短程蒸馏系统操作程序
一、 锅炉房点炉升温3—4小时升温至180-190℃,车间储油罐油温达到
75-85℃左右,待用。
二、 车间准备开启冷冻机
1、 开开冷媒水循环泵、冷却水泵。
2、 打开冷冻机电源,开启冷冻机(详见冷冻机操作规程)。 3、 冷冻机温度降至-5℃时开启真空机组。 三、 真空机组开机
1、 先开开15号泵让循环水畅通。 2、 开开水环泵,抽真空至-0.092Mpa。 3、 到达要求的真空度以后开启一级罗茨泵。 4、 当系统达到300Pa以内后,开启二级罗茨泵。
5、 当系统达到40Pa以内后,开启三级罗茨泵,同时开启闪蒸塔下
水环泵,抽真空直至-0.1Mpa。
6、 达到极限真空度后,打开短程体外循环油泵与电磁调节阀。 四、 短程蒸馏器开机
1、 开启短程蒸馏器润滑油泵,开启短程蒸馏器。 2、 缓慢进料,直至调至需要的进料量。 五、 流程路线示意图
5暂存罐 5号物料泵 预热器 闪蒸塔 一级短程蒸馏
一级重相接收管 3号泵 二级短程蒸馏器 2号成品罐 1号泵 罐区成品罐
二级重相如不合格直接重回5号暂存罐重新反应。 3号成品罐 罐区成品罐 4号沥青罐 沥青成品罐
六、 正常停车
1、 关闭一、二级短程蒸馏器的导热油阀门,停止加热。
2、 减少进料量,使短程蒸馏器内导热油缓慢降温,短程降至150℃以下,
闪蒸塔100℃以下,停止进料。
3、 待短程蒸馏器内没有任何物料下落时,关闭短程蒸馏器。 4、 停止短程蒸馏器体外循环油泵。
5、 关闭真空机组,按真空机组正常停车程序停车。 6、 关闭冷冻机(祥按冷冻机正常停车程序停车)。 7、 关闭冷却循环水。 8、 将成品全部打入成品罐。 9、 停15号泵,并低点排空。
10、 冬季循环水路线要扫线,防止冻裂。 七、 紧急停车 1、 立即降低炉温。 2、 关闭真空机组总阀门。 3、 将系统内的物料排除系统。
4、 每10分钟用管钳转动一次短程蒸馏转子,防止卡死。
5、 其余按正常停车(详见短程蒸馏器停车程序)。附:各设备操作规程
短 程 蒸 馏 器
一、短程蒸馏器操作说明 1、 开车准备
1) 开启短程蒸馏器的电机,检查电机转向是否正常,俯视应为顺时针运
转,严禁反向运转。
2) 检查机械密封冷却水和内臵冷凝器的冷却水是否畅通。
3) 检查减速机的润滑油是否在要求的范围内(润滑油是否加,以循环油
泵开启以后有油循环流动即可)。
4) 检查机械密封的密封液是否加到要求位臵,该密封液每月必须检查一
次。 2、 开车
1) 首先核实短程蒸馏器的机械密封和内臵冷凝器是否已经通水。 2) 启动真空机组对系统建立真空(真空度按工艺要求检查),具体操作参
阅真空机组操作规程。 3) 开启冷冻机对冷阱进行降温。
4) 对短程蒸馏器进行预热(具体温度由工艺确定)。
5) 将预热后的物料(预热温度比分离温度低~10℃)经齿轮泵打入短程
蒸馏器,同时启动短程蒸馏器电机和对短程蒸馏器进行加热升温,同时调节流量,并维持稳定的进料量,直至分离完成。 3、 正常停车 正常的停车顺序为: 1) 停加热系统。
2) 停短程蒸馏器电机,同时停止进料。 3) 停真空系统。 4) 关冷却水。 4、 紧急停车
短程蒸馏器遇到以下情况时必须紧急停车: 1) 当系统突然停电。 2) 加热系统突然泄露。
3) 短程蒸馏器有异常机械撞击声。 停车顺序为:
1) 立即关闭加热系统。 2) 关闭短程蒸馏器电机。 3) 切断短程蒸馏器系统所有电源。 4) 其余正常停车。
二、短程蒸馏器使用时需要注意的事项
1) 严禁短程蒸馏器转子反向运转(正常:俯视顺时针)。 2) 严禁在短程蒸馏器内充满料的情况下启动电机。 3) 严禁在短程蒸馏器减速机断油的情况下运转。 4) 严禁在短程蒸馏器机械密封断油的情况下运转。 5) 严禁在短程蒸馏器机械密封断水的情况下运转。 6) 严禁在运转过程中触摸转动部件。 7) 注意用电安全,不能用湿手按动电钮。 8) 短程蒸馏器应用接地线接地。
三、短程蒸馏器的维护保养
1) 短程蒸馏器减速机一般使用68#以上机械油,推荐使用70#或90#极压
工业齿轮油,其加油量应在指定的范围内,初次运转300小时以后作第一次更换,以后连续生产的3—4个月更换一次,不连续的6个月更换一次。
2) 每月检查机械密封一次,如腔内密封液减少需补充满,机械密封腔内
加的密封液一般为50#甲基硅油,如生产的物料特殊可根据物料的特性向密封腔内加适合物料的溶剂。
3) 短程蒸馏器在每做完一批物料需停止很长时间的,应及时清洗,清洗
时用溶剂打入短程蒸馏器反复清洗3—4次(连续生产的可定期清洗)。 4) 短程蒸馏器运转4个月后检查刮板,如磨损需更换刮板。 四、常见故障及处理
1、短程蒸馏器机械突然发生异常声音时:
1) 先检查机架内的轴承锁紧螺母是否松动,有松动需紧固。 2) 拆开底封头检查底轴承有无磨损,如磨损严重需更换底轴承。 3) 检查轴下端面是否于底轴承相碰产生干扰。
2、如果生产原料稳定,工艺操作参数不变,产品发生质量变化现象,应检查刮板和加热表面,刮板磨损严重时需更换刮板,加热表面结垢时用有机溶剂清洗,该项工作需厂方进行。 3、系统有泄漏时:
1) 检查与短程蒸馏器连接的法兰是否有泄漏,如有需重新紧固。 2) 机械密封是否有泄漏:
a、 检查机械密封上端的锁紧螺母是否松动,有松动需紧固。
b、 检查机械密封内各密封圈、动、静环是否有损坏,如有则需要修理、
更换机械密封相应的零件。
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2011年10月8日
真 空 机 组 一、操作说明 2、 开车准备
1) 打开冷却水进水阀,检查冷却水是否畅通。
2) 外伸轴封空腔及油杯内注满润滑油,齿轮箱内的润滑油加至油窗直径
的3/4高度(润滑油用1号真空油)。 3) 凡在下列条件使用时,必须采取相应的措施:
a、 吸入气体中有微尘活颗粒时,应在吸气口前装臵除尘器或过滤器; b、 吸入气体如果有腐蚀性,必须采取中和措施;
c、 吸入气体含有水蒸气,而选用的前级泵又是油封式机械泵时,该前级
泵应带有气镇装臵,水蒸气过多时,必须安装冷凝器。 3、 开车程序
1) 启动前级泵(水环泵)。 2) 当系统压力达到:
a、 三级罗茨泵:-0.092Mpa后,启动ZJP150罗茨泵 300pa以内后,启动ZJP300罗茨泵 40pa以内后,启动ZJP600罗茨泵 机组正常运转。 4、 停车程序
1) 逐级停泵:先停罗茨泵,后停前级泵(水环泵),严禁违反次序。 2) 停前级泵时,应先关闭循环水进水阀门,关闭阀门以后,继续运行半
分钟,再关闭前级泵。
3) 关闭冷却水进水阀门。 二、需要注意的事项
1、运转过程中,罗茨真空泵的入口压力绝对不能超过罗茨泵规定的最高压力。
2、随时注意电机负荷和泵的各部位温升情况,在正常情况下,泵的最高温升不能超过40摄氏度。泵的最高温度不能超过80摄氏度。 3、如发现运转过程中有不规则的震动,则应立即检查,不能忽视。 三、维护保养 1、定期检查: 1) 每日检查:
a、 检查油位:油量过多会使温度升高,油量过少会造成润滑油不良; b、 检查温度:用温度计检查泵各部位的温度;
c、 检查电机负荷:用功率表或电流、电压表测量电动机的负荷。 2) 每月检查:联轴器及垫片是否损坏或松动。 3) 每3个月检查:齿轮箱内润滑油是否变质。 4) 每六个月检查:
a、 齿轮箱内润滑油是否变质; b、 油封是否损坏。 5) 每年检查: a、 轴承是否磨损;
b、 活塞环及活塞环衬套是否磨损;
c、 齿轮的微量磨损对转子正常运转是否产生影响,是否需要调整。
2、拆装
在进行罗茨真空泵的拆装和重新装配时,必须根据以下顺序进行: 1) 未拆转前,应先测量并记录转子各部位的间隙。
2) 尽量避免用重锤敲击,拆下的零件不得碰伤,应妥善保管好。 3) 将需要更换的零部件的更换原因和使用情况详细记载下来。 4) 重新装配前必须把各零部件清洗干净,毛刺修尽。
5) 无密封垫衬活密封圈的静密封面用106#密封胶均匀涂抹;用于静
密封的橡胶密封件应涂上真空考克脂。 6) 按规定间隙调整转子各部分的间隙。
7) 全部转配完成后要进行检漏,同时还要进行试运转和必要的性能测
试,正常后方能使用。
四、故障处理:详见使用说明书。
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2011年10月8日
冷 冻 机 一、操作说明
1、开机前的准备工作及开机:
1) 压缩机的油位应在正常的范围之内(见说明书)。 2) 储油器的液位应在视液镜的1/2处。 3) 系统所有有关阀门的启闭是否处于正确位臵。 4) 检查电源电压是否正常。 5) 开启冷却水。
6) 开启循环泵循环冷冻液。 7) 打开压缩机开关开机运行。 2、停车程序
2) 关闭贮液器的出液阀门。
3) 关闭吸气阀门,当吸气压力降到接近“0”时(不能低于0)停机。 4) 关闭排气阀,切断电源。
5) 待1—2秒后,关闭循环水、冷却水及相应的阀门。 二、系统进入正常运行以后要时刻注意以下问题
1) 蒸发压力和温度、冷凝压力和温度、吸气压力和温度、排气温度。 2) 油压、油温和油面位臵,冷冻油的油面低于视油镜1/4以下时应及时
补充。 3) 轴承温度。
4) 阀门启闭声音、压缩机运转声音没有异常声响。 5) 机组和管道震动。
6) 电动机电流电压值符合电机额定工作参数。 7) 冷凝器进出水温度和水量。 8) 贮液器液面应在标示位臵。
9) 蒸发器结霜情况(结霜不能结到机体上)。 10) 每次停机,必须3分钟以后方能重新启动。
如发现以上问题如超出压缩机正常规定参数(详见说明书)时应及时排除故障。 三、维护保养 1、换油和补油
设备运行100小时以后,(具体根据曲轴箱中冷冻油的颜色变化确定),换一次油。以后每运行一年(具体根据曲轴箱中冷冻油的颜色变化确定)换油一次(油号必须一致)。换油、补油时,一般加至视油镜下限位臵即可。 四、故障处理:详见说明书。
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2011年10月8日
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