京承高速公路

总体施工方案

一、工程概况

本桥为京承高速公路（高丽营～沙峪沟段）潮河大桥，该桥跨潮河，结构形式为中主梁和边主梁两类。预制T梁总数为260片，其中30ｍT梁220片， 20ｍT梁40片。

根据现场条件，并结合我场同类型梁的施工经验，上部结构20米和30米后张法预应力混凝土简支T梁采用现场集中预制，采用炮车运梁汽车吊车吊装逐片架设成桥。在密云工业开发区线路附近建一满足施工要求及铺架要求的大型预制梁场，制梁场满足工厂化、流水化、标准化、程序化的作业标准，使施工生产各个工序的衔接科学合理。预制场的布置均考虑了梁的预制成型、梁在预制场的存放以及给运梁炮车装梁等。

二、施工工艺和方法

2.1 预制厂的场容规划设计

依据设计文件，通过对施工现场踏勘，根据施工现场的具体特点和预制梁的作业要求，路基附近的空余场地作预制场。考虑到方便构件的运输，同时要尽量少占土地，尽量缩短工艺流程线路，避免材料、半成品、构件在生产过程中交叉运输和往返运输，现场按流水化、程序化、规范化、标准化生产工艺流程布局，使梁的预制达到工厂化的作业标准。现场生活区及生产区的布局同时要兼顾环保的要求。具体详见预制场平面布置图。

2.2 预制厂规模

根据线路总工期要求确定T梁预制工期为3个月（二○○四年七月～九月），计划架梁工期为：二

〇〇四年七月二十五日～九月二十五日。鉴于施工工期紧任务重我单位预制场设计两个生产区平行作业，预制场按生产能力平均100片/月；存梁能力20m 40片， 30m 180片的考虑，所有的资源配备按上述规模考虑。

2.3 预制厂部署介绍

2.3.1 混凝土生产中心

混凝土生产采用商品混凝土，运输方式罐车运输，混凝土输送泵车输送布料进行混凝土的灌注作业。

混凝土生产中心的主要任务是生产及运输高性能梁体混凝土（C45\\C50两种型号），并将混凝土输送进行梁体灌注。

2.3.2钢筋加工中心

钢筋加工中心由钢材库、钢筋调直区、钢筋连接区、钢筋下料区、钢筋弯制区、钢筋绑扎区、机加工车间组成，生产钢筋笼能力为8片/天，主要完成非预应力筋的加工成型，将钢筋按设计要求加工成半成品，然后在钢筋绑扎台座上绑扎成型，并完成定位网的加工、安装、预应力孔道的预埋成型、预埋铁件的加工安装，同时负责对钢筋笼在生产台座上就位。

2.3.3 钢绞线下料工区

钢绞线下料工区由材料库、堆放区、下料区组成，主要完成钢绞线的定尺下料和将钢绞线运输至施工需求台位，并完成钢绞线的穿束和定位。

2.3.4 梁体成型中心

梁体成型中心由梁体混凝土灌注、张拉、压浆、养护工区等组成，梁生产能力为7片/天；主要完成梁体模板的立拆，混凝土的灌注、振捣、梁体蒸汽养护、梁体张拉、压浆等。

2.3.5 梁体吊移中心

梁体吊移中心由半成品梁的吊梁存放、装梁工区组成，生产能力为每天吊移21次，主要完成梁体从生产台座向存梁台座吊移，并负责用龙门吊给运梁炮车装梁。

2.3.6 后勤保障中心

后勤保障中心主要由设备物资保障部、设备检修保养部、车队、综合办公室组成，主要完成施工现场物资设备的采购、运输、保管、发放，以及机械设备的维护保养，施工现场的生活保障。

2.3.7 生产指挥中心

生产指挥中心由工程管理部、安全质量监察部、中心试验室、财务部、计划经营部等组成，主要完成施工现场的施工技术、质量、安全、进度、以及工程投资的控制，确保施工生产健康有序的开展。

2.4 工装配备要求

本工程共有20m、30m后张法预应力混凝土T 梁260片。计划总工期3个月 ，其中建场1个月，生产3个月，生产计划平均100片/月。为确保工期和满足架梁要求，根据施工方案、各工序循环的时间和工程量确定20米T梁侧模2套、生产台座6个， 30米T梁侧模5套、生产台座15个。钢筋绑扎台座3个(其中20米T梁1个， 30米T梁2个)，36吨龙门吊4台，70吨汽车吊两台，

50吨运梁炮车4台，存梁区存梁规模220片梁。

2.4.1 预制梁工装模式

20m、30m后张法预应力混凝土T梁，侧模采用整体拆装沿走行轨道向两侧移动模式，台座采用整体钢模下部为混凝土扩大基础。

2.4.2 混凝土拌合、运输和振捣实施

由罐车将商品混凝土运到生产区，确保混凝土质量。混凝土灌注采用输送泵车输送。梁体混凝土底板、腹板采用附着式振动器振捣，顶板采用插入式振捣棒振捣。

2.4.3混凝土养护设施

为了确保预制T 梁的质量及缩短预制的循环周期，梁体采用蒸汽养护。蒸汽由附近厂房供给，生产区布设送汽管道，通过蒸汽提高梁体混凝土早期强度，缩短拆模周期，加快模板周转，从而提高预制梁循环速度。 2.5 模板工程

30米梁外模采用整体有轨移动模式，20米梁采用分段拼装，整体模板通过对下部走行转向轮的升降、转向及外力牵引来实现纵横向移动，通过元宝铁及三组2t倒链对外模横向拖拉实现立拆模，通过底模端头设置定位卡，底模两侧安放元宝垫实现模板位置准确。

2.5.1模板设计计算

2.5.1.1规范要求

根据《JTJ041-2000》要求:

钢模板面板变形为1.5㎜。

加劲肋变形为跨度的1/400。

2.5.1.2模板的设计情况:

面板δ5钢板。

纵肋[8。竖向间距为@0.3m。

竖肋[8。纵向间距为@0.8m。

2.5.1.3检算：

2.5.1.3.1面板检算

1.强度计算

（1）取荷

a.振捣砼时产生的荷载，取4.2kn/㎡

b.新浇砼对侧面模板的压力：rh=25×1.6=40kn/㎡

荷载组合为q=4+40=44 kn/㎡=44kpa

（2）面板按四面简支板计算：Lx=0.8m Ly=0.3m

因为Lx/Ly=0.8/0.3=2.7>2 所以按单向简支板计算。

（3）取0.1的宽板带进行计算

面荷载折算为沿Ly方向的均布荷载为：q=44×0.1=4.4kn/m

跨中最大弯距为：Mmax=1/8×ql2=1/8×4.4×0.32=0.0495kn.m

截面模量：W=1/6bh2=1/6×0.1×0.0052=0.416×10-6m3

考虑分项系数1.5 ， Q235钢材抗剪设计强度为210Mpa。

则：1.2×0.495×103/0.416×10-6=142.8×106pa=142.8Mpa<[бs]=210 Mpa

结论：面板符合强度要求。

2.刚度计算：

（1）取荷载：只计新浇砼侧压力40kn/㎡

（2）取0.1m宽板带折算均布线荷载为40×0.1=4kn/m。

（3）钢材弹性模量Eg=210Gpa。

（4）板带截面惯性矩：I=bh3/12=0.1×0.0053/12=1.04×10-9m4

（5）跨中挠度为：ƒmax=1.2×5ql4/384EI=1.2×5×4×103×0.264/384×210×109×1.04×10-9=0.0013=1.3mm<[ƒ]=1.5mm

结论：面板刚度符合规范要求。

2.5.1.3.2纵肋计算

1.强度计算：

（1）取荷载：为振捣砼时产生载荷+新浇砼侧压力为44Kpa。

（2）纵肋中心间距为0.3m，折算为沿纵向的均布线荷载为44×0.3=13.2kn/m。跨度为竖肋间距0.8m。

（3）跨中最大弯距：Mmax=1/8ql2=1/8×13.2×0.82=1.056kn.m。

（4）[8截面模量W=25.3cm3

（5）跨中最大应力为：б=1.2× Mmax/W=1.056×103/25.3×10-6=50.04×106pa=50.04Mpa<[210 Mpa]

结论：纵肋符合强度要求。

2.刚度计算：

（1）取荷：为新浇砼侧压力为40Kpa。

（2）折算为纵向均布线荷载为q=40×0.3=12kn/m。

（3）[8截面惯性距为：Ix=101.3cm4

弹性模量为：E=210Gpa

（4）跨中最大挠度：ƒmax=1.2×5ql4/384EIx=1.2×5×12×103×0.84/384×210×109×101.3×10-8=0.00036=0.36mm

ƒ/l=0.36/800=1/2222<1/400

结论：纵肋刚度符合规范要求。

2.5.1.3.3竖肋计算：

1.强度计算：

（1）取荷载：为振捣砼荷载+新浇砼侧压力=44Kpa

统一取其受力荷载为最大侧压力偏于安全。

折算为竖向的均布线荷载为q=44×0.8=35.2kn/m

（2）竖肋材料[8 Wx=25.3cm3 支承跨度为l=0.8m。

（3）跨中最大弯距为：Mmax=1/8ql2=1/8×35.2×0.82=2.816kn.m。

（4）跨中最大应力为：б=1.2× Mmax/Wx=1.2×2.816×103/25.3×10-6=133.56×106pa=133.56Mpa<210 Mpa

结论：竖肋强度符合要求。

2.刚度

（1）取荷载：新浇砼侧压力=40Kpa

统一取其受力荷载为最大侧压力偏于安全。

折算为竖向均布线荷载为q=40×0.8=32kn/m

（2）竖肋[8 Ix=101.3cm4 E=210Gpa

（3）跨中最大挠度为：ƒmax=1.2×5ql4/384EI=1.2×5×32×103×0.84/384×210×109×101.3×10-9=0.00096

ƒ/l=0.96/800=1/833<[1/400]

结论：竖肋刚度符合规范要求。

2.5.2模板安装

支立外模，外模及底模接缝清理安装双面胶条合格后，主体钢筋及桥面钢筋绑扎就位后，在台座两侧用于下部支撑的混凝土垫座上放置在元宝铁上并使其处于工作状态，将外模下部可升降万向走行轮升起使模板整体升高并使走行轮对正横向走行轨方向，将三台2t倒链连结于外模两端及中部，倒链的另一端连接于外模另一侧的走行轨上，人工同步拉动倒链使外模靠于底模侧面，在即将靠近底模侧面时，检查外模的纵向位置，确认合格后继续拉动外模靠拢底模侧面。旋转走行轮螺母使外模下部座于下部支撑顶面，在外模下部下拉杆孔穿入下拉杆并固定于底模侧面槽钢下拉杆固定孔上，再通过外模下部竖肋处的可调托座和上部横向拉杆调整外模的垂直度。

支立端模，先将成孔波纹管端部穿入端模上部相应预留孔中，再安装端模，安装后用海绵条将波纹管与端模孔之间间隙塞紧。

2.5.3模板拆除：

当混凝土强度达到设计强度的70％，梁体混凝土表面与环境温差及 T 梁腹板内外侧混凝土温差均不大于15℃时开始拆模。

先拆除端模，以Q=36T 、Lp=28m龙门吊人工配合拆除。升起外模下部万向走行轮，将外模上部拉杆下部拉杆及和端模下部连接螺栓拆除，将外侧模下部稳定可调托座取出，降下外模下部支撑，此时外模重力通过外模下部万向走行轮作用于横向走行轨上。在外模两端1/4长度及跨中处下部设三组横向倒链，同步向外拉动外模下部，实现模板横移。

在纵横走行轨交叉处置入交叉转向机构，方向对正横向走行轨方向。

继续以倒链拉动外模，当转行轮外移至转向机构之上时，用钢棒使走行轮带动转向机构旋转90度，方向对正纵向钢轨方向。用卷扬机拉动外模纵移至下一生产台座。

2.5.4 振动器的选型

R.雷尔密提出的砼拌合物粒径与振动频率的关系及侧振力计算公式: d<14×106/f2

p=4.9(Q2+0.2Q3+Q4)

式中: d—碎石粒径(㎝)

f—振动器频率

p—每㎡模板的振动力(N)

Q2—每m模板和振动器重量之和(㎏)

Q3--每m梁段砼重量(㎏)

Q4--每m梁段的钢筋与波纹管重量之和(㎏)

根据上式对振动力进行计算,对附着式振动器进行选型。

2.5.5 振动器的布置

根据计算,附着式振动器在梁体两侧各对称布置,间距1.2m,振动器呈星型布置，避免削弱振动力。

振动器用螺栓固定在模板两横胁中间,振动器与横胁要密贴,以使砼最大程度地吸收振动力，振动器采用外挂式方便拆装。

2.5.6 模板及混凝土气泡通病防治措施

针对T梁“下八字”处易出现气泡问题，我项目部成立了专题QC小组展开技术攻关。以往工程项目中，我们经过大量的探索与实践，在该难题上取得了较大的突破，梁体外观质量有了明显改观，确实做到了内实外美。

本项目中针对该难题我们采取如下几点措施，供同行借鉴：

①、明确各种工种的岗位责任和经济责任，并严格执行、使桥梁的质量直接与每位职工的经济利益挂钩，充分调动了全体职工的积极性，加强了职工的责任心。

②、对所有职工，尤其是关键工序工人（模板清理及整修、涂油、砼灌注及振捣）多次进行岗位技能培训，提高操作工人的岗位技能。

③、着重加大了模板的整修力度，提高模板接缝处胶条粘贴质量，投入多台砂轮磨光机，保证模板表面砼残渣清理干净、模板必须经质检部逐块验收合格后方可立模。

④、不惜加大资金投入，改用了新型脱模剂(皂化液)，有利于气泡的排出，并严格要求合理配制，涂刷均匀。

⑤、试验室严格控制入模砼的坍落度(120～140mm)。

⑥、砼灌注施工尽量避开高温时间，一般是在早上6：30及下午4：00气温较低时进行灌注。

⑦、严格控制分层厚度与振捣时间。砼灌注分三层灌注，每层约30cm。在气泡不容易排出的梁体“下八字”处，混凝土分薄层（厚度≯20cm）灌注，使气泡充分排出。混凝土振捣由指挥下料的工班长统一指挥。振捣时间严格按规定控制。

⑧、在梁体“下八字”部位，采用附着式振动器振动，附着式振动器跟随混凝土灌料振动。当灌注到梁体腹板时改用插入式振动棒振动，快插慢拔，并严格控制每次振动间距，采用50振动棒振捣。

⑨、每片梁都要求主管砼灌注的技术干部、队领导、工序负责人及振捣工人进行质量跟踪，拆模后，对梁的好的方面进行总结，对存在问题进行成因分析，找出改进办法，杜绝同类问题再次发生。

2.6 生产台座

2.6.1台座设计

由于梁体在未张拉前分布于台座的荷载小，面荷载为39.4kn/m2,故台座采用混凝土台座，扩大基础，台面采用6mm厚钢板。为配合立拆模，在台座两边布置模板的纵横移轨道和元宝铁支撑垫。

2.6.2台座两端加强设计

由于T 梁张拉以后，梁体质量主要集中在台座两端，台座两端需加固（混凝土加厚处理）。采用混凝土扩大基础。基坑开挖后，应采取人工夯实，确保地基承载力不小于200Kpa，同时在台座四周做好防排水处理。

2.6.2.1生产台座加强端地基承载力设计计算书

2.6.2.1.1基本资料

梁重：取30米边梁重53.2t

混凝土生产台座重：1.1×0.4×2.4=1.1t/m

生产区所处地质层为圆砾土层，其地基承载力取中密实为：30t/m2[依据《建筑施工手册》缩印本（第二版）]

台座基础混凝土传力角取45°。

计算安全系数1.2

2.6.2.1.2设计计算

a、生产台座初张拉后地基承载力最不利。

b、生产台座顶部为钢模，取2m受力面积。

则底模一端地基承载力有效面积S＝2.8×1.1=3.08m2

c、初张后底模一端受力P=[53.2/2+1.1×2.8]×1.2=35.62t

d、实际地基承受力：δ=P/S=35.62/3.08=11.2t/m2﹤30t/m2,符合要求。

2.6.3元宝铁自卸装置

为方便立拆模，在台座基础上固定元宝铁，拆模时用8磅锤打掉元宝铁横铁，使元宝铁顶面下降，

模板依靠自重实现自动脱模。立模时，将元宝铁置于工作状态。

2.7存梁台座

存梁台座采用混凝土基础，为避免由于基础的不均匀沉降梁体产生混凝土时效变形，影响梁体安装质量，在开挖台座基坑时基础应夯实，防止台座产生不均匀沉降。台座应有防排水措施，在台座两侧2m范围应用5cm厚Ｃ10级混凝土硬化处理。

2.8 钢筋工程

2.8.1钢筋加工

2.8.1.1钢筋调直

φ8mm盘条采用电动传送平台正（反）牵引，到位后卷扬机单控冷拉调直，I级钢筋冷拉伸长率≤2%。

单控冷拉工艺：由试验室测定钢筋伸长率并计算钢筋冷拉理论伸长值，据此控制冷拉。具体步骤：将钢筋一端固定在地面上，令一端固定在冷拉小车上，开动卷扬机，冷拉钢筋至规定的伸长值后稍停，放松并切断钢筋。

质量要求：调直后钢筋外表不得有裂纹、擦伤、缩颈及重皮现象，调直后的钢筋其抗拉强度、弯曲性能均满足设计要求。调直后的钢筋分类堆放整齐，不得再出现弯折现象。

2.8.1.2 钢筋连接

采用闪光对焊。

闪光对焊操作工艺：采用连续闪光焊工艺。闭合电源，使两钢筋断面轻微接触，形成闪光；徐徐移动钢筋形成连续闪光过程；待钢筋白热溶化时，施加轴向压力，迅速进行顶锻使钢筋焊合。当钢筋直径较大，端面较平整时，采用预热闪光焊。方法是：在连续闪光焊前增加一项预热过程，当闪光一开始便将接头作周期性的闭合和断开，当钢筋烧化到规定程度的预热留量后，随即进行连续闪光和顶锻。

焊接后焊件的质量标准：焊接接头处不得有横向裂纹；电极接触处不得有烧伤现象；焊接接头处弯折角不得大于4度；钢筋轴线的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍且不得大于2mm。

2.8.1.3 钢筋切断

槽钢切口横加挡板，固定于台架上控制下料长度，切断机下料。

所需设备：QJ40－1型钢筋切断机6台。

操作工艺：核对下料钢筋的品种、数量、尺寸、规格并计算下料长度；在钢筋下料模具上进行下料；下料时应先下长料，后下短料。钢筋下料每次切割根数：直径6－12mm6根，直径12－18mm2根，直径18－22mm为1根。

质量标准：下料尺寸准确，受力钢筋顺长度方向允许误差±10mm；弯起位置误差为±20mm；箍筋内边距离尺寸误差为±3mm；钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象；下料好的钢筋应分类堆放整齐。

2.8.1.4 钢筋弯曲

弯筋机弯制成型。采用操作平台大样图控制成型质量。

所需设备：GW40－1型钢筋弯曲机4台。

主要操作工艺：在工作平台上按1：1比例放大样；钢筋弯曲根数超过3根时，要用卡具卡死以保证尺寸准确；弯曲机一次弯曲的最多根数：d=6mm时为8根；d＝8～10mm时为5根；d=12mm时为4根.

质量标准：钢筋弯钩、弯心直径D≥2.5d,直端长度≥3d。（d为钢筋直径）；钢筋中心尺寸允许偏差±5mm；受力钢筋弯曲成型后顺长度方向全长尺寸误差不超过±10 mm，弯起位置偏差不得超过±20 mm；形状尺寸正确、平整，与标准弯钩外形偏差为±0.5mmd，箍筋、镫筋中心距尺寸差±3 mm，成形后钢筋不在同一平面偏差Ⅰ级筋为≤8mm，20MnSi筋为≤15mm；镫筋底与肢筋不垂直度偏差≤d，外观无污染，无翘曲不平现象；弯曲成型后的钢筋应分类堆放整齐。

2.8.1.5张拉钢绞线定位网制作

用∠50mm×50 mm×4 mm焊制专用模具。在模具上点焊成型，并分类堆码。为防止在穿管和进行混凝土灌注作业时脱焊而导致管道偏差和离异，定位网加工时要确保焊接质量。

2.8.2钢筋骨架绑扎

钢筋骨架在自制的绑扎台座上整体绑扎成型。台座基础高340 mm，上部100 mm为C10混凝土，并预埋铁件以固定角钢及钢管；下部四周砖砌三七墙，中间为素填土夯实。台座顶面横向每2米设横向角钢（∠75×50×6）长50mm，设通长纵向角钢（∠75×6）并按箍筋位置开口以合页连接于固定角钢上；钢筋绑扎时将角钢翻上以槽口控制箍筋的位置，钢筋笼吊移时将角钢翻下在两根横向角

钢之间位置设φ48长200mm的插管，插管位置避开纵筋及横筋；绑扎主体钢筋时，插管上插内径φ50mm钢管，上按纵筋间距开孔插φ8mm短筋以控制纵筋的高度。

2.8.3波纹管的制作及安装

波纹管采用现场加工制作，规格为Ф70mm，将制作好的波纹管沿钢筋骨架一端穿入，穿完后进行全面调整坐标满足规范要求，注意在穿管过程中对波纹管的保护，严禁使用变形的波纹管。加工好的波纹管摆放要整齐，注意覆盖防止生锈。

安装前做好如下检查：

2.8.3.1 检查波纹管有无孔洞，如小的孔洞用胶带封严，存在较大或分布不集中孔洞时应立即更换；胶缝的接头是否严密；规格尺寸符合图纸要求。

2.8.3.2波纹管与锚垫板交接时，保证波纹管与锚垫板垂直，波纹管插入锚垫板的深度为垫板的直线段，并在外接缝处用单面胶带缠绕封闭缝隙。螺旋筋与波纹管及锚垫板固定牢固以保证较好的传导预应力。

2.8.3.3波纹管架立筋按工程部下发坐标点焊于箍筋上再将导向筋点焊于梁立筋上，然后，波纹管按坐标图位置放置，经检无误后与架立定位钢筋每隔0.3米用22#铅丝双股绑扎牢固防止浇筑砼或振捣过程中移位，完毕后按设计经定坐标值的30%以上进行抽检。

2.8.3.4波纹管就位后，在管内穿硬质硬质塑料管（内经55mm管），防止混凝土灌注过程中波纹管破裂而影响预应力管道质量。

2.8.3.5波纹管安装完毕后，认真检查并做好记录。

2.8.4钢筋骨架吊装就位

钢筋骨架在钢筋绑扎台座上绑扎成型后，全面检查钢筋的尺寸和垫块的绑扎情况，当满足要求后，将36T 龙门吊携专用钢筋吊架走行于钢筋绑扎台座上方，挂钢筋笼的吊钩，点动天车，翻转绑扎台座上的箍筋的定位角钢，拆除绑扎钢筋笼的临时支撑，然后两台龙门吊同步提升2m，这时开动龙门吊大车，龙门吊携钢筋笼就位于生产台座的上方，然后开动天车，钢筋笼下移就位，全面检查钢筋笼并达到规范要求，完成钢筋笼的就位安装。

钢筋专用吊架采用钢管φ80×4作纵上弦并在吊点两侧局部加固，4根φ50×3.5做下弦，∠40×5做纵腹杆，两端0.21长度处设吊点，吊点下以∠40×5做下平纵联，∠30×5做横向受力下弦杆；以φ18圆钢上部挂于桁架上，下部挂于主体钢筋笼下部，吊钩间距不大于1米。

2.9 混凝土灌注

2.9.1混凝土来源

采用商品混凝土（C50、C45两种标号）。

2.9.2 混凝土运输

采用混凝土罐车运输。对不能满足施工要求的混凝土一律退回。

2.9.3 混凝土布料

采用进口混凝土输送泵车（SY5392THB-42型、臂架水平长度36m）输送混凝土，根据输送泵车液压系统自动控制对灌注区域进行布料。

2.9.4 混凝土灌注方案

2.9.4.1 混凝土灌注采取将混凝土输送泵车接管到T 梁模板上，确保混凝土在下料过程中不离析和不污染侧模。混凝土浇灌主要分两步进行：先灌注主体混凝土，包括马蹄、腹板及隔板，再灌注桥面混凝土。

2.9.4.2 梁体腹板混凝土灌注采用水平循环分层灌注法，分层厚度不大于30cm，灌注顺序：先从腹板一端开始，依次向前推进，灌完返回再从这端开始，依次循环。采用以辅助式震动器为主、插入式振动器为辅振动。插入式振动器在振动过程中严格控制布振间距及快插慢拔、振动时间的要求。在腹板混凝土灌注时，一定要严格分层，上下层混凝土间歇时间不超过下层混凝土初凝时间。

2.9.4.3 严格控制混凝土入模温度，每次混凝土灌注前试验室安排专人对成品混凝土进行温度测量，保证混凝土入模温度。

2.9.4.4 为保证混凝土灌注顺利进行，预防因输送泵车出现故障影响混凝土灌注，每个生产区配备两个混凝土料斗，当混凝土输送泵车出现故障时，采用料斗灌注，其灌注方式为：混凝土罐车――料斗――用龙门吊灌注。

2.10梁体混凝土养护

混凝土灌注完毕后盖养护罩，早期蒸养跟踪养护，管道直接接入梁体底部，用压力方式温度表测定梁内及蓬内温度。依据混凝土凝结硬化原理，蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。

蒸汽养护的混凝土在灌注后静停4小时左右开始通蒸汽加温，升温速度每小时控制在8℃～10℃，灌注温度控制在25℃左右。恒温约25小时左右，温度应控制在50～55℃左右，降温速度在每小时

8℃～10℃。

圆盘式温度计在梁两端各设一处，跨中两侧腹板各设一处。恒温每2小时测温一次，升、降温每1小时测定一次，并作好详细的温度记录，根据实测温度确定蒸汽放入量，以调节跟踪蒸养升温、降温，防止混凝土表面开裂。蒸养的时间根据室外气温的高低以及梁体的强度的增长快慢等因素适当缩短或延长。

当梁体混凝土强度及弹模均达到设计强度70％，并梁体表面温度与环境温度之差在15℃以下时，可以拆模，采用覆盖自然养生。

2.11预施应力

2.11.1制束

在钢绞线下料平台槽钢切口横加档块标识下料长度，用砂轮切割机切断钢绞线后平放，并用22#绑丝每隔1.0～1.5m绑一道，使编扎成束的钢绞线顺直不扭转，将制好的钢绞线分类存放整齐。

2.11.2管道摩阻

T梁张拉前要进行管道摩阻试验，分锚圈口摩阻和孔道摩阻。

2.11.2.1锚圈口摩阻损失的测定

用油压千斤顶测定锚圈口摩阻损失，其测定步骤如下：

2.11.2.1.1两端同时充油，油表数值均保持4Mpa，然后将甲端封闭作为被动端，乙端作为主动

端，张拉至控制吨位。设乙端控制吨位为Na时，甲端相应吨位为Nb，则锚圈口摩阻力：

N0=Na－Nb

克服锚圈口摩阻力的超张拉系数：

n0=(Na/Nb) ½

测试反复进行3次，取平均值。

2.11.2.1.2 乙端封闭，甲端张拉，同样按上述方法进行3次，取平均值。

2.11.2.1.3 两次的N0 和n0平均值，再予以平均，即为测定值。

2.11.2.2孔道摩阻损失的测定

用千斤顶测定曲线孔道摩阻，其测试步骤如下：

2.11.2.2.1梁的两端装千斤顶后同时充油，保持一定数值（均4Mpa）。

2.11.2.2.2甲端封闭，乙端张拉。张拉时分级升压，直至张拉控制应力。如此反复进行3次，取两端压力差的平均值。

2.11.2.2.3仍按上述方法，但乙端封闭，甲端张拉，取两端3次压力差的平均值。

2.11.2.2.4将上述两次压力差平均值再次平均，即为孔道摩阻力的测定值。如两端为锥形锚，上

述测定值应扣除锚圈口摩阻力。

2.11.3穿束

穿束前清除支撑锚垫板上残留砂浆并修正管口，将制好的钢绞线运至梁体的一端，穿束机穿束。抬运支点间距﹤3.0m，端部悬出长度﹤1.5 m，在运送钢绞线时不允许沾染油污等杂物，运束时不得在地上拖拉，钢绞线穿入孔道后两端露出长度应大致相等。后张法预应力混凝土箱梁张拉分为初张拉和终张拉两个阶段。

2.11.4初张拉

当模板拆除且混凝土强度达到规定的张拉强度及弹性模量（设计强度70％）后，进行初张拉，施加应力为：边梁每束张拉控制力为383.471KN，中梁每束张拉控制力为368.132KN。张拉程序：0→初张拉应力→退顶。

张拉按设计顺序，对称张拉，最大不平衡束不得超过一束。张拉后移梁至存梁区，进行养护。

2.11.5终张拉

当混凝土强度及弹性模量均达到设计100％后，施加全部预应力。终张拉按设计顺序，对称张拉，最大不平衡束不得超过一束。张拉时应以油表读数控制为准，钢绞线的伸长值作为校核，应注意对钢绞线的回缩量的控制。

张拉程序：初张拉应力→σk（静停5分钟，测伸长值）→退顶，张拉时按两侧同步对称分级张拉，张拉至设计控制应力时，静停5分钟，测量100%σk时钢绞线伸长值和锚夹片外露量。然后回油整机复位，进行下一束张拉。

张拉操作工艺：安装锚具，带好夹片之后，将钢绞线从千斤顶中心穿过，张拉时，当钢绞线的初始应力达到0.1σk到时停止供油，检查夹片情况完好后，画线作标记。

张拉采用YBZ10/49电动油泵，穿心式千斤顶张拉体系。施加应力为：边梁每束张拉控制力为1074.2KN，中梁每束张拉控制力为966.7KN。

2.11.6张拉注意事项

按设计张拉力，复核钢绞线实际伸长值与理论伸长值，偏差控制在±6%，若超过6%应立即查明原因，并进行处理。当对位的两端压力表数值相差大于1.5Mpa时，两端应同时停机，卸荷后同时更换油表，重新张拉。

张拉应符合下列要求：

2.11.6.1张拉采取双控，张拉时确保三同心，即：千斤顶、锚具、孔道在同一轴线上。

2.11.6.2钢绞线的实际张拉伸长值与理论伸长值差值不超过±6%。

2.11.6.3断、滑丝数量不超过预应筋总数的1%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝数量不得超过一丝。

2.11.6.4张拉千斤顶校正周期不超过六个月，并使用频率不超过200次。千斤顶的校正系数≯1.05。

2.12 后张孔道压浆

预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆。压浆工作应缓慢地进行，不得中断，并应排气通顺。张拉完

毕后，用环氧树脂涂封锚具，并用砂轮切割机切除外露钢绞线。压浆采用二次压浆工艺。以UJW-200灰浆搅拌机搅拌水泥浆，UB3灰浆泵压浆，水泥采用强度等级42.5R的普通硅酸盐水泥，水灰比≯0.4。当一端压浆另一端冒出浓浆后，关闭出浆阀，保压0.6～0.7Mpa约1～2分钟。压浆顺序自下往上进行，一片 T 梁一次性连续压完。

2.12.1材料

2.12.1.1水泥

采用硅酸盐水泥或普通水泥。水泥的强度等级不宜低于42.5。水泥不得有任何的团块。

2.12.1.2水

不含有对预应力筋或水泥有害成份，每升水不得含500kg以上的氯化物或任何一种其他有机物。

2.12.1.3外加剂

采用高效减水剂NF-2，外加剂的掺量应通过试验确定。

2.12.2水泥浆的技术条件

2.12.2.1水泥浆强度应符合设计规定，无规定时应不低于40Mpa。

2.12.2.2水灰比宜为0.40～0.45,掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35。

2.12.2.3水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重

新全部被浆吸回。

2.12.2.4水泥浆稠度宜控制在不小于20s。

2.12.3压浆施工工艺

2.12.3.1孔道的准备

压浆前，应对孔道进行清洁处理。混凝土空心孔道应冲洗干净并使孔壁完全湿润；冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出，并根据管道残留水实际情况适当调整水灰比。

2.12.3.2水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30-45min范围内。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。

2.12.3.3压浆顺序宜先压注下层孔道后压注上层孔道。

2.12.3.4压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应使孔道内排气通畅。较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。

2.12.3.5压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗强度，作为评定水泥浆质量的依据。

2.12.4压浆质量保证措施

2.12.4.1本单位采用二次压浆法施工，两次压浆的间隔时间宜为30～40min。

2.12.4.2压浆使用活塞式压浆泵。压浆的最大压力控制在0.5～0.7Mpa。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，继续保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。

2.12.4.3压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不低于5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆在夜间进行。

2.12.4.4对需封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛。

2.12.4.5预制构件在管道压浆前不得安装就位，在压浆强度达到设计要求后方可移动和吊装。

2.12.4.6孔道压浆应填写施工记录。

2.13 封端

2.13.1预应力混凝土T梁压浆完成后，将梁端混凝土凿毛，涂聚氨酯防水涂料。封端混凝土采用梁体灌注同标号混凝土，人工振捣密实，外压平抹光，并洒水养护7天。

2.13.2桥梁封端注意事项：

2.13.2.1封端混凝土采用商品混凝土，原材料一致，颜色一致，混凝土标号不得低于梁体混凝土设计标号，用自制的模板进行封端。

2.13.2.2封端的钢筋骨架绑扎前，距梁端顶部20cm高度范围内的原梁体混凝土表面，必须凿毛

处理，同时应将支承垫钣上的浮浆及油污全部清除。

2.13.2.3堵头混凝土应自下而上分层灌注，层层振捣密实，每层厚度不大于20cm。

2.13.2.4堵头混凝土表面须经三次抹压，养护方法采用顶部抹面后用塑料薄膜覆盖密封自养。

2.14 成品梁保护措施

2.14.1 严格控制压浆对梁体污染，压浆过程中采用盖布覆盖周围成品梁，对于局部梁体水泥浆污染采用水洗清除。

2.14.2 移出生产区的梁派专人负责保护，严禁因人为原因对梁体造成硬伤。

2.14.3 严禁在梁体上进行乱涂乱抹，发现违规者要进行严肃处理。

2.14.4 在存梁区，成品梁存放应保证存放平整，保证梁体不倾斜。