产品：浓缩果汁系列产品 分销和贮藏方法：-18℃储存3年 地址： 预期用途和消费者：为食品制造商提供原料 加工产品/步骤 确定本步骤中引入的或增加的潜在危害 生物的 水果中致病菌污染 化学的 水果残留农药和重金属 是 潜在危害是显着危害吗 是 对第(3)栏的判断提出依据 可采用什么预防措施来防止显着危害 是否为关键控制点 水果中带有致病菌如不被杀死导致产品变质。 果农不正确的使用剧毒农药以及产地周围的重工业项目有可能造成水果原料农残和重金属超标。 1.通过清洗、杀菌控制 1.通过产地调查显示，果农不使用剧毒农药，且产地没有重工业项目。相关的检测结果证明农残和重金属不超标。以此来确定原料的合格供方并发放普查合格证明，验收时凭普查合格证明收果； 2.腐烂率超标的水果拒收； 通过浮水输送使杂质沉降；筛网过滤 通过SSOP控制水源水质 执行严格的维修保养计划；生产过程中每4小时检查设备卫生；听到异常声音立即停机。 执行严格的维修保养计划；生产过程中每4小时检查设备卫生；听到异常声音立即停机。 通过SSOP控制水源水质 否 原料验收 CCP1 是 物理的 金属等杂质 生物的 水源带来致病菌污染 输 果 化学的：无 物理的：杂物 生物的：无 提 升 化学的：无 物理的：杂物 刷洗 生物的 水源带来致病菌污染 否 是 原料中夹带金属等杂质 水源中的致病菌在洗果的过程中污染水果 否 否 否 原料中夹带杂物；机械零件脱落 否 否 是 原料中夹带杂物；机械零件脱落 水源中的致病菌在洗果的过程中污染水果 否 否 加工产品/步骤 确定本步骤中引入的或增加的潜在危害 化学的：无 物理的：杂物 生物的：致病菌 潜在危害是显着危害吗 否 否 否 否 是 否 是 否 否 是 否 否 是 对第(3)栏的判断提出依据 可采用什么预防措施来防止显着危害 是否为关键控制点 否 否 原料中夹带杂物；机械零件脱落 烂果清除不彻底，导致腐烂的水果进入后续工序，致病菌继续繁殖。 原料中夹带杂物等杂质 前工序带来的致病菌继续繁殖。 原料中夹带杂物；机械零件脱落 前工序带来的致病菌继续繁殖。 清洗不到位造成残留的清洗剂进入到产品中。 原料中夹带杂物；机械零件脱落 前工序带来的致病菌继续繁殖。 清洗不到位造成残留的清洗剂进入到产品中。 机械零件脱落 前工序带来的致病菌继续繁殖。 执行严格的维修保养计划；生产过程中每4小时检查设备卫生；听到异常声音立即停机。 1.水果堆放层数不超过2层，捡果人员不少于4人 ； 2.预杀菌控制 严格执行工艺 杀菌控制 执行严格的维修保养计划；生产过程中每4小时检查设备卫生；听到异常声音立即停机。 杀菌控制 严格按清洗作业规程操作；清洗结束后用PH试纸检测残留液； 执行严格的维修保养计划；生产过程中每4小时检查设备卫生；听到异常声音立即停机。 杀菌控制 严格按清洗作业规程操作；清洗结束后用PH试纸检测残留液； 执行严格的维修保养计划；生产过程中每4小时检查设备卫生；听到异常声音立即停机。 杀菌控制 挑 选 化学的：无 物理的：杂物 生物的：致病菌污染 否 否 分 级 化学的：无 物理的：杂物 生物的：致病菌污染 否 否 否 否 否 否 否 否 榨 汁 化学的： 清洗剂残留 物理的：杂物 生物的：致病菌污染 粗分离 化学的： 清洗剂残留 物理的：杂物 灭 酶 生物的：致病菌污染 加工产品/步骤 确定本步骤中引入的或增加的潜在危害 化学的： 清洗剂残留 物理的：杂物 生物的：致病菌污染 潜在危害是显着危害吗 否 否 是 否 否 是 否 对第(3)栏的判断提出依据 清洗不到位造成残留的清洗剂进入到产品中。 机械零件脱落 前工序带来的致病菌继续繁殖。 清洗不到位造成残留的清洗剂进入到产品中。 机械零件脱落 树脂未清洗干净带来微生物 清洗不到位造成残留的清洗剂进入到产品中。 可采用什么预防措施来防止显着危害 严格按清洗作业规程操作；清洗结束后用PH试纸检测残留液； 执行严格的维修保养计划；生产过程中每4小时检查设备卫生；听到异常声音立即停机。 杀菌控制 严格按清洗作业规程操作；清洗结束后用PH试纸检测残留液； 执行严格的维修保养计划；生产过程中每4小时检查设备卫生；听到异常声音立即停机。 严格按树脂清洗程序清洗 严格按清洗作业规程操作；清洗结束后用PH试纸检测残留液； 是否为关键控制点 否 否 否 否 否 否 否 精分离 化学的： 清洗剂残留 物理的：杂物 生物的： 致病菌的污染 化学的： 清洗剂残留 脱 苦 物理的：物理杂质 否 1.执行严格的维修保养计划； 过滤装置磨损树脂进入果汁，树脂本身2.生产过程中每半小时检查果汁质量，发现异对产品无安全性危害 常立即停机； 3.严格按作业指导书进行作业。 树脂未清洗干净带来微生物 清洗不到位造成残留的清洗剂进入到产品中。 过滤装置磨损树脂进入果汁,树脂本身对产品无安全性危害, 严格按树脂清洗程序清洗 严格按清洗作业规程操作；清洗结束后用PH试纸检测残留液； 1.执行严格的维修保养计划； 2.生产过程中每半小时检查果汁质量，发现异常立即停机； 3.严格按作业指导书进行作业。 否 生物的： 致病菌的污染 化学的： 清洗剂残留 是 否 否 否 脱 酸 物理的：物理杂质 否 否 加工产品/步骤 确定本步骤中引入的或增加的潜在危害 生物的：致病菌污染 潜在危害是显着危害吗 是 否 是 否 是 否 否 是 对第(3)栏的判断提出依据 可采用什么预防措施来防止显着危害 是否为关键控制点 前工序、环境带来的致病菌继续繁殖。 杀菌控制 清洗不到位造成残留的清洗剂进入到产品中。 杀菌不彻底，致病菌残活、繁殖，导致产品变质 清洗不到位造成残留的清洗剂进入到产品中。 杀菌不彻底，致病菌残活、繁殖，导致产品变质 清洗不到位造成残留的清洗剂进入到产品中。 清洗不到位造成残留的清洗剂进入到产品中。 清洗不到位造成残留的清洗剂进入到产品中。 严格按清洗作业规程操作；清洗结束后用PH试纸检测残留液； 严格控制杀菌温度和时间 严格按清洗作业规程操作；清洗结束后用PH试纸检测残留液； 严格控制杀菌温度和时间 严格按清洗作业规程操作；清洗结束后用PH试纸检测残留液； 严格按清洗作业规程操作；清洗结束后用PH试纸检测残留液； 严格按清洗作业规程操作；清洗结束后用PH试纸检测残留液； 否 否 果肉 调配 化学的： 清洗剂残留 物理的：无 生物的 致病菌生长 是 否 果汁杀菌 CCP2 化学的 清洗剂残留 物理的：无 生物的 致病菌生长 是 否 果肉杀菌 CCP3 化学的 清洗剂残留 物理的：无 生物的 无 浓 缩 化学的 清洗剂残留 物理的 无 否 浓缩果汁调配 生物的：无 化学的： 清洗剂残留 否 加工产品/步骤 确定本步骤中引入的或增加的潜在危害 物理的：无 生物的： 致病菌的污染 化学的： 清洗剂残留 物理的：无 生物的：无 潜在危害是显着危害吗 否 否 是 否 否 否 对第(3)栏的判断提出依据 可采用什么预防措施来防止显着危害 是否为关键控制点 否 否 否 否 否 否 浓缩果汁灌装 灌装室不符合卫生要求，会导致致病菌对产品的二次污染 清洗不到位造成残留的清洗剂进入到产品中。 清洗不到位造成残留的清洗剂进入到产品中。 清洗不到位造成残留的清洗剂进入到产品中。 清洗不到位造成残留的清洗剂进入到产品中。 清洗不到位造成残留的清洗剂进入到产品中。 严格执行灌装工艺 严格按清洗作业规程操作；清洗结束后用PH试纸检测残留液； 严格按清洗作业规程操作；清洗结束后用PH试纸检测残留液； 严格按清洗作业规程操作；清洗结束后用PH试纸检测残留液； 严格按清洗作业规程操作；清洗结束后用PH试纸检测残留液； 严格按清洗作业规程操作；清洗结束后用PH试纸检测残留液； 果肉灌装 化学的： 清洗剂残留 物理的：无 生物的：无 油精制 化学的： 清洗剂残留 物理的：无 生物的：无 化学的： 清洗剂残留 物理的：无 生物的：无 油粗分离 油精分离 化学的： 清洗剂残留 物理的：无 加工产品/步骤 贴标入库 确定本步骤中引入的或增加的潜在危害 生物的： 致病菌生长 潜在危害是显着危害吗 是 对第(3)栏的判断提出依据 贮藏温度不适宜致病菌生长 可采用什么预防措施来防止显着危害 浓缩果汁、芳香油、非无菌袋装果肉/纤维/细浆储存温度控制在－15－-18℃；无菌袋装的果肉/纤维/细浆、非浓缩果汁储存温度控制在2-4℃ 储运温度控制在2-4℃，运输时间不超过5天 是否为关键控制点 否 化学的：无 物理的：无 生物的： 致病菌生长 化学的：无 物理的：无 否 运输温度不适宜致病菌生长 否 运输 编制： 审核： 批准：
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