电力安装工程质量通病防治措施

来源：个人技术集锦

电力安装工程质量通病防治措施

工程实体质量通病分析及防治措施

编制：==================

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工程质量通病分析及防治措施

质量通病中工程实体施工方面的通病是最具负面影响的，必须给以高度重视、并加以治理，新疆庆华项目部遵循集团公司下发的“十项质量通病防治”及“工程质量十六项反事故举措”外，项目部根据实践经验及火电工程的特点，总结了针对性较强的质量问题来作为工程施工过程中的常见易发的质量通病，并以此为切入点，认真开展各项质量通病防治活动，掌握过程控制，全面提高工程实体的施工质量。

锅炉专业

1.炉顶密封漏烟、漏灰原因分析

（1）未按图纸说明或技术规范的要求施工。

（2）施工工序不当造成最后密封焊接位置困难，出现漏焊、气孔等焊接质量不好。

（3）设计不合理，密封材料选择不当；质量检验把关不严。防治措施

(1）炉顶密封施工前，根据密封的工作量大，密封件种类多，焊接位置困难，仔细做好图纸会审，明确设计构造的各个环节，编制的作业指导书要操作性强。选择有资质的施工队伍。

(2）提高施工人员对炉顶密封的重视程度，项目施工前及每天班前会要进行技术交底。

(3）密封件施工前应清点编号，并检验合格后方可点焊到位，焊接按顺序进行。

(4）密封焊缝侧的油污，铁锈等杂物必须清除干净。

(5）锅炉受热面安装质量要符合图纸要求及验收规范要求，以利于密封件就位。

(6）密封件搭接间隙要压紧，其公差要在规范要求范围内，密封件的安装严禁强力对接。

(7）焊缝停歇处的接头，应彻底清除药皮才能继续焊接，焊缝间隙符合焊接工艺要求，填塞材料材质应与设计相同，焊缝应严格按设计图纸的厚度和位置进行，不得漏焊和错焊。

(8）密封保温材料应按图纸设计要求合理配比。 (9）炉顶保温浇灌前应吹扫清理干净积灰及焊渣药皮。 (10）浇灌前应逐个捣固严密，所有夹缝和间隙处都应灌严，防止有空隙和孔洞，并按规范要求妥善养护。

(11）炉顶密封工程设置四个停工待检点： 1、安装完密封施焊前； 2、一次密封； 3、耐火材料施工； 4、二次密封。

届时应组织全面检查，合格签证后方可进行下道工序施工。 2.管道法兰接口渗漏原因分析

（1）管子和法兰联接时，法兰端面和管子不垂直，致使两法兰面不平行，无法上紧。

（2）垫片质量不符合规定。

（3）法兰连接螺栓不符合规定或紧固不均匀，偏紧、漏紧等。防治措施

（1）点焊法兰时用角尺进行检查找正，确保管子与法兰垂直且符合设计要求。

（2）法兰间垫片的材质和厚度应符合设计和“规范”要求。垫片安装时不准加两层，位置不得偏斜。垫片表面不得有沟纹、断裂等缺陷，法兰密封面清理干净。

（3）加垫片时应涂黑铅粉或其它涂料，不允许加垫片后再焊接法兰。

（4）法兰连接的螺栓要符合设计规定，拧紧螺栓时要对称成十字交叉进行。每个螺栓要分2—3次拧紧。用于高温管道时，螺栓要涂上铅粉。

（5）不强制对口。

（6）管道安装完后应做严密性试验，检查管道有无渗漏。 3.阀门填料处及阀盖泄漏原因分析

（1）装填料方法不对或压盖压的不紧。

（2）阀杆弯曲变形或锈蚀、填料老化等。造成填料与阀杆接触不严密。

（3）阀盖密封面及垫片有穿透性伤痕、断裂等缺陷。（4）螺栓紧固不规范等。

防治措施

（1）小型阀门填料必须将绳状填料按顺时针方向绕阀杆填装，拧紧压盖螺母即可，大型阀门填料压入前应先切成填料圈，填料圈的接口切成上下45°斜口，安装时应将圈分层压入，各层填料圈的接口缝为180°，压紧填料后，还应保证阀杆转动灵活。

（2）阀杆弯曲变形或生锈时，应进行调直或更换，锈蚀层清除干净。

（3）阀门检修时必须检查阀盖密封面及垫片是否符合规范要求，在拧紧螺栓时要对称成十字交叉进行，且每个螺栓要分2—3次拧紧。

（4）检修后的阀门必须做水压试验，并扣上检修人员钢印代号，做到谁检修谁负责。

4.支吊架施工不规范原因分析

（1）施工人员责任心不强，不按图纸及规程、规范的要求施工；技术素质低。

（2）加工的支、吊架管件工艺粗糙，U型卡固定孔用火焊切割，滑动支架滑动面清理不干净影响膨胀。

（3）质量检查、验收不严。预防措施：

（1）编制的作业指导书操作性强，并按图纸及作业指导书的要求进行了认真的技术交底。

（2）做好支吊架的清点、编号，确保支、吊架管部、根部、连

接件的零部件齐全，几何尺寸正确，弹簧支、吊架型号正确。

（3）支、吊架中的合金钢元件应全部进行光谱分析，并作好标记。

（4）支、吊架元件应尽可能的在加工厂进行加工制造；自已加工的孔眼必须用机械加工，不得用火焊切割。

（5）禁止在现场按照予埋铁件的位置，逐个测量标高后使用接长吊架补焊的办法施工吊架。

（6）管道上吊架应在管件全部找正和临时固定后，再进行逐个焊接，保持管道吊点受力均匀。

（7）吊架中间调整螺栓，必须处于同一标高和同一方向，以利工艺美观，检修方便，调整合格后即时将背帽并紧。

（8）同一批吊架应一起油漆，保持颜色一致。

（9）吊架的垂直度，必须在90°两个方向找正，吊杆中间接头不得采用搭接焊，宜使用绑条焊；接头工件应使用机械切割，吊杆不得弯曲。

（10）固定支架，固定面一般应在管段上通长挂线找正，然后固定焊接。

（11）固定支架的底座，应在水平、垂直面找正后再加垫铁，垫实后点焊，在支架底座上面点焊数量一般不得少于4点，以消除焊接应力。

（12）滑动支架滑动面和管道支托的接触面应平整，相互接触面积应在设计面积75%以上。

（13）弹簧变形应逐个进行检查，保证同一管线支架的变形误差在5%以内。固定压缩弹簧用的钢筋，系统完成后，必须切除干净；整个管线调正合格后，才能拔掉弹簧销。

（14）滑动支架注油工作，其油料在施工温度和使用温度两种条件下都应满足功能要求。在管道冷热最不利的温度状态下，都要保证支架滑动自如，膨胀自如。

（15）管道的U型卡支架上孔眼应采用机械加工工艺，不得用火焊切割。图纸要求U型卡与管子之间有间隙的必须按图纸施工。

（16）刚性、弹簧、恒力等吊架，其配件必须齐全，固定螺栓牢固。

（17）支、吊架的布置位置、间距必须按图纸施工，图纸无间距要求的按规范的要求进行。

（18）冷态管道支吊架应做到横平竖直，工艺美观；热态管道吊架因介质温度不同有位移的按图纸要求施工。

（19）加强施工中的质量检查与验收，发现有错装、漏装、缺件等现象及其它不合格的问题及时纠正。

5.管道及钢结构焊件组装不合格

(1)焊件组装点固时，不按图纸要求开坡口。

(2)坡口角度、对口间隙及坡口表面及附近打磨、清理不符和要求。

(3)错口值超过规范要求。原因分析:

(1)焊工和负责组装的施工人员质量意识淡薄，没有仔细查阅图纸，对规程规范的技术要求不明确；

(2)技术人员交底不清楚甚至没有进行交底。 (3)组装人员私自点固。 (4)质监人员监督不到位。防治措施：

(1)质检人员严格把关，严格工序交接制度，坡口角度、打磨清理不符合标准要求的，不准装配点固；

(2)焊工必须按图纸及规范要求，严格控制对口间隙； (3)施焊焊工在每道焊缝施焊前，认真复查坡口间隙及打磨清理的质量，若发现不符合要求的，拒绝施焊，并向有关部门或人员汇报，不准私自处理。

(4)严禁安装工自行点固。 6.焊缝外观质量不合格

焊缝尺寸不符合要求，包括焊缝波纹粗劣，外表隆起和高低不平，局部出现负余高或余高超标，焊缝宽窄不齐，宽窄差超标，焊缝宽度太宽或太窄，焊缝与母材过渡不圆滑，出现棱角、沟槽；角焊缝焊角高度不够或焊角尺寸过大。

原因分析：

(1)施工人员质量意识不高，片面追求速度；

(2)焊件坡口角度不当或间隙装配不均匀，焊接电流选择的过大或过小，运条速度及焊条角度选择不当。

防治措施：

(1)焊件的坡口角度及装配间隙，焊件清理、打磨必须符合要求。 (2)焊条或焊钳的角度、运条的速度随时适应焊件装配间隙及位置的变化。

(3)根据不同的间隙及焊接位置选择不同的、合适的焊接电流。 (4)角焊缝时，尤其要注意保持正确的焊条角度及运条速度。 7.咬边原因分析：

焊接电流太大，电弧过长，运条方法、速度不当导致电弧热量太高，角焊缝时常常是由于焊条角度或电弧长度不适当造成的。

防治措施：

选择合适的电流，不宜过大，控制电弧长度，掌握合适的焊条角度和运条的方法，技巧，全氩弧焊时，要注意焊枪与焊丝的摆动要协调配合。

8.焊瘤原因分析：

主要是坡口边缘污物未清理干净，焊缝间隙过大，焊条角度和运条方法不正确，焊接速度太慢，熔池温度过高而造成的。

防治措施：

焊前彻底清除坡口表面及附近的脏物，焊缝间隙必须符合规定要求，按照不同的焊接位置选择合适的焊接电流，灵活熟练的调整焊条角度，控制电弧长度，正确掌握运条的方法，技巧及速度，注意熔池

的控制。

9.弧疤原因分析：

焊条或焊钳与工件接触或电焊电缆线破损处与工件接触引起电弧，焊接时不在坡口内引弧而随意在工件上引弧、试电流。

防治措施：

焊工要养成良好的操作习惯与工作作风，经常检查焊接电缆线及地线的绝缘情况，发现破损处，立即用绝缘布包扎好；焊接时，不在坡口以外的工件上引弧试电流，停焊时，将焊钳放置好，以免电弧擦伤工件。

10.弧坑

在焊道表面所留下的凹陷，这种凹陷常伴随着裂纹、缩孔、浃渣等缺陷。

原因分析：

主要原因是停弧、收弧时间过短，没有填满弧坑，收弧停弧方法不正确。

防治措施：

加强操作技巧培训，掌握各种收弧停弧和接头的操作要领和方法。

11.气孔原因分析：

(1)焊条未按要求温度烘焙，焊条药皮变质或剥落，焊芯锈蚀或

偏芯，焊丝清理不干净，氩气纯度低，杂质含量高，挡风不好，该予热的没有按规定温度予热。

(2)焊接电流过大，造成焊条药皮发红，电弧长度过长，电压波动大造成电弧燃烧不稳定，焊件清理打磨不符合要求，氩弧焊时，保护气体流量过小，挺度不够或环境气流干扰，影响保护效果。

防治措施：

(1)不使用不符合标准要求的焊条，焊丝。 (2)各类焊条，要按规定温度进行烘焙。 (3)焊丝、坡口及附近，要彻底去除油锈污物。

(4)选用合适的电流、焊接速度和电弧长度，运条不宜太快，正确掌握起弧，收弧方法。

(5)该予热的予热温度要达到规定要求。

(6)氩弧焊时，氩气纯度要符合规定要求，调整适度的氩气流量和钨极伸出的长度，增强氩气的保护效果。

(7)防风设施实用有效。 12.夹渣原因分析：

(1)焊条药皮成块脱落到熔池里而未被充分熔化。

(2)坡口角度小、焊接电流小、熔池粘度大等使熔渣不能及时浮出。

(3)多层多道焊时，道间层间清理不干净。

(4)氩弧焊时，钨极与焊丝或与熔池接触短路产生钨极烧损。

防治措施：

(1)严格清理母材坡口及附近表面的脏物，氧化渣、多层多道焊的道间层间必须彻底清理干净。

(2)选择合适的坡口型式及度数，熟练掌握焊条角度及运条技巧。 (3)选择合适的焊接电流，掌握好熔池温度。 13.未焊透原因分析：

(1)坡口角度或组装间隙过小，钝边过厚。 (2)焊接电流过小，焊接速度过快。

(3)焊条（焊枪）角度不当，电弧偏吹或焊接起始温度过低，焊件散热太快。

(4)双面焊时，背面清根不彻底。防治措施：

(1)控制接头的坡口角度及组装间隙；双面焊时，彻底清理焊根。 (2)选择合适的焊接电流及焊接速度，注意焊条角度，采取予热措施。

14.未熔合原因分析：

(1)焊接电流过大，使后半根焊条发红，焊条熔化太快，当焊件边缘还未熔化，焊条的熔化金属就已覆盖上去。

(2)焊接电流太小，焊条偏心或操作不当，使电弧火焰偏于坡口一侧，使母材或前一焊道还未被熔化而被熔化的焊条金属覆盖。

(3)当母材坡口或前一道表面有锈斑或未清理的熔渣等脏物时，焊接温度不够，未能将杂物熔化时，熔化的焊条金属就已覆盖上去。

防治措施：

(1)焊前检查焊条是否偏心，操作时注意焊条的角度，运条摆动应适当，注意坡口两侧的熔化情况。

(2)焊前焊件及层道间的清理要彻底。

(3)选择合适的焊接电流，焊条角度及运条速度。

15.大、中径管对口时，在管壁上用铁板或钢筋点固焊口。原因分析：

(1)未严格按规范编制作业指导书或执行作业指导书不认真。 (2)未准备必要的专用工具。 (3)未制作、使用管道对口钳。防治措施：

(1) 严格按作业指导书的要求进行对口点固。

(2)制作专用对口管钳进行管道对口，用点固块在坡口内点固。此外，项目部还应根据以往施工过程中经常遇到的质量问题进行汇总，作为质量通病的一部分工序，来进行控制，罗列如下：

（一）锅炉钢架

①个别横梁连接需加垫片时，垫片安装不符合要求就进行终紧； ②在梁、柱安装超差情况下，进行螺栓终紧； ③螺栓未终紧完毕就进行下一层钢架安装； ④部分钢梁变更需气焰切割后未进行磨平；

⑤在梁、柱上随意焊接支架； ⑥高强度螺栓随处乱放；

⑦安装前，摩擦面上浮锈、污垢及钢架上灰尘等未经处理或处理不合格即进行吊装；

⑧钢架上的焊口焊接完毕后不及时刷防锈漆；

⑨钢架结合面未进行除锈东除锈不彻底即进行刷防锈漆且不得有返锈现象，或防锈漆未刷成规则的几何形状；

⑩螺栓孔不得气割扩孔，高强度螺栓不孔强行或敲击穿入；（二）平台、栏杆

①电焊药皮未砸，焊口未进行打磨刷漆；

②制作栏杆场地不平，制作后放置场地不平且造成栏杆产生变形；

③平台加固板或支撑板倾斜不正且未进行满焊； ④栏杆不平直处未校正就进行焊接；

⑤平台间段焊不符合要求，距离太大或间距不均； ⑥栏杆煨弯时煨扁，角度偏差太大或不光滑有毛刺等； ⑦已安装平台、栏杆随意进行割除；

⑧管道、吊杆或支撑等穿平台处要进行封边处理且工艺美观一致；

⑨施工中所碰坏的格栅要及时恢复；

⑩栏杆焊接外观成形不美观，焊接变形较严重，接口处出现明显错口；

（三）旋风筒制作及安装 ①制作时未按要求打坡口；

②焊接外观成型不好，存在夹渣、凹陷、咬边、裂纹及药皮未砸等缺陷；

③单面焊接时，达不到双面成型，存在未焊透缺陷； ④临时支架、吊耳、加固割除后未及时进行打磨刷漆； ⑤焊缝焊接后未及时进行刷漆；

⑥制作及与其他设备连接时随意对供应材料进行切割； ⑦割除支架时割伤母材；

⑧旋风筒弧形板未进行放样或校正即进行组对且造成成形不圆； ⑨在设备本体上随意引弧；（四）受热面制作及安装：

①随意在受热面上引弧（包括由于电焊线破损造成打火现象）； ②安装时集箱未进行临时固定就进行与管排焊接，造成焊口偏折等缺陷；

③组对前联箱未进行清理，安装后管口未封堵；

④在组对及安装过程中在联箱内随意放置焊条等其它物品； ⑤水冷壁内壁拼缝未按图纸要求打磨平整；

⑥受热面管在组合和安装前进行100%通球试验，通球后及时封口；

⑦合金钢设备材料未经光谱检验且未进行标识即进行组合安装； ⑧设备安装完毕后，敞口及各接口未封进行加盖堵；

⑨膨胀指示器应安装不牢固、不合理，指示不正确； ⑩在受压管道、管壁上随意施焊，开孔；

汽机专业

1.油系统安装原因分析

（1）管子和法兰联接时，法兰端面和管子不垂直。（2）垫片质量不符合规定。

（3）法兰连接螺栓不符合规定或紧固不均匀，偏紧、漏紧等。（4）管道内部不清洁，油循环时间长。防治措施

（1）首先在法兰上焊接短管，点焊法兰时用角尺进行检查找正，然后对法兰进行机加工，最后进行管道的组合安装工作。

（3）加垫片时应涂黑铅粉或其它涂料。

（4）法兰连接的螺栓要符合设计规定，拧紧螺栓时要对称成十字交叉进行。每个螺栓要分2—3次拧紧。

（5）不强制对口。

（6）非套装油管道安装前采用磷酸浸泡法进行酸洗，处理后的管道及时封口并单独存放，保持内部清洁、干燥。

（7）对于法兰连接的油管道，管道焊接采用氩弧焊打底，电焊

盖面，小口径油管采用全氩弧焊。

（8）抗燃油管道为不锈钢管道，安装前进行内部清理，已经过内部清理后的管道及时封口并单独存放，保持内部清洁干燥，管道下料采用专用工具切割，弯管采用冷弯工艺，管道的吊运存放严格按不锈钢管材的存放、保管要求进行。不锈钢管不直接放置在地上，且严禁与其它材料混放，在运输及安装过程中使用专用的尼龙吊带进行吊装，下料坡口使用专用的的砂轮片。焊接采用全氩弧焊。

（9）采用汽轮机润滑油作为系统冲洗介质，首先用滤油机对贮油箱进行自循环清洗，然后以润滑油输送泵为动力对润滑油输送系统进行油循环冲洗，冲洗合格后将净油输送至主油箱。

（10）油循环中应进行加热，并对管道进行振打。 2.真空严密性差原因分析

（1）系统检查把关不严。

（2）空气管道焊缝在运行中开裂。（3）水封阀不严。

（4）有可能漏真空的管道未进行灌水查漏。防治措施：

（1）施工前应编制好作业指导书，并对本项目中容易发生的问题制订出专门防治措施，且应具有较强的可操作性强。

（2）施工前做好对施工人员的技术交底，使每个施工人员对真空系统熟悉。

（3）接入凝汽器的所有管道与壳体的接口焊缝均进行煤油渗透试验，以检查焊缝的严密性。

（4）要重点检查抽空气通道的焊缝，不仅严密，而且确保在运行中也不会开裂。

（5）所有真空系统的阀门均进行水压试验以检查阀门的严密性。（6）凝汽器冷却管与管板之间的焊口全部经过着色检查和灌水查漏，确保焊口严密。

（7）对于真空系统管道上的所有仪表孔、疏放水管孔等小口径管孔的开孔均做记录，管道保温前必须经过签证，确保无漏焊。

（8）低压缸汽封间隙符合制造厂规定，不偏大。

（9）凝汽器喉部内的汽封管无漏焊，支架牢固，有膨胀余地，保证运行中不断裂。

（10）在安装水封管前必须复核水封管设计高度能够满足水封要求，对水封管焊缝进行严格检查，确保严密不漏。

（11）向凝汽器汽侧灌除盐水，灌水高度至汽封洼窝以下100mm处，灌水水位用临时水位计监视。灌水试验范围为灌水高度以下真空系统所有设备及管道（包括有关仪表管）。灌水试验后应及时放水，保证设备、管道内无积水，确保不冻坏设备、管道。

管道专业

1.汽水管道内部不清洁原因分析

（1）施工人员责任心不强，质检人员监督把关不严。（2）管道安装前未进行喷砂处理。（3）喷砂处理后未清理，未进行管道封口。（4）喷砂处理后管道长期存放内部生锈。（5）管道安装前未对内部进行检查清理。（6）管道安装过程中临时口未及时封闭。（7）管道焊接工艺不好。

（8）在已安装完的管道上用火焊开孔。防治措施：

（1）施工前应编制好作业指导书，并对本项目中容易发生的问题制订出专门防治措施，且应具有较强的可操作性强。

（2）施工前做好对施工人员的技术交底，使每个施工人员都明白施工内容，施工方法，施工中的质量要求。

（3）加强施工中的质量检验，把好每道工序的质量关。（4）汽水管道安装前必须进行喷砂除锈。

（5）全面实施集中领料、集中下料、集中放置、定置管理的现场材料管理法，避免管道现场堆积过多，存放时间过长。喷砂完的管道要注意防潮，暂时不用的管道要进行封堵。

（6）机务与热工共同确认管道开孔数量及位置，尽可能采用机械加工。管道的开孔应提前进行，并进行管道内部清理。

（7）管道安装对口前应清理、检查和验收，对暂不连接的管道及时封堵，防止管道内进入异物。

（8）所有回收汽水的管道焊口采用氩弧焊打底或全氩焊接工艺。（9）安装中所有管口，包括设备、阀门及封口等未对口焊接前不准开启，已对口未焊接或未焊接完毕的口使用密封带封住以防止受潮腐蚀。

（10）坚持文明施工，保持施工环境的干净整洁。

（11）严格施工中检查检验制度，建立各级人员责任制，吊挂前所有管道运入现场后由安装人员进行检查，对口前经过专门质检人员验收、签证，确保管道内部清洁。

2.小管道布置原因分析

（1）管道布置杂乱无章。（2）管道材质用错。

（3）阀门布置不整齐，操作不方便。（4）排水排汽就地排放。

（5）管道内部不清洁，影响系统安全运行。防治措施：

（1）疏放水管道布置考虑热膨胀及与其它管道及设备的保温距离。

（2）按设计图要求安装管道，无设计走向的管道进行统一规划布置，使用微机进行三维立体设计，使小管道布置整齐美观，阀门便于操作。

（3）所有疏放水管道不得将排水管直接排至工业管沟，应集中

到统一排水母管。

（4）安装人员按图纸施工，不得错用材料。

（5）管道弯管采用机械冷弯工艺，小管道下料统一采用无齿锯。（6）所有热力系统疏放水管道阀门前的部分及回收疏放水的管道均采用全氩或氩弧焊打底工艺，保证系统内部清洁。

（7）小口径管道支吊架安装符合设计及规范要求。 3.大、中径管对口时，在管壁上用铁板或钢筋点固焊口。原因分析：

(1)未严格按规范编制作业指导书或执行作业指导书不认真。 (2)未准备必要的专用工具。 (3)未制作、使用管道对口钳。防治措施：

(1) 严格按作业指导书的要求进行对口点固。

(2)制作专用对口管钳进行管道对口，用点固块在坡口内点固。 4.焊缝外观质量不合格

原因分析：

(1)施工人员质量意识不高，片面追求速度；

(2)焊件坡口角度不当或间隙装配不均匀，焊接电流选择的过大

或过小，运条速度及焊条角度选择不当。

防治措施：

(1)焊件的坡口角度及装配间隙，焊件清理、打磨必须符合要求。 (2)焊条或焊钳的角度、运条的速度随时适应焊件装配间隙及位置的变化。

(3)根据不同的间隙及焊接位置选择不同的、合适的焊接电流。 (4)角焊缝时，尤其要注意保持正确的焊条角度及运条速度。 5.咬边原因分析：

焊接电流太大，电弧过长，运条方法、速度不当导致电弧热量太高，角焊缝时常常是由于焊条角度或电弧长度不适当造成的。

防治措施：

选择合适的电流，不宜过大，控制电弧长度，掌握合适的焊条角度和运条的方法，技巧，全氩弧焊时，要注意焊枪与焊丝的摆动要协调配合。

6.焊瘤原因分析：

主要是坡口边缘污物未清理干净，焊缝间隙过大，焊条角度和运条方法不正确，焊接速度太慢，熔池温度过高而造成的。

防治措施：

焊前彻底清除坡口表面及附近的脏物，焊缝间隙必须符合规定要求，按照不同的焊接位置选择合适的焊接电流，灵活熟练的调整焊条

角度，控制电弧长度，正确掌握运条的方法，技巧及速度，注意熔池的控制。

7.弧疤原因分析：

焊条或焊钳与工件接触或电焊电缆线破损处与工件接触引起电弧，焊接时不在坡口内引弧而随意在工件上引弧、试电流。

防治措施：

8.弧坑

在焊道表面所留下的凹陷，这种凹陷常伴随着裂纹、缩孔、浃渣等缺陷。

原因分析：

主要原因是停弧、收弧时间过短，没有填满弧坑，收弧停弧方法不正确。

防治措施：

加强操作技巧培训，掌握各种收弧停弧和接头的操作要领和方法。

9.气孔原因分析：

(1)焊条未按要求温度烘焙，焊条药皮变质或剥落，焊芯锈蚀或偏芯，焊丝清理不干净，氩气纯度低，杂质含量高，挡风不好，该予热的没有按规定温度予热。

防治措施：

(1)不使用不符合标准要求的焊条，焊丝。 (2)各类焊条，要按规定温度进行烘焙。 (3)焊丝、坡口及附近，要彻底去除油锈污物。

(4)选用合适的电流、焊接速度和电弧长度，运条不宜太快，正确掌握起弧，收弧方法。

(5)该予热的予热温度要达到规定要求。

(6)氩弧焊时，氩气纯度要符合规定要求，调整适度的氩气流量和钨极伸出的长度，增强氩气的保护效果。

(7)防风设施实用有效。 10.夹渣原因分析：

(1)焊条药皮成块脱落到熔池里而未被充分熔化。

(2)坡口角度小、焊接电流小、熔池粘度大等使熔渣不能及时浮出。

(3)多层多道焊时，道间层间清理不干净。

(4)氩弧焊时，钨极与焊丝或与熔池接触短路产生钨极烧损。防治措施：

(1)严格清理母材坡口及附近表面的脏物，氧化渣、多层多道焊的道间层间必须彻底清理干净。

(2)选择合适的坡口型式及度数，熟练掌握焊条角度及运条技巧。 (3)选择合适的焊接电流，掌握好熔池温度。 11.未焊透原因分析：

(1)坡口角度或组装间隙过小，钝边过厚。 (2)焊接电流过小，焊接速度过快。

(3)焊条（焊枪）角度不当，电弧偏吹或焊接起始温度过低，焊件散热太快。

(4)双面焊时，背面清根不彻底。防治措施：

(1)控制接头的坡口角度及组装间隙；双面焊时，彻底清理焊根。 (2)选择合适的焊接电流及焊接速度，注意焊条角度，采取予热措施。

12.未熔合原因分析：

(1)焊接电流过大，使后半根焊条发红，焊条熔化太快，当焊件边缘还未熔化，焊条的熔化金属就已覆盖上去。

(2)焊接电流太小，焊条偏心或操作不当，使电弧火焰偏于坡口

一侧，使母材或前一焊道还未被熔化而被熔化的焊条金属覆盖。

(3)当母材坡口或前一道表面有锈斑或未清理的熔渣等脏物时，焊接温度不够，未能将杂物熔化时，熔化的焊条金属就已覆盖上去。

防治措施：

(1)焊前检查焊条是否偏心，操作时注意焊条的角度，运条摆动应适当，注意坡口两侧的熔化情况。

(2)焊前焊件及层道间的清理要彻底。

(3)选择合适的焊接电流，焊条角度及运条速度。 1.两大管道安装原因分析：

（1）运输及吊装中不注意保护，施工人员责任心不强。（2）管道对口不规范、清理不彻底。（3）焊口施工质量差。

（4）管道支吊架安装不符合要求。（5）运行中两大管道膨胀受阻，顶死。防治措施：

（1）技术交底，作业指导书应详细交待工艺、规范，让每一个施工人员都清楚。

（2）严禁在管道随意切割、点焊。

（3）减少高空作业的工作量，保证焊口质量，施工时尽可能多地进行地面组合。

（4）组合后的管道及时封口，防止潮气、垃圾进入。

（5）安装前重点检查支吊架部件的材质、规格、型号等与设计一致，所用弹簧的压缩量与设计相符。

（6）执行管道对口前验收签证制度，每个焊口对口前由质检人员对管内清洁度及坡口型式进行验收签证后方可对口焊接。

（7）在支吊架安装完成后再进行管道与设备连接，必须使管道在自由状态下对口，避免给设备以附加外力。

（8）冷拉口安装时按设计数值定位并预留冷拉值,支吊架的安装适合冷拉对口的要求。

（9）焊接及热处理执行有关焊接规程及热处理规定。（10）注意管道的坡度符合设计规定。

（11）按照设计要求装设管道上蠕胀监测点，蠕胀检测管段的选择必须符合有关要求并做出原始记录。

（12）支吊架调整的结果应符合设计图的要求，如偏差超出允许范围，要查明原因，予以消除。

（13）主汽管穿墙、穿楼板时，管道中心的定位及孔洞的封堵要留出管道膨胀的空间，避免管道热态膨胀时与建筑物相碰。

（14）疏放水、减温水及其他从主汽管上接出的小管道在布置走向时顺从主管道的膨胀，保证不发生顶死、局部应力集中或碰建筑物的现象。

（15）严格一、二、三级检查、验收，对出现的问题应及时整改 2.汽水管道内部不清洁原因分析

（8）在已安装完的管道上用火焊开孔。防治措施：

（1）施工前应编制好作业指导书，并对本项目中容易发生的问题制订出专门防治措施，且应具有较强的可操作性强。

（2）施工前做好对施工人员的技术交底，使每个施工人员都明白施工内容，施工方法，施工中的质量要求。

（3）加强施工中的质量检验，把好每道工序的质量关。（4）汽水管道安装前必须进行喷砂除锈。

（6）机务与热工共同确认管道开孔数量及位置，尽可能采用机械加工。管道的开孔应提前进行，并进行管道内部清理。

（7）管道安装对口前应清理、检查和验收，对暂不连接的管道及时封堵，防止管道内进入异物。

（10）坚持文明施工，保持施工环境的干净整洁。

3.管道法兰接口渗漏原因分析

（1）管子和法兰联接时，法兰端面和管子不垂直，致使两法兰面不平行，无法上紧。

（2）垫片质量不符合规定。

（3）法兰连接螺栓不符合规定或紧固不均匀，偏紧、漏紧等。防治措施

（1）点焊法兰时用角尺进行检查找正，确保管子与法兰垂直且符合设计要求。

（3）加垫片时应涂黑铅粉或其它涂料，不允许加垫片后再焊接法兰。

（4）法兰连接的螺栓要符合设计规定，拧紧螺栓时要对称成十字交叉进行。每个螺栓要分2—3次拧紧。用于高温管道时，螺栓要涂上铅粉。

（5）不强制对口。

（6）管道安装完后应做严密性试验，检查管道有无渗漏。 4.阀门填料处及阀盖泄漏原因分析

（1）装填料方法不对或压盖压的不紧。

（2）阀杆弯曲变形或锈蚀、填料老化等。造成填料与阀杆接触不严密。

（3）阀盖密封面及垫片有穿透性伤痕、断裂等缺陷。（4）螺栓紧固不规范等。防治措施

（2）阀杆弯曲变形或生锈时，应进行调直或更换，锈蚀层清除干净。

（3）阀门检修时必须检查阀盖密封面及垫片是否符合规范要求，在拧紧螺栓时要对称成十字交叉进行，且每个螺栓要分2—3次拧紧。

（4）检修后的阀门必须做水压试验，并扣上检修人员钢印代号，

做到谁检修谁负责。

5.支吊架施工不规范原因分析

（1）施工人员责任心不强，不按图纸及规程、规范的要求施工；技术素质低。

（2）加工的支、吊架工艺粗糙、火焰切割，U型卡固定孔用火焊切割，滑动支架滑动面清理不干净影响膨胀。

（3）质量检查、验收不严。预防措施：

（1）编制的作业指导书操作性强，并按图纸及作业指导书的要求进行了认真的技术交底。

（2）做好支吊架的清点、编号，确保支、吊架管部、根部、连接件的另部件齐全，几何尺寸正确，弹簧支、吊架型号正确。

（3）支、吊架中的合金钢元件应全部进行光谱分析，并作好标记。

（4）支、吊架元件应尽可能的在加工厂进行加工制造；自已加工的其孔眼必须用机械加工，不得用火焊切割。

（5）禁止在现场按照予埋铁件的位置，逐个测量标高后使用接长吊架补焊的办法施工吊架。

（6）管道上吊架应在管件全部找正和临时固定后，再进行逐个焊接，保持管道吊点受力均匀。

（7）吊架中间调整螺栓，必须处于同一标高和同一方向，以利

工艺美观，检修方便，调整合格后即时将背帽并紧。

（8）同一批吊架应一起油漆，保持颜色一致。

（9）吊架的垂直度，必须在90°两个方向找正，吊杆中间接头不得采用搭接焊，宜使用绑条焊；接头工件应使用机械切割，吊杆不得弯曲。

（10）固定支架，固定面一般应在管段上通长挂线找正，然后固定焊接。

（11）固定支架的底座，应在水平、垂直面找正后再加垫铁，垫实后点焊，在支架底座上面点焊数量一般不得少于4点，以消除焊接应力。

（12）滑动支架滑动面和管道支托的接触面应平整，相互接触面积应在设计面积75%以上。

（15）管道的U型卡支架上孔眼应采用机械加工工艺，不得用火焊切割。图纸要求U型卡与管子之间有间隙的必须按图纸施工。

（16）刚性、弹簧、恒力等吊架，其配件必须齐全，固定螺栓牢固。

（17）支、吊架的布置位置、间距必须按图纸施工，图纸无间距要求的按规范的要求进行。

（18）冷态管道支吊架应做到横平竖直，工艺美观；热态管道吊架因介质温度不同有位移的按图纸要求施工。

（19）加强施工中的质量检查与验收，发现有错装、漏装、缺件等现象及其它不合格的问题及时纠正。

工艺管道安装质量问题罗列如下：

①管道对口时未留缝隙、坡口未打、管道错口，焊接后电焊药皮未清理，焊口存在咬边、弧坑、气孔、夹渣、裂纹等缺陷。

②支吊架存在气焰切割、开孔情况。

③弹簧吊架销钉未按要求进行铲除，吊架抱箍与管道配合不密切 ④支吊架受力不均匀。

⑤法兰螺栓规格、方向不统一；法兰端面倾斜度超标。 ⑥成排管道间距不统一；在管道上焊接临时支架。

⑦不锈钢焊口未及时进行酸洗，不锈钢管道与碳钢支吊架之间无垫片隔离。

⑧管道安装平直度偏差太大。 ⑨焊缝与开孔距离小于50㎜。 ⑩合金管道托架无垫片隔离。

电气专业

1.电缆桥架不平不直原因分析：

采购进货把关不严、安装方法不正确、固定不牢。防治措施：

(1)严格控制采购质量、进行生产监造、明确质量要求和验收方法。

(2)桥架应进行予组合、校正偏差，不能作脚手架使用，不得拖拉、碰损。

(3)采用合理正确的安装方法，拉设标准线，不宜用火焊切割及电焊焊接。

(4)应用螺栓固定的一定要固定紧固，按设计安装伸缩节、留出伸缩的余地。

(5)严格按规范、标准进行质量控制和质量验收。 2.电缆敷设不整齐原因分析：

未做好统筹安排和合理规划，电缆排放的次序不正确。防治措施：

(1)电缆统计、敷设采用微机管理，专业间统筹安排，合理规划。

(2)电缆敷设时，合理配备敷设人员，在电缆终点、转弯点、竖井两端、交叉点、分界点等处由有经验的人员负责，并由专人负责分段负责指挥，确保电缆走向、排列、挂牌正确。

(3)电缆排列按设计要求分层布置，电缆敷设时一般按先长后短、先下层后上层、先内层后外层的顺序进行，相同路径的电缆尽量一次敷设完，并排列整齐，避免交叉，以保证电缆敷设整齐美观。

(4)电缆上盘时首先在桥架或支架与平台之间做好过渡支吊架，制作专用模具，保证电缆上盘的弯度、弧度一致，确保排列整齐。

(5)电缆施工实行“五卡一证”（即电缆敷设验收卡，电缆进屏整理卡，电缆接线验收卡，电缆防火封堵验收卡，电缆查线反馈卡和电缆接线上岗证）。

3.二次接线不整齐、标识不清原因分析：

未制定合理接线方案，接线工技术水平低。防治措施：

(1)盘内布线由技术人员和有经验的专业人员统一设计，制定具体方案，确保布线的合理、美观。

(2)接线工必须经过岗前模拟培训，合格后才能上岗接线，以保证接线的工艺质量。

(3)引入盘、柜内的电缆固定牢固，排列整齐，按垂直或水平有规律地配置，不得随意歪斜交叉连接。

(4)多股芯线根据接线端子情况选择相应的接线端子压接，如为单股芯线，可直接压接，芯线号头采用热压打号机打印，使盘内电缆

号头清晰、牢固、美观。

4.电缆封堵不严实、不整齐原因分析：

封堵方法不合理、封堵材料配置不合适。防治措施：

(1)制定正确合理的封堵方法及要求，对施工人员进行培训。 (2)采用合格的封堵材料、封堵模板，按设计及要求进行堵抹。 5.电缆保护管敷设不整齐、局部漏刷防腐漆原因分析：

固定方法不紧固，敷设前没有先刷好防腐漆。防治措施：

(1)对电缆保护管进行切割、弯曲时，一定要确保长度、弯曲度相匹配。

(2)固定电缆保护管时，一律用膨胀螺栓及卡子固定，埋深及埋设位置正确。

(3)在组接及敷设前，应先对每一根电缆保护管刷好防腐漆。 (4)电缆保护管关口要光滑无毛刺，同时做好电缆保护管的接地。 6.接地母线敷设不整齐、固定不牢、漏刷接地标识原因分析：

敷设及固定方法不合理。防治措施：

(1)制定统一的敷设及固定方法，敷设前应划出安装标准线，按

线敷设。

(2)接头对接时应先弯制“T”型弯，再将接头对准焊接。 (3)一律用膨胀螺栓及固定夹子固定，固定间距满足要求。 (4)按规程及设计要求，在恰当的位置，刷上接地标识。 7.个别设备该接地的部位没接地或没有明显可见的接地点原因分析：

敷设及固定方法不合理或漏接。防治措施：

(1)制定统一明确的设备接地线施工方案，该接地的部位均应设置明显可见的接地点。

(2)施工时应进行详细的检查，明确应接地的部位，并提前作出标识，不易遗漏。

8.照明管敷设不整齐、固定不牢，局部与接线盒、灯具、照明箱接合不紧密

原因分析：

敷设及固定方法不合理，照明管与接线盒的材质不一致。防治措施：

(1)制定统一的敷设及固定方法，敷设前应划出安装标准线，按线敷设。

(2)一律用膨胀螺栓及固定夹子固定，固定间距满足要求。 (3)照明管口一定要伸进接线盒、灯具、照明箱内，管口光滑无毛刺。

(4)照明管与接线盒的材质应一致。

9 .对50mm及以下小型角钢和管材、1.5mm及以下薄钢板、直经20 mm及以下螺孔，有时用火焊下料、割孔

原因分析：

图省事，检查与要求不严。防治措施：

(1)制定严格、明确的要求，加大检查与验收的力度。 (2)配备适量的、使用方便的切割工具。

热工专业

1.电缆保护管和支架安装焊接在设备和管道上；电缆保护管敷设在地面上，管口不到位，高度不一致，有毛剌，埋入保护管没刷防锈漆。

原因分析：

(1)电缆保护管及支架走向无设计； (2)施工人员不清楚技术规范的要求； (3)技术交底不详细。防治措施：

(1)按设计施工，无设计时由技术人员根据现场实际情况布置走向。

(2)施工前要进行详细的施工技术交底，杜绝违反工艺纪律现象。

(3)电缆保护管安装要做到：下料、弯制、除锈打光、油漆、安装等逐项做记录。

(4)质量验收人员严格把关。 2.电缆敷设不整齐原因分析：

(1)电缆管理不标准。

(2)固定点太少，敷设顺序不对。防治措施：

(1)电缆管理微机化。

(2)电缆敷设后应隔适当的距离及时用扎线固定。

(3)电缆敷设应从下层到上层，按操作者方向从内层到外层的次序进行。排列位置按设计进行。

(4)电缆拐弯处应不少于3个固定点。 3.电缆标识牌不清晰、齐全。原因分析：

(1)电缆敷设前标识牌未准备齐全；

(2)电缆敷设未设人负责。施工人员违反工艺纪律。防治措施：

(1)分批敷设分批整理分批验收。

(2)敷设电缆采用临时铭牌，接线时现换正式铭牌。 4.电缆引进端子箱、就地盘前不固定。原因分析：

(1)施工人员不清楚技术规范的要求；

(2)技术人员未对电缆整理及接线人员进行技术交底。防治措施：

(1)严格执行施工技术规范，严肃工艺纪律； (2)施工前进行技术交底； (3)质量验收人员严格把关。

5.阀门、仪表管及设备管道上取样开孔后没未及时临时封口。原因分析：

(1)施工人员不清楚要求、责任心不强； (2)技术人员未进行交底。防治措施：

(1)施工前技术人员交底，对清理好的仪表管用胶布封住管口。 (2)对取样孔用胶布封口，贴封绑扎牢固。

6.阀门、仪表接头、温度计没加好密封垫有渗漏出现，丝扣不涂黑铅粉。

原因分析：

施工人员违反工艺纪律、责任心不强防治措施：

(1)设备安装与加密封垫、涂铅粉同步进行，紫铜密封垫要退火处理后使用。

(2)恢复设备安装要检查密封垫是否完好、丝扣是否整齐，然后安装。

(3)严肃工艺纪律，质检人员严格把关。

7.热工控制盘台在搬运、安装过程中损伤（脱漆、凹瘪）原因分析：

搬运、安装中未采取保护措施防治措施：

搬运安装过程中要轻搬轻放，盘台装卸用液压叉车，并采取保护措施。安装找正时用木锻或橡皮锤垫上木板敲击，严禁用铁锤直接敲击。

8.主设备上热工测点蛇皮管太长，且固定不良，有的蛇皮管用错规格。

原因分析：

施工人员不熟悉现场实际情况，不了解电缆的规格，使蛇皮管与电缆不配套。

防治措施：

施工人员了解现场实际情况，根据电缆的规格选配蛇皮管的规格及对蛇皮管下料，设备上蛇皮管每隔300mm要有一固定点，弯头两侧都要设固定点

9.零星电缆支架走向不规则，固定不牢原因分析：

无设计；技术人员交底不详细防治措施：

(1)技术人员根据现场实际情况制定电缆支架走向，并向施工人

员详细交底。

(2)施工人员按规范安装电缆支架，固定牢固。 10.就地分散、另星管路固定点少，固定不牢原因分析：

施工人员责任心不强，违反工艺纪律。防治措施：

严格执行工艺纪律及安装技术规范，管卡子要齐全、固定牢固，管子敷设做到整齐美观。

保温专业

原因分析：

(1)抹面层膨胀缝没按规定留设；施工时两遍间隔时间过短或过长；没有按配比下料或原材料不合格；第一遍没有进行找平处理或找平不够；第二遍施工时没有压光或压光不够。

(2)金属护壳膨胀节位置不对或搭接量少；金属护壳骨架不平整或间距过大；金属护壳固定螺丝不紧、规格选择过小、打孔方式不合理或膨胀量考虑过小。

(3)保温层厚度不够，保温层没有按要求敷设或严缝处理；膨胀缝处没按要求进行处理；保温材料受潮、雨淋或不合格。

(4)安装时或安装后没有保护。防治措施：

(1)抹面层要按规范要求进行配料、搅拌、施工。膨胀缝处铁丝

网要拆开，施工时要有防雨应急措施，铁丝网要贴保温层，连接牢固。

(2)金属护壳下料、安装要按规范要求进行，弯管与直管段上的金属护壳搭接尺寸一般控制在：高温管道为75-150mm，中、低温管道为50-70mm，且搭接部位不得固定，支撑骨架要按图纸或规范安装且表面平整，开孔时要用手枪钻钻孔，螺钉间距要符合图纸或规范要求，钻头直径为自攻螺钉的0.8倍，接缝处平整，应处隐蔽位置，搭接缝应布置成顺水，设备封头应按其形状下料，做到分瓣适宜，曲面圆滑、接缝严密，障碍处裁剪时要下料准确，必须进行测量。

(3)在铝合金、镀锌铁皮保护层施工中，应准确放样，予留合适的搭接尺寸，加工运输，安装时防止碰撞。球面封头采用菊花瓣，分瓣适宜，曲面圆滑，筋线从中心点引出呈辐射状，接缝贴切严密。

(4)保温材料的品种、规格、厚度要符合设计要求，进货前必须按部颁标准进行验收，严禁使用不合格材料，存放时要按不同品种、规格分类存放在防水防潮的大棚内，摆放高度不超过1.8m，箱上标签朝外，现场存放材料时或保护层未安装的保温层应采取防雨措施。

(5)保温施工时一层要错缝，二层要压缝，拼缝严密，缺角补齐，填充密实，绑扎牢固，铁丝网紧贴在主保温层上连接牢固，粉面配合比正确，缝隙用相应的散状标准材料填满，膨胀缝要按规定留设合理，每层保温材料施工完要进行找平严缝处理。

(6)施工好的保护层要采取相应措施进行保护，无法除去污染物或碰撞变形的保护层要进行更换，合理安排施工且尽可能减少交叉作业。

土建专业

一、模板工程 1、轴线位移现象：

混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。原因：

（1）模板拼装时组合件未能按规定到位；（2）轴线测放产生误差；

（3）模板支撑不牢固，加固不到位；（4)模板刚度差；

（5）砼浇筑时未均匀对称下料。预防：

（1）认真翻样配板；

（2）轴线确认无误后再支模；

（3）模板根部和顶部必须设可靠的限位措施；

（4）根据砼结构的特点，专门设计模板，确保其强度刚度及稳定性;（5)砼浇筑前,认真检查。 2、标高偏差现象：

测量时，发现砼结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。

原因：

（1）楼层无标高控制点或少，控制网无法闭合；（2）模板顶部无标高标记，或未按标记施工；（3）标高控制线转测次数多，累计误差大；（4）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。预防：

（1)设足够的标高控制点，模板顶部设标高标记；（2）每次引测标高时都应从±0.000引起；（3）预埋件及预留孔洞在砼浇筑前要复测。 3、结构变形现象：

拆模后发现砼柱、梁、墙出现鼓凸、缩径或翘曲现象。原因：

（1）支撑及围檩间距过大，支撑不好，刚度差；（2）模板整体性差；（3）模板加固补牢固；（4）对拉螺栓使用过少。预防：

（1）模板及支撑设计时，应充分考虑各种因素；（2）模板加固时，要找到稳定的落脚点。 4、接缝不严现象：

由于模板接缝不严有间隙，砼浇筑时产生漏浆，砼表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。原因：

（1）模板翻样不认真或有误；（2）木模板使用次数过多；（3）模模板制作粗糙；（4）钢模板变形未修整；

（5）浇筑砼时，木模板未浇水湿润；（6）钢模板接缝措施不当；

（7）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位等。预防：

（1）合理编制模板的施工措施；（2）施工中严格认真操作；（3）预防以上通病原因。 5、脱模剂使用不当或未使用现象：

模板表面使用废机油涂刷造成砼污染，或砼残浆不清除即刷脱模剂，造成砼表面出现麻面等现象。原因：

（1）脱模剂涂刷不匀或漏涂或涂层过厚；

（2）使用废机油作脱模剂，既污染了钢筋及砼，有影响了砼表面装饰质量；

（3）模板拆除后，未得到及时清理。预防：

（1）拆模后，及时清理砼残浆；（2）严禁使用废机油；

（3）脱模剂刷完后，应及时浇筑砼；（4）脱模剂材料宜拌成稠状。 6、模板内部清理不干净现象：

模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。原因：

（1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫；（2）封模前未进行清扫；

（3）墙柱根部、梁头接头最低处未留清扫孔或所留位置不当无法进行清扫。预防：

根据以上原因分析，采取有效措施。 7、封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔现象：

由于封闭或竖向的模板无排气孔，砼表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现砼浇捣不实或空洞。预防：

根据有关施工质量要求，制定相关措施，施工中严格要求。 8、模板支撑选配不当现象：

由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。原因：

（1）支撑稳定性差，无保证措施；（2）施工要求不严格。

9、另外在各种工程的施工中，也要注意以下几个方面的问题（1）带形、杯形等各种基础的模板缺陷；

（2）梁、圈梁、深梁、柱、构造柱板、墙等模板的缺陷；（3）筒子模、框支转换梁模、异形柱模、劲性梁柱模、楼梯模、雨蓬模、圆形框架柱模、球形曲线形模等缺陷。二、钢筋工程 1、原料材质缺陷现象：

表面锈蚀、混和放料、原料曲折、成形后弯曲处裂缝、钢筋纵向裂缝、钢筋截面扁圆试件强度不足或伸长率低、冷弯性能不良、冷轧钢筋无生产厂标识、取用钢筋实际直径。预防：

（1）我们在严把质量进货关的同时，也要很抓技术试验工作，明确钢筋实际材质状况及各种受力性能情况；

（2）在现场使用上，要分类存放，以防止误用；不得随便代用钢筋。 2、钢筋加工时的缺陷现象：

条料弯曲、钢筋表面损伤、钢筋剪断尺寸不准、钢筋调直切断时被顶弯、钢筋连切、箍筋不方正、成型尺寸不准、点焊网片扭曲、已成型好的钢筋变形、冷拉钢筋伸长率不合格冷拉钢筋强度不足、冷拉率波动打、冷拔断丝、冷拔钢筋塑性差、圆形螺旋筋直径不准、钢筋代换后，根数不能均分、箍筋弯勾形式不对。预防：

由于加工缺陷较多，我们应针对各种现象，逐个分析原因制定各种预防措施。确保质量。 3、钢筋安装时的通病现象：

骨架外形尺寸不准、绑扎网片斜扭、平板中钢筋的砼保护层不准、骨架吊装变形、框架梁插筋错位、同一连接区段内接头过多、露筋、钢筋代换后截面不足、钢筋搭接接头松脱、箍筋间距不一致、箍筋接头位置同向、梁箍筋弯勾和纵筋相碰、梁箍筋被压弯、肋形楼盖穿筋困难、弯起钢筋方向错误、双层网片移位、钢筋遗漏、绑扎接点松口、柱钢筋弯勾方向不对、薄板露构、基础钢筋倒钩、骨架歪斜、钢筋网主副筋位置放反、钢筋网上下钢筋混淆、曲线形状不准、四肢箍筋宽度不准、配筋重叠层次多、梁上部钢筋下落、交叉杆件主筋相碰、牛腿配筋交叉重叠等质量通病现象。

预防：

各种通病现象，在我们的工程中也是屡见不鲜，所以我们应加以足够的重视，仔细分析各种通病的原因所在，施工过程中严格控制施工质量、提高施工工艺水平，加强各方面的预防措施、尽量避免通病现象的发生。

4、钢筋焊接与机械连接的通病

（1）钢筋闪光对焊的通病现象：未焊透、氧化、过热、脆断、烧伤、塑性不良、接头弯折和偏心、大直径钢筋焊接缺陷等。

（2）钢筋电阻点焊的通病现象：焊点脱落、钢筋表面烧伤.压坑大.火花飞溅严重、焊点冷弯脆断焊点压陷深度过大或过小等。（3）钢筋电弧焊的通病现象：尺寸偏差、焊缝形成不良、焊瘤、咬边、电弧咬伤钢筋表面、弧坑过大、脆断、裂纹、夹渣、未焊透、气孔等。

（4）钢筋电弧焊的通病现象：接头偏心和倾斜、咬边、未熔合焊包不匀、气孔、钢筋表面烧伤、夹渣、成型不良等。

（5）预埋件钢筋埋弧压力焊的通病未焊合、咬边、夹渣、气孔、钢板焊穿、焊偏、歪斜、钢筋脆断、钢板凹陷等。

（6）钢筋气压焊的通病现象：接头成型不良、接头偏心和倾斜、偏凸.压焊面偏移、过烧.纵向裂纹、平破面（未焊合）等。

（7）带肋钢筋套筒挤压连接通病：压空.压痕分布不均、偏心弯折钢筋不进配套套筒、套筒外径变形过大.裂纹、被连接钢筋两纵肋不在同一平面等。

（8）钢筋锥螺纹连接的通病现象：钢筋原材料缺陷、钢筋套丝缺陷、套筒缺陷、接头露丝、接头质量不合格等。

（9）钢筋镦粗直螺纹套筒连接通病钢筋原材料缺陷、钢筋半成品缺陷、套筒缺陷、接头露丝等。预防：

（1）严把原材料的进货质量关；（2）做好钢筋接头的试验工作；（3）增强施工人员的质量意识；

（4）在施工过程中，实行过程控制，发现问题及时处理；（5）落实各级质量验收制度；（6）提高施工工艺水平；（7）制定切实可行的施工措施。三、混凝土工程（一）拌制与外形 1、混凝土搅拌通病现象：

配合比不良、和易性差、外加剂使用不当等。原因：

（1）砼配合比未经过认真设计计算、试配等；（2）砼原材料不合格；

（3）外加剂称量错误或添加顺序不对；（4）水泥强度等级选用不当；

（5）砂石级配差；

（6）水灰比和坍落度过大；（7）搅拌时间不够；（8）外加剂掺入量过多；（9）外加剂质量不合格。预防：

根据以上原因，制定出相关的预防措施。 2、外形尺寸偏差通病现象：

外形偏差如表面不平整、结构位移或倾斜、凹凸或膨胀等。原因：

（1）砼浇筑后没有找平压光；

（2）砼没有达到强度就上人操作或运料；（3）模板支设不牢固，支撑结构差；（4）放线误差较大；

（5）砼浇筑顺序不对，致使模板发生偏移等。预防：

（1）依据施工措施进行施工；

（2）支设的模板要有足够的刚度及强度；（3）复核施工放线；

（4）砼浇筑时，要有一定的顺序。（二）表面缺陷

1、麻面现象：

混凝土表面局部缺浆粗糙，或有小凹坑，无钢筋外露。原因：

（1）模板表面粗糙或清理不干净；（2）脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷；

（3）模板接缝拼接不严，浇筑砼时缝隙漏浆；

（4）振捣不密实，砼中的气泡未排出一部分汽泡停留在模板表面。预防：

（1）模板表面清理干净，不得粘有干硬性水泥等物；

（2）浇筑砼前，应用清水湿润模板，不留积水，严密拼接模板缝隙；（3）脱模剂须涂刷均匀，不得漏刷；

（4）砼须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均应振捣至汽泡派出为止。 2、蜂窝现象：

混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。原因：

（1）混凝土配合比不准确或骨料计量错误；

（2）混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实；

（3）浇筑砼时，下料不当或一次下料过多，没有分段分层浇筑，造成混凝土漏振、离析；

（4）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根。

预防：根据以上分析原因，结合有关规程规范，进行有效的预防。 3、孔洞现象：

混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，或蜂窝特别大。原因：（1）在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，砼浇筑不畅通；（2）未按施顺序和施工工艺认真操作，产生漏振；（3）砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆；（4）砼中有泥块、木块等杂物掺入；

（5）未按规定下料，一次下料过多，振捣不到。预防：

（1）难于下料的地方，可采用豆石砼浇筑；（2）正确的振捣严防漏振；

（3）防止土块或木块等杂物的掺入；（4）选用合理的下料浇筑顺序；

（5）加强施工技术管理和质量检查工作。 4、缝隙夹层现象:

施工缝处砼结合不好,有缝隙或有杂物,造成结构整体性不良。

原因：

（1）浇筑前，未认真处理施工缝表面；（2）捣实不够；

（3）浇筑前垃圾未能清理干净。预防：

（1）砼浇筑以前，认真清理模板内的垃圾杂物，并处理好施工缝表面；

（2）浇筑过程中，要振捣密实；同时防止木块等杂物掉入砼中；（3）冬期施工时要制定冬期施工预防措施，防止冰雪的夹层。 5、却棱掉角现象：

梁柱板墙和洞口直角处砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。原因：

（1）砼浇筑前木模板未湿润或湿润不够；（2）砼养护不好；

（3）过早拆除侧面非承重模板；

（4）拆模时外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。预防：

（1）木模板在浇筑砼前应充分湿润，砼浇筑后应认真浇水养护；（2）拆除侧面非承重模板时，砼应具有足够的强度；

（3）拆模时不能用力过猛过急。注意保护棱角；吊运时，严禁模板撞击棱角；

（4）加强成品保护。 6、露筋现象：

钢筋砼结构内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在砼表面。原因：

（1）浇筑砼时，垫块发生位移或数量太少；（2）结构构件截面小，钢筋过密；（3）砼配合比不当，产生离析；（4）保护层小或该处砼漏振；

（5）木模板在砼浇筑前未浇水湿润，吸水粘结。预防：

（1）浇筑砼前，认真检查，保证钢筋位置及保护层厚度；（2）钢筋密集时，选用适当粒径的石子；（3）浇水润湿木模板。（三）各类裂缝 1、塑性收缩裂缝现象：

在结构表面出现形状不规则长短不一，互不连贯，类似干燥的泥浆面。大多在砼浇筑初期（浇筑后4h左右），当砼本身与外界气温相差悬殊，或本身温度长时间过高（400以上）而气候很干燥的情况下出现。塑性裂缝又称龟裂，严格讲属于干缩裂缝，出现很普遍。原因：

（1）砼浇筑后，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸

发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土早期强度低，不能抵抗这种变形应力而导致开裂；

（2）使用收缩率较大的水泥，水泥用量过多或使用过量的粉砂；（3）砼水灰比过大，模板过于干燥。预防：

（1）配制砼时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率要振捣密实，以减少收缩量，提高砼抗裂强度；（2）砼浇筑前将基层和模板浇水湿透；

（3）在气温高、温度低或风速大的天气下施工，砼浇筑后，应及时进行喷水养护，使其保持湿润大体积砼浇完一段，养护一段要加强表面的抹压和养护工作；

（4）砼养护可采用表面喷氯偏乳液养护剂，或覆盖草袋、塑实薄膜等方法当表面发现微细裂缝时，应及时抹压一次，再覆盖养护；（5）设挡风设施。 2、干燥收缩裂缝现象：

裂缝为表面性的，宽度较细，多在0.05—0.2mm之间。其走向纵横交错，没有规律性较薄的梁、板类构件（或桁架杆件），多沿短方向分布；整体性结构多发生在结构变截面处；平面裂缝多延伸到变截面部位或块体边缘，大体积混凝土在平面曾位较为多见，但侧面也常出现；预制构件多产生在箍筋位置。亦称“干缩裂缝”。

原因：

（1）砼成型后，养护不当；

（2）砼构件长期露天堆放，表面湿度经常发生剧烈变化；（3）采用含泥量大的粉砂配制混凝土；

（4）混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层；（5）后张法预应力构件露天生产后久不张拉等。预防：

（1）控制水泥用量、水灰比和砂率；砼振捣密实，并注意对板面进行抹压，可在砼初凝后，终凝前进行二次抹压，以提高砼抗拉强度，减少收缩量；

（2）加强混凝土早期养护，并适应延长养护时间。长期露天堆放的预制构件，可覆盖草帘、草袋，避免曝晒，并定期适当洒水，保持湿润。薄壁构件则应在阴凉地方堆放并覆盖，避免发生过大温度变化。 3、温度裂缝现象：

表面温度裂缝走向无一定规律性；梁板式或长度尺寸较大的结构，裂缝多平生于短边；大面积结构裂缝常纵横交错。深进的和贯穿的湿度裂缝，一般与短边方向平行或接近于平行，裂缝沿全长分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，一般在0.5mm以下，裂缝宽度沿全长没有多大变化。温度裂缝多发生在施工期间，缝宽受温度变化影响较明显，冬季较宽，夏季较细。沿断面高度，裂缝大多呈上宽下窄状，个别也有下宽上窄的情况，上下边缘区配筋较多的结构，有时

也出现中间宽两端窄的梭形裂缝。原因：

（1）砼内外温差大，特别是大体积砼；

（2）深进的各贯穿的温度裂缝多由于结构降温差较大，受到外界的约束而引起的；

（3）采用蒸汽养护的预制构件，混凝土降温制度控制不严，降温过速。预防：

（1）采用低热或中热水泥配制砼，以减小水化热量；（2）选用良好级配的骨料，降低水灰比；加强振捣；（3）在砼中掺加缓凝剂，减缓浇筑速度，以利于散热；（4）选用合理的砼浇筑顺序及分层厚度；（5）加强砼的养护及保温；（6）制定降温措施。 4、不均匀沉陷裂缝现象：

多属贯穿性裂缝，其直向与沉陷情况有关，有的在上部，有的在下部，一般与地面垂直或呈300—400角方向发展。较大的不均匀沉陷裂缝，往往上下或左右有一定的差距，裂缝宽度受温度变化影响小，因荷载大小而异，且与不均匀沉降值成比例。原因：

（1）结构、构件下面的地基未经夯实和必要的加固处理，砼浇筑后，

地基因浸水引起不均匀沉降；

（2）平卧生产的预制构件（如屋架、梁等）由于侧向旬度较差，在统弦、腹杆或梁的侧面常出现裂缝；

（3）模板刚度不足，支撑间距过大或支撑底部松动，以及过早拆模，也常导致不均匀沉陷裂缝出现。预防：

（1）对松软土、填土地基应进行必要的夯（压）实和加固（2）避免直接在松软土或填土上制作预制构件，或经压夯实处理后作预制场地；

（3）模板应支撑牢固，保证有足够强度各刚度，并使地基受力均匀。拆模板进间不能过早，应按规定执行；

（4）构件制作场地周围就作好排水措施，并注意防止水管漏水或养护水浸泡地基。 5、撞击裂缝现象：

裂缝有水平的、垂直的和斜向的，裂缝的部位和走向随受到撞击荷载的作用点、大小和方向而异；裂缝宽度、深度和长度不一，无一定规律性。原因：

（1）拆模时受外力撞击；（2）拆模过早或拆模方法不当。预防：

（1）现浇结构成型和拆模应防止受到各种施工荷载的撞击和振动；（2）达到拆模强度后，方可进行拆模；（3）拆模应按规定的方法及程序进行；

（4）在砼结构未达到设计强度前，其上避免堆放大量的堆重。 6、冻胀裂缝现象：

结构构件表面沿主筋、箍筋方向出现宽窄不一的裂缝，深度一般到主筋，周围砼酥松、剥落。原因：

冬期施工砼结构构件未保温砼早期遭受冻结，将表层砼冻胀，解冻后钢筋部位变形仍不能恢复，而出现裂缝、剥落。预防：

（1）冬期施工时，配置砼应采用普通水泥，低水灰比，并掺适量早强抗冻剂；

（2）对砼进行蓄热保温或加热养护。

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