mm时，将厚板一侧2 磨成1∶10 的缓坡，使 间隙小于1.0mm t<3.0mm时加垫板，垫板厚度不3 小于3mm，最多不超过三层，垫板材质和摩面处理方法应与构件相同 按表5-11中的规定控制间隙，能保证连接后结构件传力均匀。 3.4 安装临时螺栓：
3.4.1 钢构件组装时应先安装临时螺栓，临时安装螺栓不能用高强度螺栓代替，临时安装螺栓的数量一般应占连接板组孔群中的1/3，不能少于 2个。 3.4.2 少量孔位不正，位移量又较少时，可以用冲钉打入定位，然后再上安装螺栓。
3.4.3 板上孔位不正，位移较大时应用绞刀扩孔。 3.4.4 个别孔位位移较大时，应补焊后重新打孔。 3.4.5 不得用冲子边校正孔位边穿入高强度螺栓。 3.4.6 安装螺栓达到30%时，可以将安装螺栓拧紧定位。 3.5 安装高强度螺栓：
3.5.1 高强度螺栓应自由穿入孔内，严禁用锤子将高强度螺栓强行打入孔内。 3.5.2 高强度螺栓的穿入方向应该一致，局部受结构阻碍时可以除外。 3.5.3 不得在下雨天安装高强度螺栓。
3.5.4 高强度螺栓垫圈位置应该一致，安装时应注意垫圈正、反面方向。 3.5.5 高强度螺栓在检孔内不得受剪，应及时拧紧。 3.6 高强度螺栓的紧固：
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3.6.1 大六角头高强度螺栓全部安装就位后，可以开始紧固。紧固方法一般分两步进行，即初拧和终拧。应将全部高强度螺栓进行初拧，初拧扭矩应为标准轴力的60%～80%，具体还要根据钢板厚度、螺栓间距等情况适当掌握。若钢板厚度较大，螺栓布置间距较大时，初拧轴力应大一些为好。
3.6.2 初拧紧固顺序，根据大六角头高强度螺栓紧固顺序规定，一般应从接头刚度大的地方向不受拘束的自由端顺序进行；或者从栓群中心向四周扩散方向进行。这是因为连接钢板翘曲不牢时，如从两端向中间紧固，有可能使拼接板中间鼓起而不能密贴，从而失去了部分摩擦传力作用。
3.6.3 大六角头高强度螺栓初拧应做好标记，防止漏拧。一般初拧后标记用一种颜色，终拧结束后用一种颜色，加以区别。图5-1，是高强度螺栓初拌和终拧的标记。
图5-1 高强度螺栓初、终拧
3.6.4 为了防止高强度螺栓受外部环境的影响，使扭矩系数发生变化，故一般初拧、终拧应该在同一天内完成。
3.6.5 凡是结构原因，使个别大六角头高强度螺栓穿入方向不能一致，当拧紧螺栓时，只准在螺母上施加扭矩，不准在螺杆上施加扭矩，防止扭矩系数发生变化。
3.7 大六角头高强度螺栓检查验收
3.7.1 施工操作中的工艺检查。在施工过程中检查施工工艺是否按施工工艺要求进行，具体工艺检查内容有以下几项：
3.7.1.1 是否用临时螺栓安装，临时螺栓数量是否达到1/3以上。 3.7.1.2 高强螺栓的进入是否自由进入，严禁用锤强行打入。 3.7.1.3 高强度螺栓紧固顺序正确与否，紧固方法是否正确。 3.7.1.4 抽检测定扭矩扳手的扭矩值，是否在设计允许范围之内。 3.7.1.5 检查连接面钢板的清理情况，保证摩擦面的质量可靠。 3.7.2 大六角头高强度螺栓的质量检查。
3.7.2.1 用0.3kg小锤敲击法，对高强螺栓进行普查，防止漏拧。
3.7.2.2 进行扭矩检查，抽查每个节点螺栓数的10%。但不少于一个。检查时先在螺栓端面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约60°，再用扭矩扳手重新
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扭紧，使两线重合，测得此时的扭矩应在0.9Tch～1.1Tch可为合格。 Tch按下式计算： Tch=K×P×d
式中 Tch棗 检查扭矩(N·m)； K棗 扭矩系数；
P棗 强度螺栓设计预拉力； d棗 高强度螺栓公称直径。
如发现有不符合规定的，应再扩大检查10%，如仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。
扭矩检查应在螺栓终拧1h以后，24h之前完成。
3.7.2.3 用塞尺检查连接板之间间隙，当间隙超过1mm的，必须要重新处理。 3.7.2.4 检查大六角头高强度螺栓穿入方向是否一致，检查垫圈方向是否正确。
4质量标准 4.1 主控项目：
4.1.1 高强度大六角头螺栓连接副的规格和技术条件，应符合设计要求和现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》的规定。
检验方法：逐批检查质量证明书和出厂检验报告。
检验内容有高强度大六角头螺栓、螺母、垫圈的材料性能等级必须符合GB 3633一83规定。
4.1.2 高强度螺栓连接面的抗滑移系数。必须符合设计要求。
检验方法：检查构件加工单位的抗滑移系数试验报告，检查施工现场抗滑移系数的复验报告。施工现场的试件应与钢构件摩擦面同时生产，同环境条件下保存，以保证试验数据的可靠。摩擦系数试件一般做三组，取其平均值。 4.1.3 高强度大六角头螺栓连接副应进行扭矩系数复验，其结果应符合现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》的规定。 检验方法：检查扭矩系数复验报告，复验用螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。
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4.1.4 高强度大六角头螺栓连接摩擦面的表面应平整，不得有飞边、毛刺，焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢和不需要有的涂料等。 检验方法：观察检查。
4.1.5 紧固高强度大六角头螺栓所采用的扭矩扳手应定期标定，螺栓初拧符合设计要求和现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》()的规定后，方可进行终拧。
检验方法，检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工记录。
4.1.6 高强度大六角头螺栓应自由穿入螺栓孔，不得强行敲打。 检验方法：观察检查。 4.2 一般项目：
4.2.1 高强度大六角头螺栓连接接头的外观质量： 合格 螺栓穿入方向基本一致，外露长度不应少于2扣。 优良 螺栓穿入方向一致，外露长度不应少于2扣，露长均匀。 检查数量：按节点数抽查5%，但不少于10个节点。 检验方法：观察检查。
4.2.2 扭矩法施工的高强度大六角头螺栓终拧质量：
合格：螺栓的终拧扭矩经检查初拧或更换螺栓后，符合现行标准《钢结构工程施工及验收规范》()的规定。
优良：螺栓的终拧扭矩经检查一次即符合国家现行标准()的规定。 检查数量：按节点数抽查10%，但不应少于10个节点；每个被抽查节点按螺栓数抽查 10%，但不应少于2个。
当发现终拧扭矩不符合上述现行国家标准时，应扩大抽查该节点螺栓数的20%，当仍有不合格时，应将该节点内螺栓全数检查；当仍有不合格时，应扩大抽查节点数的20%；当仍有不合格时、应对全部节点进行检查。 5成品保护
5.1 已经终拧的大六角头高强度螺栓应作好标记。
5.2 已经终拌的节点和摩擦面应保持清洁整齐，防止油、尘土污染。 5.3 已经终拌的节点应避免过大的局部撞击和氧-乙炔烘烤。 6应注意的质量问题
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6.1 高强度螺栓的安装施工应避免在雨雪天气进行，以免影响施工质量。 6.2 大六角头高强度螺栓连接到应该当天使用当天从库房中领出，最好用多少领多少，当天未用完的高强度螺栓不能堆放在露天，应该如数退回库房，以备第二天继续使用。
6.3 高强度螺栓在安装过程中如需要扩孔时，一定要注意防止金属碎屑夹在摩擦面之间，一定要清理干净后才能安装。 7质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录： 7.1 高强度大六角头螺栓的出厂合格证。 7.2 高强度大六角头螺栓的复验证明。 7.3 高强度螺栓的初拧、终拧扭矩值。 7.4 施工用扭矩扳手的检查记录。 7.5 施工质量检查验收记录。
钢屋架制作工艺标准
1范围
本工艺标准适用于一般型钢钢屋架及H型钢结构制作工程。 2施工准备
2.1 材料及主要机具：
2.1.1 钢材：按设计图纸使用Q235钢或16锰钢，钢材应有质量证明书，并应符合设计要求及现行国家标准的规定。并按要求做复验及相应的工艺实验。 2.1.2 连接材料：焊条、螺栓等连接材料均应有质量证明书并符合设计要求。药皮脱落或焊芯生锈的焊条，锈蚀、碰伤或混批的高强螺栓不得使用。 2.1.3 涂料：防腐油漆应符合设计要求和有关标准的规定，并应有产品质量证明书及使用说明。
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2.1.4 主要机具：剪切机、型钢矫正机、钢板轧平机、钻床、电钻、扩孔钻；电焊、气焊、电弧气刨设备；钢板平台；喷砂、喷漆设备等。
工具：钢尺、角尺、卡尺、划针、划线规、大锤、凿子、样冲、撬杠、扳手、调直器、夹紧器、钻子、千斤顶等。 2.2 作业条件：
2.2.1 制作前根据设计单位提供的设计文件绘制钢结构施工详图，图纸修改时应与设计单位办理洽商手续。
2.2.2 首次使用的施工图应放1：1大样，演算结点板的焊缝长度。 2.2.3 按照设计文件和施工详图的要求编制制造工艺文件(工艺规程)。 2.2.4 制作、安装、检查、验收所用钢尺，其精度应一致，并经法定计量检测部门检定取得证明。 3操作工艺 3.1 工艺流程：
加工准备及下料 → 零件加工 → 小装配 (小拼) → 总装配 (总拼) → 屋架焊接 → 支撑连接板，檩条、支座角钢装配、焊接 → 成品检验 → 除锈、油漆、编号
3.2 加工准备及下料：
3.2.1 放样：按照施工图放样，放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，经检验人员复验后办理预检手续。 3.2.2 根据放样作样板(样杆)。
3.2.3 钢材矫正：钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
3.2.4 屋架上、不弦下料时不号孔，其余零件都应号孔；热加工的型钢先热加工，待冷却后再号孔。 3.3 零件加工：
3.3.1 切割：氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹及大于lmm的缺楞，并应清除毛制。
3.3.2 焊接：上、下弦型钢需接长时，先焊接头并矫直。采用型钢接头时，
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为使接头型钢与杆件型钢紧贴，应按设计要求铲去楞角。对接焊缝应在焊缝的两端焊上引弧板，其材质和波口型式与焊件相同，焊后气割切除并磨平。 3.3.3 钻孔：屋架端部基座板的螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。腹杆及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔。
3.4 小装配(小拼)：屋架端部T形基座、天窗架支承板预先拼焊组成部件，经矫正后再拼装到屋架上。部件焊接时为防止变形，宜采用成对背靠背，用夹具夹紧再进行焊接。 3.5 总装配(总拼)：
3.5.1 将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量。装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。 3.5.2 按照实样将上弦、下弦、腹杆等定位角钢搭焊在装配台上。 3.5.3 把上、下弦垫板及节点连接板放在实样上，对号入座，然后将上、下弦放在连接板上，使其紧靠定位角钢。半片屋架杆件全部摆好后，按照施工图核对无误，即可定位点焊。
3.5.4 点焊好的半片屋架翻转180°，以这半片屋架作模胎复制装配屋架。 3.5.5 在半片屋架模胎上放垫板、连接板及基座板。基座板及屋架天窗支座、中间竖杆应用带孔的定位板用螺栓固定，以保证构件尺寸的准确。
3.5.6 将上、下弦及腹杆放在连接板及垫板上，用夹具夹紧，进行定位点焊。 3.5.7 将模胎上已点焊好的半片屋架翻转180°，即可将另一面上、下弦和腹杆放在连接板和垫板上，使型钢背对齐用夹具夹紧，进行定位点焊，点焊完毕整榀屋架总装配即完成，其余屋架的装配均按上述顺序重复进行。 3.6 屋架焊接：
3.6.1 焊工必须有岗位合格证。安排焊工所担任的焊接工作应与焊工的技术水平相适应。
3.6.2 焊接前应复查组装质量和焊缝区的处理情况，修整后方能施焊。 3.6.3 焊接顺序：先焊上、下弦连接板外侧焊缝，后焊上、下弦连接板内侧焊缝，再焊连接板与腹杆焊缝；最后焊腹杆、上弦、下弦之间的垫板。屋架一面焊完设计焊缝的1/2后翻转，进行另一面全部焊接，再翻转进行全面焊接，屋架施焊时必须垫平。
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3.7 支撑连接板、檩条支座角钢的装配，焊接：用样杆划出支撑连接板的位置，将支撑连接板对准位置装配并定位点焊。用样杆同样划出角钢位置，并将装配处的焊缝铲平，将檩条支座角钢放在装配位置上并定位点焊。全部装配完毕，即开始焊接檩条支座角钢、支撑连接板。焊完后，应清除熔渣及飞溅物。在工艺规定的焊缝及部位上，打上焊工钢印代号。 3.8 成品检验：
3.8.1 焊接全部完成，焊缝冷却24h之后，全部做外观检查并做出记录。Ⅰ、Ⅱ级焊缝应作超声波探伤。
3.8.2 用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。
3.8.3 按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，逐榀屋架做好记录。 3.9 除锈、油漆、编号：
3.9.1 成品经质量检验合格后进行除锈，除锈合格后进行油漆。
3.9.2 涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。以肢型钢内侧的油漆不得漏涂。
3.9.3 在构件指定的位置上标注构件编号。 4质量标准 4.1 保证项目：
4.1.1 钢屋架制作进行评定前，先进行焊接及螺栓连接质量评定，符合标准规定后方可进行。
4.1.2 钢材的品种、规格、型号和质量，必须符合设计要求及有关标准的规定。
4.1.3 钢材切割面必须无裂纹、夹渣分层和大于lmm的缺楞。 4.2 基本项目：
4.2.1 构件外观表面无明显的凹面和损伤，划痕深度不大于0.5mm。焊疤、飞溅物、毛刺应清理干净。
4.2.2 螺栓孔光滑，无毛刺，孔壁垂直度偏差不大于板厚的2%，孔圆度偏差不大于1%。
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4.3 允许偏差项目，见表5-12。 表 5-12 项次 项 目 允许偏检验方法 差 (mm) 1 屋架最外端两个孔或两端支承面最外侧距离 L≤24m +3 -7 用钢尺检查 L>24m 2 屋架跨中高度 3 屋架跨中拱度 设计未要求起拱 +5 -10 ±10 +10 -5 用拉线、钢尺检查 设计要求起拱 ±L/5000 4 相邻节间弦杆的弯曲 5 固定檩条的连接件间距 6 支承面到第一个安装孔距 7 节点杆件轴线交点错位 3 划线后，用钢尺检查
注：L为屋架长度；l为弦杆在相邻节点间距离。 5成品保护
5.1 堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。屋架吊点、支点应合
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±1 ±5 用钢尺检查 L/1000 页脚内容页眉内容
理；宜立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。 5.2 钢结构构件应涂防锈底漆，编号不得损坏。 6应注意的质量问题
6.1 构件运输、堆放变形：运输、堆放时，垫点不合理，上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形，应根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。
6.2 构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，应予矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后再定位焊固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能产生变形，这时应事先进行临时加固。 6.3 起拱不符合要求：钢屋架拼装时，应严格检查拼装点角度，采取措施消除焊接收缩量的影响，并加以控制，避免产生累计误差。
6.4 焊接变形：应采用合理的焊接顺序及焊接工艺(包括焊接电流、速度、方向等)或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。 6.5 跨度不准：制作、吊装、检查应用统一精度的钢尺。严格检查构件制作尺寸，不允许超过允许偏差。 7质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1 钢材、连接材料、和涂装材料的质量证明、试验报告。 7.2 钢构件出厂合格证。 7.3 主要构件验收记录。
7.4 设计变更及技术处理洽商记录。
7.5 焊缝超声波探伤报告、摩擦面抗滑移系数试验报告、涂层检测记录。 7.6 构件发运及包装清单。
钢屋架安装工艺标准
1范围
本工艺标准适用于一般型钢钢屋架安装工程。 2施工准备
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2.1 材料、半成品及主要机具：
2.1.1 钢构件：钢构件型号、制作质量应符合设计要求和施工规范的规定，应有出厂合格证并应附有技术文件。
2.1.2 连接材料：焊条、螺栓等连接材料应有质量证明书，并符合设计要求及有关国家标准的规定。
2.1.3 涂料：防锈涂料技术性能应符合设计要求和有关标准的规定，应有产品质量证明书。
2.1.4 其它材料：各种规格垫铁等。
2.1.5 主要机具：吊装机械、吊装索具、电焊机、焊钳、焊把线、垫木、垫铁、扳手、撬根、扭矩扳手、手持电砂轮、电钻等。 2.2 作业条件：
2.2.1 按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术资料。
2.2.2 检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。被碰损的防锈涂料应补涂，并再次检查办理验收手续。 2.2.3 对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查，做出记录。
2.2.4 钢结构构件应按安装顺序成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。屋架分片出厂，在现场组拼应准备拼装工作台。
2.2.5 构件分类堆放，刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。多层叠放时垫木应在一条垂线上。屋架宜立放，紧靠立柱，绑扎牢固。
2.2.6 编制钢结构安装施工组织设计，经审批后，并向队组交底。 2.2.7 检查安装支座及预埋件，取得经总包确认合格的验收资料。 3操作工艺 3.1 工艺流程：
作业准备 →屋架组拼→屋架安装→连接与固定→检查、验收→除锈、刷涂料 3.2 安装准备：
3.2.1 复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。 3.2.2 放出标高控制线和屋架轴线的吊装辅助线。
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3.2.3 复验屋架支座及支撑系统的预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，应做好技术处理。
3.2.4 检查吊装机械及吊具，按照施工组织设计的要求搭设脚手架或操作平台。
3.2.5 屋架腹杆设计为拉杆，但吊装时由于吊点位置使其受力改变为压杆时，为防止构件变形、失稳，必要时应采取加固措施，在平行于屋架上、下弦方向采用钢管、方木或其它临时加固措施。
3.2.6 测量用钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，并取得计量法定单位检定证明。
3.3 屋架组拼：
屋架分片运至现场组装时，拼装平台应平整。组拼时应保证屋架总长及起拱尺寸的要求。焊接时焊完一面检查合格后，再翻身焊另一面，做好施工记录。经验收后方准吊装。屋架及天窗架也可以在地面上组装好一次吊装，但要临时加固，以保证吊装时有足够的刚度。 3.4 屋架安装：
3.4.1 吊点必须设在屋架三汇交节点上。屋架起吊时离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。
3.4.2 安装第一榀屋架时，在松开吊钩前初步校正；对准屋架支座中心线或定位轴线就位，调整屋架垂直度，并检查屋架测向弯曲，将屋架临时固定。 3.4.3 第二榀屋架同样方法吊装就位好后，不要松钩，用杉篙或方木临时与第一榀屋架固定，跟着安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定，务使第一榀屋架与第二榀屋架形成一个具有空间刚度和稳定的整体。
3.4.4 从第三榀屋架开始，在屋脊点及上弦中点装上檀条即可将屋架固定，同时将屋架校正好。 3.5 构件连接与固定：
3.5.1 构件安装采用焊接或螺栓连接的节点，需检查连接节点，合格后方能进行焊接或紧固。
3.5.2 安装螺栓孔不允许用气割扩孔，永久性螺栓不得垫两个以上垫圈，螺栓外露丝扣长度不少于2～3扣。
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3.5.3 安装定位焊缝不需承受荷载时，焊缝厚度不少于设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，位置应在焊道内。安装焊缝全数外观检查，主要的焊缝应按设计要求用超声波探伤检查内在质量。上述检查均需做出记录。
3.5.4 焊接及高强螺栓连接操作工艺详见该项工艺标准。
3.5.5 屋架支座、支撑系统的构造做法需认真检查，必须符合设计要求，零配件不得遗漏。 3.6 检查验收：
3.6.1 屋架安装后首先检查现场连接部位的质量。
3.6.2 屋架安装质量主要检查屋架跨中对两支座中心竖向面的不垂直度；屋架受压弦杆对屋架竖向面的侧面弯曲，必须保证上述偏差不超过允许偏差，以保证屋架符合设计受力状态及整体稳定要求。
3.6.3 屋架支座的标高、轴线位移、跨中挠度，经测量做出记录。 3.7 除锈、涂料：
3.7.1 连接处焊缝无焊渣、油污，除锈合格后方可涂刷涂料。 3.7.2 涂层干漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。 4质量标准 4.1 主控项目：
4.1.1 钢结构安装工程的质量检验评定，应在该工程焊接或螺栓连接经质量检验评定符合标准后进行。
4.1.2 构件必须符合设计要求和施工规范的规定，检查构件出厂合格证及附件。由于运输、堆放和吊装造成的构件变形必须矫正。 4.1.3 支座位置、做法正确，接触面平稳牢固。 4.2 一般项目：
4.2.1 构件有标记；中心线和标高基准点完备清楚。 4.2.2 结构表面干净，无焊疤、油污和泥砂。 4.3 允许偏差项目；见表5-13。 表 5-13 项项 目 允许偏差 (mm) 检 查 方 法 页脚内容63
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次 1 2 3 屋架弦杆在相邻节点间平直度 檩条间距 垂直度 l/1000且不大于5 ±5 h/250且不大于15 用拉线和钢尺检查 用钢尺检查 用经纬仪或吊线和钢尺检查 用拉线和钢尺检查 4 侧向弯曲 L/1000且不大于10 注：h为屋架高度，L为屋架长度，l为弦杆在相邻节点间的距离。 5成品保护
5.1 安装屋面板时，应缓慢下落，不得碰撞已安装好的钢屋架，天窗架等钢构件。
5.2 吊装损坏的涂层应补涂，以保证漆膜厚度符合规定的要求。 6应注意的质量问题
6.1 螺栓孔眼不对：不得任意扩孔或改为焊接，安装时发现上述问题，应报告技术负责人，经与设计单位洽商后，按要求进行处理。
6.2 现场焊接质量达不到设计及规范要求：焊工必须有上岗合格证，并应编号，焊接部位按编号做检查记录，全部焊缝经外观检查，凡达不到要求的部位，补焊后应复验。
6.3 不使用安装螺栓，直接安装高强螺栓；安装时必须按规范要求先使用安装螺栓临时固定，调整紧固后，再安装高强螺栓并替换。
6.4 屋架支座连接构造不符合设计要求：钢屋架安装完进行最后全面检查验收时，如支座构造不符合设计要求，不得办理验收手续。 7质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1 钢结构工程竣工图、设计变更洽商记录。
7.2 安装所用钢材、连接材料和涂料等材料质量证明书或试验、复验报告。 7.3 安装过程中形成的工程技术有关的文件。 7.4 焊接质量检验报告。
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7.5 结构安装检测记录及安装质量评定资料。 7.6 钢结构安装后涂装检测资料。
钢网架结构拼装工艺标准
1范围
本工艺标准适用于钢网架螺栓球节点、焊接球节点、焊接钢板节点的钢网架结构地面拼装工程。 2施工准备 2.1 材料：
2.1.1 钢网架拼装的钢材与连接材料、高强度螺栓、焊条等材料应符合设计要求，并应有出厂合格证明。
2.1.2 螺栓球、空心焊接球、加助焊接球、锥头、套筒、封板、网架杆件、焊接钢板节点等半成品，应符合设计要求及相应的国家标准的规定。
2.1.2.1 制造钢结构网架用的螺栓球的钢材，必须符合设计规定及相应材料的技术条件和标准。螺栓球严禁有过烧、裂纹及付种隐患，成品球必须对最大的螺孔进行抗拉强度检验。螺栓球的质量要求以及检验方法应符合表5-14的规定。 螺栓球的允许偏差及检验方法 表5-14 项次 项 目 允许偏差 (mm) 检 查 方 法 D≤120 +2.0 -1.0 D>120 +3.0 -1.5 D≤120 1.5 D>120 2.5
3 螺栓球螺孔端面与球心距 ±0.20 用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查 同一轴线上两螺 D≤120 0.20 孔端面平行度 D>120 0.30
5 相邻两螺孔轴线间夹角 ±30′ 用测量芯棒、高度尺、分度头检查 6 螺孔端面与轴线的垂直度 0.5%r 用百分表 注：r为螺孔端面半径。
2.1.2.2 拼装用高强度螺栓的钢材必须符合设计规定及相应的技术标准。钢
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网架结构用高强度螺栓必须采用国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓》规定的性能等级8.8S或 10.9S，并应按相应等级要求来检查。检查高强度螺栓出厂合格证，检查试验报告，检查复验报告。在拼装前还应对每根高强度螺栓进行表面硬度试验，严禁有裂纹和损伤。高强度螺栓的允许偏差和检验方法应符合表5-15的规定。
高强度螺栓的允许偏差及检验方法 表5-15 项次 项 目 允许偏差 (mm) 检 查 方 法 1 螺纹长度 (t椔菥? +2t 0 2 螺栓长度 +2t -0.8t
3 槽 深 ±0.2 用钢尺、游标卡尺检查 4 键槽 直线度 <0.2 5 位置度 <0.5
2.1.2.3 拼装用的焊接球材料品种、规格质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。焊接用的焊条、焊剂、焊丝、保护气体等应符合相应的技术要求和规定。焊接球应有出厂合格证和钢球承载力检验报告。拼装用焊接球应符合表5-16的规定。
焊接球的允许偏差及检验方法 表5-16 项次 项 目 允许偏差 (mm) 检 查 方 法
1 球焊缝高度与球外表面平齐 ±0.5 用焊缝量规，沿焊缝周长等分取8个点检查
2 球直径D≤1.5 ±1.5 用卡钳及游标卡尺检查，每个球量测各向三个 3 球直径D>300 ±2.5 数值
4 球的圆度D≤300 ≤1.5 用卡钳及游标卡尺检查，每个球测三对，每对互 5 球的圆度D>300 ≤2.5 成90°，以三对直径差的平均值计
6 两个半球对口错边量 ≤1.0 用套模及游标卡尺检查，每球取最大错边处一点
2.1.2.4 钢网架拼装封板、锥头、套筒的钢材，必须符合设计要求及相应的技术标准。封板、锥头、套筒外观木得有裂纹、过烧及氧化皮。封板、锥头、套筒的质量要求和检验方法应符合表5-17的规定。
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封板、锥头、套筒的允许偏差及检验方法 表5-7 项次 项 目 允许偏差 (mm) 检 查 方 法 1 封板、锥头孔径 +0.5
2 封板、锥头底板厚度 +0.5 -0.2
3 封板、锥头底板二面平行度 0.1 用百分表、V形块检查
4 封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度 0.2 用百分表、V形块检查 5 锥头壁厚 +0.2 0 用游标卡尺检查
6 套筒内孔与外接圆同轴度 0.5 用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查 7 套筒长度 ±0.2 用游标卡尺检查 8 套筒两端面与轴线的垂直度 0.5%r 9 套筒两端面的平行度 0.3
注： 1. 封板、锥头、套筒应分别进行检验评定。 2. r为套筒的外接圆半径。
2.1.2.5 钢网架拼装焊接用钢板，必须符合设计要求及相应的技术标准。焊接材料应有出厂合格证及相应的技术标准。钢板节点的拼装焊缝应达到设计要求。其质量要求及检验方法应符合表5-18的规定。 钢板节点的允许偏差及检验方法 表5-18 项次 项 目 允许偏差 (mm) 检 查 方 法 1 节点板长度及宽度 ±2.0mm 用钢板尺检查 2 节点板厚度 ±0.5mm 用游标卡尺检查 3 十字节点板间夹角 ±20′ 4 十字节点板与盖板间夹角 ±20′
2.1.2.6 钢网架拼装用杆件的钢材品种、规格、质量，必须符合设计规定及相应的技术标准。钢管杆件与封板、锥头的连接，必须符合设计要求，焊缝质量标准必须符合现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》中的二级质量标准。钢管杆件与封板或锥头的焊缝应进行强度检验，其承载能力应满足设计要求。钢管杆件的质量要求及检验方法应符合表5-19的规定。 杆件允许偏差及检验方法 表5-19 项次 项 目 允许偏差 (mm) 检 查 方 法
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1 角钢杆件制作长度 ±2 用钢尺检查 2 焊接球网架钢管杆件制作长度 ±1 3 螺栓球网架钢管杆件成品长度 ±1 4 杆件轴线不平直度 L/1000且≯5 5 封板或锥头与钢管轴线垂直度 0.5%r 注：L一杆件长度，r一封板或锥头底半径。 2.2 主要机具
电焊机、氧-乙炔设备、砂轮锯、钢管切割机床、钢卷尺、钢板尺、游标卡尺、测厚仪、超声波探伤仪、磁力探伤仪、铁锤、钢丝刷、卡钳、百分表等检测仪器。
2.3 作业条件：
2.3.1 拼装焊工必须有焊接考试合格证，有相应焊接材料与焊接工位的资格证明。
2.3.2 拼装前应对拼装场地做好安全设施、防火设施。拼装前应对拼装胎位进行检测，防止胎位移动和变形。拼装胎位应留出恰当的焊接变形余量，防止拼装杆件变形，角度变形。
2.3.3 拼装前杆件尺寸、坡口角度以及焊缝间隙应符合规定。 2.3.4 熟悉图纸，编制好拼装工艺，做好技术交底。
2.3.5 拼装前，对拼装用的高强螺栓应逐个进行硬度试验，达到标准值才能进行拼装。 3操作工艺 3.1 工艺流程：
作业准备 →球加工及检验→杆加工及检验→小拼单元→中拼单元→焊接 →拼装单元验收 3.2 作业准备：
3.2.1 螺栓球加工时的机具、夹具调整，角度的确定、机具的准备。 3.2.2 焊接球加工时；加热炉的准备，焊接球压床的调整，工具、夹具的准备。
3.2.3 焊接球半圆脸架的制作与安装。
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3.2.4 焊接设备的选择与焊接参数的设定，采用自动焊时，自动焊设备的安装与调试，氧-乙炔设备的安装。
3.2.5 拼装用高强度螺栓在拼装前应逐条加以保护，防止小拼时飞贱影响到螺纹。
3.2.6 焊条或焊剂进行烘烤与保温，焊材保温烘烤应有专门烤箱。 3.3 球加工及检验：
3.3.1 球材下料尺寸控制。并应放出适当余量。
3.3.2 螺栓球的划线与加工，经铣平面、分角度、钻孔、攻丝、检验等。 3.3.3 焊接球材加热到600～900℃之间的适当温度，加热应均匀一致，加热炉最好是煤气炉加热。
3.3.4 加热后的钢材放到半圆胎架内，逐步压制成半圆形球，压制过程中应尽量减少压薄区与压薄量，采取措施是加热均匀，压制时氧化铁皮应及时清理，半圆球在胎位内能变换位置。
3.3.5 半圆球出胎冷却后，对半圆球用样板修正弧度，然后切割半圆球的平面，注意按半径切割，但应留出拼圆余量。
3.3.6 半圆球修正、切割以后应该打坡口，坡口角度与形式应符合设计要求。 3.3.7 加肋半圆球与空心焊接球受力情况不同，故对钢网架重要节点一般均安排加肋焊接球，加肋形式有多种，有加单助的，还有垂直双肋球等等，所以圆球拼装前，还应加肋、焊接。注意加肋高度不应超出圆周半径，以免影响拼装。 3.3.8 球拼装时，应有胎位，保证拼装质量，球的拼装应保持球的拼装直径尺寸、球的圆度一致。
3.3.9 拼好的球放在焊接胎架上，两边各打一小孔固定圆球，并能随着机床慢慢旋转，旋转一圈，调整焊道，调整焊丝高度，调整各项焊接参数，然后用半自动埋弧焊机(也可以用气体保护焊机)对圆球进行多层多道焊接，直至焊道焊平为止，不要余高。
3.3.10 焊缝外观检查，合格后应在24h时之后对钢球焊缝进行超声波探伤检查。
3.4 杆加工及检验：
3.4.1 钢管杆件下料前的质量检验：外观尺寸、品种、规格应符合设计要求。
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杆件下料应考虑到拼装后的长度变化。尤其是作传球的杆件尺寸更要考虑到多方面的因素，如球的偏差带来杆件尺寸的细微变化，季节变化带来杆的偏差。因此杆件下料应慎重调整尺寸，防止下料以后带来批量性误差。
3.4.2 杆件下料后应检查是否弯曲，如有弯曲应加以校正。杆件下料后应开坡口，焊接球杆件壁厚在5mm以下，可不开坡口。螺栓球杆件必须开坡口。 3.4.3 钢管杆件与封板拼装要求：杆件与封板拼装必须有定位胎具，保证拼装杆件长度一致性。杆件与封板定位后点固，检查焊道深度与宽度，杆件与封板双边应各开30°坡口，并有2～5mm间隙，保证封板焊接质量。封板焊接应在旋转焊接支架上进行，焊缝应焊透、饱满、均匀一致，不咬肉。
3.4.4 钢管杆件与锥头拼装要求：杆件与锥头拼装必须有定位胎具，保持拼装杆件长度一致，杆件与锥头定位点固后，检查焊道宽度与深度，杆件与锥头应双边各开30°坡口，并有2～5mm间隙，保证焊缝焊透。锥头焊接应在旋转焊接支架上进行，焊缝应焊透、饱满、均匀一致，不咬肉。
3.4.5 螺栓球网架用杆件在小拼前应将相应的高强度螺栓埋入，埋入前对高强度螺栓逐条进行硬度试验和外观质量检查，有疑义的高强度螺栓不能埋入。 3.4.6 杆件焊接时会对已埋入的高强度螺栓产生损伤，如打火、飞溅等现象，所以在钢杆件拼装和焊接前，应对埋入的高强度螺栓作好保护，防止通电打火起弧，防止飞溅溅入丝扣，故一般在埋入后即加上包裹加以保护。
3.4.7 钢网架杆件成品保护：钢杆件应涂刷防锈漆，高强度螺栓应加以保护，防止锈蚀，同一品种、规格的钢杆件应码放整齐。 3.5 钢网架小拼单元：
钢网架小拼单元一般是指焊接球网架的拼装。螺栓球网架在杆件拼装、支座拼装之后即可以安装，不进行小拼单元。
3.5.1 钢网架小拼前应对已拼装的钢球分别进行强度试验，符合规定后才能开始小拼。
3.5.2 对小拼场地清理，针对小拼单元的尺寸，形态位置进行放样、划线。根据编制好的小拼方案制作拼装胎位，拼装胎位的设计要考虑到装配方便和脱胎方便。
3.5.3 对拼装胎位焊接，防止变形，复验各部拼装尺寸。
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3.5.4 焊接球网架有加衬管和不加衬管两种，凡需加衬管的部位，应备好衬管，先在球上定位点固。
3.5.5 钢网架焊接球小拼形式：
3.5.5.1 一球一杆型是最简单的形式，应注意小拼尺寸和焊接质量。 3.5.5.2 二球一杆型，拼装焊接后应防止杆件变形。
3.5.5.3 一球三杆型，拼装后应注意保持半成品的角度和尺寸，防止焊接变形。
3.5.5.4 一球四杆型，拼装后应注意焊接变形，防止码放时变形，一般应在支腿间加临时连杆，保持角度与尺寸。
3.5.6 焊接球网架小拼后应焊接牢固，焊缝饱满、焊透，焊坡均匀一致。焊缝经外观检查后，还需进行超声波检查。
3.5.7 小拼单元的尺寸检查应符合以厂规定：小拼单元为单锥体时：弦杆长、锥体高为±2.0mm；上弦对角线长度为±3.0mm；下弦节点中心偏移为2.0mm； 小拼单元如不是单锥体，其节点中心允许偏移为2.0mm。 焊接球节点与钢管中心允许偏移为1.0mm。 3.6 焊接球网架中拼单元：
3.6.1 在焊接球网架施工中还可以采用地面中拼，到高空合拢的拼装形式，这种拼装形式可以分为：条形中拼、块形中拼、立体单元中饼等形式。 3.6.2 控制中拼单元的尺寸和变形，中拼单元拼装后应具有足够刚度，并保证自身的几何不变性，否则应采取临时加固措施。
3.6.3 为保证网架顺利拼装，在条与条，或块与块合拢处，可采用安装螺栓等措施。
3.6.4 搭设中拼支架时，支架上的支撑点的位置应设在下弦节点处。支架应验算其承载力和稳定性，必要时可以试压，以确保安全可靠。还应防止支架下沉。 3.6.5 网架中拼单元宜减少中间运输。如需运输时，应采取措施防止网架变形。
3.7 钢网架拼装焊接：
3.7.1 焊接球网架拼装前应编制好焊接工艺和焊接顺序。焊接工艺内容有电流、电压、运条方法、焊接层数和道数、焊缝坡口、间隙等内容，是保证焊缝质
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量的关键：焊接顺序是指拼装各行点之间的焊接，以控制构件的变形量。 3.7.2 钢网架焊接技术难度大，质量要求高。所以网架拼装焊工必须具有全位置焊工考试合格证，即具有平、立、横、仰工位的考试合格证，方能上岗。 3.7.3 拼装焊接用焊材应经过烘烤、保温，以保证焊接材料的使用性能。 3.7.4 钢网架施焊操作：
3.7.4.1 钢管与钢球焊接是钢网架的主要焊缝。起弧应在钢管底部中心线左侧20～30mm处，引弧应在焊道内引弧，防止烧伤母材。
3.7.4.2 引弧后向右边运条焊接，运条方法采用斜锯齿形手法，防止铁水流失和咬肉，采用斜锯齿形手法时，应防止熔渣倒流。
3.7.4.3 当焊条焊至1/4圆处，需逐步改变运条手法，可改为月牙形运条手法，当接近上部时，应采用反向的斜锯齿形运条，防止咬肉。
3.7.4.4 焊缝收弧应在焊缝超过中心线20～30mm处熄弧，不必完全填满弧坑。
3.7.4.5 接着焊接钢管另外半部，从焊缝中心线右侧20～30mm处引弧焊接，向左运条，采用锯齿形运条法，逐步向左向上焊接，直到近1/4圆处改为月牙形运条，当焊到上部时，再采用符合规定后才能开始小拼。反向锯齿形运条，使焊缝成型美观、饱满。
3.7.4.6 收弧。当焊条逐步焊到上半部时，此时是爬坡焊，当到钢管上部时已成平焊，这时焊条还应继续焊过中心线20～30mm，覆盖上一道焊缝，直到填满弧坑为止。
3.7.4.7 当采用多道焊，或焊道坡口尚未填满时，应清理焊道焊渣后，按上述顺序继续焊接，直至达到焊缝规定的尺寸为止。 3.8 拼装单元验收：
3.8.1 拼装单元网架应检查网架长度尺寸、宽度尺寸、对角线尺寸、网架长度尺寸，应在允许偏差范围之内。
3.8.2 检查焊接球的质量，以及试验报告。 3.8.3 检查杆件质量与杆件抗拉承载试验报告。
3.8.4 检查高强度螺栓的硬度试验值，检查高强度螺栓的试验报告。 3.8.5 检查拼装单元的焊接质量、焊缝外观质量，主要是防止咬肉，咬肉深
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度不能超过0.5mm；焊缝24h后用超声波探伤检查焊缝内部质量情况。 4质量标准
4.1 保证项目应符合下列规定：
4.1.1 钢材的品种、型号、规格及质量应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
检验方法：检查钢材质量证明书或复验报告。钢材规格用钢尺或卡尺检查。 4.1.2 焊接球、螺栓球、节点板以及高强度螺栓、锥头、封板、套筒和杆件等的规格、品种和质量，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。 检验方法：检查质量证明书、出厂合格证和试验报告。
4.1.3 对建筑结构的安全等级为一级，跨度40m及以上的公共建筑网架结构，以及对质量有疑议时，应在现场进行下列项目的复验；
4.1.3.1 对焊接球节点应按设计采用的钢管与球焊接成试件，进行单向轴心受拉和受压的承载力试验。
4.1.3.2 螺栓球节点应对成品球最大螺栓孔的螺纹进行抗拉强度试验。其结果应符合国家现行有关标准的规定。 检验方法：检查质量证明书和复验报告。
4.1.4 焊接球拼装前应除锈，并涂刷可焊性防锈涂料。 检查方法：观察检查。
4.1.5 网架结构拼装时不得强制变形。 检验方法：观察检查和检查拼装记录。 4.2 基本项目应符合下列规定：
4.2.1 拼装后焊接球、螺栓球及杆件的外观质量：
合格：球表面局部凹凸不应大于l.5mm，表面油污、飞溅物等基本应清理干净。
优良：球表面局部凹凸不应大于1.0mm，表面油污、飞溅物等应清理干净。 检查数量：按节点数量抽查5%，但不应少于5个。 检验方法：用弧形套模、塞尺和观察检查。 4.2.2 拼装后节点板及杆件的外观质量：
合格：表面应无明显的凹面和损伤，划痕深度不应大于0.5mm，焊疤、毛刺
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应基本清理干净。
优良：表面应无明显的凹面、损伤、划痕，焊疤、毛刺应清理干净。 检查数量；按节点数量抽查5%，但不应少于5个。 检验方法：观察检查。
4.3 允许偏差项目应符合下列规定：
4.3.1 网架结构小拼装单元的允许偏差项目和检验方法应符合表5-20的规定。
4.3.2 网架结构分条或分块拼装的允许偏差项目和检验方法，应符合表5-21的规定。
检查数量按条或块全数检查。
4.3.3 网架结构地面总拼装的允许偏差项目和检验方法，应符合表5-22的规定。
检查数量：全数检查。 5成品保护
5.1 拼装好的小拼单元应整齐码放，不得乱堆乱放，防止变形。
5.2 网架半成品球、高强度螺栓等应码放在干净的地方，防上粘染油污，防止损坏螺扣。
网架结构小拼装单元的允许偏差项目和检验方法 表 5-20 项 目 允许偏差 (mm) 检 查 方 法 十字节点板之间夹角 ±20′ 十字节点板与盖板夹角 ±20′
杆件轴线不平直度 L/1000 用拉线和钢尺检查 单锥体的弦杆长度 ±2.0mm 单锥体的锥体高度 ±2.0mm 单锥体的上弦对角线差 3.0mm 单锥体的下弦节点中心偏差 2.0mm 拼装单元节点中心偏移 2.0mm 焊接球节点与钢管中心偏移 1.0mm 注：L椧桓顺ぁ?
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网架结构分条或分块拼装的允许偏差项目和检验方法 表5-21 项 目 允许偏差 (mm) 检 查 方 法 单 跨 ±10.0 多跨连续 ±5.0 单 跨 ±20.0 多跨连续 ±10.0
网架结构地面总拼装的允许偏差项目和检验方法 表5-22 项 目 允许偏差 (mm) 检 查 方 法 ±L/2000 ±30.0 L/3000 30.0
周边支承网架 相邻支座高差 L/400 15.0 支座最大高差 30.0 用钢尺、水准仪检查 多点支承网架 相邻支座高差 L1/800 30.0 l2/1000 5.0
注： 1. L为纵横向长度。 2. l1为相邻支座间距。 3. l2为杆件长度。
5.3 网架中拼单元后应避免运输，防止运输过程中网架受力不均而变形。 5.4 网架拼装结束后应及时涂刷防锈漆，防止网架锈蚀。 6应注意的质量问题
6.1 钢网架拼装小单元的尺寸一般应控制在负公差，如果正公差累积会使网格尺寸增大，使轴线偏移。
6.2 钢网架拼装用胎架应经常检查，防止胎模走样，使小拼单元变形。 6.3 拼装好的钢球和杆件应编好号码，作好标记，防止使用时混用。钢球还应有中心线标志，特别带肋钢球使用方向有严格规定，故其带助方向应该有明显标识。
6.4 包装与发运。钢网架拼装后需要发运时，应对半成品进行包装。包装应在涂层干燥后进行，包装应保护构件涂层不受损伤，保证构件，零件不变形，不损坏，不散失，包装应符合运输的有关规定。
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7质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录
7.1 焊接球、螺栓球、高强度螺栓的材质证明与出厂合格证，以及以上各品种、各规格的承载抗拉试验报告。 7.2 钢材的材质证明和复试报告。
7.3 焊接材料与涂装材料的材质证明、出厂合格证。
7.4 套筒、锥头、封板的材质报告与出厂合格证，如采用重要钢材时，应有可焊性试验报告。
7.5 钢管的规格、品种应有材质证明或复试报告。 7.6 钢管与封板、锥头组成的杆件应有承载试验报告。 7.7 钢网架用活动(滑动)支座，应有出厂合格证明与试验报告。 7.8 焊工合格证，有相应工位项目，有相应焊接材料的项目。 7.9 拼装单元的检查与验收资料。 7.10 焊缝外观检查与验收记录。 7.11 焊缝超声波探伤报告与记录。 7.12 涂层检查验收记录。
钢网架结构安装工艺标准
1范围
本工艺标准适用于钢网架结构高空散装法，高空滑移法或地面拼装总体吊装(提升)等安装工艺。 2施工准备 2.1 材料
2.1.1 钢网架安装的钢材与连接材料，高强度螺栓、焊条、焊丝、焊剂等，应符合设计的要求和钢结构焊接的专门规定，并应有出厂合格证和试验报告。 2.1.2 钢网架安装用的空心焊接球、加肋焊接球、螺栓球。半成品小拼单元、杆件，以及橡胶支座等半成品，应符合设计要求及相应的国家标准的规定。对焊接球节点应按设计采用的钢管与球焊接成试件，进行单向受拉和受压的承载力试
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验。螺栓球节点应对成品球最大螺栓孔的螺纹进行抗拉强度试验。 2.2 主要机具：
电焊机、氧-乙炔切割设备、砂轮锯、杆件切割车床、杆件切割动力头、钢卷尺、钢板尺、卡尺、水准仪、经纬仪、超声波探伤仪，磁粉探伤仪、提升设备、起重设备、铁锤、钢丝刷、液压千斤顶、倒链等工具。 2.3 作业条件：
2.3.1 安装前应对网架支座轴线与标高进行验线检查。网架轴线、标高位置必须符合设计要求和有关标准的规定。
2.3.2 安装前应对柱顶混凝土强度进行检查，柱顶混凝土强度必须符合设计要求和国家现行有关标准的规定以后，才能安装。
2.3.3 采用高空滑移法时，应对滑移轨道滑轮进行检查，滑移水平坡度应符合施工设计的要求。
2.3.4 采用条、块安装，工作台滑移法时，应对地面工作台、滑移设备进行检查，并进行试滑行试验。
2.3.5 采用整体吊装或局部吊装迭时，应对提升设备进行检查，对提升速度、提升吊点、高空合拢与调整等工作作好试验，必须符合施工组织设计的要求。 2.3.6 采用高空散装法时，应搭设满堂红脚手架，并放线布置好各支点位置与标高。采用螺栓球高空散装法时，应设计布置好临时支点，临时支点的位置、数量应经过验算确定。
2.3.7 高空散装的临时支点应选用千斤顶为宜，这样临时支点可以逐步调整网架高度。当安装结束拆卸临时支架时，可以在各支点间同步下降，分段卸荷。 2.3.8高空散装网架结构时,必须对配件和杆件进行矫正,符合规范规定后,方可安装。 3操作工艺
3.1 螺栓球正方四角锥网架高空散装法： 3.1.1 工艺流程：
放线、验线 → 安装下弦平面网络 →安装上弦倒三角网络→安装下弦正三角网络→调整、紧固 → 安装屋面帽头→支座焊接、验收 3.1.2 放线、验线与基础检查：
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3.1.2.1 检查柱顶混凝土强度。检查试件报告，合格后方能在高空柱顶放线、验线。
3.1.2.2 由总包提供柱顶轴线位移情况，网架安装单位对提供的网架支承点位置、尺寸进行复验，经复验检查轴线位置、标高尺寸符合设计要求以后，才能开始安装。
3.1.2.3 临时支点的位置、数量、支点高度应统一安排，支点下部应适当加固，防止网架支点局部受力过大，架子下沉。 3.1.3 安装下弦平面网架：
3.1.3.1 将第一跨间的支座安装就位，对好柱顶轴线、中心线，用水平仪对好标高，有误差应予修正。
3.1.3.2 安装第一跨间下弦球、杆，组成纵向平面网格。
3.1.3.3 排好临时支点，保证下弦球的平行度，如有起拱要求时，应在临时支点上找出坡底。
3.1.3.4 安装第一跨间的腹杆与上弦球，一般是一球二腹杆的小单元就位后，与下弦球拧入，固定。
3.1.3.5 安装第一跨间的上弦杆，控制网架尺寸。注意拧入深度影响到整个网架的下挠度，应控制好尺寸。
3.1.3.6 检查网架、网格尺寸，检查网架纵向尺寸与网架矢高尺寸。如有出入，可以调整临时支点的高低位置来控制网架的尺寸。 3.1.4 安装上弦倒三角网格：
3.1.4.1 网架第二单元起采用连续安装法组装。
3.1.4.2 从支座开始先安装一根下弦杆，检查丝扣质量，清理螺孔、螺扣，干净后拧入，同时从下弦第一跨间也装一根下弦杆，组成第一方网格，将第一节点球拧入，下弦第一网格封闭。
3.1.4.3 安装倒三角锥体，将一球三杆小单元(即一上弦球、一上弦杆、二腹斜杆组成的小拼单元)吊入现场。将二斜杆支撑在下弦球上，在上方拉紧上弦杆，使上弦杆逐步靠近已安装好的上弦球，拧入。
3.1.4.4 然后将斜杆拧入下弦球孔内，拧紧，另一斜杆可以暂时空着。 3.1.4.5 继续安装下弦球与杆(第二网格，下弦球是一球一杆)。一杆拧入原来
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的下弦球螺孔内，一球在安装前沿，与另一斜杆连接拧入，横向下弦杆(第二根)安装入位，两头各与球拧入，组成下弦第二网格封闭。
3.1.4.6 按上述工艺继续安装一球三杆倒三角锥，在二个倒三角锥体之间安装纵向上弦杆，使之连成一体。逐步推进，每安装一组倒三角锥，则安装一根纵向上弦杆，上弦杆两头用螺栓拧入，使网架上弦也组成封闭形的方网格。 3.1.4.7 逐步安装到支座后组成一系列纵向倒三角锥网架。检查纵向尺寸，检查网架挠度，检查各支点受力情况。 3.1.5 安装下弦正三角网格：
3.1.5.1 网架安装完倒三角锥网格后，即开始安装正三角锥网格。 3.1.5.2 安装下弦球与杆，采用一球一杆形式(即下弦球与下弦杆)，将一杆拧入支座螺孔内。
3.1.5.3 安装横向下弦杆，使球与杆组成封闭四方网格，检查尺寸。也可以采用一球二杆形式(下弦球与相互垂直二根下弦杆同时安装组成封闭四方网格)。 3.1.5.4 安装一侧斜腹杆，单杆就位，拧入，便于控制网格的矢高。 3.1.5.5 继续安装另一侧斜腹杆，两边拧入下弦球与上弦球，完成一组正三角锥网格。逐步向一侧安装，直到支座为止。
3.1.5.6 每完成一个正三角锥后，再安装检查上弦四方网格尺寸误差，逐步调整，紧固螺栓。正三角锥网格安装时，应随时注意临时支点受力的情况。 3.1.6 调整、紧固。
3.1.6.1 高空散装法安装网架，应随时测量检查网架质量。检查下弦网格尺寸及对角线，检查上弦网格尺寸及对角线，检查网架纵向长度、横向长度、网格矢高。在各临时支点未拆除前进行调整。
3.1.6.2 检查网架整体挠度，可以通过上弦与下弦尺寸的调整来控制挠度值。 3.1.6.3 网架在安装过程中应随时检查各临时支点的下沉情况，如有下降情况，应及时加固，防止出现下坠现象。
3.1.6.4 网架检查、调整后，应对网架高强度螺栓进行重新紧固。 3.1.6.5 网架高强螺栓紧固后，应将套筒上的定位小螺栓拧紧锁定。 3.1.7 安装屋面帽头：
3.1.7.1 将上弦球上的帽头焊件拧入。
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3.1.7.2 在帽头杆件上找出坡度，以便安装屋面板材。
3.1.7.3 对螺栓球上的未用孔以及螺栓与套筒、杆件之间的间隙应进行封堵，防止雨水渗漏。
3.1.8 支座焊接与验收；
3.1.8.1 检查网架整体尺寸合格后，检查支座位置是否在轴线上，以及偏移尺寸。网架安装时尺寸的累积误差应该两边分散，防止一侧支座就位正确，另一侧支座偏差过大。
3.1.8.2 检查网架标高、矢高，网架标高以四周支点为准，各支点尺寸误差应在标准规范以内。
3.1.8.3 检查网架的挠度。
3.1.8.4 各部尺寸合格后，进行支座焊接。
3.1.8.5 支座焊接应有操作说明。网架支座有弹簧型、滑移型、橡胶垫型。支座焊接应保护支座的使用性能。有的应保护防止焊接飞溅的侵入；橡胶垫型在焊接时，应防止焊接火焰烤伤胶垫、故焊接时应用水随时冷却支座，防止烤伤胶垫。
3.2 焊接球地面安装高空合拢法： 3.2.1 工艺流程：
放线、验线 → 安装平面网格 → 安装立体网格 → 安装上弦网格 → 网架整体提升 → 网架高空合拢 → 网架验收 3.2.2 放线、验线：
3.2.2.1 顶放线与验线：标出轴线与标高，检查柱项位移；网架安装单位对提供的网架支承点位置、尺寸、标高经复验无误后，才能正式安装。
3.2.2.2 网架地面安装环境应找平放样，网架球各支点应放线，标明位置与球号。
3.2.2.3 网架球各支点砌砖墩。墩材可以是钢管支承点，也可以是砖墩上加一小截圆管作为网架下弦球支座。
3.2.2.4 对各支点标出标高，如网架有起拱要求时，应在各支承点上反映出来，用不同高度的支承钢管来完成对网架的起拱要求。 3.2.3 钢网架平面安装：
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3.2.3.1 放球：将已验收的焊接球，按规格、编号放入安装节点内，同时应将球调整好受力方向与位置。一般将球水平中心线的环形焊缝置于赤道方向。有肋的一边在下弦球的上半部分。
3.2.3.2 放置杆件：将备好的杆件，按规定的规格布置钢管件件。放置杆件前，应检查杆件的规格、尺寸，以及坡口、焊缝间隙、将杆件放置在二个球之间，调整间隙，点固。
3.2.3.3 平面网架的拼装应从中心线开始，逐步向四周展外，先组成封闭四方网格，控制好尺寸后，再拼四周网格，不断扩大。注意应控制累积误差，一般网格以负公差为宜。
3.2.3.4 平面网架焊接，焊接前应编制好焊接工艺和网架焊接顺序，防止平面网架变形。
3.2.3.5 平面网架焊接应按焊接工艺规定，从钢管下测中心线左边20～30mm处引弧，向右焊接，逐步完成仰焊、主焊、爬坡焊、平焊等焊接位置。 3.2.3.6 球管焊接应采用斜锯齿形运条手法进行焊接，防止咬肉。 3.2.3.7 焊接运条到圆管上测中心线后，继续向前焊20～30mm处收弧。 3.2.3.8 焊接完成半圆后，重新从钢管下侧中心线右边20～30mm处反向起弧，向左焊接，与上述工艺相同，到顶部中心线后继续向前焊接，填满弧坑，焊缝搭接平稳，以保证焊缝质量。 3.2.4 网架主体组装：
3.2.4.1 检查验收平面网架尺寸、轴线偏移情况，检查无误后，继续组装主体网架。
3.2.4.2 将一球四杆的小拼单元(一球为上弦球，四杆为网架斜腹杆)吊入平面网架上方。
3.2.4.3 小拼单元就位后，应检查网格尺寸，矢高，以及小拼单元的斜杆角度，对位置不正、角度不正的应先矫正，矫正合格后才准以安装。
3.2.4.4 安装时发现小拼单元杆件长度、角度不一致时，应将过长杆件用切割机割去，然后重开坡口，重新就位检查。
3.2.4.5 如果需用衬管的网络，应在球上点焊好焊接衬管。但小拼单元暂勿与平面网架点焊，还需与上弦杆配合后才能定位焊接。
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3.2.5 钢网架上弦组装与焊接：
3.2.5.1 放入上弦平面网络的纵向杆件，检查上弦球纵向位置、尺寸是否正确。
3.2.5.2 放入上弦平面网架的横向杆件，检查上弦球横向位置、尺寸是否正确。
3.2.5.3 通过对立体小拼单元斜腹杆的适量调整，使上弦的纵向与横向杆件与焊接球正确就位。对斜腹杆的调整方法是，既以切割过长杆件，也可以用倒链拉开斜杆的角度，使杆件正确就位。保证上弦网格的正确尺寸。 3.2.5.4 调整各部间隙，各部间隙基本合格后，再点焊上弦杆件。 3.2.5.5 上弦杆件点固后，再点焊下弦球与斜杆的焊缝，使之连系牢固。 3.2.5.6 逐步检查网格尺寸，逐步向前推进。网架腹杆与网架上弦杆的安装应相互配合着进行。
3.2.5.7 网架地面安装结束后，应按安装网架的条或块的整体尺寸进行验收。 3.2.5.8 待吊装的网架必须待焊接工序完毕，所有焊缝外观质量，焊缝超声波探伤报告合格后，才能起吊(提升)。 3.2.6 网架整体吊装(提升)：
3.2.6.1 钢网架整体吊装前的验收，焊缝的验收，高空支座的验收。各项验收符合设计要求后，才能吊装。
3.2.6.2 钢网架整体吊装前应选择好吊点，吊绳应系在下弦口点上，不准吊在上弦球节点上。如果网架吊装过程中刚度不够，还应采用办法对被吊网架进行加固。一般加固措施是加几道脚手架钢管临时加固，但应考虑这样会增加吊装重量，增加荷载。
3.2.6.3 制订吊装(提升)方案，调试吊装(提升)设备。对吊装设备如扒杆、缆风卷扬机的检查，对液压油路的检查，保证吊装(提升)能平稳、连续、各吊点同步。
3.2.6.4 试吊(提升)：正式吊装前应对网架进行试提。试提过程是将卷扬机起动，调整各吊点同时逐步离地。试提一般在离地200～300mm之间。各支点全部撤除后暂时不动，观察网架各部分受力情况。如有变形可以及时加固，同时还应仔细检查网架吊装前沿方向是否有碰或挂的杂物或临时脚手架，如有应及时排
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除。同时还应观察吊装设备的承载能力，应尽量保持各吊点同步，防止倾斜。 3.2.6.5 连续起吊：当检查妥当后，应该连续起吊，在保持网架平正不倾斜的前提下，应该连续不断地逐步起吊(提升)。争取当天完成到位，防止大风天气。 3.2.6.6 逐步就位：网架起吊即将到位时，应逐步降低起吊(提升)速度，防止吊装过位。
3.2.7 高空合拢：
3.2.7.1 网架高空就位后，应调整网架与支座的距离，为此应在网架上方安装几组倒链供横向调整使用。
3.2.7.2 检查网架整体标高，防止高低不匀，如实在难以排除，可由一边标高先行就位，调整横向倒链，使较高合格一端先行就位。
3.2.7.3 标高与水平距离先合格一端，插入钢管连接，连接杆件可以随时修正尺寸，重开坡口，但是修正杆件长度不能太大，应尽量保持原有尺寸。调整办法是一边拉紧倒链，另一边放松倒链，使之距离逐步合适。
3.2.7.4 已调整的一侧杆件应逐步全部点固后，放松另一侧倒链，继续微调另一侧网架的标高。可以少量的起吊或者下降，控制标高。注意此时的调整起吊或下降应该是少量的，逐步地进行，不能连续。边调整，还应观察已就位点固一侧网架的情况，防止开焊。
3.2.7.5 网架另一侧标高调整后，用倒链拉紧距离，初步检查就位情况，基本正确后，插入塞杆，点固。
3.2.7.6 网架四周杆件的插入点固。注意此时点焊塞杆，应有一定斜度，使网架中心略高于支座处。因此时网架受中心起吊的影响，一旦卸荷后会略有下降，为防变形，故应提前提高3～5mm的余量。
3.2.7.7 网架四周杆件合拢点固后，检查网架各部尺寸，并按顺序、按焊接工艺规定进行焊接。 3.2.8 网架验收：
3.2.8.1 网架验收分二步进行，第一步是网架仍在吊装状态的验收；第二步是网架独立荷载，吊装卸荷后的验收。
3.2.8.2 检查网架焊缝外观质量，应达到设计要求与规范标准的规定。 3.2.8.3 四边塞杆，(即合拢时的焊接管)，在焊接24h后的超声波探伤报告，
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以及返修记录。
3.2.8.4 检查网架支座的焊缝质量。
3.2.8.5 钢网架吊装设备卸荷。观察网架的变形情况。网架吊装部分的卸荷应该缓慢、同步进行，防止网架局部变形。
3.2.8.6 将合拢用的各种倒链分头拆除，恢复钢网架自然状态。 3.2.8.7 检查网架各支座受力情况；检查网架的拱度或起拱度。 3.2.8.8 检查网架的整体尺寸。 4质量标准
4.1 主控项目应符合下列规定：
4.1.1 高空散装法安装网架结构时，节点配件和杆件，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。配件和杆件的变形必须矫正。
检验方法：观察检查和检查质量证明书、出厂合格证或试验报告。 4.1.2 基准轴线位置、柱顶面标高和混凝土强度，必须符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
检验方法：检查复测记录和试验报告。 4.2 一般项目应符合下列规定： 4.2.1 网架结构节点及杆件外观质量： 合格：表面干净，无明显焊疤、泥砂、污垢。 优良：表面干净，无焊疤、泥沙、污垢。
检查数量：按节点数量抽查5%，但不应少于5个节点。 检验方法：观察检查。
4.2.2 网架结构在自重及屋面工程完成后的挠度值： 合格：测点的挠度平均值为设计值的1.12～1.15倍。 优良：测点的挠度平均值为设计值的1.12倍。
检查数量：小跨度网架结构测量下弦中央一点；大中跨度网架结构测量下弦中央一点及下弦跨度四等分点处。 检验方法：用钢尺和水准仪检查。 4.3 允许偏差项目应符合下列规定：
4.3.1 高空散装法安装网架结构的允许偏差项目和检验方法应符合表5-23
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的规定。
网架结构地面总拼装的允许偏差项目和检验方法表5-23 项 目 纵向、横向长度 允许偏差 (mm) ±L/2000 ±30.0 L/3000 30.0 L/400 15.0 用钢尺、水准仪检查 支座最大高差 多点支承网架 相邻支座高差 杆件弯曲矢高 30.0 L1/800 30.0 l2/1000 5.0 用拉线和钢尺检查 检 查 方 法 用钢尺检查 支座中心偏移 用钢尺、经纬仪检查 周边支承网架 相邻支座高差 注： 1. L为纵横向长度。 2. L1为相邻支座间距。 3. L2为杆件长度。
4.3.2 其它方法安装网架结构的允许偏差项目和检验方法应符合表5-24的规定。
检查数量：全数检查。
除高空散装法外，其它方法安装网架结构的允许偏差项目和试验方法 表5-24 项 目 网架支座中心偏移 支座 高周边支承的网架相邻支座高差额 允许偏差 (mm) L/3000 30.0 L1/400 15.0 检验方法 用钢尺和经纬仪检查 用钢尺和水准仪检查 页脚内容63
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度 多点支承的网L1/800 架相邻支座高差额 30.0 支座最大高差 30.0 注： 1. L为网架跨度。 2. L1为相邻支座间距。 5成品保护
5.1 网架安装后，在拆卸架子时应注意同步，逐步的拆卸，防止应力集中，使网架产生局部变形，或使局部网格变形。
5.2 钢网架安装结束后，应及时涂刷防锈漆。螺栓球网架安装后，应检查螺栓球上的孔洞是否封闭，应用腻子将孔洞和筒套的间隙填平后刷漆，防止水分渗入，使球、杆的丝扣锈蚀。
5.3 钢网架安装完毕后，应对成品网架保护，勿在网架上方集中堆放物件。如有屋面板、檩条需要安装时，也应在不超载情况下分散码放。
5.4 钢网架安装后，如需用吊车吊装檩条或屋面板时，应该轻拿轻放，严禁撞击网架使网架变形。 6应注意的质量问题
6.1 钢网架在安装时，对临时支点的设置应认真对待。应在安装前，安排好支点和支点标高，临时支点既要使网架受力均匀，杆件受力一致，还应注意临时支点的基础(脚手架)的稳定性，一定要注意防止支点下沉。
6.2 临时支点的支承物最好能采用千斤顶，这样可以在安装过程中逐步调整。注意临时支点的调整不应该是某个点的调整，还要考虑到四周网架受力的均匀，有时这种局部调整会使个别杆件变形、弯曲。
6.3 临时支点拆卸时应注意见组支点应同步下降，在下降过程中，下降的幅度不要过大，应该是逐步逐步分区分阶段按比例的下降，或者用每步不大于100mm的等步下降法拆除支撑点。
6.4 焊接球网架安装焊接时，应考虑到焊接收缩的变形问题，尤其是整体吊
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装网架和条块网架，在地面安装后，焊接前要掌握好焊接变形量和收缩值。因为钢网架焊接时，焊接点(受热面)均在平面网架的上侧，因此极易使结构由于单向受热而变形。一般变形规律为网架焊接后，四周边支座会逐步自由翘起，如果变形量大时，会将原有计划的起拱度抵消。如原来不考虑起拱时，会使焊接产生很大的下挠值，影响验收的质量要求。因此在施工焊接球网架时应考虑到单向受热的变形因素。网架结构拼装时不得强制变形。
6.5 网架安装后应注意支座的受力情况，有的支座允许焊死，有的支座应该是自由端，有的支座需要限位等等，所以网架支座的施工应严格按照设计要求进行。支座垫板、限位板等应按规定顺序、方法安装。 7质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录： 7.1钢网架工程竣工图纸及相关设计文件。 7.2施工现场质量管理检查记录。
7.3有关安全及功能的检查和见证检测记录。 7.4有关观感质量检查项目检查记录。
7.5分部工程所含各分项工程质量验收验收记录。 7.6分项工程所含各检验批质量验收记录。 7.7强制性条文检验项目检查记录及证明文件。 7.8隐藏工程检验项目检查记录。
7.9原材料、成品质量合格证明文件、中文标志及性能检测报告。 7.10不合格项的处理记录及验收记录。
7.11重大质量、技术问题实施方案及验收记录。 7.12其它有关文件和记录。
7.13 螺栓球、焊接球，高强度螺栓的材质证明、出厂合格证、各种规格的承载抗拉试验报告。
7.14 钢材的材质证明和复试报告。
7.15 焊接材料与涂装材料的材质证明、出厂合格证。
7.16 套筒、锥头、封板的材质报告与出厂合格证，如采用钢材时，应有材料可焊性试验报告。
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7.17 钢管与封板、锥头组成的杆件应有承载试验报告。
7.18 钢网架用活动(或滑动)支座，应有出厂合格证明与试验报告。 7.19 焊工合格证，应具有相应的焊接工位、相应的焊接材料等项目。 7.20 安装后网架的总体尺寸、起拱度等验收资料。 7.21 焊缝外观检查与验收记录。 7.22 焊缝超声波探伤报告与记录。 7.23 涂层(含防腐与防火)的施工验收记录。
钢结构防腐涂装工艺标准
1范围
本工艺标准适用于建筑钢结构工程用的防腐蚀施工工艺。 2施工准备 2.1 材料
2.1.1 建筑钢结构工程防腐材料的选用应符合设计要求。防腐蚀材料有底漆、面漆和稀料等。建筑钢结构工程防腐底漆有红丹油性防锈漆、钼铬红环氧酯防锈漆等；建筑钢结构防腐面漆有各色醇酸磁漆和各色醇酸调合漆等。各种防腐材料应符合现行国家产品标准和设计要求，还应有产品出厂合格证。 2.2 主要机具：
喷砂枪、气泵、回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、胶管、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、棉丝、小压缩机、油漆小桶、刷子、酸洗槽和附件等。 2.3 作业条件：
2.3.1 油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。
2.3.2 防腐涂装工程前钢结构工程已检查验收，并符合设计要求。
2.3.3施工图中注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处应留出30mm～50mm暂不涂装。
2.3.4 防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。
2.3.5 露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒等均不应作业。
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3操作工艺 3.1 工艺流程：
基面清理 → 底漆涂装 → 面漆涂装 → 检查验收 3.2 基面清理：
3.2.1 建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行。油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
3.2.2 基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除锈质量分为一级和二级，见表5-25的规定。 钢结构除锈质量等级 表5-25 等级 1 2 质 量 标 准 钢材表面露出金属色泽 钢材表面允许存留干净的轧制表皮 除 锈 方 法 喷砂、抛丸、酸洗 一般工具 (钢丝刷、砂布) 清除 3.2.3 为了保证涂装质量，根据不同需要可以分别选用以下除锈工艺。 3.2.3.1 喷砂除锈，它是利用压缩空气的压力，连续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。石英砂应干燥,粒径为1.5～4.0mm,风压0.4～0.6N/mm2。这种方法效率高，除锈彻底，是比较先进的除锈工艺，喷砂过程中的机械粉尘自学成才自动处理，防止粉末飞扬，确保环境卫生，但喷砂会严重污染空气。 3.2.3.2 酸洗除锈，它是把需涂装的钢构件浸放在酸池内，用酸除去构件表面的油污和铁锈。采用酸洗工艺效率也高，除锈比较彻底，但是酸洗以后必须用热水或清水冲洗构件，如果有残酸存在，构件的锈蚀会更加厉害。
3.2.3.3 人工除锈，是由人工用一些比较简单的工具，如刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具，清除钢构件上的铁锈。这种方法工作效率低，劳动条件差，除锈也不彻底。 3.3 底漆涂装：
3.3.1 调合红丹防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅
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拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。
3.3.2 刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。
3.3.3 刷漆顺序一般是先上后下，先难后易，先左后右，先内后外，以保持涂层的厚度均匀一致，不漏浆，不流坠。
3.3.4 待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。
3.3.5 在第一道防锈涂料涂膜干燥后，应进行打磨、刮腻子、再打磨并除去表面浮粉、然后施涂第二遍防腐涂料，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
3.3.6 底漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。 3.3.7钢构件涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整，大型构件应标明重量、重心位置和定项标记。 3.4 面漆涂装：
3.4.1 建筑钢结构涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长。钢构件涂装防锈漆后送到工地去组装，组装结束后才统一涂装面漆。这样在涂装面漆前需对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆的构件，还应事先补漆。 3.4.2 面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。
3.4.3 面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。 3.4.4 涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.4～0.7N/mm2。
3.4.5 喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在100mm左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜。 3.4.6 喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。但是采用喷涂时，一般涂层厚度较薄，故应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行。 3.5 涂层检查与验收：
3.5.1 表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘
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土和其它杂物。
3.5.2 涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
3.5.3 涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。 4质量标准
4.1 主控项目应符合下列规定：
4.1.1 涂料、稀释剂和固化剂等品种、型号和质量，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
检验方法：检查质量证明书或复验报告。
4.1.2 涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定：经化学除锈的钢材表面应露出金属色泽。处理后的钢材表面应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。
检验方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的图片对照观察检查。
4.1.3 不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。 检验方法：观察检查。 4.2 一般项目应符合下列规定： 4.2.1 涂装工程的外观质量：
合格：涂刷应均匀，无明显皱皮、流坠、针眼、气泡，附着良好。 优良：涂刷应均匀，色泽一致，无皱皮、流坠和气泡，附着良好，分色线清楚、整齐。
检验方法：观察检查。 4.2.2 构件补刷漆的质量： 合格：补刷漆漆膜应完整。
优良：按涂装工艺分层补刷，漆膜完整，附着良好。 检查数量：按每类构件数抽查10%，但均不应少于3件。 检验方法：观察检查。
4.3 涂装工程的干漆膜厚度的允许偏差项目和检验方法应符合表5-26的规
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定。干漆膜要求厚度值和允许偏差值应符合《钢结构工程施工及验收规范》的规定。GB50205-2001：室外应大于125μm，室内应大于100μm。
检查数量：按同类构件数抽查10%，但均不应少于3件，每件测5处，每处的数值为3个相距约50mm的测点干漆膜厚度的平均值。
干涂膜厚度的允许偏差项目和检验方法 表5-26 项 目 构件制造的干漆膜厚度 干漆膜总厚度 5成品保护
5.1 钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。
5.2 钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。
5.3 涂装后的构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。
5.4 涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。 6应注意的质量问题
6.1 涂层作业气温应在5～38℃之间为宜，当天气温度低于5℃时，应选用相应的低温涂层材料施涂。
6.2 当气温高于40℃时，应停止涂层作业。因构件温度超过40℃时，在钢材表面涂刷油漆会产生气泡，降低漆膜的附着力。
6.3 当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不得进行涂层作业。雨雪天不得室外作业。
6.4 钢构件制作前，应对构件隐蔽部位、结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。
6．5配置好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配置。稀释剂的使用应按说明书的规定执行，不得随意添加。 本工艺标准应具备以下的质量记录： 7.1 钢网架结构底漆涂层产品合格证。
用干漆膜测厚仪检查 检验方法 页脚内容63
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7.2 钢网架结构面漆涂层产品合格证。 7.3 钢网架结构涂层的质量检查记录和报告。
钢结构防火涂料涂装工艺标准
1范围
本工艺标准适用于钢结构厚涂型防火涂料喷涂工艺施工。 2施工准备
2.1 材料及主要机具：
2.1.1 防火涂料：需使用经主管部门鉴定，并经当地消防部门批准的产品。如××大厦使用的ST1-A型防火涂料，经公安部四川消防研究所鉴定，并经北京市消防局批准，使用前检查批准文件，并以100t为一批检查出厂合格证。技术性能应满足有关标准的规定；
2.1.1.1 耐火试验由消防局每1000t现场抽样一次，送国家耐火构件质量监督中心检验，其耐火极限应符合设计要求。
2.1.1.2 粘结强度及抗压强度每500t抽样一次，送国家化工建材检测中心检验，其粘结强度及抗压强度应大于技术指标的规定。
现场堆放地点应干燥、通风、防潮，发现结块变质时不得使用。 2.1.2 高强胶粘剂及钢防胶由厂家配套供应，按说明书使用。 2.1.3 钢丝网、钢筛卡、塑料布等。
2.1.4 主要机具：混合机、灰浆泵、钢丝网剪刀、铁锹、手推车、计量容器、带刻度钢针、钢尺等。 2.2 作业条件：
2.2.1 防火涂料涂装工程应在钢结构安装工程检验批和钢结构普通涂料涂装检验批的施工质量验收合格后进行。应由经批准的施工单位负责施工，检查资质批准文件。
2.2.2 基层处理：彻底清除钢构件表面的灰尘、浮锈、油污。
2.2.3 对钢构件碰损或漏刷部位应补刷防锈漆两遍，经检查验收方准许喷涂。 2.2.4 喷涂前将操作场地清理干净，靠近门窗、隔断墙等部位，用塑料布加
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以保护。
2.2.5 固定钢丝网：按构件形状剪好钢丝网，用φ6钢筋卡固定在钢构件上，钢丝网与钢构件间留有5～10mm间隙。 3操作工艺 3.1 工艺流程：
作业准备 →防火涂料配料、搅拌→喷涂→检查验收
3.2 防火涂料配料、搅拌：粉状涂料应随用随配。以ST1-A型配合比如下(表5-27)： 表 5-27 喷涂层数 1 施工配合比 防炎涂料∶高强胶粘剂∶钢防胶∶水 1 ∶ 0.05 ∶ 0.17 ∶0.8 防火涂料∶钢防胶∶水 1 ∶ 0.17∶ 0.85 17～20kg 每m2用量 2～3 搅拌时先将涂料倒入混合机加水拌合2min后，再加胶粘剂及钢防胶充分搅拌5～5min，使稠度达到可喷程度。
3.3 喷涂：施涂顺序一般是先上后下，先难后易，先左后右，以保持涂层的厚度均匀一致，不漏浆、不流坠为准。
3.3.1 一般设计要求厚度为经耐火试验达到耐火极限厚度的1.2倍，以耐火极限为梁2h，柱3h，其设计厚度为梁30mm，柱35m。第一层厚1cm左右，晾干七～八成再喷第二层，第二层厚1～l.2cm左右为宜，晾干七～八成后再喷第三层，第三层达到所需厚度为止。
3.3.2 喷涂时喷枪要垂直于被喷钢构件，距离6～10cm为宜，喷涂气压应保持0.4～0.6MPa，喷完后进行自检，厚度不够的部分再补喷一次。
3.3.3 正式喷涂前，应试喷一建筑层(段)，经消防部门、质监站核验合格后，再大面积作业。
3.3.4 施工环境温度低于+5℃时不得施工，应采取外围封闭，加温措施，施工前后48h保持+5℃以上为宜。施涂作业温度：室内宜在5～38℃之间，室外宜在15～35℃之间 ，当气温低于5℃或高于35℃时，一般不宜施涂。
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3.4 检查验收：喷完一个建筑层经自检合格后，将施工记录送交总包，由总包、分包、甲方(监理)三方联合核查。用带刻度的钢针抽查厚度，如发现厚度不够，补喷或铲掉重喷。用锤子敲击检查空鼓，发现空鼓应重喷。合格后，办理隐蔽工程验收手续。 4质量标准 4.1 主控项目：
4.1.1 防火涂料的品种和技术性能应符合设计及有关标准的规定，检查生产许可证、质量证明书和检测报告。
4.1.2 涂料与基层及各层间粘结牢固，不空鼓、不脱落。 4.2 一般项目：
4.2.1 外观平整、均匀、转角处、异型构件及结合处细部严密。 4.2.2 涂层厚度
4.2.2.1 涂层厚度均符合设计厚度为优良。
4.2.2.2 在5m长度内涂层厚度小于设计要求的长度不大于1m，且涂层厚度不小于设计要求厚度的85%为合格。 4.2.3 涂层表面裂纹：
4.2.3.1 表面无明显裂纹，且裂缝宽度小于0.5mm为优良。
4.2.3.2 表面裂纹宽度不大于1mm为合格。防火涂料喷涂后闭合无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松动和浮浆等外观缺陷。 4.3 允许偏差项目，见表5-28。 表5-28 项 目 允许偏检 查 方 法 用1m直尺和钢尺检查，圆度8 用样板和钢尺检查 差 (mm) 表面平整度 (母线平直度，圆度) 5成品保护
5.1 防止碰撞损坏：防火涂料硬化后强度仍然不高，施工中易碰撞部位应加以临时保护，减少损坏。
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5.2 防污染：喷涂前对半成品做好保护，特别是临近喷涂部位用塑料布包好。 6应注意的质量问题
6.1 空鼓：首先配合比应严格掌握，基层处理干净是关键，并注意分批抽检原材料粘结强度。
6.2 裂纹：环境温、湿度应适宜，分层喷涂时通风干燥的时间要掌握好。 6.3 厚薄不匀：喷涂时喷嘴角度应与构件表面垂直，距离适宜，各层喷涂应有一定的时间间隔，不可跟的过紧。 7质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录： 7.1 防火涂料材料质量证明书及检验报告。 7.2 隐蔽工程验收记录。 7.3 涂装检测资料。
7.4 分项工程质量检验评定。 7.5 设计变更、洽商记录。
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