挤压模具锯床加工质量标准：
1、 根据图纸尺寸下料，每件料厚度余量2mm。
2、 垂直度允许公差±0.5mm，厚度允许公差±0.5mm。
3、 尽可能的把料头充分利用上，杜绝料头的闲置。
4、 各个规格的棒料标记清楚，杜绝大规格加工小规格的现象
挤压模具车床加工质量标准
1、 车工必须按图纸尺寸检查坯料的加工余量。
2、 粗车外圆及端面表面光洁度达到∠5，外圆与端面垂直度公差±0.1mm。
3、 粗车外圆公差Φ180以下（含180）留0.1mm~0.3mm余量，火后精车。Φ180以上直接车到位-0.2~-0.5mm，Φ300以上则视情况而定。
4、 粗车平面时保证与外圆垂直，视情况给后工序留加工余量。
5、 粗车焊合室工头时先量1:1图纸实际尺寸，无法测量的问技术人员，之后视情况给下工序留10mm~20mm加工余量。
6、 粗车模套内外圆不留余量，内止口留1mm精车。
7、 粗车焊合室钻加工孔时注意深度，禁止伤到焊合室平面，禁止扎刀造成平面出沟。
8、 精车上下模止口时要先检查加工余量，避免加工过多造成止口松动。
9、 精车上下模粘贴端面平直度公差0.03mm，绝不允许有凹凸现象。
10、 精车下模端面时，要先检查焊合室深度，在保证焊合室深度的同时将平面车平。
11、 圆管工头、型腔尺寸公差在0.01mm内。
12、 粗精车时模具所有内外锐角均需倒角，倒角尺寸为2*45°~3*45°。
13、 合模总厚度尺寸公差±0.2mm，止口深度公差+0.2mm~-0mm。
14、 经车床必须每班检测车床的精度径向跳动0.01mm，端面跳动0.03，每半月自身检测三爪内圆。
15、 工件加工完成后自行检查尺寸，如有问题，及时通知检查人员。
挤压模具划线加工质量标准
1. 模具划线线宽小于0.15mm，样冲眼直径小于0.5mm，模具中心线划线线偏差为0.05mm，中心线垂直偏差0.05mm，上模模芯、下模工艺孔、平模工艺划线偏差为0.1mm，上模分流孔进出处、下模焊合室、平面模导流槽、出料口、模垫、销钉孔、锣丝孔划线偏差允许0.1mm。
2. 模具划线中心X、Y轴对称允许公差0.05mm，分流孔与分流孔尺寸是对称的允许误差0.1mm，平模导流槽宽度、长度有对称的尺寸允许误差0.1mm。
3. 分流孔尺寸及平模导流槽尺寸对中心的偏差允许误差0.2mm。
4. 工艺孔直径6mm以下的由划线钻孔（6.0mm以上的由钻床完成）,工艺孔壁厚0.8~1.5mm按模具壁厚负0.3~0.5mm钻孔， 1.6mm以上的工艺孔按模具壁厚负0.5~0.8mm，出料口工艺孔按小工艺孔尺寸大小规定，工艺孔大小3~5mm，钻孔深度根据图纸工作带长度高出3~4mm，壁厚小于0.8mm的由穿孔机完成。
5. 上模模芯精配壁厚在1.0mm以下模芯尺寸比下模型腔尺寸单边负0.1~0.15mm；1.1~1.5mm取单边负0.2~0.4mm；1.6mm以上保证模芯壁厚余量单边1.0~1.3mm。
6. 所有销钉孔，锣丝孔位置，原则上按图纸标注尺寸划，但若偏离止口，焊合室，型腔距离位置太近的，必须及时通知设计人员更改合适位置，否则按相关规定规处罚。
7. 对复杂的型腔断面上模形状，划线难度的由划线工提出，由生产管理人员安排绘图样板，否则造成后工序余量大及加工难度大，按相关规定处罚。
8. 必须按图纸要求，编码；字码一定要打印清晰，错漏及使用厂家反映不良等情况发生，按相关规定处罚。
挤压模具钻床加工质量标准
1、 模具下模销钉孔根据图纸要求直径取+0.03~+0.05mm以内，锣丝孔过孔直径大于锣丝直径3mm，锣丝沉头要低于平面5~7mm。
2、 上模销钉孔直径取负差0.2~0.3mm，（如：Φ12销钉孔11.7~1.8mm），销钉孔位置偏差允许0.1mm，未注销钉孔有效孔深16~17mm，锣丝孔 直径取负差1.0~1.2mm（如M12锣丝钻11~10.8mm孔），锣丝孔位置偏差允许0.1~0.2mm，未注锣丝孔深28~30mm。
3、 平模导流槽孔孔深按图纸深度允许公差-0.3~+0mm，销钉孔位置偏差0.1~0.2mm，销钉孔孔深根据销钉长短而定（Φ10=13、Φ12=17、Φ16=16、Φ20=21、Φ30=25），（模面销孔要大于模垫、导流板销+0.5~1.0mm）。
4、 上模分流孔斜度数据、深度按图纸要求加工，分流孔钻孔不能超越线外，保证余量不能太多。
5、 分流模上模的吊孔深度一定要控制好，以免钻得过深，上模容易爆裂；过浅，锣纹容易损坏；锣孔深度规定如下：M12*15、M16*20、M24*25,有键槽的加上键槽深度，确保掉孔的有效深度。
6、 分流孔尽可能用最大的钻头，局部空位则根据情况钻两孔或两孔以上。
7、 模垫及导流板的厚度50mm和50mm以下的尽可能多孔，在50mm以上钻满孔（孔与孔之间不能超过2mm以上，否则按次品计算）。
8、 工艺孔￠6.1以上的由钻床完成。
9、 加工后自行检查，如有问题及时通知检查人员。
挤压模具铣床加工质量标准：
1. 焊合室、倒流坑、后空刀、分流孔按线条和图纸要求深度加工，焊合室、导流槽底面平整光滑允许误差0.1mm，深度允许±0.1mm，同一导流槽对称宽度必须对称允许公差0.1mm，多型孔导流槽平面高低
点允许公差0.1mm，导流槽根部过渡取R1.5~R2。
2. 焊合室、倒流坑外壁平面要光滑平整，焊合室根部适情况取R角r3~r5.后空刀注意深度，按线条标准铣到位，否则造成后工序加工困难或无法加工按相关规定处罚。
3. 热处理后精铣焊合室时，先量实际尺寸后适量加工在保证后工序加工余量的同时将焊合室铣平。模面导流坑平行度光洁度以眼观，手摸为标准，平整度公差0.05mm，深度尺寸公差为±0.1mm。
4. 粗精铣下空刀的时先量焊合室的深度，如有误差及时通知质检人员。如图纸有特殊标注时，按图纸尺寸加工
5. 公头颈部空刀要求均匀对称允许公差±0.2mm，颈部空刀深度按壁厚而定，0.5~1.0mm壁厚空刀深度1.2~1.5mm；1.3~2.0mm壁厚空刀深度1.5~2.0mm；2.1壁厚以上的空刀深度2.5~3.0mm。
6. 如工头颈部空刀悬壁特殊大时则不铣空刀并留余量火后加工。
7. 粗精铣模芯时，必须在桥位端面与模芯根部连接处留R5~R8的圆角。模芯余量壁厚1.0mm不能超过0.6mm，偏心度不能超过0.3mm，以免粗配无间隙或超壁厚。
8. 带管料模具铣上模工作带高出下模1.0mm。
9. 上模桥位倒角度数一致的必须要对称，另倒桥必须要摆度数倒桥，不能用成型刀倒桥，不能有棱有拱背状。
10. 分流孔、桥位和芯头都必须圆滑过渡，不能留台阶，有工艺要求的，凡铣刀能铣的地方都必须由铣刀加工（分流孔和芯头光洁度要好，无明显手感和毛刺）。
11. 模具加工后自检，自检无误后方可送到下一工序。。。
挤压模具打磨加工质量标准：
1. 热处理前各过渡位和留有死角位用合金磨头打磨圆滑，然后再用砂轮打磨顺滑，经质检检验后才能到
热处理
2. 火后精打分流孔时，看清图纸分流孔形状、尺寸，分流孔对称时必须要打对称，允许公差0.3mm，
有台阶必须要打滑、顺畅。
3. 精打下模焊合室、平模倒流坑时必须平整、光滑、对称。焊合室、倒流坑打磨平面与基准面平面一致
公差为±0.1mm。
4. 焊合室倒流槽必须打磨干净，模具精铣完成后立即打磨，不能线切割后在打磨。 5. 桥位倒角必须要打光滑及桥位与空刀接触处的直角位打圆滑。
6. 整个分流孔、倒角、芯头和焊合室及导流坑都不能留有黑屑，空刀位必须打磨均称、光滑。 7. 分流孔桥位倒R角，圆滑过渡，分流孔，型材出料口，焊合室边缘及导流坑边缘应倒角并打磨圆滑。
注：铣床返工要求参考铣工质量标准。
挤压模具平面磨床加工质量标准
1、 保证平面磨加工后平面与精车平面平行，公差范围为±0.01mm。
2、 双面加工的工件各尺寸公差±0.1mm。
3、 应掌握好平磨量，给后工序足够的加工余量。
4、 支撑环、剪刀板、工装件等对厚度要求严的特殊工件公差范围为±0.05m。
5、 磨过的平面要光滑，无颤痕和过烧痕。
6、 加工后自行检查无误后方可送到下一工序，若下工序因磨削不到位不平行等原因造成模具报废责任由磨床操作者负责。
挤压模具线切割加工质量标准：
1、 型腔加工允许偏差，型腔对模具中心线对称各个方向单边允许偏差小于0.15mm。
2、 工作带平面与端面垂直度允许公差0.01mm。
3、 型腔壁厚间隙取负公差0.04~0.06mm（留抛光余量），型腔锐角尖端取圆弧R0.3~R0.5mm。
4、 特殊模具T=0.5mm以下的壁厚间隙取负公差0.02mm。
5、 注意线切割光洁度放点痕不得低于样板的标准，若光洁度、放电痕、太差对下工序加工造成困难，将按标准给予处罚。
6、 准确掌握电极尺寸、螺丝位、毛条位的空刀位应尽量小一些（按图纸要求加工）。
7、 线切割加工型腔时，必须将工艺孔包住。
8、 图纸标示按新工艺加工的返修模具必须参照基准线找正，按外圆或内孔找中心，公差为±0.01mm。
9、 上模电极必须分中割，型腔外型尺寸保证放电余量单边为0.13mm～0.18mm。加工前应检查程序、工艺孔是否正确。
10、 加工多孔模具时，分中尺寸、对称度、等尺寸一定要准确，允许公差0.1mm。
11、 线切割加工上模进料穿孔时，必须测量对应的下模焊合室，实际深度结合上模与下模的配合要求来加工。（工头实际深度-焊合室实际深度=穿孔高度。）
12、 操作人员必须对切割的模芯垂直度、光洁度、壁厚及尺寸进行检测，出现问题时应及时进行维修或调整，并如实进行机台工作记录。
13、 经常换水、换丝、紧丝及机床保养工作。
挤压模具电火花加工质量标准
1、 上模工作带加工前先检查电极光洁度及尺寸，表面粗糙的应及时废掉重新割， 深度加工到位，保证工头尺寸，加工后保留精修余量0.03~0.05mm，（不得碰伤工磨基准平面）。
2、 所有上模进料槽口按图纸要求打入水口并且在加工时注意，保证模具强度前提下加工。
3、 上模引流槽的囤料部分与引流部连接必须保证顺畅，不能有阶梯情况出现，加工时囤料部分与引
流部分尽可能用整体电极一次加工成型，避免分开二次加工。槽位底部位应保留足够R角圆滑过渡。引流槽呈喇叭上部小下部大（注：加工前必须认真测量下模焊合室的深度尺寸。(工头实际高度-焊合室深度=引流槽空刀高度。)
4、 引流槽深度按实际情况酌情加工，确保进料顺畅的原则，如图纸有技术要求的，按图纸要求加工。
5、 上模需加工随型工作带的，上模工作带高出下模工作带0.5~1.0mm。电极不正确不能强行加工，可要求工具磨操作者增加对刀基准点，减少因基准少加工超差烧焊。
6、 模具空刀位（不含0.5或以下）电极均需倒圆角，工作带高低点间一定要圆滑过渡，斜度对称，电极高低点根部留量做r角，精打工作带后不能有台阶及毛刺。
7、 如用旧电极加工的，检查电极工作带高低点是否与新图纸相同，如因电极未检查造成产品报废或半报废，按相关规定处罚。
8、 工作带精打公差：T=0.8以下±0.1mm、T=0.8~1.5±0.2mm、T=1.5~3.0±0.3mm、3.0以上的则+0.5~-0.2mm，特殊部分因情况而定。工作带与工作带之间高低点误差±0.1mm。
9、 精打前必须认真检测焊合室或导流坑的深度尺寸再进行加工，确保尺寸正确后留0.1mm小电流精光表面。
挤压模具钳工（抛光）加工质量标准：
1、 抛光前首先检查平模部分壁厚余量是否合适，工作带有无明显深痕后方可加工。
2、 要求工作带光洁度达到9级（没有机械纹、锉刀纹、气孔）。
3、 下模工作带与端面要垂直允许公差0.005mm，平行度平直允许公差0.01mm。
4、 下模、平模工作带前后要倒角（R=0.1），工作带不能有碰伤痕迹，杜绝塞尺痕迹。尖角处，毛条位，锣丝孔处要注意公差和光洁度。
5、 平模工作带平整垂直允许公差0.01mm，壁厚间隙均匀允许公差0.01mm，在没有规定公差的壁厚做下差-0.02mm。
6、 平模工作带不能直方向锉模抛光，必须要横向锉模抛光。
7、 对于有T型位置的模具，抛光时要注意不能碰伤平面的工作带。
8、 抛光尽可能不用电动工具装夹磨针来抛光下模及平模的工作带。
9、 抛光工要对模具型腔尺寸壁厚进行检查，看加工是否达到图纸尺寸要求方可送检。
10、 检查下模，模面空刀，若无空刀或空刀过小应修模空刀。
挤压模具钳工（工具磨）加工质量标准
1、 要求看清图纸设计要求、上下模编号、序号是否一致。
2、 上模销钉高度控制在6~7mm，较大模具对比实际情况而定，装销钉时要用装销器。
3、 模具壁厚常规按图纸壁厚走下差-0.02mm，如图纸有特殊要求的，按图纸加工。同一条边上的壁厚必须均匀允许公差±0.01mm。
4、 另外工具磨操作者要自检加工出来的上模工作带的垂直度和光洁度是否达到要求，达不到要求的自觉加工（垂直度0.005mm，光洁度不能有明显的网状砂轮痕迹）。
5、 异形模具，要电火花再加工的部位，一要磨基准面，公差结合标准2。
6、 分流部分壁厚与平面部分壁厚要均匀（除图纸壁厚要求外），允许公差结合标准2。
7、 任何时间都不能自行修借销钉，敲击止口和借止口。
8、 前工序加工不正确时，不能装配，要查明原因方可加工。
9、 公头工作带平面与装配面必须90°角，工作带必须要有良好的光洁度，不能有烧伤，粗花纹或接痕等。
10、 精配模具时，不得碰伤下模工作带。
挤压模具钳工（做型）加工质量标准
1、 修型前要认真阅读图纸，按图纸设计要求检查电火花加工后的壁厚尺寸、余量多少、型位是否正确，模具合格后，造型位与下模配合是否合适，分流部分与平模部分配合是否达到要求。
2、 做型前要先修正桥位、下空刀、引流槽，桥根与公头空刀过渡位要修圆滑、对称。
3、 工作带垂直公差、平直度公差0.005mm，光洁度一定要到位。
4、 对模具型腔尺寸壁厚进行检查，看加工是否达到图纸尺寸要求，方可送检。
5、 上模公头下空刀要对称，深度要一致，公头小的位置取0.2~0.3mm，要保留好模芯的斜度支承强度，铝流动要顺畅。
6、 电火花加工后的引水槽位及锣丝孔槽位、凹型槽位要把电火花纹打光滑，死角位要打光顺，不能有台阶。
7、 斜面封闭模具模芯斜度与下模要一致（13°），封闭面用印花检查封闭是否到位和贴合。
8、 合格后检查下模焊合室与上模分流孔轮廓是否重合，不重合的必须进行修整，并要检查上、下模工作带错位情况是否符合图纸要求。
9、 完成模具加工，将模具由里至外清洁干净，并进行倒角和清除毛刺。
一、 机床维护、保养（按机床维护保养说明书执行）。
二、 加工工艺、加工流程。
1、 加工前，每次开机必须校垂直，五轴联动，检前加床导电线有没有挂住等。
2、 装夹模具后，一定校模具平面度，高低相差尺寸为±0.02mm。
3、 开始加工前，要检查模具图纸尺寸与编程尺寸是否符合，编好加工程序后要进行图校验，对细小位置要进行放大检查。
4、 加工过程中，随时关注加工电压、电流是否平稳，水压、水质是否正常，加工放电声音是否有异常等情况，有问题及时处理。
5、 加工记录，上班必须做好模具加工记录，上班时间的加工记录包括以下几点：设备维护保养时间；装夹模具准备工作时间；模具加工记录；模具规格、编号；模具厚度；加工周长；加工面积；加工过程中有异常情况的停机时间；处理方案。
6、 加工效率为每分钟100-200mm（加工工件两面平的情况下）。
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