(1)系统设备工作压力0。5MPA。
(2)管材：空调冷水和冷却系统管道DN≥50mm者采用无缝管。管径＜50时，采用焊接钢管，焊接连接。
(3)管道支、吊、托架必须设置于保温层的外部，并镶垫木,具体形式和位置根据现场情况确定。
(4)安装手动密闭阀门和自动排气阀时应注意方向，不得装反。 (5)所有钢管与支架、吊架除锈之后刷防锈漆两道，面漆两道。 (6)所有的穿密闭墙管均按甘02人防-［F-12］施工安装。 (7)保温：水管及其阀门等均采用橡塑保温管壳进行保温,保温层厚度及做法按省标甘02N2(P99)。
(8)与水泵连接的进出管上必须设减震接头，水泵进水管安装蝶阀压力表和Y型过滤器，出水管上安装蝶阀、止回阀、压力表和带护套的角型水银温度计，冷水机组进出口装压力表和温度计。
(9)水压试验压力： 水系统1.2 Mpa。
(10)管道的连接形式根据管材不同而不同，镀锌管一般为丝接；无缝管则为焊接。
(11)水管的安装还应注意坡度及坡向。
(12)镀锌管及无缝管安装完毕后应进行水压试验；
2 施工程序
施工准备 材料检验 管道加工及敷设安装 焊接 试验 检验 支吊架安装 制冷机房
冲洗 设备就位→找平找正→设备配管→阀门、仪表安装→水压试验→水冲洗→报业主及监理单位验收→管道刷底漆→—管道绝热保温→刷调和漆，画色环，箭头流向标志。 3材料检验 1）检验要求
（1）管子、管件、阀门等材料必须具有制造厂的质量证明书或合格证。
（2）管子、管件、阀门在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号和定购单代号。
（3）管子、管件、阀门在使用前进行外观检查，其表面要求如下：
a无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷； b没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷；
c金钢管道及管道组件应有材质标记，并采用光谱分析复验其关键合金成份，对于外观检查有怀疑的应取样进行化学成份的复验。 2)阀门检验 （1）外观检查
a阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌,铭牌上应注明公称压力,公称通径,工作温度和工作介质。
b铸件应表面平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷。
c锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。 d阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡塞现象，阀杆的全开和全闭位置应相符合，主要零件不得有严重缺陷。 （2）阀门试验
a低压阀门应从同制造厂、同规格、同型号中抽查10％进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽20％，如仍有不合格则应逐个检查，对于属剧毒、可燃介质管道系统的阀门应100％进行强度和严密性试验。
b高中压阀门均应逐个进行强度和严密性试验。 c阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行。
4）阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体、填料无渗漏为合格。
d除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外，严密性试验一般按公称压力进行。在能够确定工作压力时，也可以用1.25倍的工作压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，保压时间为5分钟。
e对焊阀门的严密性试验应单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。
f严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。 g合金钢阀门应逐个对阀体进行光谱分析，合金钢及高压阀门每批取10％且不少于一个进行解体检查内部零件，如有不合格则需逐个检查。
h试验合格的阀门，应及时排净内部积水。密封面应涂防锈油（需脱脂除外），关闭阀门，封闭出入口，并填写试验记录，如有不合格则需逐个检查，试验合格的阀门在阀体上做出标识。
i阀门的传动装置和操作机构应进行检查。要求动作灵活可靠，无卡涩现象。
j安全阀在安装前应按设计要求进行调试。其调试要求如下： a)．调试安全阀要求制作专用胎具，并保证胎具的清洁，防止胎具内的赃物进入安全阀密封口。
b)．介质为气体的安全阀调试介质采用氮气，介质为液体的安全阀调试介质为新鲜水，除设计有特殊要求外。
c)．所有安全阀均按设计给定的起跳压力和回座压力进行调试，起跳压力允许偏差为：当压力小于0.48MPa时为±13％；当起跳压力大于0.48MPa时为设定压力的3％。
d)．安全阀的起跳次数不得少于3次。
e)．安全阀调试必须在日方代表和甲方代表监督下进行。 k阀门检验或安全阀调试时，甲方代表在现场共同确认。 3)管件的检验
（1)弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件须进行检查其尺寸、材质、型号及识别号，高压管件及紧固件验收后应填写记录。 （2)法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤。凸凹面应能自动嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
（3）垫片不能有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。 （4）弹簧支吊架应有合格证及数据书。 4管道加工 1)管道加工 （1）管子切割
a管道加工前对每根管子内部必须进行清理，具体措施按下列要求进行。
a)公称通径大于或等于600mm的管道，宜进入管内人工清扫或擦拭；
b)公称通径200～550mm的管道，可用弧形板夹破布拖扫，或将管子直立，同时以木锤敲打管壁，使管内的铁锈及污物彻底清理出来；
c)公称通径50～200mm的管道，可用绑有破布、毛刷或钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉，直至干净；
d)公称通径小于50mm的管道，宜用压缩空气吹净；
b管道加工开始时，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，核对好尺寸，开始下料。
c镀锌管和直径小于等于2\"的中低压碳钢管，应用机械方法切割。 d高压管和大口径碳钢管，宜用机械切割。若用氧－乙炔焰切割,必须将热影响区打磨掉至少1.5mm。
e不锈钢管应用机械或等离子方法切割，用砂轮片切割或修磨时，砂轮片应专项专用,严禁不锈钢与碳钢打磨交叉使用,禁止用火焰切割和电弧切割。
f管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口。熔渣、氧化铁、铁屑应予以清除干净。 (2)开孔
a开孔应在管段未成型前或相互组对之前进行，以便除净由于开孔而落入管内的切削物和熔渣等。
b在管线上开大于1\"孔时，碳钢用氧－乙炔焰，不锈钢用等离子或氩弧切割开孔，开孔后必须将热影响区磨去2mm。 c在管线上开小于等于1\"孔时，必须采用机械钻眼。
d管道开孔应尽量在管道预制时进行，如果在安装后开孔，开孔后必须及时将管内杂物用空气吹扫干净或用布托净。 (3)组对要求
a管子组对前检查坡口的质量、尺寸、角度应符合要求，内外表面不得有裂纹、夹渣、污垢及铁锈等缺陷。
b组对前应用手工或机械清理坡口内外表面，在20mm范围内不得有油漆、锈、毛刺等污物，其方法碳钢可用角向磨光机、钢锉等，不锈
钢和钛材可用丙酮、不锈钢丝刷等。
c对于焊接管要注意纵向焊缝并标出，以便与开孔位置错开，相邻两管纵焊缝应相隔180°，有可能的地方焊缝最小间距150mm。 4管道敷设安装 1)管道安装
（1)管道附件及阀门已经检验合格，并具有所需的技术证件。 （2)管子、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号无误，管道预制质量符合要求。
（3)管道安装前应完成的有关工作如探伤、热处理、清洗、脱脂等已进行完毕，并符合要求。
（4)管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。 （5)管道安装的坡度，按图纸标注的要求进行。
（6)耐酸不锈钢管道不应焊接临时支撑物，如需焊接时，应符合焊接工艺的有关规定。
（7)孔板法兰焊接的内部，应修磨平整光滑。
（8)管道安装工作如遇中断，应及时用塑料管帽封闭敞开的管口，复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无问题后，再进行安装。
（9)管道的安装一般先大管，后小管；先高压管，后低压管；先不锈钢、合金钢管，后碳素钢管的顺序进行。
（10)管道安装前应进行内部清理，清理工作可根据管内的清洁要求
及管径的大小，分别采用人工清扫、弧形板拖扫、绑有破布、毛刷等的铁丝在管内反复拖拉及压缩空气吹净等方法。
（11)管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
（12)法兰连接时应保持平行，其偏差符合要求。
（13)法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5％，并保证螺栓自由穿入。
（14)管道遇有以下情况时，螺栓、螺母应涂抹二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
a不锈钢、合金钢螺栓螺母；
b管道的设计温度高于100℃或低于0℃； c露天装置；
d大气中有腐蚀性介质。
（15)高低温管道的螺栓，在试运行时必须进行热紧或冷紧，当管道设计温度为250～350℃时，在设计温度下一次热紧；当设计温度大于350℃时，在350℃时一次热紧完，到设计温度时进行二次热紧。 （16)设计温度低于200℃的螺纹连接管道，其螺纹接头密封材料，宜用聚四氟乙烯带或密封膏，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。 （17)不锈钢管道施工时，不得使用铁质工具敲击管子、管件及阀门等。
（18)严禁用加热的方法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正，严禁
用氧乙炔焊接不锈钢管道。
（19)不锈钢管道与碳素钢支吊架之间，应垫入不锈钢片、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，严禁不锈钢管与碳素钢支吊架直接接触。 （20)与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严禁脏物进入设备。盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除。 （21)管道安装尺寸的偏差，不应超过要求。
（22)管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量间隙、偏差、错口与不同心度等缺陷，当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。
（23)管道上仪表接点的开孔焊接应在管道安装前进行。 （24)管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。
（25)所有管道、部件安装前内部应无渣屑焊珠、污物和夹杂物，管道安装前，需用压缩空气吹扫。
（26)1500Lb及以上管件的密封面及密封垫要仔细检查，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。气流输送安装坡口要求按单线图标注的进行。 2)阀门安装
（1)阀门安装前应检查填料函，填料应充实，其压盖螺栓须有足够的调节裕量。
（2)法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；焊接式阀门在焊接
时不应关闭，若是承插焊的端头应留有1.6～2mm的间隙，防止过热变形。
（3)对焊阀门与管道连接的焊缝宜采用氩弧打底，防止焊接时污染阀门。
（4)安装阀门前应按设计要求核对型号，并按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装方向正确。
（5)水平管道上的阀门，其阀杆一般宜安装在上半周范围内。 （6)阀门安装后，应对其操作机构和传动装置进行调整试验，使之动作可靠、开关灵活、指示准确。
（7)运搬、存放阀门应注意保护手轮，防止碰撞或冲击。吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。
（8)大型阀门安装前，应预先安好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。 3)支吊架安装
（1)管道支吊架应按设计要求安装，并应保证其材质的正确，支吊架标准图 已将各部件详细标明。支吊架的座标偏差不得超过10mm，标高不宜有正偏差，负偏差也不应超过10mm。
（2)管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架的位置按图上标注的进行。支吊架安装应平整牢固，与管子接触良好。 （3)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。保温层不得防碍热位移。
（4)弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，应待全系统安装、试压、绝热施工完毕后，方可拆除。 （5)支吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。
（6)管道安装不宜使用临时支吊架，如必须设置时，应有明显的标记，其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，应及时拆除。 （7)管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的型式、材质和位置。
（8)有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查和调整。 5管道焊接 1）焊前准备 （1)人员资质
参加管道焊接的焊工应根据自己现有的合格项目承担适合自己的材质、管径和壁厚的管道焊接任务，无证焊工禁止上岗作业。 2）焊材的领用和发放
管道焊接所用焊材严格按照\"焊材领用限额卡\"制度执行,同时要求焊条头的回收数量与领取的焊条数量相一致,否则焊条库保管员有权拒绝发放焊条。焊工领取的焊条必须已按所要求的温度和时间进行了烘烤，且烘烤和保温程序均符合上墙规定的要求，焊工领取焊条必须携带保温筒，否则不允许为其发放焊条。
3）坡口开制及清理
（1)焊接坡口型式和尺寸执行有关规定。
（2)坡口加工宜采用机械方法，不锈钢管若采用等离子切割时应除净其加工表面的热影响层并目测检查坡口表面是否有裂纹或其它不允许缺陷，若有，应仔细修磨直至合格。
（3)碳钢管的坡口加工，也可以采用氧－乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。 （4)不等厚接头的对中应以内壁平齐为标准，若对中后内或外错边超过1.6mm，都要求开制过渡坡口，坡度为1:3。
（5）SHA级管道的坡口表面在焊前应进行10％PT探伤,Ⅱ级合格。若有裂纹或脱层现象应加倍探伤，大量不合格应考虑进货产品存在质量问题,必要时应提出材料退货申请。 4）焊接工艺
（1）焊接方法的选用原则
a SHA级管道、ＳＨＢ１级管道、直径小于Φ57的碳钢工艺管线及小于Φ600直径的不锈钢管对接焊缝和传动设备入口管道均要求氩弧打底，电弧焊填充盖面焊接。
b 能够进行双面焊的管道及管配件均要求双面全电弧焊焊接。如管径大于Φ600mm的管道,Φ159以上的高径法兰接口等。
c承插焊口、管道附件角焊缝采用全电弧焊焊接。
d其余焊缝可采用氩电联焊，也可采用全电弧焊方法。不锈钢管
道氩弧焊接时管内应在距焊口两端各150～200mm处粘贴水溶纸,且要求粘贴严密。
（2）组对间隙及错口偏差
a对于承插焊,管道端部和承插底部之间应留有1.6～2mm间隙。 b对接焊缝间隙包括凸台与主管之间的对焊焊口,组对间隙应控制在1.6～3.2mm。
c壁厚相同的管道组成件组对时,应使内壁平齐,其错边量不应超过下列规定:
a) SHA级管道为壁厚的10％，且不大于0.5mm。 b)SHB级管道为壁厚的10％，且不大于1.0mm。
c) 其余钢制管道不宜超过壁厚的10％，且不大于2.0mm。若达不到要求必须进行修整。 （3）焊接及组对的一般要求
a直管段上两对接焊口中心面的间距，当公称直径≥150mm时，不应小于150mm,当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径。
b焊缝距离弯管(不包括压制、热推和中频弯管)起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
c卷管的纵向焊缝应置于易检修的部位，且不宜在底部。 d环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
e不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围一倍孔径范
围内的焊接接头，应100％进行射线探伤。
f用于不锈钢和高合金的打磨工具应有明显标识且专项专用。 g焊接环境温度低于有关规定时，应采取提高焊接环境温度的措施。
h焊接不锈钢管时应与碳钢(平台、碳钢管或钢结构)隔离，特别强调应远离镀锌材料。
i严禁在工件上试电流或引弧，阿斯线应与工件直接连接，禁止以钢平台与工件间接连接，特别是不锈钢管道或法兰焊接，以防工件滚动起弧破坏工件表面及法兰密封面。
j焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求一致。
k采用卡具组对后拆除卡具时，不得用敲打或掰扭的办法,拆除后应对残留痕迹打磨修整,并认真检查，对淬硬倾向较大的合金钢焊件，打磨后还应进行渗透或磁粉探伤。 5)焊接质量检验
（1)所有焊工都应对自己完成的焊缝表面进行自检,焊缝表面不允许有飞溅,药皮、夹渣、气孔、裂纹超标的咬边、未熔等缺陷。焊缝表面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，一般为较薄件的1.5倍。外形应平缓过渡。 （2)本装置管道咬肉深度不允许超过0.5mm,且咬边总长度不超过整道焊缝总长的10％且不大于100mm。
（3)管道的螺纹接头如采用密封焊时，不得使用密封带等有机材料，外漏的螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。
（4)焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高.h≤1+0.2b,且不大于3mm。
(注：b为焊接接头组对后坡口的最大宽度(mm))
（5）焊接接头错边不应大于壁厚的10％，且不大于2mm（SHA级管道不大于1mm）。 6)不合格焊缝返修
（1)检查不合格的焊缝必须进行返修，返修工艺应与原工艺相同，一般焊缝返修不允许超过两次,若出现超次返修,其返修措施应经过总工程师批准,二次及超次返修工程队技术员必须填写返修工艺卡，工艺卡经项目部技质办审批后方可对焊缝进行返修。
（2)同一管线的焊接接头抽样检查,若有不合格时,应按该焊工的不合格数加倍检验,若仍不合格,则应全部检验。 6管道系统试验 1)试验前的准备
（1）管道安装完毕后，应按设计规定对规定进行强度试验和严密性试验。
（2）管道强度试验宜在清洗之前进行。
（3)管道安装完毕后系统试验前，编制“试验块”资料包，会同设计、业主/监理及施工单位按“试验块”对管道进行联合检查确认，确认
合格后方可进行试压，检查的项目如下：
a管道系统全部施工完毕，一切检查工作结束并合格，资料完整，并符合设计和有关规定；
b支吊架安装正确齐全；
c焊接工作已全部完成，并经检查、检验合格；
d焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆或绝热。在系统清洗时需要敲打的管道，不得先行铺设绝热层；
e试验用的临时加固措施符合要求，安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显、记录完善；
f试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验并合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.5～2倍，表数不少于两块；
g试压时应有经确认的试验系统流程图及批准的试压工艺卡； h试验前应将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。如泵、压缩机、安全阀、过滤器等应隔离或拆除。加置盲板或临时管节，并将该部位做明显标记和记录。 2)试验过程
（1）试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。 （2)系统试验合格后，试验介质一般宜在室外的适当地点（试验流程图中标注）排放，排放时应注意人身及建筑物的安全。
（3）试验完毕后，应及时拆除所有盲板，核对记录，并填写“设备管道试验记录”。
3)压力试验
（1）压力试验应以洁净水进行。系统注水时应将空气排净。 （2）液压试验压力应按设计规定的值进行。
（3) 液压试验宜在环境温度5℃以上进行，否则应将试验介质加温并保持在：碳素钢管道5℃，合金钢管道15℃以上。
（4)液压强度试验升压应缓慢，达到试验压力后稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无泄漏、目测无变形为合格。
（5）液压试验合格后应缓慢降压，当最高压力降至表压为零时，应及时打开进气口，严禁系统造成负压。 7 系统冲洗
试验合格后，须对系统反复冲洗，直至排出水中不夹带杂质，且水色不浑浊为合格，冲洗前，先除支过滤器的滤网，冲洗完后再装上冲洗管路时，水流不得流经所有设备，安装完毕后应由安装建设设计单位及设备厂参加包括单机调试,系统测定与调整自控与综合调试。
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