根植企业、服务企业、引领企业进步 专注生产管理主线，提升生产管理水平 http://www.cqxyw.com 汽车行业精益生产改善现场 精益生产最先起始于汽车行业，现分析专业生产汽车刹车盘（鼓）美资公司，在中国设有2家工厂，产品几乎覆盖了美国、欧洲、日本和韩国的所有车型。同时水泵的可提供型号达到了500种，主要是满足上面这几个国家主流车型的需要。同时，借助市场调研和与一些客户的紧密合作，该公司的产品型号数一直在稳定地伴随市场的需要而增加。精益生产咨询在此时显得由其的重要。 1、成品库存：目视化管理已经有意识的应用，问题在于目前存货量水平较高，约占年销售收入的近15%,增加了制造成本（储存、运输及管理）及呆滞库存的风险，尤为重要的是，库存给制造过程中的种种浪费（如等待、延误等）。 2、生产线及半成品管理：部分数控机床一人三机操作，减少了人员等待的和搬运距离，说明公司具备了一定的精益生产管理思想；但更多工序人员、机器、材料都存在不同的等待，同时加工生产和周转批量较大，造成较长的生产周期，尤其是存在瓶颈工序，该工序在制品（WIP）存量较多，导致生产流程不够顺畅，制约了生产效率。 3、现场管理：装配线、毛坯铸造、热处理车间现场管理和目视控制的改善机会较显著，突出表现在： -装配线产品追溯性标示过程复杂，造成冗杂处理的浪费；手工打标记等不仅劳动强度大，而且容易造成疲劳错误。 根植企业、服务企业、引领企业进步 专注生产管理主线，提升生产管理水平 http://www.cqxyw.com -装配工位的作业方法、时间分析以及人机工程（材料传送和取放过程）等方面有待进一步完善。 -铸造车间产品种类和生产区域无标示，将导致分检的时间损失及混淆。 -铸造现场、热处理车间5S尚有较大改进空间，尤其是整顿、清洁和进一步的标准化工作。 4、其他影响：同时，制造方式的变革也暴露出在原来的成批生产方式中隐藏至深的大量问题，如设备故障多发，维修速度慢以及缺乏保养；设备换模具时间长；刀具整备时间长；作业员技能单一等。 改善效果： 经过三个月的维持与改善，同时辅以精益生产培训,一些主要问题得到明显的改善： ·在不影响现有产出情况下，较大幅度降低成品库存总量。总库存量减少了40%。 ·按照用户的需求节拍，进行小批量多频次的生产和物料周转（目标：单件流），缩短生产周期。生产提前期从15天缩短到5天。 ·应用快速换模的项目方法（四步法）和技术手段，缩短生产线的换型时间。 ·运用IE工程和看板管理，辅以必要的柔性生产布局设计及多技能员工培训，改善现有的工艺及流程，消除瓶颈限制，在制品减少66%，实现流畅化制造。 ·全面生产性维护（TPM）：对设备效能作了详细测定,并根据以往开机时间的历史纪录，分析总体生产效率（OEE），改进设备维护计划，提高运行效率,在没有增加设备的前提下，月产量提高了30%，不良率由8%降到了4%，OEE从原来的60%提高到85%。 ·现场的物流及5S现场管理改善，减少搬运、寻找、等待等浪费活动。 个人对精益生产的理解 很多的企业都在谈论精益生产，精益生产在企业中推行可谓是红红火火，那么何谓“精益生产”？ 浅谈一下，我理解重的精益生产！ 精益生产，来自与日本，想来大家一定非常清楚，简单讲精益生产就是“杜绝一切浪费”的生产组织方式，那么如何杜绝浪费呢？丰田公司老大发现一个问题，那就是其实企业的一根植企业、服务企业、引领企业进步 专注生产管理主线，提升生产管理水平 http://www.cqxyw.com 切浪费来源于生产的不匹配，简单讲就是在需要的时候得不到想要的东西，造成部门间生产组织脱节，导致工作等待的浪费，或者生产中利用大量的库存保证了正常的生产却因为库存引来了更大的管理浪费和资金浪费，那么怎么彻底杜绝浪费呢？鬼子想到了一个办法，生产可不可以这样呢？就像沃尔码超市一样，准确讲是超市的货架，每天光顾货架的人不管怎么变化，货架上的货总是那么多，不会因为周末来了，货架上的货就是平时的几倍。所以精益生产就是要达到——在正确的时间，提供正好的货物，给到正确的人，反馈到生产系统中就是，上游车间在准确的时间提供准确型号的物料，送到正需要的工位，且数量正好满足当时的需要 专业点的说法是，总装拉动上游车间进行生产，上游车间通过看板卡依照总装车间的指挥进行生产，而不用参照该死的生产计划。 那么如何实现呢？ 如果有人和你说，去丰田挖一个高级经理就好了，那么你给他去见鬼吧。原因在于精益生产体系与传统的福特式生产方式是有很大区别的，主要表现在1）一个是拉动式，一个是推动式，在生产组织理念上有很大区别，2）与推动式生产配合的上游车间生产方式，与拉动式差异也很大。3）最重要的是并不是每个企业的员工都是天才，那么容易理解老板的意图 那么如何来进行呢？ 普遍的方式是：1）通过5S管理改善逐渐改变员工的思维方式，使员工的思想活跃起来，提高员工的积极性，因为后期很多改善中的细节，需要员工去完善和监督。2）对生产线进行改进，实现产品的“一个流”，就是杜绝批量生产，大大减少生产周期，当然如果你根本不知道批量生产和“一个流生产”在生产周期上的区别的话，那么你也不用继续看下去了。3）对设备进行小型化，自动化改善，提高设备换模速度，最好在30分以内。4）准备一个当日库，用来做放零件库存，不过你放心，这个库存远比你现有半成品库存少很多很多。 在准备好以上几点后，你就可以进行看板计算和看板拉动的流程步骤设计了，首先说明，准确计算看板卡单位（一个看板卡代表多少零部件）和看板卡的数量，是直接决定你材料库存的关键。至于设计看板运作的流程呢，比较简单，去丰田吧，不过他们让不让你看到整个流程，就看你的本事了。