通用试题库

化验室理论知识试题（通用部分）

1. ISO质量管理体系中对质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。而质量管理是指在质量方面指挥和控制组织的协调的活动

2. 普通硅酸盐水泥：以硅酸盐水泥熟料和适量的石膏、及规定的混合材料制成的水硬性胶凝材料。

3. 硅酸盐水泥熟料：凡是适当成分的生料烧至部分熔融所得以硅酸钙为主要成分的产物称为硅酸盐水泥熟料。

4. 水泥胶砂强度：是指水泥胶砂硬化试体所能承受外力破坏的能力，用MPa（兆帕）表示。

5. 目前我公司生产水泥执行标准为GB175-2007通用硅酸盐水泥，熟料执行标准为GB/T21372-2008硅酸盐水泥熟料。

6. GB175—2007中对硅酸盐水泥提出技术要求有化学指标、强度、凝结时间、体积安定性，选择性指标有碱含量、细度。

7. 硅酸盐系的水泥根据掺加混合材料的数量和种类不同。主要分为以下六个品种，分别是：普通硅酸盐水泥，硅酸盐水泥，矿渣硅酸盐水泥，粉煤灰硅酸盐水泥，复合硅酸盐水泥，火山灰质硅酸盐水泥。

8. 通用硅酸盐水泥中硅酸盐水泥分PI和PII型，PII型允许添加≤5%的粒化高炉矿渣或石灰石。

9. 水泥强度等级42.5R中“R”代表早强。

10. 水泥细度的测定方法主要有水筛法、负压筛析法、手工干筛法。

11. 检验或试验人员必须要做到取样代表性、混样均匀性、结果准确性、报样及时性“四性”要求。

12. 化验室工作应坚持原则性、公正性和权威性。

13. 硅酸盐水泥熟料中硅酸钙矿物含量不小于66%，氧化钙和氧化硅质量比不小于2.0。

14. 水泥质量管理规程中企业法人代表是本企业产品质量的第一责任人。

15. 水泥质量管理规程中要求化验室内设控制组、分析组、物检组和质量管理组等，分别负责原燃材料、半成品、成品的检验、控制、监督和管理工作。

16. 化验室的质量职责和权限是：1）质量检验2）质量控制3）出厂水泥和熟料合格确认和验证4）质量统计和分析5）试验研究6）具有水泥、熟料出厂决定权。

17. 水泥质量管理规程中规定原始记录保存期为三年，台账应长期保存。

18. 各项检验原始记录填写必须清晰、完整，不得任意涂改。笔误时需在笔误数据中央划两横杠，在其上方书写更改后的数据并加盖修改人印章。

19. 电子天平、烘干箱、高温炉、抗压机、抗折机等仪器检定周期为12个月。

20. 生产许可证实地核查中否决项为：生产设施、设备工装、测量设备、包装袋重、出厂检验、包装质量和环保要求等共7项。

21. 生料制备的主要任务是：将原料经过一系列加工过程后，制备具有一定细度，化学成分符合要求，并且均匀的生料，使其符合煅烧要求。

22. 出厂水泥的封存样品要保存3个月。

23. 质量管理规程中规定密码抽查次数：生产控制岗位每人每月不少于4个样品，化学岗位不少于2个样品。

24. 质量检验的种类有进货检验、工序检验及成品检验。

25. 熟料储存的目的是：1、降低熟料温度，保证磨机正常操作，2、改善熟料质量，提高易磨性3、保证磨机生产平衡，有利于控制水泥质量。

26. 公司回转窑规格为4.0*60M，设计产能为2500t/d共两台，水泥磨机规格1#为4.2*13m，2#为3.8*11m，3#4#为3.2*13m。

27. 熟料煅烧过程中碳酸钙分解吸收热量最多，约占总吸收热量的45%左右。

28. 生料配料的所需四种原料为石灰质、粘土质、铁质和硅质原料，其中石灰质原料用量约占80%。

29. 低碱水泥中碱含量控制不大于0.6%，计算公式为R2O=0.658K2O+Na2O。

30. 煤炭工业分析主要项目是：水分、灰分、挥发分和固定碳。

31. 影响水泥体积安定性的有三个主要因素；一是熟料中f-CaO含量；二是熟料中MgO含量；三是水泥中的SO3的含量。

32. 水泥生产过程可分为三个基本过程，是生料制备、熟料煅烧、水泥粉磨，也可简称二磨一烧。

33. 质量管理规程规定，出厂水泥要保证“双百”指的是出厂水泥合格率100%和富余强度合格率100%。

34. 样品留样的目的是为在检验有误差时，再进行复检、抽查和发生质量纠纷时进行仲裁。

35. 因检验工操作不慎引起的误差叫偶然误差。

36. 硅酸盐水泥中，水化速度最快的矿物是C3A，各矿物按水化速成度依次是C3A、C4AF、C3S、C2S。

37. 水泥重大质量事故是指不合格品水泥或废品水泥出厂。

38. 料耗：是指每生产一吨熟料所需要消耗的生料量，有理论料耗和实际料耗之分。

39. 固相反应：是指固相一与固相之间进行的反应，熟料煅烧中的窑内过渡段就属于固相反应。

40. 术语中采样的定义是从总体中取出具有代表性试样的操作。

41. 物质的量的单位是摩尔，符号为mol，如果某物质中所包含基本单元数与0.012kg碳-12的原子数目相等时该物质的量就是1摩尔。

42. 统计学中总体是指研究或统计分析的对象的全体元素组成的集合，样本是指来自总体的部分个体的集合。

43. 衡量总体分散程度的这种度量值叫做标准偏差。

44. 误差是指即测量值与真实值的差，误差可分为系统误差和偶然误差。

45. 偶然误差是试验过程中由一些不确定的、偶然的外因所引起的误差，偶然误差不可消除但可用数理统计方法来处理。

46. 系统误差是一种有规律的、重复出现的误差，系统误差可以避免或减小。

47. 数据修约时采用四舍六入五留双的方法，数字30.565保留两位有效数字为30.56，数字30.555保留两位有效数字为30.56。

48. 用一支分度为0.1ml的滴定管滴定时，如滴定体积为25.57ml，则有效数字为3位，不确定数字为7。

49. 四不伤害是指：不伤害自己;不伤害别人;不被别人伤害;保护别人不受伤害。

50. 国家安全方针是指“安全第一、预防为主，综合治理”，每年6月份为国家安全生产月。

51. 硅酸盐水泥熟料是一种由主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料按适当配比，磨成细粉，烧至部分熔融，所得以硅酸钙为主要矿物成分的产物。

52. 率值就是用来表示水泥熟料中多氧化物之间相对含量的系数

53. 饱和比：表示水泥熟料中氧化钙总量减去饱和酸性氧化物（Al2O3、Fe2O3、SO3）所需的氧化钙后，剩下的与二氧化硅化合的氧化钙的含量，与理论上二氧化硅与氧化钙全部化合

生成硅酸三钙所需要氧化钙含量的比例。简言之，KH表示熟料中二氧化硅被氧化钙饱和生产硅酸三钙的程度。

54. 当IM≥0.64时，实际饱和比的公式： KH=[（CaO-f-CaO）

-1.65Al2O3-0.35Fe2O3-0.7SO3]/2.8（SiO2-f- SiO2）

55. 硅率，以n表示，欧美以SM表示。表示熟料硅酸盐矿物与熔剂矿物的比值。SM=SiO2/Al2O3+Fe2O3

56. SM高，则硅酸盐矿物多，对水泥熟料强度有利，但熔剂矿物少，液相量少，会给煅烧造成困难，SM过低，则对熟料强度不利，且熔剂矿物多，易结圈等，不利于煅烧。

57. 铝氧率又称铝率或铁率。以P表示，欧美以IM表示，熟料中C3A与C4AF之间比值。IM=Al2O3/Fe2O3 IM过高，意为C3A多，C4AF少，液相粘度增加，对煅烧及水泥性能都造成较大的影响。如IM过低，则C4AF多，液相粘度小，易结大块 等。

58. 矿物组成及换算当IM≥ 0.64 C3S=3.8SiO2(3KH-2) C2S=8.61SiO2(1-KH) C3A=2.65(A-0.64F) C4AF=3.04Fe2O3

59. 硅酸盐水泥熟料中的主要矿物有以下四种：C3S、C2S、C3A、C4AF，另外还有少量的f-CaO、方镁石、含碱矿物、玻璃体。通常，熟料中C3S+C2S含量75%左右，C3A+C4AF含量22%左右。

60. C3S含量通常占熟料的50%以上，其特点：水化较快，早期强度高，强度增进就率大，干缩性、抗冻性较好，但水化热较高，抗水性差，抗硫酸盐浸蚀能力较差。C3S形成需要较高的烧成温度和较长的烧成时间，含量过高，烧成困难，易导致f-CaO增多，熟料质量下降。

61. C2S含量通常分熟料的20%左右，其特点：水化较慢，早期强度低，水化热低，体积干缩小，抗水性和抗硫盐日浸蚀能力好，后期强度增进快。

62. C3A水化速度、凝结硬化很快，放热多，硬化快，早期强度较高，但绝对值不高，后期几乎不再增长，甚至倒缩，C3A干缩变形大，抗硫酸盐性能差，脆性大，耐磨性差。

63. f-CaO在高温下死烧形成，水化很慢，一般加水3天后才反应有尽有，反应体积膨胀97.9%产生应力，造成水泥石破坏。

64. 自然界中很难找到一种单一原料，能完全满足水泥生产的要求。因此需要采取几种不同的原料，根据所生产水泥的种类和性能，进行合理搭配，即通过配料，组成配合原料，再把它粉磨成一定细度，才能制得适当成分的生料。因此，生料配料是为了确定各原料各组分的数量比例，以保证得到成分和质量合乎要求的水泥熟料。

65. 用以补充配合生料中氧化铁不足的原料。目前使用较多的是硫酸渣、铁尾渣、磁铁土、铁矿石、钢渣、铜矿渣等。

66. 石灰石质原料是构成生料的主要原料，一般在生料中占85%左右。石灰石的质量指标控制主要包括CaO、MgO、R2O、SO3、Cl-等。其中CaO是构成生料的主要成份，MgO、R2O、SO3、Cl-的含量为有害成份。CaO、MgO、R2O、SO3、Cl-的含量是石灰石矿山前期勘探需查明的主要内容。较高的CaO、较低的MgO、R2O、SO3、Cl-含量是优质石灰石矿山和生产优质熟料的基本要求，矿山选址的依据。

67. 原煤的主要质量控制项目：水份、灰份、挥发份、发热量、固定碳、全硫等是进厂原煤的主要控制项目。其中全硫含量一般按不同矿点分别检验。

68. 按目标值对进厂石灰石进行控制，是提升均化效果、稳定熟料率值的一个重要方法，

要最终实现理想的石灰石均化效果，还必须按要求自动堆取料及控制好进厂石灰石粒度、稳定配料库石灰石仓料位等一列措施，这些都是因素都会影响入磨石灰石的稳定性，最终影响产品质量。

69. 根据水泥品种，原料的物理化学性能，与具体生产条件，确定所用原料配合比，以得到煅烧水泥熟料所需要适当成份的生料，称为生料的配料，简称配料。

70. 配料设计的目的和基本原则。

目的：a、根据原料资源情况，确定矿山的可用程度，并尽可能利用矿山资源。b、根据原料、燃料特性和水泥品种等要求，决定原料、燃料种类、配比。选择合适的生产方法。c、计算全厂物料平衡，作为全厂工艺设计及主机造型的依据。

原则：a、烧出的熟料具有较高的强度和良好的物理化学性能。

b、配制的生料易于粉磨和煅烧。

c、生产过程中易于控制和管理，便于生产操作，以及结合工厂生产条件，经济合理地利用矿山资源。

71. 石灰石粒度不仅影响原料磨产量，同时也影响入磨石灰石的稳定性。粒度过大，会导致配料库石灰石离析现象，特别是经过搭配进厂含土量多的石灰石，其离析现象更为严重，出磨生料极不稳定。对基地的立磨制备系统，根据经验，进厂石灰石粒度控制在70mm筛余≤10%为宜。

72. 生料成份波动的原因及防范措施。

原因：a、原燃材料成份波动。b、各种物料配比的波动：①、粒度不均齐，或粒度过大；②、

计量设备精度差，计量不准确；③、磨头仓容量小，造成断料及物料压力难以稳定，影响下料量准确，均匀；④物料水份波动。c、磨机工况影响。d、生料化学分析不正确，误导配料，取样代表性差。

措施：a、稳定原材料质量；b、运用可靠计量准确的配料设备；c、采用几何形状合理磨头仓，保持仓内物料压力稳定即控制好仓料位或入磨物料粒度；d、严格控制入磨物料水份；e、加强岗位操作人员责任心，提高操作水平；f、通过抽查对比等措施确保检验数据准确。

73. 在熟料、混合材料质量和配合比相对稳定的条件下，水泥的粉磨细度，对水泥性能影响很大。在一定程度上，水泥粉磨得愈细，其比表面积愈大，水泥粉末与水拌合时，它们的接触面积也就愈大，故有利于加速水泥的水化、凝结和硬化过程，对提高水泥强度，特别是早期强度有良好的效果。此外，在生产过程中，当熟料中游离氧化钙较高时，水泥磨细些，游离氧化钙就可较快地吸收水份而消解，因而可减少它的破坏作用，改善水泥安定性能。

74. 水泥中三氧化硫的含量实质上是磨制水泥时石膏掺入量的反映（采用劣质煤时，熟料中也含有一定量的SO3）。石膏在水泥中主要起调节凝结时间的作用。适量的石膏在水泥水化过程中，能与C3A生成水化硫铝酸钙胶体，包裹于C3A表面，阻碍C3A内部的继续水化而使水泥缓凝。因此，当石膏掺入量不足时，它不能抵消水化铝酸钙的快凝作用，使水泥快凝。但是，当石膏掺入量过大时，由于硫酸钙水化速度较快，水泥的凝结反而会变快；硫酸钙水化后呈结晶状态，大量晶体硫酸钙还会产生体积膨胀，对水泥石的结构还会产生破坏作用。

75. 水泥中掺加混合材不但可以增加水泥产量，降低水泥成本，而还可以改善水泥的某些物理性能。对于游离氧化钙较高的熟料，掺入活性混合材料，不但可降低水泥中f-CaO的相对浓度，还可吸收部分f-CaO，起到改善水泥安定性的作用

76. 凡是天然的或人工制成的矿物质材料，磨细成粉，加水后其本身不硬化，但与石灰加水调和成胶凝状态，不仅能在空气中硬化，并能继续在水中硬化，这类材料称为活性混合材料或

水硬性混合材料。混合材料的活性是确定混合材料掺加量的依据之一。在生产某一品种的水泥时，混合材料的活性高，其掺加量就可多些

77. 出磨水泥要有一定的库存量（不低于磨机5天的产量），这样便于根据出磨水泥的快速或三天强度和其它质量指标来确定出厂水泥质量，同时也可根据出磨水泥的质量情况在库内进行必要的均化或在出厂前进行合理调配，以稳定出厂水泥质量。